KR101801977B1 - 사출 성형 장치 및 사출 성형 방법 - Google Patents

사출 성형 장치 및 사출 성형 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명의 실시예에 따른 사출 성형 장치는, 내부에 후육부와 박육부가 공존하는 사출품의 형상에 대응하는 몰딩 챔버가 구비되는 사출 성형 장치에 있어서, 상기 몰딩 챔버의 상측 윤곽을 정의하는 함몰부가 형성되는 몰드 커버; 상기 몰드 커버의 하측에서 상기 박육부의 압축을 위하여 승강 가능하게 제공되는 센터 코어; 및 상기 몰드 커버의 하측에서 상기 후육부의 압축을 위하여 승강 가능하게 제공되는 슬라이드 코어를 포함하고, 상기 슬라이드 코어의 다단 상승에 의하여 상기 박육부는 다단 압축되는 것을 특징으로 한다.

Description

사출 성형 장치 및 사출 성형 방법{Injection molding apparatus and method for injection molding}
본 발명은 사출 성형 장치 및 사출 성형 방법에 관한 것이다.
본 발명은 두꺼운 후육 부분과 얇은 박육 부분이 공존하는 사출물을 성형하기 위한 사출 성형 장치 및 방법에 관한 것으로서, 사출 방법으로는 금형 내부에 수지재를 주입하고, 설정 시간 동안 냉각시켜 수지재가 경화하도록 하는 일반적인 사출 방법과, 수지재를 주입하고 코어를 이동시켜 수지재를 압축하는 사출압축 성형(ICM:Injection Compress Molding) 방법이 있다.
사출 압축 성형 방법이 일반 사출에 비하여, 공기 저항이 없고 유동층 단면이 두꺼워서 충전압이 낮은 장점과, 제품의 위치에 따른 압력 차이가 거의 없으므로 수축 차이가 거의 없으며, 변형과 잔류 응력이 최소화되는 장점이 있다.
그러나, 사출 압축 성형 방법을 채용하더라도, 두께가 두꺼운 부분과 얇은 부분이 공존하는 형태의 사출물을 성형하였을 때, 두꺼운 부분은 냉각 시간을 충분히 가지더라도 지속적으로 제품 내부에서 수축이 진행된다. 따라서, 두께가 두꺼운 부분에서는 수축으로 인한 싱크 마크(sink mark)가 형성되어 불량품이 발생할 확률이 높은 단점이 있다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 개선하기 위하여 제안된 것으로서, 후육부와 박육부가 공존하는 형태의 사출물을 성형하더라도 후육부에서의 체적 수축 현상을 최소화할 수 있는 사출 성형 장치 및 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 사출 성형 장치는, 내부에 후육부와 박육부가 공존하는 사출품의 형상에 대응하는 몰딩 챔버가 구비되는 사출 성형 장치에 있어서, 상기 몰딩 챔버의 상측 윤곽을 정의하는 함몰부가 형성되는 몰드 커버; 상기 몰드 커버의 하측에서 상기 박육부의 압축을 위하여 승강 가능하게 제공되는 센터 코어; 및 상기 몰드 커버의 하측에서 상기 후육부의 압축을 위하여 승강 가능하게 제공되는 슬라이드 코어를 포함하고, 상기 슬라이드 코어의 다단 상승에 의하여 상기 박육부는 다단 압축되는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 사출 성형 방법은, 후육부와 박육부가 공존하는 사출품의 형상에 대응하는 몰딩 챔버를 가지는 사출 성형 장치를 이용한 사출 성형 방법에 있어서, 상기 몰딩 챔버의 상부 윤곽을 정의하는 몰드 커버가 준비되는 단계; 상기 후육부를 압축하는 슬라이드 코어와, 상기 박육부를 압축하는 센터 코어가 상기 몰드 커버의 하측에 준비되며, 상기 사출품의 하부 윤곽선보다 하측에 놓이는 단계; 상기 몰딩 챔버 내부로 수지 용액이 주입되는 단계; 상기 슬라이드 코어와 센터 코어가 함께 상승하여, 상기 수지 용액을 압축하는 단계; 및 상기 몰딩 챔버 내에서 압축된 수지 용액이 경화되는 단계를 포함하고, 상기 수지 용액을 압축하는 단계는, 상기 슬라이드 코어와 센터 코어가 상기 사출품의 하부 윤곽선까지 한 번에 상승하여 상기 수지 용액을 압축하는 1차 압축 단계와, 상기 센터 코어가 정지한 상태에서 상시 슬라이드 코어가 더 상승하여 상기 후육부를 더 압축하는 2차 압축 단계를 포함한다.
상기와 같은 구성을 이루는 본 발명의 실시예에 따른 사출 성형 장치 및 방법에 의하면 다음과 같은 효과가 있다.
첫째, 2단계에 걸친 사출압축 성형 방법에 의하여, 후육부의 수축 현상이 개선되는 효과가 있다. 즉, 1차 압축 성형을 통해 박육과 후육을 성형하고, 2차 압축을 통해 후육부를 재차 가압함으로써 후육부에서의 수축 현상이 방지되는 장점이 있다.
둘째, 사출물의 냉각시간을 단축할 수 있으므로, 성형 사이클 타임을 줄일 수 있어 양산성이 증가하는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 사출 성형 장치 및 방법에 의하여 제조되는 프런트 캐비닛이 구비된 디스플레이 장치의 정면도.
도 2는 상기 디스플레이 장치의 분해 사시도.
도 3은 도 2의 I-I를 따라 절개되는 횡단면도.
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 사출 성형 장치(금형)의 종단면도.
도 5는 본 발명의 실시예에 따른 사출 성형 방법에 따라 사출물이 제조되는 과정을 시계열적으로 보여주는 공정도.
도 6은 본 발명의 실시예에 따른 사출 성형 방법에 따라 제조된 사출 완성품이 금형으로부터 분리되는 과정을 시계열적으로 보여주는 공정도.
이하에서는 본 발명의 실시예에 따른 사출 성형 장치 및 방법에 대하여 도면을 참조하여 상세히 설명한다.
도 1은 본 발명의 사출 성형 장치 및 방법에 의하여 제조되는 프런트 캐비닛이 구비된 디스플레이 장치의 정면도이고, 도 2는 상기 디스플레이 장치의 분해 사시도이며, 도 3은 도 2의 I-I를 따라 절개되는 횡단면도이다.
도 1 내지 도 3을 참조하면, 본 발명의 실시예에 따른 디스플레이 장치(1)는, 영상이 출력되는 디스플레이 모듈(20)과, 상기 디스플레이 모듈(20)의 전면 및 측면부를 감싸는 프런트 캐비닛(10)과, 상기 디스플레이 모듈(20)의 배면을 감싸는 백커버(40) 및 상기 디스플레이 모듈을 지지하는 스탠드(30)를 포함한다.
상세히, 상기 프런트 캐비닛(10)은, 내측에 중공부가 형성되는 사각 틀 형태로 이루어진다. 그리고, 상기 프런트 캐비닛(10)의 내측부와 외측부는 각각 박육부와 후육부로 이루어진다.
도 3에 도시된 바와 같이, 상기 프런트 캐비닛(10)은 후육부와 박육부가 공존하는 사출물로서, 상기 후육부와 박육부를 종래의 일반 사출 공정 또는 압축 사출 공정을 이용하여 한 번에 제조하는 경우 후육부 부분에서 수축현상이 일어날 수 있다. 이와 같이, 후육부의 수축 현상을 방지하기 위해서 본 발명에서는 후육부 부분은 두 번의 압축 공정이 수행되도록 하여, 수축 현상이 방지되도록 한다.
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 사출 성형 장치(금형)의 종단면도이다.
도 4를 참조하면, 본 발명의 실시예에 따른 사출 성형 장치(50)는, 몰드 커버(51)와, 상기 몰드 커버(51)의 하측에서 상승 및 하강하는 센터 코어(52)와, 상기 센터 코어(52)의 일 측방에서 상기 몰드 커버(51)의 하측에 고정된 상태로 제공되는 인너 코어(53)와, 상기 센터 코어(52)의 타 측방에서 상기 몰드 커버(51)의 하측에 고정된 상태로 제공되는 아우터 코어(54)와, 상기 아우터 코어(54)와 상기 센터 코어(52) 사이에서 승하강하는 슬라이드 코어(55) 및 상기 아우터 코어(54)에 가로 방향으로 슬라이딩 이동 가능하게 결합되고, 일 부분이 상기 아우터 코어(54)의 내부를 관통하여 상기 슬라이드 코어(55) 쪽으로 돌출되는 스토퍼(56)를 포함한다.
상세히, 상기 아우터 코어(54), 슬라이드 코어(55), 센터 코어(52) 및 인너 코어(53)는 서로 측면부가 밀착된 상태로 연결된다. 그리고, 상기 몰드 커버(51)는 상기 아우터 코어(54), 슬라이드 코어(55), 센터 코어(52) 및 인너 코어(53)의 상측에 놓이고, 사출물 분리를 위해서 상측으로 이동 가능하게 제공된다.
또한, 상기 몰드 커버(51)의 저면에는 제조되는 사출물의 상측부를 형성하기 위한 금형 홈이 형성되고, 상기 센터 코어(52)와 슬라이드 코어(55)에 의하여 상기 사출물의 하측부 형상이 정의된다. 그리고, 상기 몰드 커버(51) 및 상기 네 개의 코어들(52 ~ 54)의 내부에는 사출물의 형상과 동일한 형상의 몰딩 챔버(57)가 형성된다. 그리고, 상기 몰딩 챔버(57) 내부로 레진과 같은 수지 용액이 주입되고, 상기 센터 코어(52)와 슬라이드 코어(55)의 이동에 의하여 상기 몰딩 챔버(57)에 주입된 수지 용액이 압축된다.
또한, 상기 슬라이드 코어(55)의 일 측면, 구체적으로는 상기 아우터 코어(54)와 대면하는 측면부에는 상기 스토퍼(56)의 일 부분이 삽입되는 스토퍼 홈(551)이 형성된다.
상기 스토퍼 홈(551)은 상기 슬라이드 코어(55)의 최대 상승 거리를 제한하는 기능을 수행한다.
상세히, 상기 스토퍼(56)의 일부분은 상기 아우터 코어(54)를 가로 방향(도면에서 우측)으로 관통하여 상기 스토퍼 홈(551)에 수용된다. 그리고, 사출물 분리 과정에서 상기 스토퍼(56)는 반대 방향(도면에서 좌측)으로 이동하여 상기 스토퍼 홈(551)으로부터 이탈하게 되고, 이 상태에서 상기 슬라이드 코어(55)가 상승하여 상기 몰딩 챔버(57) 내에서 경화된 사출물을 분리한다.
이하에서는 상기와 같은 구성을 이루는 사출 성형 장치에 의한 사출물 제조 공정에 대하여 도면을 참조하여 상세히 설명하도록 한다.
도 5는 본 발명의 실시예에 따른 사출 성형 방법에 따라 사출물이 제조되는 과정을 시계열적으로 보여주는 공정도이다.
여기서, 수지 용액을 상기 몰딩 챔버(57) 내부로 주입하기 위한 게이트 부분은 도시가 생략되었으나, 상기 몰드 커버(51)의 상측으로부터 하측으로 관통하는 형태로 게이트가 형성될 수 있음을 밝혀 둔다. 또는 상기 게이트가 상기 인너 코어(53)에 가로 방향으로 형성될 수도 있을 것이다. 이하에서는 어떤 방법을 이용하든지 간에, 상기 몰딩 챔버(57)로 수지 용액이 주입된다는 것을 전제로 하고 설명하도록 한다.
도 5(a)를 참조하면, 수지 용액을 주입하기 전 단계로서, 상기 슬라이드 코어(55)와 상기 센터 코어(52)는 하측으로 이동하여, 상기 몰딩 챔버(57)의 두께가 제조하고자 하는 사출물의 두께보다 더 두꺼운 상태가 되도록 한다. 이는 일반적인 사출 압축 성형에서 공통적으로 적용되는 공정이다. 즉, 도 5(a)에서 점선으로 표시된 부분이 원래 사출하고자 하는 물품의 형상과 동일한 두께이고, 상기 슬라이드 코어(55)와 상기 센터 코어(52)는 상기 점선보다 더 하측에 위치되도록 한다. 그러면, 상기 몰딩 챔버(57)의 내부 체적이 커져서 수지 용액 주입시 충전압이 낮아질 수 있다. 뿐만 아니라, 주입되는 수지 용액이 상기 몰딩 챔버(57)의 구석구석까지 공급될 수 있다. 따라서, 두께가 얇은 박육부 영역에도 수지 용액이 골고루 주입될 수 있는 장점이 있다.
여기서, 상기 스토퍼(56)의 일부분은 상기 아우터 코어(54)로부터 돌출되어 상기 스토퍼 홈(551)에 수용된 상태로 유지된다.
도 5(b)를 참조하면, 도 5(a)의 상태에서 수지 용액(40)이 상기 몰딩 챔버(57) 내부로 주입된다. 여기서, 상기 몰딩 챔버(57) 내부로 주입되는 수지 용액(40)의 체적이 상기 몰딩 챔버(57)의 체적보다 적은 양이 주입되도록 한다.
이 상태에서, 도 5(c)에서 보이는 바와 같이, 상기 슬라이드 코어(55)와 센터 코어(52)가 상승하면서 상기 수지 용액(40)을 압축한다.
상세히, 상기 센터 코어(52)는 상기 도 5(a)에 표시된 점선 부위까지 상승하여, 박육부가 설계된 두께로 형성되도록 한다. 반면, 상기 슬라이드 코어(55)는 도 5(a)에 표시된 점선 부위 직전까지 상승하도록 한다. 그리고, 상기 슬라이드 코어(55)와 상기 센터 코어(52)는 동일한 속도로 상승하도록 한다.
이 상태에서, 도 5(d)를 참조하면, 상기 후육부에서 발생하는 수축 현상을 방지하기 위하여 상기 슬라이드 코어(55)만 조금 더 상승하게 된다. 즉, 상기 후육부에서는 2단계의 압축 공정이 수행되어, 수지 용액의 경화 과정에서 발생하는 수축 현상을 최소화한다.
상세히, 상기 슬라이드 코어(55)는 상기 스토퍼(56)의 돌출된 부분이 상기 스토퍼 홈(551)의 하단부에 접촉할 때까지 상승한다. 상기 스토퍼(56)와 상기 스토퍼 홈(551) 구조가 제공되는 이유는, 상기 슬라이드 코어(55)가 2차 압축을 위하여 상승하는 과정에서 상기 슬라이드 코어(55)의 상단부가 상기 몰드 커버(51)의 내주면에 부딪혀서 상기 몰드 커버(51)가 손상되는 것을 방지하기 위함이다.
또한, 본 발명의 사출 성형 장치(50)는 인너 코어(53)와 아우터 코어(54)가 구비되어, 상기 센터 코어(52) 및 상기 슬라이드 코어(55)가 상승하면서 수지 용액을 압축하는 과정에서, 상기 몰드 커버(51)와 접촉한 상태로 이동하는 과정이 없다. 따라서, 사출 완성품의 가장자리 부위에 버(burr)가 발생하는 현상이 방지되는 장점이 있다.
종래의 경우, 상기 몰드 커버(51)에 해당하는 부재의 내측면과 상기 센터 코어(52)의 외측면 일부가 서로 맞닿는 상태에서 상기 센터 코어(52)가 수지 용액 압축을 위하여 상승하는 구조를 이룬다. 그리고, 사출품을 분리하기 위하여 상기 몰드 커버(51)의 내측면이 상기 센터 코어(52)의 외측면 일부와 맞닿는 상태에서 상기 몰드 커버(51)가 상승하는 구조를 이룬다. 이러한 과정에서 상기 몰드 커버(51)의 내측면이 마모 또는 손상되는 현상을 방지하기 위하여 서로 맞닿는 부분에 약간의 공차(clearence)를 두거나, 맞닿는 부분이 비스듬하게 경사지도록 한다. 즉, 사출품을 분리하는 과정에서 몰드 커버(51) 내측면의 파손을 방지하기 위하여 몰트 커버(51)와 센터 코어(52)가 맞닿는 부분이 벌어지는 방향으로 경사지도록 한다. 그러면, 상기 몰드 커버(51)가 상승하여 상기 센터 커버(52)로부터 멀어질 수록 서로 맞닿는 부분이 이격된다. 그러나, 이러한 구조에 의하여, 상기 센터 커버(52)와 몰드 커버(51)가 맞닿는 부분을 통하여 수지 용액이 새어 나가게 되어, 사출 완성품 분리 과정에서 이 부분에 버(burr)가 생기는 문제가 발생한다.
그러나, 본 발명의 경우, 상기 인너 코어(53)와 아우터 코어(54)가 상기 몰드 커버(51)의 하측에 고정된 상태로 결합되고, 상기 센터 코어(52)와 슬라이드 코어(55)는 상기 인너 코어(53)와 아우터 코어(54)의 상단부까지만 이동하는 구조이다. 따라서, 사출 과정 또는 사출품 분리 과정에서, 상기 몰드 커버(51)의 내측면이 상기 센터 코어(52)와 아우터 코어(54)의 외측면과 면접촉한 상태에서 상대 이동하는 현상이 발생하지 않게 된다. 따라서, 사출 완성품의 가장자리 부위에 버가 발생하지 않으므로, 보다 깨끗한 제품을 생산할 수 있는 장점이 있다.
이와 같이, 상기 슬라이드 코어(55)가 2차 압축 과정을 완료하면, 설정 시간 동안 경화 과정이 진행된다. 그러면, 상기 몰딩 챔버(57) 내로 주입된 수지 용액이 서서히 냉각되어, 사출물이 완성된다. 이하에서는 경화 과정이 끝난 사출물을 사출 성형 장치로부터 분리시키는 과정에 대하여 설명하며, 상기 몰딩 챔버(57) 내에 형성된 사출 완성품을 수지 용액(40) 대신 프런트 캐비닛(10)으로 정의하여 설명하도록 한다.
도 6은 본 발명의 실시예에 따른 사출 성형 방법에 따라 제조된 사출 완성품이 금형으로부터 분리되는 과정을 시계열적으로 보여주는 공정도이다.
도 6을 참조하면, 경화 과정이 끝나고 사출품이 완성된 상태에서는 금형, 즉 사출 성형 장치로부터 완성품을 분리하여야 한다.
먼저, 도 6(a)에 도시된 바와 같이, 상기 몰드 커버(51)를 상측으로 이동시켜 사출 성형 장치(50)를 개방한다. 그리고, 도 6(b)에 도시된 바와 같이, 상기 스토퍼(56)가 측방(도면에서 좌측)으로 이동하도록 하여, 상기 슬라이드 코어(55)가 상측으로 자유로이 이동 가능한 상태가 되도록 한다. 이 상태에서 도 6(c)에 도시된 바와 같이, 상기 슬라이드 코어(55)가 상측으로 이동하도록 하여, 사출품 즉 상기 프런트 캐비닛(10)이 상기 사출 성형 장치(50)로부터 분리되도록 한다. 이때, 상기 스토퍼(56)가 좌측으로 이동하여 상기 슬라이드 코어(55)의 이동 한계가 해제되었기 때문에, 상기 슬라이드 코어(55)는 상기 프런트 캐비닛(10)이 사출 성형 장치(50), 즉 금형으로부터 완전히 분리될 때까지 상승할 수 있게 된다.
이 상태에서, 도 6(d)에 도시된 바와 같이, 상기 프런트 캐비닛(10)을 파지하는 파지 기계를 이용하여 상기 프런트 캐비닛(10)이 상기 슬라이드 코어(55)로부터 벗어나도록 이동시킨다.

Claims (20)

  1. 내부에 후육부와 박육부가 공존하는 사출품의 형상에 대응하는 몰딩 챔버가 구비되는 사출 성형 장치에 있어서,
    상기 몰딩 챔버의 상측 윤곽을 정의하는 함몰부가 형성되는 몰드 커버;
    상기 몰드 커버의 하측에서 상기 박육부의 압축을 위하여 승강 가능하게 제공되는 센터 코어; 및
    상기 몰드 커버의 하측에서 상기 후육부의 압축을 위하여 승강 가능하게 제공되는 슬라이드 코어를 포함하고,
    상기 슬라이드 코어의 다단 상승에 의하여 상기 박육부는 다단 압축되는 것을 특징으로 하는 사출 성형 장치.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 센터 코어의 일 측방에서 상기 몰드 커버의 하측에 고정되는 아우터 코어를 더 포함하는 사출 성형 장치.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 센터 코어의 타 측방에서 상기 몰드 커버의 하측에 고정되는 인너 코어를 더 포함하는 사출 성형 장치.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 아우터 코어에 결합된 상태에서 이동함으로써, 상기 슬라이드 코어의 승강을 선택적으로 제한하는 스토퍼를 더 포함하는 사출 성형 장치.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 스토퍼의 적어도 일부분은 상기 아우터 코어의 측면으로부터 돌출 가능하게 제공되고,
    상기 슬라이드 코어의 일 측면에는 상기 스토퍼의 돌출된 부분을 수용하는 함몰부가 형성되는 것을 특징으로 하는 사출 성형 장치.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 스토퍼의 돌출되는 부분이 상기 슬라이드 코어의 함몰부에 삽입되어, 상기 슬라이드 코어의 과도한 상승을 제한하도록 형성되는 것을 특징으로 하는 사출 성형 장치.
  7. 제 3 항에 있어서,
    상기 슬라이드 코어는 상기 아우터 코어와 상기 센터 코어 사이에서 슬라이딩 이동하도록 형성되는 것을 특징으로 하는 사출 성형 장치.
  8. 제 3 항에 있어서,
    상기 센터 코어는 상기 슬라이드 코어와 상기 인너 코어 사이에서 슬라이딩 이동하도록 형성되는 것을 특징으로 하는 사출 성형 장치.
  9. 제 3 항에 있어서,
    상기 슬라이드 코어와 상기 센터 코어는 상기 아우터 코어와 인너 코어를 따라 각각 슬라이딩 이동하며,
    버(burr) 발생을 차단하기 위하여, 상기 몰드 커버의 내측면과 면접촉하기 직전까지만 상승하도록 형성되는 것을 특징으로 하는 사출 성형 장치.
  10. 제 9 항에 있어서,
    상기 슬라이드 코어와 상기 센터 코어의 최대 상승 높이는 적어도 상기 아우터 코어와 인너 코어의 상단부와 같거나 더 낮은 것을 특징으로 하는 사출 성형 장치.
  11. 후육부와 박육부가 공존하는 사출품의 형상에 대응하는 몰딩 챔버를 가지는 사출 성형 장치를 이용한 사출 성형 방법에 있어서,
    상기 몰딩 챔버의 상부 윤곽을 정의하는 몰드 커버가 준비되는 단계;
    상기 후육부를 압축하는 슬라이드 코어와, 상기 박육부를 압축하는 센터 코어가 상기 몰드 커버의 하측에 준비되며, 상기 사출품의 하부 윤곽선보다 하측에 놓이는 단계;
    상기 몰딩 챔버 내부로 수지 용액이 주입되는 단계;
    상기 슬라이드 코어와 센터 코어가 함께 상승하여, 상기 수지 용액을 압축하는 단계; 및
    상기 몰딩 챔버 내에서 압축된 수지 용액이 경화되는 단계를 포함하고,
    상기 수지 용액을 압축하는 단계는,
    상기 슬라이드 코어와 센터 코어가 상기 사출품의 하부 윤곽선까지 한 번에 상승하여 상기 수지 용액을 압축하는 1차 압축 단계와,
    상기 센터 코어가 정지한 상태에서 상시 슬라이드 코어가 더 상승하여 상기 후육부를 더 압축하는 2차 압축 단계를 포함하는 사출 성형 방법.
  12. 제 11 항에 있어서,
    스토퍼에 의하여, 후육부 압축을 위한 상기 슬라이드 코어의 최대 상승 높이가 제한되는 것을 특징으로 하는 사출 성형 방법.
  13. 제 12 항에 있어서,
    수지 용액의 경화 단계가 완료된 이후에, 완성된 사출품이 분리되는 과정을 더 포함하고,
    상기 사출품이 분리되는 과정은,
    상기 사출품의 분리를 위하여 상기 몰드 커버가 분리되는 단계; 및
    상기 스토퍼가 이동하여 상기 슬라이드 코어가 더 상승하는 단계를 포함하는 사출 성형 방법.
  14. 제 13 항에 있어서,
    상기 스토퍼가 이동하여 상기 슬라이드 코어가 더 상승하면 상기 사출품이 상기 센터 코어로부터 분리되는 것을 특징으로 하는 사출 성형 방법.
  15. 제 14 항에 있어서,
    상기 사출품이 분리되는 과정은,
    상기 사출품이 상기 슬라이드 코어로부터 분리되는 단계를 더 포함하는 사출 성형 방법.
  16. 제 12 항에 있어서,
    상기 슬라이드 코어와 센터 코어는, 상기 몰드 커버의 저면 양측에 고정된 아우터 코어와 센터 코어 사이에서만 이동하는 것을 특징으로 하는 사출 성형 방법.
  17. 제 16 항에 있어서,
    상기 스토퍼는 상기 아우터 코어에 결합된 상태에서 이동하는 것을 특징으로 하는 사출 성형 방법.
  18. 제 17 항에 있어서,
    사출 압축 과정에서, 상기 스토퍼가 이동하여 일부분이 상기 아우터 코어의 내측면으로부터 돌출되고,
    상기 아우터 코어로부터 돌출되는 상기 스토퍼의 일부분은 상기 슬라이드 코어의 측면에 형성된 함몰부에 삽입되는 것을 특징으로 하는 사출 성형 방법.
  19. 제 18 항에 있어서,
    1차 압축 단계 이후에, 상기 스토퍼의 돌출되는 일부분이 상기 함몰부의 하단부에 접촉할 때까지 상기 슬라이드 코어가 상승하는 것에 의하여 2차 압축되는 것을 특징으로 하는 사출 성형 방법.
  20. 제 19 항에 있어서,
    경화 단계 이후에는, 상기 스토퍼가 이동하여 상기 스토퍼의 돌출된 부분이 상기 슬라이드 코어의 함몰부로부터 분리되는 것을 특징으로 하는 사출 성형 방법.


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