KR101788787B1 - 철근가공 자동화 방법 및 그 시스템 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 철근가공 자동화 방법 및 그 시스템에 관한 것이다. 본 발명의 일 실시 예에 따른 철근가공 자동화 방법은 철근상세도(A)를 입력하는 단계(S100); 상기 철근상세도(A)에서 요구되는 철근의 사용처, 종류, 형상, 길이 및 수량 중 어느 하나 이상을 표시한 제1 생산요청서(P1)를 생성하는 단계(S200); 상기 제1 생산요청서(P1)의 생산요청철근 가공시 발생하는 철근손실(LOSS)을 최소화하도록, 철근의 가공장치 및 가공순서의 시뮬레이션(이하, 손실 최소화 시뮬레이션)을 수행하는 단계(S300); 상기 손실 최소화 시뮬레이션 결과에 따라 철근손실(LOSS)을 최소화하도록, 상기 제1 생산요청서(P1)에 상기 가공장치 및 가공순서를 추가로 표시한 제2 생산요청서(P2)를 생성하는 단계(S400); 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보를 생산요청철근 별로 구분하여 기재한 태그(T)를 출력하는 단계(S500); 및 상기 태그(T)의 정보를 철근 가공장치에 입력하여, 상기 제2 생산요청서(P2)에 따라 생산요청철근을 가공하는 단계(S600);를 포함한다. 본 발명에 따르면, 철근가공시 철근손실(LOSS)을 최소화할 수 있다.
Description
본 발명은 철근가공 자동화 방법 및 그 시스템에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 철근가공시 철근손실(LOSS)을 최소화할 수 있는 철근가공 자동화 방법 및 그 시스템에 관한 것이다.
철근(rebar)은 철근콘크리트의 각종 건축 토목 구조물에 쓰이는 보강근으로써, 제조 형태에 따라 바(bar)형 철근과 코일(coil)형 철근으로 구분된다.
종래에는 철근을 현장에서 설계도에 따라 직접 가공하였으며, 이에 따라 직선화가 요구되는 코일(coil)형 철근을 사용할 수 없었고, 바(bar)형 철근만을 사용하였다. 이러한 현장가공을 수행하기 위해서는 별도의 철근 야적공간이 필요하므로, 임대료 등의 부대비용이 발생하는 문제점이 있었다.
또한, 현장가공시 대부분 현장 반장의 경험에 의해 가공이 이루어지므로, 과도한 철근 손실(loss)을 발생시킨다. 이때 철근 손실이라 함은, 가공에 필요한 철근을 사용한 후 발생하는 잔부로써, 그 길이가 짧아 활용할 수 없는 철근을 의미한다. 일반적으로 현장가공에 따른 철근 손실율은 대략 8~10% 정도로 추산된다.
이에 비해, 철근을 공장에서 설계도에 따라 가공하는 경우(공장 가공)에는, 설계도에 부합하도록 철근을 가공함으로써 철근 손실율을 대략 3%까지 낮출 수 있다. 또한, 현장 시공 전까지 가공된 철근을 공장에서 보관함으로써, 야적공간 임대료 등의 부대비용이 발생하지 않고, 철근의 부식 및 변형을 방지하는 효과도 있다.
또한, 현장가공의 경우에는 철근의 재고 부족 등으로 인해 설계변경에 탄력적으로 대응하기 어려우나, 공장가공의 경우에는 철근재고 관리가 용이하고 가공설비에 의한 가공 자동화를 통해 설계변경에 유연하게 대응할 수 있다. 그리고 현장가공에서는 손실로 처리되었던 철근 중 일부를 보관하여, 짧은 길이의 가공철근 생산에 사용함으로써 철근손실율을 더욱 낮출 수 있다.
상기와 같은 차이점으로 인해, 최근에는 철근의 현장가공 비율이 낮아지고, 공장가공 비율이 점차 증가하는 실정이다. 그러나 종래의 공장가공은, 설계도 중 철근상세도에서 요구되는 가공철근을 도출하여 생산요청서를 작성하고, 상기 생산요청서에 따라, 철근을 절곡 및 절단하는 등 가공하였다.
따라서, 가공 진행 현황의 파악이 어려웠고, 가공된 철근을 일일이 수작업으로 확인하여 배송처(사용처)에 따라 분류해야만 하였다. 이에 따라, 공장가공 작업 효율이 떨어지는 문제점이 있었다.
또한, 생산요청서에 기재된 임의의 순서대로 철근을 가공하거나, 작업자의 경험 등을 토대로 작업순서를 설정하므로, 철근 손실율을 최소화하기 어려운 문제점이 있었다.
종래에는 철근을 현장에서 설계도에 따라 직접 가공하였으며, 이에 따라 직선화가 요구되는 코일(coil)형 철근을 사용할 수 없었고, 바(bar)형 철근만을 사용하였다. 이러한 현장가공을 수행하기 위해서는 별도의 철근 야적공간이 필요하므로, 임대료 등의 부대비용이 발생하는 문제점이 있었다.
또한, 현장가공시 대부분 현장 반장의 경험에 의해 가공이 이루어지므로, 과도한 철근 손실(loss)을 발생시킨다. 이때 철근 손실이라 함은, 가공에 필요한 철근을 사용한 후 발생하는 잔부로써, 그 길이가 짧아 활용할 수 없는 철근을 의미한다. 일반적으로 현장가공에 따른 철근 손실율은 대략 8~10% 정도로 추산된다.
이에 비해, 철근을 공장에서 설계도에 따라 가공하는 경우(공장 가공)에는, 설계도에 부합하도록 철근을 가공함으로써 철근 손실율을 대략 3%까지 낮출 수 있다. 또한, 현장 시공 전까지 가공된 철근을 공장에서 보관함으로써, 야적공간 임대료 등의 부대비용이 발생하지 않고, 철근의 부식 및 변형을 방지하는 효과도 있다.
또한, 현장가공의 경우에는 철근의 재고 부족 등으로 인해 설계변경에 탄력적으로 대응하기 어려우나, 공장가공의 경우에는 철근재고 관리가 용이하고 가공설비에 의한 가공 자동화를 통해 설계변경에 유연하게 대응할 수 있다. 그리고 현장가공에서는 손실로 처리되었던 철근 중 일부를 보관하여, 짧은 길이의 가공철근 생산에 사용함으로써 철근손실율을 더욱 낮출 수 있다.
상기와 같은 차이점으로 인해, 최근에는 철근의 현장가공 비율이 낮아지고, 공장가공 비율이 점차 증가하는 실정이다. 그러나 종래의 공장가공은, 설계도 중 철근상세도에서 요구되는 가공철근을 도출하여 생산요청서를 작성하고, 상기 생산요청서에 따라, 철근을 절곡 및 절단하는 등 가공하였다.
따라서, 가공 진행 현황의 파악이 어려웠고, 가공된 철근을 일일이 수작업으로 확인하여 배송처(사용처)에 따라 분류해야만 하였다. 이에 따라, 공장가공 작업 효율이 떨어지는 문제점이 있었다.
또한, 생산요청서에 기재된 임의의 순서대로 철근을 가공하거나, 작업자의 경험 등을 토대로 작업순서를 설정하므로, 철근 손실율을 최소화하기 어려운 문제점이 있었다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 본 발명의 목적은 철근의 가공장치 및 가공순서를 최적화하여, 철근 가공시 철근손실(LOSS)을 최소화할 수 있는 철근가공 자동화 방법 및 그 시스템을 제공하는 것이다.
본 발명의 일 실시 예에 따른 철근가공 자동화 방법은 철근상세도(A)를 입력하는 단계(S100); 상기 철근상세도(A)에서 요구되는 철근의 사용처, 종류, 형상, 길이 및 수량 중 어느 하나 이상을 표시한 제1 생산요청서(P1)를 생성하는 단계(S200); 상기 제1 생산요청서(P1)의 생산요청철근 가공시 발생하는 철근손실(LOSS)을 최소화하도록, 철근의 가공장치 및 가공순서의 시뮬레이션(이하, 손실 최소화 시뮬레이션)을 수행하는 단계(S300); 상기 손실 최소화 시뮬레이션 결과에 따라 철근손실(LOSS)을 최소화하도록, 상기 제1 생산요청서(P1)에 상기 가공장치 및 가공순서를 추가로 표시한 제2 생산요청서(P2)를 생성하는 단계(S400); 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보를 생산요청철근 별로 구분하여 기재한 태그(T)를 출력하는 단계(S500); 및 상기 태그(T)의 정보를 철근 가공장치에 입력하여, 상기 제2 생산요청서(P2)에 따라 생산요청철근을 가공하는 단계(S600);를 포함한다.
상기 철근가공 자동화 방법은 상기 태그(T)의 정보에 따라 가공된 철근을 포장하고, 상기 태그(T)를 부착하는 단계(S700); 및 상기 태그(T)의 정보에 따라, 상기 가공된 철근을 사용처 별로 분류하여 적재하는 단계(S800);를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 또 다른 실시 예에 따른 철근가공 자동화 방법은 철근상세도(A)를 입력하는 단계(S100); 상기 철근상세도(A)에서 요구되는 철근의 사용처, 종류, 형상, 길이 및 수량 중 어느 하나 이상을 표시한 제1 생산요청서(P1)를 생성하는 단계(S200); 상기 제1 생산요청서(P1)의 생산요청철근 가공시 철근손실(LOSS)을 최소화하도록, 철근의 가공장치 및 가공순서의 시뮬레이션(이하, 손실 최소화 시뮬레이션)을 수행하는 단계(S300); 상기 손실 최소화 시뮬레이션 결과에 따라 철근손실(LOSS)을 최소화하도록, 상기 제1 생산요청서(P1)에 상기 가공장치 및 가공순서를 추가로 표시한 제2 생산요청서(P2)를 생성하는 단계(S400); 및 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보를 상기 가공장치에 전달하여, 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보에 따라 생산요청철근을 가공하는 단계(S500`);를 포함한다.
상기 철근가공 자동화 방법은 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보에 따라 가공된 철근을 포장하고, 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보를 생산요청철근 별로 구분하여 출력한 태그(T)를 부착하는 단계(S600`); 및 상기 태그(T)의 정보에 따라, 상기 가공된 철근을 사용처 별로 분류하여 적재하는 단계(S700`);를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 철근가공 자동화 방법에서 상기 가공장치는 철근을 기설정된 형태로 절곡하거나, 상기 철근을 기설정된 길이로 절단하는 장비로써, 코일형 철근 가공장치(200) 또는 바형 철근 가공장치(300) 중 어느 하나 이상을 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 수행하는 단계(S300)는, 상기 제1 생산요청서(P1)의 생산요청철근 중 코일형 철근(C)을 사용하여 가공할 수 없는 철근(B1)을 구분하는 단계(S310); 재고로써 보관된 바형 철근(B)의 길이에 대해, 상기 철근(B1)의 길이를 조합하여 대입하는 단계(S320); 및 상기 대입하는 단계(S320)를 반복하여, 철근 가공시 발생하는 철근손실(LOSS)을 최소화하는 조합을 도출하고, 상기 조합에 따른 가공순서를 결정하는 단계(S330);를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 수행하는 단계(S300)는, 상기 철근(B1)을 가공할 때 재고로써 보관된 바형 철근(B)이 부족한 경우에는, 철근손실(LOSS)을 최소화할 수 있는 길이의 바형 철근(B)을 추가로 발주하는 단계(S340);를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 일 실시 예에 따른 철근가공 자동화 시스템은 철근상세도(A)로부터 제1 생산요청서(P1), 제2 생산요청서(P2)를 도출하고, 태그(T)를 출력하는 제어유닛(100); 상기 제2 생산요청서(P2)에 따라 코일형 철근(C)을 절곡 및 절단하는 코일형 철근 가공장치(200); 및 상기 제2 생산요청서(P2)에 따라 바형 철근(B)을 절곡 및 절단하는 바형 철근 가공장치(300);를 포함한다.
상기 태그(T)는, 상기 제2 생산요청서(P2)에 기재된 생산요청철근의 정보인 철근의 사용처, 종류, 형상, 길이, 수량, 가공장치 및 가공순서를 문자로 표시한 문자표시부(T1); 및 상기 문자표시부(T1)의 정보를 코드로 표시한 코드표시부(T2);를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 코드표시부(T2)는 바코드, QR코드, RFID 중 어느 하나인 것을 특징으로 한다.
상기 제어유닛(100)은, 상기 철근상세도(A)를 입력하는 입력부(110); 상기 철근상세도(A)로부터 상기 제1 생산요청서(P1)를 생성하고, 상기 제1 생산요청서(P1)에 대한 손실 최소화 시뮬레이션을 통해 상기 제2 생산요청서(P2)를 생성하는 연산부(120); 생산요청철근 별로 구분된 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보를 기록한 태그(T)를 출력하는 출력부(130); 및 상기 제1 생산요청서(P1) 및 상기 제2 생산요청서(P2)를 전시하는 디스플레이부(140);를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 코일형 철근 가공장치(200)는, 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보를 입력받는 코일형 철근 정보입출력부(210); 상기 코일형 철근(C)을 보관하는 코일형 철근 보관부(220); 및 상기 코일형 철근(C)을 직선화하고, 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보에 따라 직선화된 상기 코일형 철근(C)을 절곡하여 절단하는 코일형 철근 가공부(230);를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 바형 철근 가공장치(300)는, 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보를 입력받는 바형 철근 정보입출력부(310); 상기 바형 철근(B)을 보관하는 바형 철근 보관부(320); 및 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보에 따라 상기 바형 철근(B)을 절곡하여 절단하는 바형 철근 가공부(330);를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 코일형 철근 정보입출력부(210) 및 상기 바형 철근 정보입출력부(310)는 상기 태그(T)의 코드표시부(T2)를 인식하는 장비인 것을 특징으로 한다.
본 발명의 또 다른 실시 예에 따른 철근가공 자동화 시스템에서 상기 코일형 철근 정보입출력부(210) 및 상기 바형 철근 정보입출력부(310)는 상기 제어유닛(100)의 상기 연산부(120)와 유선 또는 무선으로 연결되어, 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보를 전송받거나, 상기 코일형 철근(C) 또는 상기 바형 철근(B)의 가공작업현황을 전송하는 송수신장비이고, 상기 디스플레이부(140)에서는 전송받은 상기 코일형 철근(C) 또는 상기 바형 철근(B)의 가공작업현황을 전시하는 것을 특징으로 한다.
상기 코일형 철근 보관부(220)는 상기 제어유닛(100)의 상기 연산부(120)와 유선 또는 무선으로 연결되어, 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보에 따른 코일형 철근(C)을 상기 코일형 철근 가공부(230)에 제공하고, 상기 바형 철근 보관부(320)는 상기 제어유닛(100)의 상기 연산부(120)와 유선 또는 무선으로 연결되어, 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보에 따른 바형 철근(B)을 상기 바형 철근 가공부(330)에 제공하는 것을 특징으로 한다.
상기 철근가공 자동화 방법은 상기 태그(T)의 정보에 따라 가공된 철근을 포장하고, 상기 태그(T)를 부착하는 단계(S700); 및 상기 태그(T)의 정보에 따라, 상기 가공된 철근을 사용처 별로 분류하여 적재하는 단계(S800);를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 또 다른 실시 예에 따른 철근가공 자동화 방법은 철근상세도(A)를 입력하는 단계(S100); 상기 철근상세도(A)에서 요구되는 철근의 사용처, 종류, 형상, 길이 및 수량 중 어느 하나 이상을 표시한 제1 생산요청서(P1)를 생성하는 단계(S200); 상기 제1 생산요청서(P1)의 생산요청철근 가공시 철근손실(LOSS)을 최소화하도록, 철근의 가공장치 및 가공순서의 시뮬레이션(이하, 손실 최소화 시뮬레이션)을 수행하는 단계(S300); 상기 손실 최소화 시뮬레이션 결과에 따라 철근손실(LOSS)을 최소화하도록, 상기 제1 생산요청서(P1)에 상기 가공장치 및 가공순서를 추가로 표시한 제2 생산요청서(P2)를 생성하는 단계(S400); 및 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보를 상기 가공장치에 전달하여, 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보에 따라 생산요청철근을 가공하는 단계(S500`);를 포함한다.
상기 철근가공 자동화 방법은 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보에 따라 가공된 철근을 포장하고, 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보를 생산요청철근 별로 구분하여 출력한 태그(T)를 부착하는 단계(S600`); 및 상기 태그(T)의 정보에 따라, 상기 가공된 철근을 사용처 별로 분류하여 적재하는 단계(S700`);를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 철근가공 자동화 방법에서 상기 가공장치는 철근을 기설정된 형태로 절곡하거나, 상기 철근을 기설정된 길이로 절단하는 장비로써, 코일형 철근 가공장치(200) 또는 바형 철근 가공장치(300) 중 어느 하나 이상을 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 수행하는 단계(S300)는, 상기 제1 생산요청서(P1)의 생산요청철근 중 코일형 철근(C)을 사용하여 가공할 수 없는 철근(B1)을 구분하는 단계(S310); 재고로써 보관된 바형 철근(B)의 길이에 대해, 상기 철근(B1)의 길이를 조합하여 대입하는 단계(S320); 및 상기 대입하는 단계(S320)를 반복하여, 철근 가공시 발생하는 철근손실(LOSS)을 최소화하는 조합을 도출하고, 상기 조합에 따른 가공순서를 결정하는 단계(S330);를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 수행하는 단계(S300)는, 상기 철근(B1)을 가공할 때 재고로써 보관된 바형 철근(B)이 부족한 경우에는, 철근손실(LOSS)을 최소화할 수 있는 길이의 바형 철근(B)을 추가로 발주하는 단계(S340);를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 일 실시 예에 따른 철근가공 자동화 시스템은 철근상세도(A)로부터 제1 생산요청서(P1), 제2 생산요청서(P2)를 도출하고, 태그(T)를 출력하는 제어유닛(100); 상기 제2 생산요청서(P2)에 따라 코일형 철근(C)을 절곡 및 절단하는 코일형 철근 가공장치(200); 및 상기 제2 생산요청서(P2)에 따라 바형 철근(B)을 절곡 및 절단하는 바형 철근 가공장치(300);를 포함한다.
상기 태그(T)는, 상기 제2 생산요청서(P2)에 기재된 생산요청철근의 정보인 철근의 사용처, 종류, 형상, 길이, 수량, 가공장치 및 가공순서를 문자로 표시한 문자표시부(T1); 및 상기 문자표시부(T1)의 정보를 코드로 표시한 코드표시부(T2);를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 코드표시부(T2)는 바코드, QR코드, RFID 중 어느 하나인 것을 특징으로 한다.
상기 제어유닛(100)은, 상기 철근상세도(A)를 입력하는 입력부(110); 상기 철근상세도(A)로부터 상기 제1 생산요청서(P1)를 생성하고, 상기 제1 생산요청서(P1)에 대한 손실 최소화 시뮬레이션을 통해 상기 제2 생산요청서(P2)를 생성하는 연산부(120); 생산요청철근 별로 구분된 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보를 기록한 태그(T)를 출력하는 출력부(130); 및 상기 제1 생산요청서(P1) 및 상기 제2 생산요청서(P2)를 전시하는 디스플레이부(140);를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 코일형 철근 가공장치(200)는, 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보를 입력받는 코일형 철근 정보입출력부(210); 상기 코일형 철근(C)을 보관하는 코일형 철근 보관부(220); 및 상기 코일형 철근(C)을 직선화하고, 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보에 따라 직선화된 상기 코일형 철근(C)을 절곡하여 절단하는 코일형 철근 가공부(230);를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 바형 철근 가공장치(300)는, 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보를 입력받는 바형 철근 정보입출력부(310); 상기 바형 철근(B)을 보관하는 바형 철근 보관부(320); 및 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보에 따라 상기 바형 철근(B)을 절곡하여 절단하는 바형 철근 가공부(330);를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 코일형 철근 정보입출력부(210) 및 상기 바형 철근 정보입출력부(310)는 상기 태그(T)의 코드표시부(T2)를 인식하는 장비인 것을 특징으로 한다.
본 발명의 또 다른 실시 예에 따른 철근가공 자동화 시스템에서 상기 코일형 철근 정보입출력부(210) 및 상기 바형 철근 정보입출력부(310)는 상기 제어유닛(100)의 상기 연산부(120)와 유선 또는 무선으로 연결되어, 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보를 전송받거나, 상기 코일형 철근(C) 또는 상기 바형 철근(B)의 가공작업현황을 전송하는 송수신장비이고, 상기 디스플레이부(140)에서는 전송받은 상기 코일형 철근(C) 또는 상기 바형 철근(B)의 가공작업현황을 전시하는 것을 특징으로 한다.
상기 코일형 철근 보관부(220)는 상기 제어유닛(100)의 상기 연산부(120)와 유선 또는 무선으로 연결되어, 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보에 따른 코일형 철근(C)을 상기 코일형 철근 가공부(230)에 제공하고, 상기 바형 철근 보관부(320)는 상기 제어유닛(100)의 상기 연산부(120)와 유선 또는 무선으로 연결되어, 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보에 따른 바형 철근(B)을 상기 바형 철근 가공부(330)에 제공하는 것을 특징으로 한다.
상기에서 살펴본 바와 같이 본 발명에 따르면, 철근가공시 철근손실(LOSS)을 최소화할 수 있다.
또한, 작업자가 철근의 가공진행현황을 용이하게 파악할 수 있다.
또한, 철근가공의 자동화를 통해, 비용 및 작업자의 수고를 경감하여 원가절감에 이바지할 수 있다.
또한, 작업자가 철근의 가공진행현황을 용이하게 파악할 수 있다.
또한, 철근가공의 자동화를 통해, 비용 및 작업자의 수고를 경감하여 원가절감에 이바지할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 철근가공 자동화 방법의 순서도.
도 2는 본 발명의 또 다른 실시 예에 따른 철근가공 자동화 방법의 순서도.
도 3은 본 발명에서 손실 최소화 시뮬레이션의 순서도.
도 4는 본 발명에서 철근상세도(A)의 예시도.
도 5는 본 발명에서 제1 생산요청서(P1)의 예시도.
도 6은 본 발명에서 제2 생산요청서(P2)의 예시도.
도 7 및 도 8은 본 발명에서 태그(T)의 예시도.
도 9는 본 발명의 일 실시 예에 따른 철근가공 자동화 시스템에서 제어유닛의 블록도.
도 10은 본 발명의 일 실시 예에 따른 철근가공 자동화 시스템에서 코일형 철근 가공장치의 블록도.
도 11은 본 발명의 일 실시 예에 따른 철근가공 자동화 시스템에서 바형 철근 가공장치의 블록도.
도 12는 본 발명의 또 다른 실시 예에 따른 철근가공 자동화 시스템의 블록도.
도 2는 본 발명의 또 다른 실시 예에 따른 철근가공 자동화 방법의 순서도.
도 3은 본 발명에서 손실 최소화 시뮬레이션의 순서도.
도 4는 본 발명에서 철근상세도(A)의 예시도.
도 5는 본 발명에서 제1 생산요청서(P1)의 예시도.
도 6은 본 발명에서 제2 생산요청서(P2)의 예시도.
도 7 및 도 8은 본 발명에서 태그(T)의 예시도.
도 9는 본 발명의 일 실시 예에 따른 철근가공 자동화 시스템에서 제어유닛의 블록도.
도 10은 본 발명의 일 실시 예에 따른 철근가공 자동화 시스템에서 코일형 철근 가공장치의 블록도.
도 11은 본 발명의 일 실시 예에 따른 철근가공 자동화 시스템에서 바형 철근 가공장치의 블록도.
도 12는 본 발명의 또 다른 실시 예에 따른 철근가공 자동화 시스템의 블록도.
본 명세서 및 청구범위에서 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다. 따라서, 본 명세서에 기재된 실시 예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 실시 예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형 예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다. 또한, 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있는 공지 기능 및 구성에 대한 상세한 설명은 생략한다. 이하 본 발명의 바람직한 실시 예를 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명하기로 한다.
도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 철근가공 자동화 방법의 순서도이고, 도 2는 본 발명의 또 다른 실시 예에 따른 철근가공 자동화 방법의 순서도이다. 도 3은 본 발명에서 손실 최소화 시뮬레이션의 순서도이고, 도 4는 본 발명에서 철근상세도(A)의 예시도이며, 도 5는 본 발명에서 제1 생산요청서(P1)의 예시도이다. 도 6은 본 발명에서 제2 생산요청서(P2)의 예시도이고, 도 7 및 도 8은 본 발명에서 태그(T)의 예시도이다.
도 1을 참조할 때, 본 발명에 따른 철근가공 자동화 방법은 철근상세도(A)를 입력하는 단계(S100), 제1 생산요청서(P1)를 생성하는 단계(S200), 손실 최소화 시뮬레이션을 수행하는 단계(S300), 제2 생산요청서(P2)를 생성하는 단계(S400), 태그(T)를 출력하는 단계(S500), 철근을 가공하는 단계(S600), 태그(T)를 부착하는 단계(S700) 및 가공된 철근을 사용처 별로 분류하여 적재하는 단계(S800)를 포함한다.
철근상세도(A)를 입력하는 단계(S100)에서 상기 철근상세도(A)는 건축 또는 건설공사의 설계도 중 하나로, 건축 또는 건설공사에서 요구되는 철근의 형상, 길이, 수량 등을 표시한 도면이다(도 4 참조). S100 단계에서는 후술할 제1 생산요청서(P1) 및 제2 생산요청서(P2)를 생성하기 위해, 철근상세도(A)를 후술할 입력부(110)에 입력하는 것이다.
또한, 제1 생산요청서(P1)를 생성하는 단계(S200)는 상기 철근상세도(A)에서 요구되는 철근의 사용처, 종류, 형상, 길이 및 수량 중 어느 하나 이상을 표시한 제1 생산요청서(P1)를 생성하는 단계이다(도 5 참조). 도 5를 예를 들어 설명하면, i)생산요청철근들의 사용처는 "울산 덕하 한양 수자인"의 "107동 5F 계단" 공사이고, ii)1번 생산요청철근의 종류는 HD10(직경 10mm의 고장력철근)이다. 또한, iii)1번 생산요청철근의 형상은 ㄱ자로 절곡된 형상이고, iv)1번 생산요청철근의 길이는 2,200mm이며, v)1번 생산요청철근의 수량은 30개 이다.
상기와 같이 제1 생산요청서(P1)에는 건축 또는 건설공사에서 요구되는 생산요청철근에 대한 정보가 기재되어 있으며, 이들의 기재 순서는 일반적으로 임의의 순서로 기재된다. 따라서, 종래에는 생산요청철근의 가공장치(코일형 철근 가공장치 또는 바형 철근 가공장치) 및 가공순서가 작업자의 경험 등을 근거로 정해지게 되었으며, 이에 따라 가공에 따른 철근손실율을 최소화하기 어려운 문제점이 있었다. 이하, 상기와 같은 종래의 문제점을 해소하는 방법에 대해 상세히 설명한다.
손실 최소화 시뮬레이션을 수행하는 단계(S300)에서는 상기 제1 생산요청서(P1)의 생산요청철근 가공시 발생하는 철근손실(LOSS)을 최소화하도록, 철근의 가공장치 및 가공순서의 시뮬레이션을 수행한다.
이때, 상기 가공장치는 철근을 기설정된 형태로 절곡하거나, 상기 철근을 기설정된 길이로 절단하는 장비로써, 코일형 철근 가공장치(200) 또는 바형 철근 가공장치(300) 중 어느 하나 이상을 포함할 수 있다.
바형 철근(B)은 일반인이 통상 철근으로 인식하는 직선형태의 철근을 의미한다. 또한, 코일형 철근(C)은 코일(coil)형태로 감겨있는 철근으로써, 이를 직선형태로 가공한 후(1차 직선화 가공), 설계에 따라 절곡 및 절단한다(2차 절곡 및 절단 가공). 상기 코일형 철근(C)은 하나의 긴 철근이 롤(Roll)에 권취된 형태로서, 직선화 가공을 하여 원하는 길이로 가공할 수 있으므로 철근 잔부가 거의 발생하지 않는다. 따라서, 코일형 철근(C)은 바형 철근(B)에 비해 철근손실율이 매우 낮은 장점이 있다.
그러나 코일형 철근(C)은 반드시 직선화 가공을 거쳐야 하므로, 일정 굵기나 일정 경도 이상의 철근을 가공하지 못하는 문제점이 있다. 또한, 1차가공을 통해 형성된 연속된 직선형태의 철근을 2차 가공하게 되므로, 가공길이가 지나치게 긴 경우에는 주위 사물과의 간섭 및 이에 따른 사고우려가 크다. 따라서, 통상적으로 코일형 철근(C)은 비교적 짧은 가공철근을 생산하는데 사용한다.
상기와 같은 코일형 철근(C)의 문제점으로 인해, 철근손실율의 차이에도 불구하고 여전히 바형 철근(B)의 사용이 필요한 실정이다. 따라서, 코일형 철근(C)과 바형 철근(B)을 적절하게 분배하여 철근손실율을 최소화할 필요가 있으며, 이하 이에 대한 구체적인 설명을 하도록 한다.
상기 수행하는 단계(S300)는, 상기 제1 생산요청서(P1)에서 요구되는 생산요청철근 중 코일형 철근(C)을 사용하여 가공할 수 없는 철근(B1)을 구분하고(S310), 재고로써 보관된 바형 철근(B)의 길이에 대해, 상기 철근(B1)의 길이를 조합하여 대입하며(S320), 상기 대입하는 단계(S320)를 반복하여, 철근 가공시 철근의 손실을 최소화하는 조합을 도출하고, 상기 조합에 따른 가공순서를 결정한다(S330). 상기와 같은 손실 최소화 시뮬레이션을 수행함으로써, 철근손실율을 최소화할 수 있는 것이다.
또한, 상기 수행하는 단계(S300)는, 상기 철근(B1)을 가공할 때 재고로써 보관된 바형 철근(B)이 부족한 경우에는, 철근손실을 최소화할 수 있는 길이의 바형 철근(B)을 추가로 발주한다(S340). 이에 따라, 기존의 재고로써 보관된 바형 철근(B)을 가공하는 경우보다도 철근손실율을 감소시킬 수 있다.
이하, 상기 손실 최소화 시뮬레이션을 수행하는 단계(S300)에 대해, 도 5 및 도 6의 예시를 참조하여, 상세하게 설명한다.
우선 S310 단계에서는 상기 제1 생산요청서(P1)에서 요구되는 생산요청철근 중 코일형 철근(C)을 사용하여 가공할 수 없는 철근(B1)을 구분한다. 상기한 바와 같이, 코일형 철근(C)은 바형 철근(B)에 비해 철근손실율이 매우 낮은 장점이 있으므로, 우선적으로 코일형 철근(C)의 사용을 유도하기 위함이다. 즉, 상기 S310 단계에서 코일형 철근(C)을 사용하여 가공할 수 있는 철근은 코일형 철근(C)을 사용하여 가공하는 것이다.
이때, 코일형 철근(C)을 사용하여 가공할 수 없는 철근(B1)을 구분하는 기준은, 코일형 철근 가공장치의 성능 등에 따라 달리 설정될 수 있으며, 일 예로써 HD10은 코일형 철근(C)을 사용할 수 있고, HD13은 코일형 철근(C)을 사용할 수 없는 것으로 가정한다.
이를 기초로 하여 도 5를 살펴보면, 생산요청철근 중 1~3번 생산요청철근은 코일형 철근(C)으로 가공하고, 4~9번 생산요청철근은 바형 철근(B)으로 가공하게 된다. 즉, 4~9번 생산요처철근이 B1 철근이 되는 것이다.
이후, S320 단계에서는 재고로써 보관된 바형 철근(B)의 길이에 대해, 상기 철근(B1)의 길이를 조합하여 대입한다. 예를 들어, 재고로써 보관된 HD13의 바형 철근(B)의 길이가 8m인 경우에는, i)4번과 6번 생산요청철근의 길이를 조합하여 대입할 수 있으며(4400mm + 3300mm = 7700mm), ii)5번, 7번, 9번 생산요청철근의 길이를 조합하여 대입할 수 있고(3700mm + 2600mm + 1660mm = 7960mm), iii) 8번 생산요청철근의 길이를 조합하여 대입할 수 있다(2400mm + 2400mm + 2400mm = 7200mm).
따라서, i)4번과 6번 생산요청철근을 함께 가공하고(18개), ii)5번, 7번, 9번 생산요청철근을 함께 가공하며(12개), iii)8번 생산요청철근을 3개씩 별도로 가공하는 방식으로 가공할 수 있으며(12개),
이에 따른 철근손실길이를 살펴보면, i) 300mm X 18개 = 5400mm, ii) 40mm X 12개 = 480mm, iii)800mm X 4개 = 3200mm, 총 9080mm의 철근손실길이가 발생한다.
또한, S330 단계에서는 상기 대입하는 단계(S320)를 반복하여, 철근 가공시 철근의 손실을 최소화하는 조합을 도출하고, 상기 조합에 따른 가공순서를 결정한다. 상기와 같은 조합이 철근의 손실을 최소화하는 조합으로 가정할 경우에는, i)4번 생산요청철근과 6번 생산요청철근을 동시에 가공하고, ii)5번, 7번, 9번 생산요청철근을 동시에 가공하며, iii)8번 생산요청철근을 1개의 바형 철근(B)으로부터 3개씩 가공한다. 상기와 같은 가공장치 및 가공순서는 제2 생산요청서(P2)에 기재되며, 이에 대한 상세한 내용은 후술하도록 한다(도 6 참조).
S340 단계에서는, 상기 철근(B1)을 가공할 때 재고로써 보관된 바형 철근(B)이 부족한 경우에는, 철근손실을 최소화할 수 있는 길이의 바형 철근(B)을 추가로 발주한다. 상기와 같은 예시에 따라 철근을 가공하는 경우에는, 5번과 7번 생산요청철근을 6개 더 가공할 필요가 있다. 그런데 상기 5번과 7번 생산요청철근의 조합으로부터 철근손실길이를 최소화하더라도, 철근손실길이는 1700mm에 달한다.
따라서, 길이 8m의 바형 철근(B)의 재고가 있는 경우에는, iv)마지막으로 5번과 7번 생산요청철근을 동시에 가공하며, 가공 후 남은 1700mm의 철근은 재고로써 보관한다. 이는 추후 짧은 길이의 생산요청철근(ex: 도 5 및 도 6의 9번 생산요청철근)을 가공하는데 사용됨으로써, 철근손실율을 줄이기 위함이다.
또한, 길이 8m의 바형 철근(B)의 재고가 없는 경우에는, 길이 6300mm의 철근을 6개 이상 발주하고(S340), 반입된 6300mm의 철근을 사용하여 5번, 7번 생산요청철근을 동시에 가공하는 것이다. 이에 따라, 철근손실길이를 최소화할 수 있다.
제2 생산요청서(P2)를 생성하는 단계(S400)에서는 상기 손실 최소화 시뮬레이션 결과에 따라 철근손실(LOSS)을 최소화하도록, 상기 제1 생산요청서(P1)에 상기 가공장치 및 가공순서를 추가로 표시한 제2 생산요청서(P2)를 생성한다(도 6 참조). 상기한 예시를 참조할 때, 도 6에서는 도 5와 달리 가공방법 및 가공순서를 추가적으로 기재하고 있다.
즉, 상기한 예시에서 1~3번 생산요청철근은 코일형 철근(C)을 사용하여 가공하며, 이들 사이에는 순서에 따른 철근손실율 차이가 없으므로 임의의 순서로써 가공할 수 있다. 따라서, 1~3번 생산요청철근의 가공방법 및 가공순서는 각각 C-1, C-2, C-3로 표시될 수 있다. 즉, i)160mm 지점에서 한번 절곡된 1번 생산요청철근 30개를 먼저 가공하고(C-1), ii)그 후 160mm 지점에서 한번 절곡된 2번 생산요청철근 66개를 가공하고(C-2), iii)최종적으로 160mm 지점에서 한번 절곡된 3번 생산요청철근을 6개 가공한다(C-3). 이들을 가공할 때, 철근손실길이는 거의 발생하지 않는다.
또한, 상기한 예시에서 4~9번 생산요청철근은 바형 철근(B)을 사용하여 가공하며, 이들 사이의 가공순서는 상기한 바와 같다. 따라서, 4~9번 생산요청철근의 가공방법 및 가공순서는 각각 B-1, B-2, B-3, B-4로 표시될 수 있다. 즉, i)4번과 6번 생산요청철근 18개를 함께 가공하고(B-1), ii)5번, 7번, 9번 생산요청철근 12개를 함께 가공하며(B-2), iii)8번 생산요청철근을 3개씩 총 12개를 가공한다(B-3). iv)이후 8m 바형 철근(B)의 재고 상황에 따라 추가발주 또는 재고를 이용하여 5번, 7번 생산요청철근 6개를 추가적으로 가공하는 것이다(B-4).
이하, 상기 예시에 따른 철근 가공시 철근손실율을 계산해 보도록 한다.
i)우선 C-1, C-2, C-3 가공에서는 철근손실이 발생하지 않으며, ii) B-1 가공에서는 5400mm의 철근손실이 발생하고, iii) B-2 가공에서는 480mm의 철근손실이 발생하고, iv)B-3 가공에서는 3200mm의 철근손실이 발생하고, v)B-4 가공에서는 철근손실이 발생하지 않게 된다.
즉, 총 9080mm의 철근손실이 발생하며, 이는 가공된 총 길이 480540mm(도 4 참조)에 대해서, 철근손실율 9080/480540 X 100 = 1.89%임을 확인할 수 있다. 이는 종래의 현장가공의 철근손실율(대략 8~10%), 종래의 공장가공의 철근손실율(대략 3%)에 비해 현저하게 낮은 비율로써, 본 발명의 적용으로 인해 철근 가공시 철근손실율을 최소화할 수 있음을 확인할 수 있다.
태그(T)를 출력하는 단계(S500)에서는 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보를 생산요청철근 별로 구분하여 기재한 태그(T)를 출력한다. 이때, 상기 태그(T)는 문자표시부(T1)와 코드표시부(T2)를 포함한다. 문자표시부(T1)는 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보인 철근의 사용처, 종류, 형상, 길이, 수량, 가공장치 및 가공순서를 문자로 표시한 것으로서, 작업자가 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보를 인식할 수 있도록 기재한 부분이다.
또한, 코드표시부(T2)는 상기 문자표시부(T1)의 정보를 코드로 표시한 것으로서, 후술할 철근 가공장치, 즉 코일형 철근 가공장치(200) 또는 바형 철근 가공장치(300)에 입력하기 위한 코드가 표시된 부분이다. 이때, 상기 코드표시부(T2)는 바코드(Bar Code) 또는 QR코드(Quick Response Code) 중 어느 하나일 수 있으나, 반드시 이에 한정되는 것은 아니고, RFID(radio frequency identification) 기타 정보를 전달할 수 있는 매체면 족하다.
가공하는 단계(S600)에서는 상기 태그(T)의 정보를 철근 가공장치에 입력하여, 상기 제2 생산요청서(P2)에 따라 생산요청철근을 가공하고, 부착하는 단계(S700)에서는 상기 태그(T)의 정보에 따라 가공된 철근을 포장하고 상기 태그(T)를 부착하며, 적재하는 단계(S800)에서는 상기 태그(T)의 정보에 따라, 상기 가공된 철근을 사용처 별로 분류하여 적재한다.
즉, 작업자가 일일이 제2 생산요청서(P2)를 확인할 필요 없이, 출력된 태그(T)를 철근 가공장치에 입력하여 제2 생산요청서(P2)에서 요구되는 생산요청철근을 가공할 수 있는 것이다(S600). 또한, 작업자가 일일이 제2 생산요청서(P2)를 확인할 필요 없이, 포장된 철근에 부착된 태그(T)의 문자표시부(T1)를 인식하여(또는, 휴대용 태그리더기를 통해 태그(T)의 코드표시부(T2)를 인식하여) 가공된 철근의 사용처를 확인하고, 이에 따라 가공된 철근을 분류하여 적재할 수 있다(S800).
또한, 상기 가공하는 단계(S600)에서는 복수 개의 태그(T)가 한 번에 입력되더라도, 상기 태그(T)에 기재된 가공순서에 따라 가공을 진행하게 되므로, 작업자가 보다 용이하게 가공작업을 수행할 수 있다. 혹여, 작업자의 실수로, 태그(T)에 기재된 가공장치와 다른 가공장치에 입력한 경우(ex: C-1이 기재된 태그를 바형 철근 가공장치에 입력한 경우 등)라도, 잘못된 태그(T)의 입력임을 디스플레이부(140)를 통해 출력하여 작업자에게 곧바로 인지시킬 수도 있다.
따라서, 본 발명의 적용으로, i)철근 가공순서 및 가공장치를 최적화하여, 철근 가공시 철근손실율을 최소화할 수 있고, ii)작업자의 편의를 극대화하며, iii)작업자의 실수로 인한 철근손실을 방지할 수 있는 것이다.
이하, 본 발명의 또 다른 실시 예에 따른 철근가공 자동화 방법에 대해 상세히 설명한다. 상기 철근가공 자동화 방법은 철근상세도(A)를 입력하는 단계(S100), 제1 생산요청서(P1)를 생성하는 단계(S200), 손실 최소화 시뮬레이션을 수행하는 단계(S300), 제2 생산요청서(P2)를 생성하는 단계(S400), 가공하는 단계(S500`), 태그(T)를 부착하는 단계(S600`) 및 가공된 철근을 사용처 별로 분류하여 적재하는 단계(S700`)를 포함한다. 이중 S100~S400 단계, S600`~S700` 단계는 상기한 바와 같으므로, 중복된 설명은 생략한다.
상기 철근가공 자동화 방법의 특징인 철근을 가공하는 단계(S500`)에서는, 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보를 상기 가공장치에 전달하여, 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보에 따라 생산요청철근을 가공한다.
즉, 종전 실시 예에서는 작업자가 출력된 태그(T)를 각각의 철근 가공장치에 입력해야만 했으므로, 상기 제2 생산요청서(P2) 생성 후 상기 제2 생산요청서(P2)에 따른 철근가공이 시작되는 시점까지 일정시간이 소요될 수밖에 없었다.
그러나 본 실시 예에서는 후술할 제어유닛(100), 특히 제2 생산요청서(P2)를 생성하는 연산부(120)와 철근 가공장치(200, 300)를 유선 또는 무선으로 연결하여, 상기 제2 생산요청서(P2)가 생성되면 곧바로 철근 가공이 개시될 수 있으며, 이에 따라 생산시간을 단축할 수 있다.
또한, 철근 가공장치(200, 300)로부터 철근 가공현황을 전달받아, 디스플레이부(140)를 통해 모니터링할 수 있으므로, 작업자가 일일이 작업 현황을 점검할 필요가 없으며, 이에 따라 비용 및 노력을 절감할 수 있다.
도 9는 본 발명의 일 실시 예에 따른 철근가공 자동화 시스템에서 제어유닛의 블록도이고, 도 10은 본 발명의 일 실시 예에 따른 철근가공 자동화 시스템에서 코일형 철근 가공장치의 블록도이다. 도 11은 본 발명의 일 실시 예에 따른 철근가공 자동화 시스템에서 바형 철근 가공장치의 블록도이고, 도 12는 본 발명의 또 다른 실시 예에 따른 철근가공 자동화 시스템의 블록도이다.
도 9 내지 도 12를 참조할 때, 본 발명의 또 다른 실시 예에 따른 철근가공 자동화 시스템은 제어유닛(100), 코일형 철근 가공장치(200) 및 바형 철근 가공장치(300)를 포함한다.
제어유닛(100)은 철근상세도(A)로부터 제1 생산요청서(P1), 제2 생산요청서(P2)를 도출하고, 태그(T)를 출력하는 역할을 하며, 이를 위해 입력부(110), 연산부(120) 및 출력부(130)를 포함한다.
입력부(110)는 상기 철근상세도(A)를 입력하는 구성요소로써, 키보드, 마우스, 스캐너 등의 입력수단이 포함될 수 있다. 연산부(120)는 상기 철근상세도(A)로부터 상기 제1 생산요청서(P1)를 생성하고, 상기 제1 생산요청서(P1)에 대한 손실 최소화 시뮬레이션을 통해 상기 제2 생산요청서(P2)를 생성하는 역할을 한다.
출력부(130)는 생산요청철근 별로 구분된 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보를 태그(T)에 기록하여 출력하는 역할을 하고, 디스플레이부(140)는 상기 제1 생산요청서(P1) 및 상기 제2 생산요청서(P2)를 전시하는 역할을 한다.
이때, 상기 태그(T)에는 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보가 생산요청철근 별로 구분하여 기재되며, 상기 태그(T)는 문자표시부(T1)와 코드표시부(T2)를 포함한다. 문자표시부(T1)는 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보인 철근의 사용처, 종류, 형상, 길이, 수량, 가공장치 및 가공순서를 문자로 표시한 것으로서, 작업자가 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보를 인식할 수 있도록 기재한 부분이다.
또한, 코드표시부(T2)는 상기 문자표시부(T1)의 정보를 코드로 표시한 것으로서, 후술할 철근 가공장치, 즉 코일형 철근 가공장치(200) 또는 바형 철근 가공장치(300)에 입력하기 위한 코드가 표시된 부분이다. 이때, 상기 코드표시부(T2)는 바코드(Bar Code) 또는 QR코드(Quick Response Code) 중 어느 하나일 수 있으나, 반드시 이에 한정되는 것은 아니고, RFID(radio frequency identification) 기타 정보를 전달할 수 있는 매체면 족하다.
코일형 철근 가공장치(200)는 상기 제2 생산요청서(P2)에 따라 코일형 철근(C)을 절곡 및 절단하며, 코일형 철근 정보입출력부(210), 코일형 철근 보관부(220) 및 코일형 철근 가공부(230)를 포함한다.
코일형 철근 정보입출력부(210)는 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보를 입력받는 역할을 하고, 코일형 철근 보관부(220)는 코일형 철근(C)을 보관하는 구성요소로써, 상기 코일형 철근(C)이 권취되는 롤(Roll)일 수 있으나, 반드시 이에 한정되는 것은 아니고, 코일형 철근(C)을 보관할 수 있는 구성요소이면 족하다.
또한, 코일형 철근 가공부(230)는 상기 코일형 철근(C)을 직선화하고, 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보에 따라 직선화된 상기 코일형 철근(C)을 절곡하여 절단하는 역할을 한다. 이때, 상기 코일형 철근 가공부(230)는 코일형 철근 직선화 가공부(231), 코일형 철근 절단부(232), 코일형 철근 절곡부(233)를 포함할 수 있다.
바형 철근 가공장치(300)는 상기 제2 생산요청서(P2)에 따라 바형 철근(B)을 절곡 및 절단하며, 바형 철근 정보입출력부(310), 바형 철근 보관부(320), 바형 철근 가공부(330)를 포함한다.
바형 철근 정보입출력부(310)는 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보를 입력받는 역할을 하고, 바형 철근 보관부(320)는 바형 철근(B)을 보관하는 구성요소로써, 상기 바형 철근(B)이 보관되는 장비이면 족하다. 즉, 야적장의 철근 거치대부터, 동화된 바형 철근 공급용 이송롤러를 포함하는 보관장비까지 포함되는 개념이다.
바형 철근 가공부(330)는 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보에 따라 상기 바형 철근(B)을 절곡하여 절단하는 역할을 한다. 이때, 상기 바형 철근 가공부(330)는 바형 철근 절단부(331), 바형 철근 절곡부(332)를 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시 예에 따른 철근가공 자동화시스템에서 상기 코일형 철근 정보입출력부(210) 및 상기 바형 철근 정보입출력부(310)는 상기 태그(T)의 코드표시부(T2)를 인식하는 장비로서, 바코드 리더(reader), QR코드 리더, RFID 리더 또는 키오스크(kiosk)일 수도 있다.
즉, 본 발명의 일 실시 예에 따른 철근가공 자동화 시스템은 상기 출력부(130)에서 출력된 태그(T)를 작업자가 상기 코일형 철근 정보입출력부(210) 및 상기 바형 철근 정보입출력부(310)에 입력함으로써, 철근가공작업이 개시되는 시스템이다.
본 발명의 또 다른 실시 예에 따른 철근가공 자동화시스템에서 상기 코일형 철근 정보입출력부(210) 및 상기 바형 철근 정보입출력부(310)는 상기 제어유닛(100)의 상기 연산부(120)와 유선 또는 무선으로 연결되어, 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보를 전송받거나, 상기 코일형 철근(C) 또는 상기 바형 철근(B)의 가공작업현황을 전송하는 송수신장비이다. 또한, 상기 디스플레이부(140)에서는 전송받은 상기 코일형 철근(C) 또는 상기 바형 철근(B)의 가공작업현황을 전시할 수 있다.
즉, 본 발명의 또 다른 실시 예에 따른 철근가공 자동화시스템은 제어유닛(100), 코일형 철근 가공장치(200) 및 바형 철근 가공장치(300)가 유선 또는 무선 네트워크로 연결되며, 이에 따라 작업자가 별도로 태그(T)를 입력하지 않더라도, 제1 생산요청서(P1) 및 제2 생산요청서(P2) 정보를 서로 주고받을 수 있다. 또한, 코일형 철근 가공장치(200) 및 바형 철근 가공장치(300)에서의 가공작업현황을 디스플레이부에서 확인할 수 있으므로, 작업자가 직접 가공작업현황을 확인하지 않더라도, 용이하게 가공진행 정도를 확인할 수 있으며, 이에 따라 납기일 조정 등 일정조율을 보다 용이하게 할 수 있다.
또한, 본 발명의 또 다른 실시 예에 따른 철근가공 자동화시스템에서 상기 코일형 철근 보관부(220)는 상기 제어유닛(100)의 상기 연산부(120)와 유선 또는 무선 네트워크로 연결되어, 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보에 따른 코일형 철근(C)을 상기 코일형 철근 가공부(230)에 제공하고, 상기 바형 철근 보관부(320)는 상기 제어유닛(100)의 상기 연산부(120)와 유선 또는 무선으로 연결되어, 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보에 따른 바형 철근(B)을 상기 바형 철근 가공부(330)에 제공할 수 있다.
즉, 작업자가 코일형 철근 가공장치(200) 및 바형 철근 가공장치(300)에 별도로 철근을 공급하지 않더라도, 상기와 같이 코일형 철근 보관부(220) 및 바형 철근 보관부(320)가 유선 또는 무선 네트워크로 연결되어, 제어유닛(100)에 의해 자동으로 제어될 수 있다. 따라서, 작업자의 노력 및 소요되는 비용을 절감하여, 원가절감 및 이에 따른 시장경쟁력 재고에 큰 효과를 발휘할 수 있다.
앞서 살펴본 실시 예는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자(이하 '당업자'라 한다)가 본 발명을 용이하게 실시할 수 있도록 하는 바람직한 실시 예일 뿐, 전술한 실시 예 및 첨부한 도면에 한정되는 것은 아니므로 이로 인해 본 발명의 권리범위가 한정되는 것은 아니다. 따라서, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 변형 및 변경이 가능하다는 것이 당업자에게 있어 명백할 것이며, 당업자에 의해 용이하게 변경 가능한 부분도 본 발명의 권리범위에 포함됨은 자명하다.
도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 철근가공 자동화 방법의 순서도이고, 도 2는 본 발명의 또 다른 실시 예에 따른 철근가공 자동화 방법의 순서도이다. 도 3은 본 발명에서 손실 최소화 시뮬레이션의 순서도이고, 도 4는 본 발명에서 철근상세도(A)의 예시도이며, 도 5는 본 발명에서 제1 생산요청서(P1)의 예시도이다. 도 6은 본 발명에서 제2 생산요청서(P2)의 예시도이고, 도 7 및 도 8은 본 발명에서 태그(T)의 예시도이다.
도 1을 참조할 때, 본 발명에 따른 철근가공 자동화 방법은 철근상세도(A)를 입력하는 단계(S100), 제1 생산요청서(P1)를 생성하는 단계(S200), 손실 최소화 시뮬레이션을 수행하는 단계(S300), 제2 생산요청서(P2)를 생성하는 단계(S400), 태그(T)를 출력하는 단계(S500), 철근을 가공하는 단계(S600), 태그(T)를 부착하는 단계(S700) 및 가공된 철근을 사용처 별로 분류하여 적재하는 단계(S800)를 포함한다.
철근상세도(A)를 입력하는 단계(S100)에서 상기 철근상세도(A)는 건축 또는 건설공사의 설계도 중 하나로, 건축 또는 건설공사에서 요구되는 철근의 형상, 길이, 수량 등을 표시한 도면이다(도 4 참조). S100 단계에서는 후술할 제1 생산요청서(P1) 및 제2 생산요청서(P2)를 생성하기 위해, 철근상세도(A)를 후술할 입력부(110)에 입력하는 것이다.
또한, 제1 생산요청서(P1)를 생성하는 단계(S200)는 상기 철근상세도(A)에서 요구되는 철근의 사용처, 종류, 형상, 길이 및 수량 중 어느 하나 이상을 표시한 제1 생산요청서(P1)를 생성하는 단계이다(도 5 참조). 도 5를 예를 들어 설명하면, i)생산요청철근들의 사용처는 "울산 덕하 한양 수자인"의 "107동 5F 계단" 공사이고, ii)1번 생산요청철근의 종류는 HD10(직경 10mm의 고장력철근)이다. 또한, iii)1번 생산요청철근의 형상은 ㄱ자로 절곡된 형상이고, iv)1번 생산요청철근의 길이는 2,200mm이며, v)1번 생산요청철근의 수량은 30개 이다.
상기와 같이 제1 생산요청서(P1)에는 건축 또는 건설공사에서 요구되는 생산요청철근에 대한 정보가 기재되어 있으며, 이들의 기재 순서는 일반적으로 임의의 순서로 기재된다. 따라서, 종래에는 생산요청철근의 가공장치(코일형 철근 가공장치 또는 바형 철근 가공장치) 및 가공순서가 작업자의 경험 등을 근거로 정해지게 되었으며, 이에 따라 가공에 따른 철근손실율을 최소화하기 어려운 문제점이 있었다. 이하, 상기와 같은 종래의 문제점을 해소하는 방법에 대해 상세히 설명한다.
손실 최소화 시뮬레이션을 수행하는 단계(S300)에서는 상기 제1 생산요청서(P1)의 생산요청철근 가공시 발생하는 철근손실(LOSS)을 최소화하도록, 철근의 가공장치 및 가공순서의 시뮬레이션을 수행한다.
이때, 상기 가공장치는 철근을 기설정된 형태로 절곡하거나, 상기 철근을 기설정된 길이로 절단하는 장비로써, 코일형 철근 가공장치(200) 또는 바형 철근 가공장치(300) 중 어느 하나 이상을 포함할 수 있다.
바형 철근(B)은 일반인이 통상 철근으로 인식하는 직선형태의 철근을 의미한다. 또한, 코일형 철근(C)은 코일(coil)형태로 감겨있는 철근으로써, 이를 직선형태로 가공한 후(1차 직선화 가공), 설계에 따라 절곡 및 절단한다(2차 절곡 및 절단 가공). 상기 코일형 철근(C)은 하나의 긴 철근이 롤(Roll)에 권취된 형태로서, 직선화 가공을 하여 원하는 길이로 가공할 수 있으므로 철근 잔부가 거의 발생하지 않는다. 따라서, 코일형 철근(C)은 바형 철근(B)에 비해 철근손실율이 매우 낮은 장점이 있다.
그러나 코일형 철근(C)은 반드시 직선화 가공을 거쳐야 하므로, 일정 굵기나 일정 경도 이상의 철근을 가공하지 못하는 문제점이 있다. 또한, 1차가공을 통해 형성된 연속된 직선형태의 철근을 2차 가공하게 되므로, 가공길이가 지나치게 긴 경우에는 주위 사물과의 간섭 및 이에 따른 사고우려가 크다. 따라서, 통상적으로 코일형 철근(C)은 비교적 짧은 가공철근을 생산하는데 사용한다.
상기와 같은 코일형 철근(C)의 문제점으로 인해, 철근손실율의 차이에도 불구하고 여전히 바형 철근(B)의 사용이 필요한 실정이다. 따라서, 코일형 철근(C)과 바형 철근(B)을 적절하게 분배하여 철근손실율을 최소화할 필요가 있으며, 이하 이에 대한 구체적인 설명을 하도록 한다.
상기 수행하는 단계(S300)는, 상기 제1 생산요청서(P1)에서 요구되는 생산요청철근 중 코일형 철근(C)을 사용하여 가공할 수 없는 철근(B1)을 구분하고(S310), 재고로써 보관된 바형 철근(B)의 길이에 대해, 상기 철근(B1)의 길이를 조합하여 대입하며(S320), 상기 대입하는 단계(S320)를 반복하여, 철근 가공시 철근의 손실을 최소화하는 조합을 도출하고, 상기 조합에 따른 가공순서를 결정한다(S330). 상기와 같은 손실 최소화 시뮬레이션을 수행함으로써, 철근손실율을 최소화할 수 있는 것이다.
또한, 상기 수행하는 단계(S300)는, 상기 철근(B1)을 가공할 때 재고로써 보관된 바형 철근(B)이 부족한 경우에는, 철근손실을 최소화할 수 있는 길이의 바형 철근(B)을 추가로 발주한다(S340). 이에 따라, 기존의 재고로써 보관된 바형 철근(B)을 가공하는 경우보다도 철근손실율을 감소시킬 수 있다.
이하, 상기 손실 최소화 시뮬레이션을 수행하는 단계(S300)에 대해, 도 5 및 도 6의 예시를 참조하여, 상세하게 설명한다.
우선 S310 단계에서는 상기 제1 생산요청서(P1)에서 요구되는 생산요청철근 중 코일형 철근(C)을 사용하여 가공할 수 없는 철근(B1)을 구분한다. 상기한 바와 같이, 코일형 철근(C)은 바형 철근(B)에 비해 철근손실율이 매우 낮은 장점이 있으므로, 우선적으로 코일형 철근(C)의 사용을 유도하기 위함이다. 즉, 상기 S310 단계에서 코일형 철근(C)을 사용하여 가공할 수 있는 철근은 코일형 철근(C)을 사용하여 가공하는 것이다.
이때, 코일형 철근(C)을 사용하여 가공할 수 없는 철근(B1)을 구분하는 기준은, 코일형 철근 가공장치의 성능 등에 따라 달리 설정될 수 있으며, 일 예로써 HD10은 코일형 철근(C)을 사용할 수 있고, HD13은 코일형 철근(C)을 사용할 수 없는 것으로 가정한다.
이를 기초로 하여 도 5를 살펴보면, 생산요청철근 중 1~3번 생산요청철근은 코일형 철근(C)으로 가공하고, 4~9번 생산요청철근은 바형 철근(B)으로 가공하게 된다. 즉, 4~9번 생산요처철근이 B1 철근이 되는 것이다.
이후, S320 단계에서는 재고로써 보관된 바형 철근(B)의 길이에 대해, 상기 철근(B1)의 길이를 조합하여 대입한다. 예를 들어, 재고로써 보관된 HD13의 바형 철근(B)의 길이가 8m인 경우에는, i)4번과 6번 생산요청철근의 길이를 조합하여 대입할 수 있으며(4400mm + 3300mm = 7700mm), ii)5번, 7번, 9번 생산요청철근의 길이를 조합하여 대입할 수 있고(3700mm + 2600mm + 1660mm = 7960mm), iii) 8번 생산요청철근의 길이를 조합하여 대입할 수 있다(2400mm + 2400mm + 2400mm = 7200mm).
따라서, i)4번과 6번 생산요청철근을 함께 가공하고(18개), ii)5번, 7번, 9번 생산요청철근을 함께 가공하며(12개), iii)8번 생산요청철근을 3개씩 별도로 가공하는 방식으로 가공할 수 있으며(12개),
이에 따른 철근손실길이를 살펴보면, i) 300mm X 18개 = 5400mm, ii) 40mm X 12개 = 480mm, iii)800mm X 4개 = 3200mm, 총 9080mm의 철근손실길이가 발생한다.
또한, S330 단계에서는 상기 대입하는 단계(S320)를 반복하여, 철근 가공시 철근의 손실을 최소화하는 조합을 도출하고, 상기 조합에 따른 가공순서를 결정한다. 상기와 같은 조합이 철근의 손실을 최소화하는 조합으로 가정할 경우에는, i)4번 생산요청철근과 6번 생산요청철근을 동시에 가공하고, ii)5번, 7번, 9번 생산요청철근을 동시에 가공하며, iii)8번 생산요청철근을 1개의 바형 철근(B)으로부터 3개씩 가공한다. 상기와 같은 가공장치 및 가공순서는 제2 생산요청서(P2)에 기재되며, 이에 대한 상세한 내용은 후술하도록 한다(도 6 참조).
S340 단계에서는, 상기 철근(B1)을 가공할 때 재고로써 보관된 바형 철근(B)이 부족한 경우에는, 철근손실을 최소화할 수 있는 길이의 바형 철근(B)을 추가로 발주한다. 상기와 같은 예시에 따라 철근을 가공하는 경우에는, 5번과 7번 생산요청철근을 6개 더 가공할 필요가 있다. 그런데 상기 5번과 7번 생산요청철근의 조합으로부터 철근손실길이를 최소화하더라도, 철근손실길이는 1700mm에 달한다.
따라서, 길이 8m의 바형 철근(B)의 재고가 있는 경우에는, iv)마지막으로 5번과 7번 생산요청철근을 동시에 가공하며, 가공 후 남은 1700mm의 철근은 재고로써 보관한다. 이는 추후 짧은 길이의 생산요청철근(ex: 도 5 및 도 6의 9번 생산요청철근)을 가공하는데 사용됨으로써, 철근손실율을 줄이기 위함이다.
또한, 길이 8m의 바형 철근(B)의 재고가 없는 경우에는, 길이 6300mm의 철근을 6개 이상 발주하고(S340), 반입된 6300mm의 철근을 사용하여 5번, 7번 생산요청철근을 동시에 가공하는 것이다. 이에 따라, 철근손실길이를 최소화할 수 있다.
제2 생산요청서(P2)를 생성하는 단계(S400)에서는 상기 손실 최소화 시뮬레이션 결과에 따라 철근손실(LOSS)을 최소화하도록, 상기 제1 생산요청서(P1)에 상기 가공장치 및 가공순서를 추가로 표시한 제2 생산요청서(P2)를 생성한다(도 6 참조). 상기한 예시를 참조할 때, 도 6에서는 도 5와 달리 가공방법 및 가공순서를 추가적으로 기재하고 있다.
즉, 상기한 예시에서 1~3번 생산요청철근은 코일형 철근(C)을 사용하여 가공하며, 이들 사이에는 순서에 따른 철근손실율 차이가 없으므로 임의의 순서로써 가공할 수 있다. 따라서, 1~3번 생산요청철근의 가공방법 및 가공순서는 각각 C-1, C-2, C-3로 표시될 수 있다. 즉, i)160mm 지점에서 한번 절곡된 1번 생산요청철근 30개를 먼저 가공하고(C-1), ii)그 후 160mm 지점에서 한번 절곡된 2번 생산요청철근 66개를 가공하고(C-2), iii)최종적으로 160mm 지점에서 한번 절곡된 3번 생산요청철근을 6개 가공한다(C-3). 이들을 가공할 때, 철근손실길이는 거의 발생하지 않는다.
또한, 상기한 예시에서 4~9번 생산요청철근은 바형 철근(B)을 사용하여 가공하며, 이들 사이의 가공순서는 상기한 바와 같다. 따라서, 4~9번 생산요청철근의 가공방법 및 가공순서는 각각 B-1, B-2, B-3, B-4로 표시될 수 있다. 즉, i)4번과 6번 생산요청철근 18개를 함께 가공하고(B-1), ii)5번, 7번, 9번 생산요청철근 12개를 함께 가공하며(B-2), iii)8번 생산요청철근을 3개씩 총 12개를 가공한다(B-3). iv)이후 8m 바형 철근(B)의 재고 상황에 따라 추가발주 또는 재고를 이용하여 5번, 7번 생산요청철근 6개를 추가적으로 가공하는 것이다(B-4).
이하, 상기 예시에 따른 철근 가공시 철근손실율을 계산해 보도록 한다.
i)우선 C-1, C-2, C-3 가공에서는 철근손실이 발생하지 않으며, ii) B-1 가공에서는 5400mm의 철근손실이 발생하고, iii) B-2 가공에서는 480mm의 철근손실이 발생하고, iv)B-3 가공에서는 3200mm의 철근손실이 발생하고, v)B-4 가공에서는 철근손실이 발생하지 않게 된다.
즉, 총 9080mm의 철근손실이 발생하며, 이는 가공된 총 길이 480540mm(도 4 참조)에 대해서, 철근손실율 9080/480540 X 100 = 1.89%임을 확인할 수 있다. 이는 종래의 현장가공의 철근손실율(대략 8~10%), 종래의 공장가공의 철근손실율(대략 3%)에 비해 현저하게 낮은 비율로써, 본 발명의 적용으로 인해 철근 가공시 철근손실율을 최소화할 수 있음을 확인할 수 있다.
태그(T)를 출력하는 단계(S500)에서는 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보를 생산요청철근 별로 구분하여 기재한 태그(T)를 출력한다. 이때, 상기 태그(T)는 문자표시부(T1)와 코드표시부(T2)를 포함한다. 문자표시부(T1)는 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보인 철근의 사용처, 종류, 형상, 길이, 수량, 가공장치 및 가공순서를 문자로 표시한 것으로서, 작업자가 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보를 인식할 수 있도록 기재한 부분이다.
또한, 코드표시부(T2)는 상기 문자표시부(T1)의 정보를 코드로 표시한 것으로서, 후술할 철근 가공장치, 즉 코일형 철근 가공장치(200) 또는 바형 철근 가공장치(300)에 입력하기 위한 코드가 표시된 부분이다. 이때, 상기 코드표시부(T2)는 바코드(Bar Code) 또는 QR코드(Quick Response Code) 중 어느 하나일 수 있으나, 반드시 이에 한정되는 것은 아니고, RFID(radio frequency identification) 기타 정보를 전달할 수 있는 매체면 족하다.
가공하는 단계(S600)에서는 상기 태그(T)의 정보를 철근 가공장치에 입력하여, 상기 제2 생산요청서(P2)에 따라 생산요청철근을 가공하고, 부착하는 단계(S700)에서는 상기 태그(T)의 정보에 따라 가공된 철근을 포장하고 상기 태그(T)를 부착하며, 적재하는 단계(S800)에서는 상기 태그(T)의 정보에 따라, 상기 가공된 철근을 사용처 별로 분류하여 적재한다.
즉, 작업자가 일일이 제2 생산요청서(P2)를 확인할 필요 없이, 출력된 태그(T)를 철근 가공장치에 입력하여 제2 생산요청서(P2)에서 요구되는 생산요청철근을 가공할 수 있는 것이다(S600). 또한, 작업자가 일일이 제2 생산요청서(P2)를 확인할 필요 없이, 포장된 철근에 부착된 태그(T)의 문자표시부(T1)를 인식하여(또는, 휴대용 태그리더기를 통해 태그(T)의 코드표시부(T2)를 인식하여) 가공된 철근의 사용처를 확인하고, 이에 따라 가공된 철근을 분류하여 적재할 수 있다(S800).
또한, 상기 가공하는 단계(S600)에서는 복수 개의 태그(T)가 한 번에 입력되더라도, 상기 태그(T)에 기재된 가공순서에 따라 가공을 진행하게 되므로, 작업자가 보다 용이하게 가공작업을 수행할 수 있다. 혹여, 작업자의 실수로, 태그(T)에 기재된 가공장치와 다른 가공장치에 입력한 경우(ex: C-1이 기재된 태그를 바형 철근 가공장치에 입력한 경우 등)라도, 잘못된 태그(T)의 입력임을 디스플레이부(140)를 통해 출력하여 작업자에게 곧바로 인지시킬 수도 있다.
따라서, 본 발명의 적용으로, i)철근 가공순서 및 가공장치를 최적화하여, 철근 가공시 철근손실율을 최소화할 수 있고, ii)작업자의 편의를 극대화하며, iii)작업자의 실수로 인한 철근손실을 방지할 수 있는 것이다.
이하, 본 발명의 또 다른 실시 예에 따른 철근가공 자동화 방법에 대해 상세히 설명한다. 상기 철근가공 자동화 방법은 철근상세도(A)를 입력하는 단계(S100), 제1 생산요청서(P1)를 생성하는 단계(S200), 손실 최소화 시뮬레이션을 수행하는 단계(S300), 제2 생산요청서(P2)를 생성하는 단계(S400), 가공하는 단계(S500`), 태그(T)를 부착하는 단계(S600`) 및 가공된 철근을 사용처 별로 분류하여 적재하는 단계(S700`)를 포함한다. 이중 S100~S400 단계, S600`~S700` 단계는 상기한 바와 같으므로, 중복된 설명은 생략한다.
상기 철근가공 자동화 방법의 특징인 철근을 가공하는 단계(S500`)에서는, 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보를 상기 가공장치에 전달하여, 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보에 따라 생산요청철근을 가공한다.
즉, 종전 실시 예에서는 작업자가 출력된 태그(T)를 각각의 철근 가공장치에 입력해야만 했으므로, 상기 제2 생산요청서(P2) 생성 후 상기 제2 생산요청서(P2)에 따른 철근가공이 시작되는 시점까지 일정시간이 소요될 수밖에 없었다.
그러나 본 실시 예에서는 후술할 제어유닛(100), 특히 제2 생산요청서(P2)를 생성하는 연산부(120)와 철근 가공장치(200, 300)를 유선 또는 무선으로 연결하여, 상기 제2 생산요청서(P2)가 생성되면 곧바로 철근 가공이 개시될 수 있으며, 이에 따라 생산시간을 단축할 수 있다.
또한, 철근 가공장치(200, 300)로부터 철근 가공현황을 전달받아, 디스플레이부(140)를 통해 모니터링할 수 있으므로, 작업자가 일일이 작업 현황을 점검할 필요가 없으며, 이에 따라 비용 및 노력을 절감할 수 있다.
도 9는 본 발명의 일 실시 예에 따른 철근가공 자동화 시스템에서 제어유닛의 블록도이고, 도 10은 본 발명의 일 실시 예에 따른 철근가공 자동화 시스템에서 코일형 철근 가공장치의 블록도이다. 도 11은 본 발명의 일 실시 예에 따른 철근가공 자동화 시스템에서 바형 철근 가공장치의 블록도이고, 도 12는 본 발명의 또 다른 실시 예에 따른 철근가공 자동화 시스템의 블록도이다.
도 9 내지 도 12를 참조할 때, 본 발명의 또 다른 실시 예에 따른 철근가공 자동화 시스템은 제어유닛(100), 코일형 철근 가공장치(200) 및 바형 철근 가공장치(300)를 포함한다.
제어유닛(100)은 철근상세도(A)로부터 제1 생산요청서(P1), 제2 생산요청서(P2)를 도출하고, 태그(T)를 출력하는 역할을 하며, 이를 위해 입력부(110), 연산부(120) 및 출력부(130)를 포함한다.
입력부(110)는 상기 철근상세도(A)를 입력하는 구성요소로써, 키보드, 마우스, 스캐너 등의 입력수단이 포함될 수 있다. 연산부(120)는 상기 철근상세도(A)로부터 상기 제1 생산요청서(P1)를 생성하고, 상기 제1 생산요청서(P1)에 대한 손실 최소화 시뮬레이션을 통해 상기 제2 생산요청서(P2)를 생성하는 역할을 한다.
출력부(130)는 생산요청철근 별로 구분된 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보를 태그(T)에 기록하여 출력하는 역할을 하고, 디스플레이부(140)는 상기 제1 생산요청서(P1) 및 상기 제2 생산요청서(P2)를 전시하는 역할을 한다.
이때, 상기 태그(T)에는 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보가 생산요청철근 별로 구분하여 기재되며, 상기 태그(T)는 문자표시부(T1)와 코드표시부(T2)를 포함한다. 문자표시부(T1)는 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보인 철근의 사용처, 종류, 형상, 길이, 수량, 가공장치 및 가공순서를 문자로 표시한 것으로서, 작업자가 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보를 인식할 수 있도록 기재한 부분이다.
또한, 코드표시부(T2)는 상기 문자표시부(T1)의 정보를 코드로 표시한 것으로서, 후술할 철근 가공장치, 즉 코일형 철근 가공장치(200) 또는 바형 철근 가공장치(300)에 입력하기 위한 코드가 표시된 부분이다. 이때, 상기 코드표시부(T2)는 바코드(Bar Code) 또는 QR코드(Quick Response Code) 중 어느 하나일 수 있으나, 반드시 이에 한정되는 것은 아니고, RFID(radio frequency identification) 기타 정보를 전달할 수 있는 매체면 족하다.
코일형 철근 가공장치(200)는 상기 제2 생산요청서(P2)에 따라 코일형 철근(C)을 절곡 및 절단하며, 코일형 철근 정보입출력부(210), 코일형 철근 보관부(220) 및 코일형 철근 가공부(230)를 포함한다.
코일형 철근 정보입출력부(210)는 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보를 입력받는 역할을 하고, 코일형 철근 보관부(220)는 코일형 철근(C)을 보관하는 구성요소로써, 상기 코일형 철근(C)이 권취되는 롤(Roll)일 수 있으나, 반드시 이에 한정되는 것은 아니고, 코일형 철근(C)을 보관할 수 있는 구성요소이면 족하다.
또한, 코일형 철근 가공부(230)는 상기 코일형 철근(C)을 직선화하고, 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보에 따라 직선화된 상기 코일형 철근(C)을 절곡하여 절단하는 역할을 한다. 이때, 상기 코일형 철근 가공부(230)는 코일형 철근 직선화 가공부(231), 코일형 철근 절단부(232), 코일형 철근 절곡부(233)를 포함할 수 있다.
바형 철근 가공장치(300)는 상기 제2 생산요청서(P2)에 따라 바형 철근(B)을 절곡 및 절단하며, 바형 철근 정보입출력부(310), 바형 철근 보관부(320), 바형 철근 가공부(330)를 포함한다.
바형 철근 정보입출력부(310)는 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보를 입력받는 역할을 하고, 바형 철근 보관부(320)는 바형 철근(B)을 보관하는 구성요소로써, 상기 바형 철근(B)이 보관되는 장비이면 족하다. 즉, 야적장의 철근 거치대부터, 동화된 바형 철근 공급용 이송롤러를 포함하는 보관장비까지 포함되는 개념이다.
바형 철근 가공부(330)는 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보에 따라 상기 바형 철근(B)을 절곡하여 절단하는 역할을 한다. 이때, 상기 바형 철근 가공부(330)는 바형 철근 절단부(331), 바형 철근 절곡부(332)를 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시 예에 따른 철근가공 자동화시스템에서 상기 코일형 철근 정보입출력부(210) 및 상기 바형 철근 정보입출력부(310)는 상기 태그(T)의 코드표시부(T2)를 인식하는 장비로서, 바코드 리더(reader), QR코드 리더, RFID 리더 또는 키오스크(kiosk)일 수도 있다.
즉, 본 발명의 일 실시 예에 따른 철근가공 자동화 시스템은 상기 출력부(130)에서 출력된 태그(T)를 작업자가 상기 코일형 철근 정보입출력부(210) 및 상기 바형 철근 정보입출력부(310)에 입력함으로써, 철근가공작업이 개시되는 시스템이다.
본 발명의 또 다른 실시 예에 따른 철근가공 자동화시스템에서 상기 코일형 철근 정보입출력부(210) 및 상기 바형 철근 정보입출력부(310)는 상기 제어유닛(100)의 상기 연산부(120)와 유선 또는 무선으로 연결되어, 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보를 전송받거나, 상기 코일형 철근(C) 또는 상기 바형 철근(B)의 가공작업현황을 전송하는 송수신장비이다. 또한, 상기 디스플레이부(140)에서는 전송받은 상기 코일형 철근(C) 또는 상기 바형 철근(B)의 가공작업현황을 전시할 수 있다.
즉, 본 발명의 또 다른 실시 예에 따른 철근가공 자동화시스템은 제어유닛(100), 코일형 철근 가공장치(200) 및 바형 철근 가공장치(300)가 유선 또는 무선 네트워크로 연결되며, 이에 따라 작업자가 별도로 태그(T)를 입력하지 않더라도, 제1 생산요청서(P1) 및 제2 생산요청서(P2) 정보를 서로 주고받을 수 있다. 또한, 코일형 철근 가공장치(200) 및 바형 철근 가공장치(300)에서의 가공작업현황을 디스플레이부에서 확인할 수 있으므로, 작업자가 직접 가공작업현황을 확인하지 않더라도, 용이하게 가공진행 정도를 확인할 수 있으며, 이에 따라 납기일 조정 등 일정조율을 보다 용이하게 할 수 있다.
또한, 본 발명의 또 다른 실시 예에 따른 철근가공 자동화시스템에서 상기 코일형 철근 보관부(220)는 상기 제어유닛(100)의 상기 연산부(120)와 유선 또는 무선 네트워크로 연결되어, 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보에 따른 코일형 철근(C)을 상기 코일형 철근 가공부(230)에 제공하고, 상기 바형 철근 보관부(320)는 상기 제어유닛(100)의 상기 연산부(120)와 유선 또는 무선으로 연결되어, 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보에 따른 바형 철근(B)을 상기 바형 철근 가공부(330)에 제공할 수 있다.
즉, 작업자가 코일형 철근 가공장치(200) 및 바형 철근 가공장치(300)에 별도로 철근을 공급하지 않더라도, 상기와 같이 코일형 철근 보관부(220) 및 바형 철근 보관부(320)가 유선 또는 무선 네트워크로 연결되어, 제어유닛(100)에 의해 자동으로 제어될 수 있다. 따라서, 작업자의 노력 및 소요되는 비용을 절감하여, 원가절감 및 이에 따른 시장경쟁력 재고에 큰 효과를 발휘할 수 있다.
앞서 살펴본 실시 예는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자(이하 '당업자'라 한다)가 본 발명을 용이하게 실시할 수 있도록 하는 바람직한 실시 예일 뿐, 전술한 실시 예 및 첨부한 도면에 한정되는 것은 아니므로 이로 인해 본 발명의 권리범위가 한정되는 것은 아니다. 따라서, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 변형 및 변경이 가능하다는 것이 당업자에게 있어 명백할 것이며, 당업자에 의해 용이하게 변경 가능한 부분도 본 발명의 권리범위에 포함됨은 자명하다.
100 제어유닛
110 입력부
120 연산부
130 출력부
140 디스플레이부
200 코일형 철근 가공장치
210 코일형 철근 정보 입출력부
220 코일형 철근 보관부
230 코일형 철근 가공부
231 코일형 철근 직선화가공부
232 코일형 철근 절단부
233 코일형 철근 절곡부
300 바형 철근 가공장치
310 바형 철근 정보 입출력부
320 바형 철근 보관부
330 바형 철근 가공부
331 바형 철근 절단부
332 바형 철근 절곡부
110 입력부
120 연산부
130 출력부
140 디스플레이부
200 코일형 철근 가공장치
210 코일형 철근 정보 입출력부
220 코일형 철근 보관부
230 코일형 철근 가공부
231 코일형 철근 직선화가공부
232 코일형 철근 절단부
233 코일형 철근 절곡부
300 바형 철근 가공장치
310 바형 철근 정보 입출력부
320 바형 철근 보관부
330 바형 철근 가공부
331 바형 철근 절단부
332 바형 철근 절곡부
Claims (16)
- 입력부(110)에서 철근상세도(A)를 입력받는 단계(S100);
연산부(120)에서 상기 철근상세도(A)에서 요구되는 철근의 사용처, 종류, 형상, 길이 및 수량 중 어느 하나 이상을 표시한 제1 생산요청서(P1)를 생성하는 단계(S200);
상기 연산부(120)에서 상기 제1 생산요청서(P1)의 생산요청철근 가공시 발생하는 철근손실(LOSS)을 최소화하도록, 철근의 가공장치 및 가공순서의 시뮬레이션(이하, 손실 최소화 시뮬레이션)을 수행하는 단계(S300);
상기 손실 최소화 시뮬레이션 결과에 따라 철근손실(LOSS)을 최소화하도록, 상기 연산부(120)에서 상기 제1 생산요청서(P1)에 상기 가공장치 및 가공순서를 추가로 표시한 제2 생산요청서(P2)를 생성하는 단계(S400);
출력부(130)에서 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보를 생산요청철근 별로 구분하여 기재한 태그(T)를 출력하는 단계(S500); 및
상기 가공장치에서 상기 태그(T)를 입력받고, 상기 태그(T)의 정보에 따라 생산요청철근을 가공하는 단계(S600);
를 포함하는 철근가공 자동화 방법에 있어서,
상기 태그(T)는,
상기 제2 생산요청서(P2)에 기재된 생산요청철근의 정보인 철근의 사용처, 종류, 형상, 길이, 수량, 가공장치 및 가공순서를 문자로 표시한 문자표시부(T1); 및
상기 문자표시부(T1)의 정보를 코드로 표시한 코드표시부(T2);
를 포함하고,
상기 수행하는 단계(S300)는,
상기 연산부(120)에서 상기 제1 생산요청서(P1)의 생산요청철근 중 코일형 철근(C)을 사용하여 가공할 수 없는 철근(B1)을 구분하는 단계(S310);
상기 연산부(120)에서 재고로써 보관된 바형 철근(B)의 길이에 대해, 상기 철근(B1)의 길이를 조합하여 대입하는 단계(S320); 및
상기 연산부(120)에서 상기 대입하는 단계(S320)를 반복하여, 철근 가공시 발생하는 철근손실(LOSS)을 최소화하는 조합을 도출하고, 상기 조합에 따른 가공순서를 결정하는 단계(S330);
를 포함하고,
상기 가공장치는 철근을 기설정된 형태로 절곡하거나, 상기 철근을 기설정된 길이로 절단하는 장비로써,
코일형 철근 가공장치(200) 및 바형 철근 가공장치(300)를 포함하고,
상기 출력하는 단계(S500)에서 출력된 상기 태그(T)에는 가공장치 및 가공순서가 표시되고, 상기 태그(T)에 표시된 가공장치는 상기 코일형 철근 가공장치(200) 및 상기 바형 철근 가공장치(300) 중 어느 하나이며,
상기 가공하는 단계(S600)에서는 상기 태그(T)에 표시된 가공장치가 상기 태그(T)를 입력받고, 상기 태그(T)의 정보에 따라 생산요청철근을 가공하는 것을 특징으로 하는 철근가공 자동화 방법. - 삭제
- 삭제
- 삭제
- 삭제
- 삭제
- 제 1항에 있어서,
상기 수행하는 단계(S300)는,
상기 철근(B1)을 가공할 때 재고로써 보관된 바형 철근(B)이 부족한 경우에는, 상기 연산부(120)에서 철근손실(LOSS)을 최소화할 수 있는 길이의 바형 철근(B)을 추가로 발주하는 단계(S340);
를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 철근가공 자동화 방법. - 철근상세도(A)로부터 제1 생산요청서(P1), 제2 생산요청서(P2)를 도출하고, 태그(T)를 출력하는 제어유닛(100);
상기 제2 생산요청서(P2)에 따라 코일형 철근(C)을 절곡 및 절단하는 코일형 철근 가공장치(200); 및
상기 제2 생산요청서(P2)에 따라 바형 철근(B)을 절곡 및 절단하는 바형 철근 가공장치(300);
를 포함하는 철근가공 자동화 시스템에 있어서,
상기 제어유닛(100)은,
상기 철근상세도(A)를 입력하는 입력부(110);
상기 철근상세도(A)로부터 상기 제1 생산요청서(P1)를 생성하고, 상기 제1 생산요청서(P1)에 대한 손실 최소화 시뮬레이션을 통해, 상기 제2 생산요청서(P2)를 생성하는 연산부(120);
생산요청철근 별로 구분된 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보를 기록한 태그(T)를 출력하는 출력부(130); 및
상기 제1 생산요청서(P1) 및 상기 제2 생산요청서(P2)를 전시하는 디스플레이부(140);
를 포함하고,
상기 제2 생산요청서(P2)는, 상기 손실 최소화 시뮬레이션 결과에 따라 철근손실(LOSS)을 최소화하도록, 상기 제1 생산요청서(P1)에 가공장치 및 가공순서를 추가로 표시한 것이며,
상기 태그(T)에는 가공장치 및 가공순서 정보가 표시되며,
상기 태그(T)에 표시된 가공장치는 상기 코일형 철근 가공장치(200) 및 상기 바형 철근 가공장치(300) 중 어느 하나이고,
상기 태그(T)에 표시된 가공장치가 상기 태그(T)를 입력받고, 상기 태그(T)의 정보에 따라 생산요청철근을 가공하며,
상기 태그(T)는,
상기 제2 생산요청서(P2)에 기재된 생산요청철근의 정보인 철근의 사용처, 종류, 형상, 길이, 수량, 가공장치 및 가공순서를 문자로 표시한 문자표시부(T1); 및
상기 문자표시부(T1)의 정보를 코드로 표시한 코드표시부(T2);
를 포함하고,
상기 연산부(120)에서는
상기 제1 생산요청서(P1)의 생산요청철근 중 코일형 철근(C)을 사용하여 가공할 수 없는 철근(B1)을 구분하는 단계(S310);
재고로써 보관된 바형 철근(B)의 길이에 대해, 상기 철근(B1)의 길이를 조합하여 대입하는 단계(S320); 및
상기 대입하는 단계(S320)를 반복하여, 철근 가공시 발생하는 철근손실(LOSS)을 최소화하는 조합을 도출하고, 상기 조합에 따른 가공순서를 결정하는 단계(S330);
를 포함하는 손실 최소화 시뮬레이션을 수행하는 단계(S300)가 이루어지는 것을 특징으로 하는 철근가공 자동화 시스템. - 삭제
- 제 8항에 있어서,
상기 코드표시부(T2)는 바코드, QR코드, RFID 중 어느 하나인 것을 특징으로 하는 철근가공 자동화 시스템. - 삭제
- 제 8항에 있어서,
상기 코일형 철근 가공장치(200)는,
상기 제2 생산요청서(P2)의 정보를 입력받는 코일형 철근 정보입출력부(210);
상기 코일형 철근(C)을 보관하는 코일형 철근 보관부(220); 및
상기 코일형 철근(C)을 직선화하고, 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보에 따라 직선화된 상기 코일형 철근(C)을 절곡하여 절단하는 코일형 철근 가공부(230);
를 포함하는 것을 특징으로 하는 철근가공 자동화 시스템. - 제 8항에 있어서,
상기 바형 철근 가공장치(300)는,
상기 제2 생산요청서(P2)의 정보를 입력받는 바형 철근 정보입출력부(310);
상기 바형 철근(B)을 보관하는 바형 철근 보관부(320); 및
상기 제2 생산요청서(P2)의 정보에 따라 상기 바형 철근(B)을 절곡하여 절단하는 바형 철근 가공부(330);
를 포함하는 것을 특징으로 하는 철근가공 자동화 시스템. - 제 12항에 있어서,
상기 코일형 철근 정보입출력부(210)는 상기 태그(T)의 코드표시부(T2)를 인식하는 장비이고,
상기 코일형 철근 정보입출력부(210)는 상기 제어유닛(100)의 상기 연산부(120)와 유선 또는 무선으로 연결되어, 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보를 전송받거나, 상기 코일형 철근(C)의 가공작업현황을 전송하는 송수신장비이며,
상기 디스플레이부(140)에서는 전송받은 상기 코일형 철근(C)의 가공작업현황을 전시하고,
상기 코일형 철근 보관부(220)는 상기 제어유닛(100)의 상기 연산부(120)와 유선 또는 무선으로 연결되어, 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보에 따른 코일형 철근(C)을 상기 코일형 철근 가공부(230)에 제공하는 것을 특징으로 하는 철근가공 자동화 시스템. - 제 13항에 있어서,
상기 바형 철근 정보입출력부(310)는 상기 태그(T)의 코드표시부(T2)를 인식하는 장비이고,
상기 바형 철근 정보입출력부(310)는 상기 제어유닛(100)의 상기 연산부(120)와 유선 또는 무선으로 연결되어, 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보를 전송받거나, 상기 바형 철근(B)의 가공작업현황을 전송하는 송수신장비이며,
상기 디스플레이부(140)에서는 전송받은 상기 바형 철근(B)의 가공작업현황을 전시하고,
상기 바형 철근 보관부(320)는 상기 제어유닛(100)의 상기 연산부(120)와 유선 또는 무선으로 연결되어, 상기 제2 생산요청서(P2)의 정보에 따른 바형 철근(B)을 상기 바형 철근 가공부(330)에 제공하는 것을 특징으로 하는 철근가공 자동화 시스템. - 삭제
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|---|---|
| KR (1) | KR101788787B1 (ko) |
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| KR102383682B1 (ko) | 2020-10-23 | 2022-04-07 | 곽경목 | 철근 절단가공을 위한 계획 관리시스템 |
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2017
- 2017-01-17 KR KR1020170008266A patent/KR101788787B1/ko active IP Right Grant
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