KR101791960B1 - 문양을 갖는 투수블록 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 문양을 갖는 투수블록 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 본 발명은 블록 표면에 들어갈 디자인 크기에 따른 여백 및 테두리 두께를 정하는 디자인 시안을 결정하는 단계; 결정된 크기와 두께의 투수될 수 있는 타공판 및 각철로 모서리를 잡아 거푸집을 제작하는 단계; 제작된 상기 거푸집의 상측면에 프라이머를 도장하는 단계; 상기 프라이머로 도장된 거푸집에 투수형 콘크리트를 상측면에서 일정 두께 만 남기고 잘 다져 넣는 단계; 상기 스테인리스 강판에 결정된 시안을 레이저 가공하는 단계; 상기 레이저 가공된 스테인리스 강판에 프라이머를 도포하는 단계; 상기 도포된 스테인리스 강판에 디자인 시안에 맞는 에폭시 페인트를 입힌 후 굳기 전에 규사를 뿌린 후, 상기 에폭시 페인트를 다시 한 번 도색하는 단계; 상기 도색된 스테인리스 강판을 상기 거푸집 위에 접합시키는 단계; 상기 스테인리스 강판의 내부 커팅부에 스톤코트와 천연석을 혼합하여 채워 넣는 단계; 상기 거푸집과 상기 스테인리스 강판의 표면에 다시 한 번 에폭시 칼라 페인트로 도색하여 마무리하는 단계; 상기 스테인리스 강판의 상면에 보호필름을 덮어 마감하는 단계;로 이루어진 문양을 갖는 투수블록 제조방법에 관한 것이다.

Description

문양을 갖는 투수블록 제조방법{manufacturing method of water permeable block having Pattern}

본 발명은 문양을 갖는 투수블록 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 블록 표면에 들어갈 디자인 크기에 따른 여백 및 테두리 두께를 정하는 디자인 시안을 결정하는 단계; 결정된 크기와 두께의 투수될 수 있는 타공판 및 각철로 모서리를 잡아 거푸집을 제작하는 단계; 제작된 상기 거푸집의 상측면에 프라이머를 도장하는 단계; 상기 프라이머로 도장된 거푸집에 투수형 콘크리트를 상측면에서 일정 두께 만 남기고 잘 다져 넣는 단계; 상기 스테인리스 강판에 결정된 시안을 레이저 가공하는 단계; 상기 레이저 가공된 스테인리스 강판에 프라이머를 도포하는 단계; 상기 도포된 스테인리스 강판에 디자인 시안에 맞는 에폭시 페인트를 입힌 후 굳기 전에 규사를 뿌린 후, 상기 에폭시 페인트를 다시 한 번 도색하는 단계; 상기 도색된 스테인리스 강판을 상기 거푸집 위에 접합시키는 단계; 상기 스테인리스 강판의 내부 커팅부에 스톤코트와 천연석을 혼합하여 채워 넣는 단계; 상기 거푸집과 상기 스테인리스 강판의 표면에 다시 한 번 에폭시 칼라 페인트로 도색하여 마무리하는 단계; 상기 스테인리스 강판의 상면에 보호필름을 덮어 마감하는 단계;로 이루어진 문양을 갖는 투수블록 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 보도에 설치되는 보도 블록은 보행자의 통행안전과 이용편의를 증진시키기 위하여 설치되는 것으로, 보행자의 보행 등에 따른 외부 환경에서도 그 형상을 유지할 수 있는 내구성과 다양한 색을 표현할 수 있어 보도의 심미성을 제공할 수 있는 보도 블록이 요구되고 있다.

따라서 상기와 같은 보도 블록 상에 다양한 무늬와 색을 표현하기 위한 기술들이 고안되었는데, 한국공개특허 제1989-0002495호로 보도블럭을 문자, 기타 상호, 상표 등의 도안을 양각 및 음각하여 제조한 "길안내문이 착석된 광고보도블럭"과, 한국공개실용 제1980-0001576호로 콘크리트제 보도블럭의 표면에다가 합성수지제인 골격의 각종 무늬면이 노출되게 무늬편을 매설하여 됨을 특징으로 하는 콘크리트제 "보도블럭"이 공개 및 공고 되었으나, 이러한 고안들은 각종 도안을 형성하는 문자 또는 무늬를 형성하는 골격을 콘크리트와 별도로 제작하여 삽입해야 하는 제작 공정 상의 불편함과, 콘크리트와의 이탈이 발생되는 등의 문제점이 발생하였다.

또한, 한국등록실용 제0357134호로 재질이 물과 모래와 시멘트로 적당량 혼합된 보도블록에 있어서, 알파벳, 한자, 가나문자, 상형문자, 한글 등 다양한 문자가 양각 문자 또는 음각 문자로 제공된 "양각 문자 또는 음각 문자가 제공된 보도블럭"이 공개 및 공고되었으나, 이 또한 음각 또는 양각으로서 표현하는 것으로서, 보행자의 보행에 의한 마모가 발생하여 내구성이 저하되는 등의 문제점들이 있었다.

한편 보도블록 자체에 문자를 표시하여 보행자를 안내할 수 있는 보도블록이 개발되었으며, 그 중에서 등록실용신안공보 제20-0357134호에는 양각문자 또는 음각문자가 제공된 보도블록이 개시되어 있다.

상기 기술은 알파벳, 한자, 가나문자, 상형문자 및 한글 등 다양한 형태의 문자가 양각문자 또는 음각문자로 제공된 보도블럭을 특징으로 한다.

그러나 상기의 기술은 보도블록의 상부에 문자형태가 돌출되게 양각되거나 음각됨에 따라 표면이 거칠어지는 문제점이 있다. 즉, 보행자가 돌출된 문자 또는 함몰된 문자에 의해 걸려 넘어질 수 있는 문제점이 발생된다.

이러한 문제점을 다소 해결하기 위하여 등록특허공보 제10-1630373호에는 컬러사가 매립된 금연안내 보도블록이 개시되었다.

상기 기술은 금연안내를 위한 문자 또는 문양의 패턴홈이 상면에 형성되는 고형블록; 상기 패턴홈에 매립되며, 점착제가 일정비율 혼합되어 상기 패턴홈에 매립된 후 건조 또는 열처리 과정을 통해 상기 패턴홈에 고착되는 컬러사를 특징으로 한다.

그러나 상기의 기술은 보도블록의 상부에 음각으로 금연안내 문자를 형성하고, 상기 음각으로 형성된 패턴홈에 컬러사를 코팅하며, 상기 코팅된 컬러사의 거칠기를 높이기 위해 보도블록의 상면보다 상기 컬러사의 높이를 높게 하도록 구성됨에 따라 제작에 어려움이 발생되며, 형성된 음각의 패턴홈에 컬러사가 코팅됨에 따라 결합시 내구성이 저하되는 문제점이 발생된다.

이를 해결하기 위해 최근에 등록된 문자 표시용 보도블록의 제조방법 및 그 방법에 의해 제조된 문자 보도블록(등록 번호 제1686222호)은 블록몰드에 기저층 혼합물을 투입하고, 제작된 문자를 상기 기저층 혼합물 상부에 배치한 후, 상기 문자 주변으로 표층 혼합물을 투입하고, 상기 표층 상부를 프레스로 가압하고 이를 양생하여 제조되는 것을 특징으로 한다.

그러나 문자성형체가 배치된 이후에 상기 문자성형체 주변으로 표층 혼합물이 투입됨에 따라 투입되는 표층 혼합물에 의해서 상기 문자성형체의 상부 표면에는 표층 혼합물이 묻을 수 있게 된다.

또한 상기 종래 발명도 문자성형몰드를 이용하여 문자를 제작하는 문자성형체 제작단계 등에서 많은 제조 공정과 시간이 소요되어 제작에 어려움이 계속 발생되고 있었다.

한편 통상 보도 블록은 장식미를 증대시키기 위하여 베이스 층 상부에 안료 층을 형성할 수도 있다.

그러나 종래의 보도 블록은 상기 베이스 층 상부에 단색의 안료 층을 형성하는 것이 일반적으로 표면에 다양한 색상을 표현하기 어려운 문제점이 있었던 것이다.

그리고 보도 블록의 표면에 다양한 색상을 표현하기 위해서는 상기 베이스 층 상부에 서로 다른 색상의 안료 층을 구분하여 형성해야 하는데 이렇게 베이스 층 상부에 서로 다른 색상의 안료 층을 구분하여 형성하기 위한 안료 층 구분 장치를 설치해야 하는 것이다.

상기 안료 층 구분 장치는 구조가 복잡하여 추가 설치에 따른 비용이 매우 많이 발생함은 물론 이에 따라 보도블록의 제조 원가를 크게 증가시키는 문제점이 있었던 것이다.

또한 종래 보도 블록은 다양한 색상은 상기 안료 층 구분 장치로 표현 가능하였으나 표면에 다양한 무늬나 마크 등을 형성하기 사실상 어렵고 불가능했던 것이다.

이를 해결하기 위하여, 다컬러 무늬 블록 제조 방법과 다컬러 무늬 블록(한국공개특허 제2012-0014667호)에 관한 것이 제안되었다.

즉 베이스 층에 요홈부를 형성하고 상기 요홈부에 베이스 층과 다른 색상의 혼합 재료를 채움으로써, 표면에 다양한 색상 뿐만 아니라 무늬, 마크, 도형 등을 다양하게 표현할 수 있는 다컬러 무늬 블록 제조 방법이 실시되고 있으나, 제조 공정이 많이 소요되고 인건비가 과다하게 지출되는 문제점이 있었다.

또한 도 6에서처럼 종래 발명은 시멘트와 골재를 포함한 재료를 배합하여 혼합한 제 1 혼합 재료를 금형(2) 내에 투입하여 베이스 층(10)을 형성하는 제 1 재료 투입 단계; 제 1 돌기가 하부면에 형성된 제 1 가압부로 상기 베이스 층의 상부면을 가압하여 상기 베이스 층의 상부면에 요홈부를 형성하는 베이스 가압 단계; 시멘트와 골재, 안료를 포함하여 상기 제 1 혼합 재료와 다른 색상을 가지는 제 2 혼합 재료를 상기 금형 내로 투입하여 상기 베이스 층의 상부면을 덮는 커버 층을 형성하는 제 2 재료 투입 단계; 상기 커버 층의 상부면을 가압하여 블록 성형체를 형성하는 가압 성형 단계; 상기 블록 성형체를 양생시키는 양생 단계; 양생된 상기 블록 성형체의 상부에 형성된 커버 층을 연마하여 상기 베이스 층의 표면을 노출시키는 연마 단계로 구성된다.

그러나 보행에 의한 마모가 발생하여 내구성이 저하되는 등의 문제점을 해결하지 못하고, 다양한 색상 뿐만 아니라 무늬, 마크 등을 다양하게 표현할 수 없는 문제점이 발생하였다.

한국공개특허 제2012-0014667호 한국등록특허 제1686222호 한국등록실용 제0295236호 한국등록특허 제1630373호

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 보행자의 보행에 의한 마모가 발생하여 내구성이 저하되는 등의 문제점을 해결한 문양을 갖는 투수블록 제조방법을 제공하는 데 목적이 있다.

또한 본 발명은 블록의 표면에 다양한 색상 뿐만 아니라 무늬, 마크 등을 다양하게 표현할 수 있는 문양을 갖는 투수블록 제조방법을 제공하는 데 목적이 있다.

상기 과제를 해결하기 위하여 본 발명은 레이저 커팅기를 활용하여 블록 표면에 들어갈 디자인을 스테인레스 강판에 디자인 커팅하는 단계;

상기 커팅된 스테인리스 강판에 1차 프라이머를 도포하는 단계;

상기 프라이머 도포된 스테인리스 강판에 에폭시 페인트로 1차 도포하는 단계;

미끌림 방지 및 페인트 이탈이 발생하지 않도록 상기 에폭시 페인트로 도포된 상기 스테인리스 강판에 규사를 뿌리는 단계;

상기 규사로 도포된 상기 스테인리스 강판에 상기 규사가 덮일 때까지 에폭시 페인트로 2차 도포하는 단계;

상기 에폭시 페인트로 2차 도포된 상기 스테인리스 강판을 투수성 콘크리트 블록의 표면에 석재본드를 활용하여 접착하는 단계;

상기 투수성 콘크리트 블록과 스테인리스 강판이 접하는 각각의 모서리에 석재본드를 채워 넣어 문양을 갖는 투수블록을 만드는 단계;로 이루어진다.

상기 석재본드가 경화 후 그라인딩 모따기를 하여 상기 문양을 갖는 투수블록의 각을 살리는 단계;를 더 포함한다.

상기 문양을 갖는 투수블록의 모서리 및 상부에 에폭시 페인트로 페인팅하는 단계;

상기 문양을 갖는 투수블록의 상면에 보호필름을 덮어 마감하는 단계;를 최종적으로 더 포함한다.

본 발명은 블록 표면에 들어갈 디자인 크기에 따른 여백 및 테두리 두께를 정하는 디자인 시안을 결정하는 단계;

결정된 크기와 두께의 투수될 수 있는 타공판 및 각철로 모서리를 잡아 거푸집을 제작하는 단계;

제작된 상기 거푸집의 상측면에 프라이머를 도장하는 단계;

상기 프라이머로 도장된 거푸집에 투수형 콘크리트를 상측면에서 일정 두께 만 남기고 잘 다져 넣는 단계;

상기 스테인리스 강판에 결정된 시안을 레이저 가공하는 단계;

상기 레이저 가공된 스테인리스 강판에 프라이머를 도포하는 단계;

상기 도포된 스테인리스 강판에 디자인 시안에 맞는 에폭시 페인트를 입힌 후 굳기 전에 규사를 뿌린 후, 상기 에폭시 페인트를 다시 한 번 도색하는 단계;

상기 도색된 스테인리스 강판을 상기 거푸집 위에 접합시키는 단계;

상기 스테인리스 강판의 내부 커팅부에 스톤코트 70%와 천연석 30%를 혼합하여 채워 넣는 단계;

상기 거푸집과 상기 스테인리스 강판의 표면에 다시 한 번 에폭시 칼라 페인트로 도색하여 마무리하는 단계;

상기 스테인리스 강판의 상면에 보호필름을 덮어 마감하는 단계;로 이루어진 다.

상기 강판의 두께는 소요되는 하중에 따라 강판의 두께는 달리할 수 있지만 4~5mm의 두께를 갖는다.

상기와 같이 이루어지는 본 발명은 문구나 문양의 시인성이 높고, 미끄럼 방지기능이 있어 안전사고 방지 효과가 있으며, 내마모성이 우수하여 수명이 길다.

또한 본 발명은 보행자의 보행에 의한 마모가 발생하여 내구성이 저하되는 등의 문제점을 해결하였다.

또한 표면에 다양한 색상 뿐만 아니라 무늬, 마크, 도형 등을 다양하고 정확하게(선명하게) 표현할 수 있어 보도 블록의 장식미를 획기적으로 증대시키는 효과가 있다.

또한 본 발명은 표면에 색상이나 무늬, 마크, 도형 등을 간단히 표현할 수 있어 제조원가를 절감하는 효과가 있다.

또한 본 발명은 보도블록의 표층과 제작된 문자가 스테인리스 강판과 일체로 결합됨에 따라 견고성이 증진되어 마모에 강한 장점이 있다.

또한, 본 발명은 1개의 보도블록에 1개의 문양을 표시할 수 있으므로, 시인성이 뛰어남에 따라 경고 및 안내에 대한 시각 효과가 증진되는 장점이 있다.

또한, 장시간 사용으로 표면이 마모가 되었을 경우 표면도색을 다시 해 새것과 동일하게 사용할 수 있고 색상을 달리하여 신선함을 살릴 수 있다.

도 1은 본 발명의 일실시예에 따라 문양을 갖는 투수블록 제조방법의 전체적인 순서를 보여주는 도면이다.
도 2는 본 발명의 다른 실시예에 따라 문양을 갖는 투수블록 제조방법의 전체적인 순서를 보여주는 도면이다.
도 3은 본 발명의 일실시예에 따라 프라이머로 도장된 거푸집에 투수형 콘크리트를 상측면에서 10mm가량만 남기고 잘 다져 넣는 것을 보여주는 도면이다.
도 4는 본 발명의 일실시예에 따라 도색된 스테인리스 강판을 거푸집 위에 접합하는 공정을 보여주는 도면이다.
도 5는 본 발명의 일실시예에 따라 완성된 문양을 갖는 투수블록을 보여주는 도면이다.
도 6은 종래 발명에 따라 문양 블록 제조방법의 전체적인 순서를 보여주는 도면이다.

본 발명을 충분히 이해하기 위해서 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부 도면을 참조하여 설명한다. 본 발명의 실시예는 여러 가지 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 아래에서 상세히 설명하는 실시예로 한정되는 것으로 해석되어서는 안 된다. 본 실시예는 당업계에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 보다 완전하게 설명하기 위하여 제공되는 것이다. 따라서 도면에서의 요소의 형상 등은 보다 명확한 설명을 강조하기 위해서 과장되어 표현될 수 있다. 각 도면에서 동일한 부재는 동일한 참조부호로 도시한 경우가 있음을 유의하여야 한다. 또한, 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 공지 기능 및 구성에 대한 상세한 기술은 생략된다.

도 1은 본 발명의 일실시예에 따라 문양을 갖는 투수블록 제조방법의 전체적인 순서를 보여주는 도면이다.

도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명의 제1 실시예는 총 7 단계로 나누어지며, 먼저 레이저 커팅기를 활용하여 블록 표면에 들어갈 디자인을 스테인레스 강판에 디자인 커팅한다.

상기 레이저 커팅기는 피가공물의 절단 예정선에 레이저빔을 조사하여 상기 피가공물을 커팅하는 장치이다.

예를 들어, 블록 표면에 들어갈 CAD디자인 시안을 CAD파일로 설계한 후, 레이저 커팅기에 입력할 수 있도록 한다.

상기 레이저 커팅기를 활용하여 디자인된 디자인을 스테인레스 강판(2~3mm 두께)에 자동으로 디자인 커팅한다.

그리고 나서 상기 레이저 커팅된 스테인리스 강판에 1차 프라이머를 도포한다.

또한 상기 프라이머 도포된 스테인리스 강판에 에폭시 페인트로 1차 도포한다.

그리고 상기 에폭시 페인트로 도포된 상기 스테인리스 강판에 규사를 뿌린다. 상기 에폭시 페인트는 다양한 색상을 포함할 수 있다.

또한 상기 규사로 도포된 상기 스테인리스 강판에 상기 규사가 덮일 때까지 에폭시 페인트로 2차 도포한다.

그리고 상기 에폭시 페인트로 2차 도포된 상기 스테인리스 강판을 투수성 콘크리트 블록의 표면에 석재본드를 활용하여 접착한다.

또한 상기 투수성 콘크리트 블록과 스테인리스 강판이 접하는 각각의 모서리에 석재본드를 채워 넣어 문양을 갖는 투수블록을 만든다.

추가적으로 상기 석재본드가 경화 후 그라인딩 모따기를 하여 상기 문양을 갖는 투수블록의 각을 살린다.

그리고 상기 문양을 갖는 투수블록의 모서리 및 상부에 에폭시 페인트로 페인팅한다.

또한 상기 문양을 갖는 투수블록의 상면에 보호필름을 덮어 최종적으로 마감한다.

한편 도 2는 본 발명의 다른 실시예에 따라 문양을 갖는 투수블록 제조방법의 전체적인 순서를 보여주는 도면이다.

도 2에 도시된 바와 같이 본 발명의 제2 실시예로서, 먼저 블록 표면에 들어갈 디자인 크기에 따른 여백 및 테두리 두께를 정하는 디자인 시안을 결정한다.

그리고 결정된 크기와 여백 및 테두리 두께를 갖는 투수될 수 있는 타공판 및 각철로 모서리를 잡아 거푸집을 제작한다. 제작된 상기 거푸집의 상측면에 프라이머를 도장한다.

계속하여 상기 프라이머로 도장된 거푸집에 투수형 콘크리트를 상측면에서 10mm가량만 남기고 잘 다져 넣는다.

이 때 콘크리트의 양생기간을 7일 이상 유지한다. 상기 프라이머는 상기 투수형 콘크리트의 표면에 침투 및 고화되어 앵커(anchor)의 역할을 하기 때문에 결합력을 증대시킨다. 상기 프라이머로는 우레탄계 수지 또는 아크릴계 수지 또는 에폭시계 수지가 주재료로 이루어지는 조성물이 사용될 수 있다.

상기 우레탄계 수지는 HMDI(Hexa Methylene Di Isocyanate) 수지 30 내지 40 중량%, 폴리올 40 내지 50 중량%, 에폭시 수지 5 내지 15 중량%, 멜라민 수지 5 내지 15 중량%를 포함하여 이루어질 수 있고, 아크릴계수지는 메타크릴레이트(Methacrylate) 50 내지 55 중량%, 에틸아크릴레이트(Ethylacrylate) 40 내지 45 중량%, 그 외 첨가제 5 내지 10 중량%를 포함하여 이루어질 수 있다.

계속하여 상기 스테인리스 강판에 결정된 시안을 레이저 가공한다.

상기 스테인리스 강판의 두께는 소요되는 하중에 따라 강판의 두께는 달리할 수 있지만 4~5mm의 두께를 갖는다. 따라서 상기 거푸집에 투수형 콘크리트를 상측면에서 10mm가량만 남기고 다져 넣는 부분에 상기 스테인리스 강판이 안착될 수 있다.

상기 레이저 가공된 스테인리스 강판에 프라이머를 도포한다.

상기 도포된 스테인리스 강판에 디자인 시안에 맞는 에폭시 페인트를 입힌 후 굳기 전에 규사를 뿌린 후, 상기 에폭시 페인트를 다시 한 번 두껍게 도색한다.

상기 도색된 스테인리스 강판을 상기 거푸집 위에 접합시킨다. 상기 도색된 스테인리스 강판의 너비는 상기 거푸집 보다 좀 더 작은 것이 바람직하다.

상기 스테인리스 강판의 내부 커팅부에 스톤코트 70%, 천연석 30%를 혼합하여 채워 넣는다.

상기 스톤코트 70%, 천연석 30%를 혼합하여 채워 넣을 때 너무 두껍게 도포되면, 스톤코트의 거칠기가 감소되어, 사용자가 스톤코트를 밟았을 때 미끄러질 우려가 있다. 따라서 상기 스톤코트의 입자 크기는 규사 입자보다 크게 설정됨이 바람직하다.

이때, 상기 스톤코트는 사용자가 밟았을 때 쉽게 미끄러지지 아니하도록, 상기 스톤코트는 기준치 이상의 거칠기를 갖는 재료로 선정됨이 바람직하다.

표면에 수차례에 걸쳐 외력이 인가되면 표면에 위치하는 스톤코트 70%, 천연석 30%의 혼합 입자가 부스러져 떨어질 수 있기 때문이다.

한편, 상기 스테인리스 강판의 내부 커팅부에 스톤코트 70%, 천연석 30%를 혼합하여 채워 넣는 단계에서, 상기 스톤코트 70%, 천연석 30% 대신에 축광석을 채워 넣을 수 있다. 축광석은 태양광, 형광등 각종 전등에 포함되어 있는 자외선을 흡수하여 저장 하였다가 광원이 없어지면 어두운 상태에서 빛을 발산 하는 축광의 원리를 이용하여 세라믹 계열의 광석과 참가재료에 축광 물질을 조합하여 만든 가공물질이다. 본 발명에서는 축광석의 발열색으로 하늘색, 남녹색, 황녹색 등을 사용할 수 있고, 입자의 크기는 2~7㎜가 적당하고 축광석을 제조하는 방법으로, 먼저 평균 입자크기가 650~800㎛인 열가소성 합성수지 분말 100중량부에 대하여, 평균 입자크기가 40~400㎛인 축광체 분말 30~70중량부를 포함하는 축광체 혼합물을 충진처리하여 100~170℃의 온도로 일정의 시간 동안 열처리하여 경화시킨다. 상기와 같이 문양에 축광석으로 처리된 본원발명은 야간에 축광석과 가로등 등의 조명과 결합된 빛으로 아름답고 자연스러운 문양을 연출할 수 있다.

상기 거푸집과 상기 스테인리스 강판의 표면에 다시 한 번 에폭시 칼라 페인트로 마무리한다.

상기 스테인리스 강판의 상면에 보호필름을 덮어 최종적으로 마감한다.

도 3은 본 발명의 일실시예에 따라 프라이머로 도장된 거푸집에 투수형 콘크리트를 상측면에서 10mm가량만 남기고 잘 다져 넣는 것을 보여주는 도면이고, 도 4는 본 발명의 일실시예에 따라 도색된 스테인리스 강판을 거푸집 위에 접합하는 공정을 보여주는 도면이며, 도 5는 본 발명의 일실시예에 따라 보호필름을 덮기 전 완성된 문양을 갖는 투수블록을 보여주는 도면이다.

도 3과 도 4와 도 5에 도시된 바와 같이 프라이머로 도장된 거푸집에 투수형 콘크리트를 상측면에서 10mm가량만 남기고 잘 다져 넣고, 상기 도색된 스테인리스 강판을 상기 거푸집 위에 접합하는 공정에서 나무 조각을 도색된 스테인리스 강판 하측면에 위치시키는 것은 강판의 무게 때문에 투수형 콘크리트가 눌리는 것을 방지하기 위함이다.

또한 본 발명의 일실시예로서 본 발명에서 사용하는 투수형 콘크리트는 시멘트, 골재, 플라스틱 재질의 파이프형인 미세 투수관 및 물을 포함하는 조성물에 의하여 만들어지는데, 이때 시멘트는 재강슬래그 시멘트이고 골재는 단입도 쇄석골재로 만들어지는 것이 바람직하지만, 순환골재를 사용할 수도 있다. 상기 골재의 입도가 고르게 분포되어야 충분한 공극률이 확보될 수 있다.

물론, 투수성은 공극률뿐 아니라, 공극의 크기, 공극의 연결성, 통과로의 굴곡정도 등에 의해 결정되는데, 따라서 상기 골재는 그 입도가 5~13㎜인 골재로 구성되는 것이 바람직하다.

일반적으로 콘크리트 재질의 투수블럭은 시간이 지남에 따라 투수층이 되는 블록의 내부는 산성비 등의 수분과 공기가 접하게 되어 백화현상에 의해 공극이 막히게 된다.

즉 시공 당시에는 투수가 우수하나 오래 사용하다 보면 그 효과가 현저히 떨어지게 된다. 따라서 시간이 경과하여도 투수 공극을 유지할 수 있는 방법이 강구되어 하는데 본 발명에서는 하부투수블럭부 내부에 플라스틱 재질의 파이프형의 미세 투수관을 1차골재량의 100중량% 중 1~5중량%를 함유 하도록 한다.

상기 미세 투수관은 투수블럭의 제조시에 생기는 닫힌 공극을 연결시켜주고, 장시간 사용하여도 플라스틱은 콘크리트와 달리 백화현상이 생기지 않으므로 시간이 경과하여도 투수 공극을 유지하게 된다.

또한 콘크리트 재질의 투수블럭은 투수를 위해 공극을 유지해야 하므로 골재의 결합력이 약하고 인장이 약해 상부의 하중에 의해 쉽게 부서지거나 깨지는 단점이 있다. 본 발명에서는 최대 골재 지름의 0.7 이상이고 1.5 미만인 플라스틱 재질의 파이프형으로 미세 투수관을 혼합하여 제조함으로써, 플라스틱의 인성에 의해 휨강도를 보완하는 장점을 갖는다.

또한 플라스틱 파이프에 의해 결합력이 강화하게 되는데 이는 종래 흙벽을 만들 때 짚을 넣어 흙의 결합력을 유지시키는 원리와 같은 것이다.

본 발명의 일실시예로서, 스테인리스 강판에 축광안료를 도포할 수 있는데, 상기 축광안료는 황색발광안료로서 산화화스트론튬 55 ~ 62.5 중량%, 산화알루미늄 35 ~ 42.5 중량%, 산화디스프로슘 1 ~ 9 중량% 및 산화유로퓸 0.5 ~ 1.5 중량%를 혼합한 것이거나, 청색변색발광안료로서 산화스트론튬 20 ~ 68.75 중량%, 산화알루미늄 30 ~ 78.75 중량%, 산화칼슘 0.5 ~ 48.75 중량%, 산화디스프로슘 0.5 ~ 48.74 중량%, 산화유로퓸 0.1 ~ 48.75 중량% 및 이산화규소 0.1 ~ 48.8 중량%를 혼합한 것이거나, 적색발광안료로서 칼슘설파이드 70 ~ 98.85 중량%, 칼슘설페이트 1 ~ 29.85 중량%, 유로퓸 및/또는 톨륨 0.05 ~ 28.9 중량% 및 이산화규소 0.1 ~ 28.95 중량%를 혼합할 수 있다.

Claims (5)

1. 블록 표면에 들어갈 디자인 크기에 따른 여백 및 테두리 두께를 정하는 디자인 시안을 결정하는 단계;
   결정된 크기와 두께의 투수될 수 있는 타공판 및 각철로 모서리를 잡아 거푸집을 제작하는 단계;
   제작된 상기 거푸집의 상측면에 프라이머를 도장하는 단계;
   상기 프라이머로 도장된 거푸집에 투수형 콘크리트를 상측면에서 일정 두께 만 남기고 잘 다져 넣는 단계;
   스테인리스 강판에 결정된 시안을 레이저 가공하는 단계;
   상기 레이저 가공된 스테인리스 강판에 프라이머를 도포하는 단계;
   상기 도포된 스테인리스 강판에 디자인 시안에 맞는 에폭시 페인트를 입힌 후 굳기 전에 규사를 뿌린 후, 상기 에폭시 페인트를 다시 한 번 도색하는 단계;
   상기 도색된 스테인리스 강판을 상기 거푸집 위에 접합시키는 단계;
   상기 스테인리스 강판의 내부 커팅부에 스톤코트와 천연석을 혼합하여 채워 넣는 단계;
   상기 거푸집과 상기 스테인리스 강판의 표면에 다시 한 번 에폭시 칼라 페인트로 도색하여 마무리하는 단계;
   상기 스테인리스 강판의 상면에 보호필름을 덮어 마감하는 단계;로 이루어진 것을 특징으로 하는 문양을 갖는 투수블록 제조방법.
2. 제1항에 있어서,
   상기 스테인리스 강판의 두께는 4~5mm의 두께인 것을 특징으로 하는 문양을 갖는 투수블록 제조방법.
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