KR101684468B1 - 폴리우레아가 도포된 탄성우레아롤시트 제조 방법 및 그 제조방법에 의한 탄성우레아롤시트 - Google Patents

Abstract

본 발명은 운동장, 육상트랙, 농구장, 산책로, 조깅로, 자전거도로 등의 체육시설의 노면을 포장하기 위해 탄성재질의 탄성칩 등으로 형성된 탄성층 및 탄성층의 표면에 도포된 폴리우레아에 의해 형성되는 우레아층을 포함하는 탄성우레아롤시트에 관한 것으로서, 체육시설에 시공하여서 체육활동시 사용자 신체에 가해지는 충격을 흡수해 안전한 체육활동이 이뤄질 수 있고, 우레아층의 폴리우레아에 안료를 첨가해 다양한 색상으로 우레아층을 형성할 수 있으며, 시공 전 탄성시트 전체에 미리 균일한 두께로 폴리우레아액을 도포하여 균일한 평탄면을 형성하고, 마찰력을 증가시킬 수 있는 요철을 형성한 탄성우레아롤시트를 제조함으로써, 별도의 시공장비와 숙련된 작업자의 도움없이도 누구나 탄성우레아롤시트를 현장에서 신속하게 시공할 수 있으며, 시공비용과 시간이 단축되어 비용이 절감되고, 시공된 전체 공간에서 일정한 탄성력과 반발력을 제공할 수 있는 폴리우레아가 도포된 탄성우레아롤시트 제조 방법 및 그 제조방법에 의한 탄성우레아롤시트에 관한 것이다.

Description

폴리우레아가 도포된 탄성우레아롤시트 제조 방법 및 그 제조방법에 의한 탄성우레아롤시트 { Method for making an elastic roll sheet of coated by polyurea and elastic roll sheet of coated by polyurea}

본 발명은 육상트랙, 운동장, 농구장, 배구장, 산책로, 놀이터, 조깅로 및 자전거와 같은 체육시설의 도로 또는 지면에 시공되어서, 안전하고 쾌적한 환경에서 체육활동을 할 수 있는 탄성시트에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 탄성칩으로 형성된 탄성시트와 폴리우레아로 이루어진 우레아층이 포함된 탄성우레아롤시트에 관한 것이다.
상기 탄성층과 우레아층은 함께 적층되어 탄성롤우레아롤시트로 구성되고, 체육시설 바닥면에 시공되어서, 뜀뛰기, 발돋음, 드리블, 보행과 같은 운동과정 중, 운동자 신체에 가해지는 충격에 대해 반발탄성 및 충격흡수성을 제공하여 체육활동중에 가해지는 충격으로 사용자의 각 신체에 무리가 가지 않도록 하는 것이다.
한편, 탄성시트의 표면의 마찰특성으로 미끄러짐이나 낙상을 방지하면서 안전한 체육활동을 도모할 수 있는 폴리우레아가 도포된 탄성우레아롤시트 제조 방법 및 그 제조방법에 의한 탄성우레아롤시트에 관한 것이다.

최근 운동장이나 공원, 놀이터에서 사용자들이 운동경기나 조깅, 걷기를 즐기는 운동공간을 탄성시트로 포장하고 있다.
이전의 체육시설에서는 토양이나 콘크리트면이 그대로 노출된 상태이거나, 잔디나 모래로 운동공간을 덮어 마무리하였지만, 최근에는 다양한 체육시설들에서 사용자들에게 보다 안전하고 쾌적한 운동환경을 제공하고자 운동공간을 탄성을 갖춘 탄성시트로 시공하고 있다.

탄성시트는 사용자의 신체가 운동과정에서 탄성포장면에 닿으면서 가해지는 충격을 탄성시트가 흡수하면서 충격에 의한 상해가 방지되고, 먼지가 날리지 않아 쾌적하게 운동을 할 수 있으며, 마찰력이 높아 미끄럼에 의한 상해 또한 방지되는 장점이 있다.

또한, 시공된 탄성시트는 일정한 수준의 반발력까지 함께 제공하면서 운동효과와 경기력 향상에도 큰 장점이 있다. 그리고 탄성포장재가 시공된 운동장에서는 사용자의 운동 과정에서 충격을 흡수하면서 신체의 관절에 무리가 가지 않아 노약자들도 안전하게 운동을 즐길 수 있게 된 것은 물론, 설령 넘어지나 떨어지는 경우에도 탄성시트가 충격을 흡수하면서 머리나 중요 신체기관이 심각한 손상이 가해지는 것을 방지할 수 있게 되면서 생활체육인구의 저변 확대에도 큰 효과를 발휘하고 있다.

이러한 긍정적 효과로 많은 체육관과 운동장, 스타디움 등 기존 체육시설은 물론, 방진이 요구되는 실내 체육시설과 노약자를 위한 체육 및 보육시설 등에서도 널리 이 탄성시트를 시공하고 있는 실정이다.

탄성시트와 함께 널리 사용되고 있는 탄성칩 혼합물은 주로 폴리우레탄, 에폭시, 재생우레탄, EPDM(Ethylene, Propylene, Non-conjugated Diene), PVC, 폐타이어, 폐고무 등의 재료나 제품을 분쇄하여 만들어진 탄성칩(Chip)을 접착제와 일정 비율로 교반하고, 시공 장소로 옮겨서 교반된 탄성칩 재료들을 시공면에서 일정한 두께가 되도록 골고루 도포한 후, 열풍기나 팬(fan)을 이용해 도포된 재료들을 건조, 가열시켜 양생해 시공한다. 그러나 이러한 종래의 시공방법은 많은 시간이 소요되고, 양생을 위해 별도의 건조장비가 필요하며, 시공면 전체에서 균일한 편평도를 유지할 수 없는 단점이 있다.

이에 최근에는 신속한 시공을 위해 탄성칩과 접착제를 교반한 혼합물을 소정의 크기의 덩어리로 압출 성형하고 건조 양생한 후, 시트형태로 자르는 슬라이스 가공과정을 통해 소정의 너비와 길이, 두께를 갖는 탄성시트를 더 선호하고 있는 추세이다.

탄성시트는 소정의 두께를 갖은 시트형태로 권취되어서 시공장소로 옮겨와 시공면에 접착제를 도포하고 소정의 길이로 재단된 탄성시트를 부착시키는 방식으로 시공된다. 이러한 방법은 종래의 탄성칩 혼합물을 이용한 방식보다 신속하고 편리하게 시공될 수 있는 장점이 있으며, 별도의 건조장비도 불필요하고, 균일한 두께로 시공되는 장점이 있다.

그러나 상기와 같은 종래의 탄성칩 혼합물 방식 또는 탄성시트 방식의 시공과 이용에는 다음과 같은 문제들이 있다.

첫째, 탄성시트 구성시 탄성칩과 접착제가 교반된 혼합물 형태로 시공하는 경우, 시공현장에서 직접 혼합물을 시공면에 일정한 두께로 도포해 양생시켜야 하기 때문에 이음매가 없이 연속하여 포장할 수 있는 장점이 있다. 그러나 시공되는 순간에서의 혼합물은 점액 상태이기 때문에 시공된 표면을 평평하게 양생하기 어렵고, 양생과 시공에 많은 시간이 소요되는 문제가 있다.

또한, 시공현장에서 시공을 위해 준비된 혼합물이 공기 중에 노출된 상태에서 일정시간이 지나면 접착제가 경화되면서 물성 또한 변화되어 시공이 어려워지기 때문에 최대한 신속하게 시공을 완료해야 하고, 혼합물 관리에도 많은 주의가 필요하다.
더구나 시공면에서 혼합물을 균일한 두께나 밀도로 시공되지 못하면, 양생과정에서 기포가 발생하거나, 굴곡이 생기고, 건조과정에서 도포된 혼합물에서 부피변화가 발생하는 문제가 발생하고 있으며, 이러한 문제들은 결국 시공이 끝난 탄성포장면의 두께가 불규칙하게 되면서 충격흡수력이나 반발력 또한 전체적으로 균일하지 못하게 되는 문제가 있다.

또한, 포장면에서 부분적으로 탄성력과 반발력에 편차가 발생하면서 해당 포장면에서 이뤄지는 경기내용의 신뢰성이 떨어지고, 격렬한 움직임이 있는 운동종목에서는 사용자가 부상을 당하는 문제가 있어왔다.

둘째, 종래의 탄성시트을 이용해 포장하는 경우, 탄성시트에 사용되는 탄성칩은 주로 수거된 폐타이어나 폐고무 제품들을 주재료로 하여 이들을 분쇄하여 제조되고 있으며, 이 탄성칩들이 시트 형태로 성형되기 위해서는 강력한 접착제와 탄성칩을 교반한 후 경화시키고, 이것을 소정의 두께와 너비로 자르는 재단가공 과정을 거쳐 완성되고 있다.

그러나 상기 탄성칩의 주재료인 폐타이어, 폐고무와 같은 복합재료에서는 인체에 해로운 유해 휘발성 유기화합물(VOCs), 비스페놀 등과 같은 환경호르몬 등이 방출될 수 있다.

특히 탄성포장재로서 시공된 이후, 일반대기 환경에서 태양광에 노출되면서 인체에 유해한 환경호르몬이 방출되어 사용자의 건강에 악영향을 주고 있으며, 체육활동 중 사용자의 신체가 포장면과 빈번하게 접촉하면서 사용자 신체로 직접 유해물질이 묻어나와 사용자 건강에 직접적인 악영향을 미치고 있는 것이다.

셋째, 종래의 탄성시트에서 주재료로 사용되는 폴리우레탄 수지, EPDM 칩, 폐타이어, 재생고무 등은 서로 다른 물성과 화학적 반응 성질을 가진 재료들이 함께 혼합되어 탄성칩으로 가공되는데, 접착제와 함께 교반된 후 양생과정을 거쳐 탄성포장재로 구성되기 때문에 시공 후, 장시간 사용하게 되면 탄성칩 재료간 그리고 시공면과의 접착력이 약해지면서 폐타이어 칩이나 폐고무 칩이 떨어져나와 사용자의 신체에 직접 묻어나오기도 하고, 탄성칩들 사이의 결합력이 점차 감소해 훼손되는 경우 그 훼손된 부분이 점차 확대되는 문제도 있다.

넷째, 종래의 탄성시트는 주로 폐타이어나 폐고무를 분쇄하여 칩(chip) 형태로 가공하고 이를 접착제로 양생과정을 거쳐 경화시키는 것으로 시공하기 때문에 접착제의 양 또는 접착력이 충분하지 못한 경우, 각 탄성칩들 사이로 미세한 공극들이 발생하기 때문에 시공이 완료된 탄성시트에서는 각 부분에서 밀도와 투습율이 균일하지 않은 문제가 있다.

따라서 마찰력이나 충격흡수력, 반발력이 모든 시공면에서 동일하지 않고, 외부의 온도나 습도, 압력에 의해 쉽게 변형이 일어나는 문제가 있다. 더구나 운동장이나 조깅트랙, 자전거 도로, 놀이터와 같은 시공환경에서는 그 표면이 장시간에 걸쳐 햇빛에 그대로 노출되면서 강한 자외선과 폭염, 장마 등에 의해 쉽게 변형과 파손이 일어나는 문제들이 있어왔다.

해당 기술계에서는 이러한 문제를 해결하기 위하여 등록특허 제10-0961698호가 제안되었다.

상기 등록특허에서는 탄성차음재층을 시공한 후, 폴리우레탄과 같은 합성물질을 스프레이 수단을 이용해 도포하여 표피층을 형성하는 것으로 도포 두께가 2mm ~ 9mm가 되도록 2 ~ 5회에 걸쳐 반복적으로 도포하는 것을 기술의 주요 특징으로 하고 있다.

하지만, 상기 선행기술에서는 탄성차음재층을 커버하는 표피층은 작업자가 직접 스프레이 작업을 통해 우레아를 도포하는 것으로 형성되기 때문에 작업자의 숙련도에 따라 그 시공두께와 밀도 및 완성도가 크게 좌우될 수밖에 없으며, 시공 당시 스프레이 압력과 관련된 기기의 성능과 상태 그리고 시공지 주변의 풍향, 풍량에 따라 우레아를 균일하게 도포할 수 없다. 그 결과로 우레아로 구성되는 표피층의 두께와 밀도가 균일하게 형성되지 못하는 문제가 있다.

이러한 문제를 인식하여 충분한 두께로 표피층을 형성하기 위해서는 스프레이 작업을 2 ~ 5회에 걸쳐 도포하고 있으며, 각 도포 과정에서 도포 된 우레아가 경화되기까지 기다려야 하기 때문에 선행기술 역시 종래의 방법들과 마찬가지로 시공시간이 길어질 수밖에 없는 치명적 한계가 있다. 또한, 이러한 작업을 수행하기 위해서는 우레아 도포를 위한 설비가 시공현장에 접근할 수 있도록 충분한 작업공간과 동력수단이 필요한 문제가 있다.

한국등록특허 제10-0961698호(발명의 명칭: 체육시설용 탄성차음 바닥재의 시공방법. 등록일: 2010년 05월 28일)

본 발명은 전술한 바와 같이 종래 기술의 제반 문제들을 해결하기 위한 것으로, 운동장, 육상트랙, 농구장, 산책로, 조깅로, 자전거도로 등의 체육시설에서 운동공간 표면을 포장하기 위해 탄성재질의 탄성칩 등을 포함해 이루어지는 탄성층과, 상기 탄성층의 상부면에 도포된 폴리우레아로 이루어진 우레아층을 포함해 탄성우레아롤시트를 구성하고, 권취된 상태에서 시공을 위해 체육시설 현장으로 이송된 후, 시공면에 따라 재단하여 직접 시공할 수 있는 폴리우레아가 도포된 탄성우레아롤시트 제조 방법 및 그 제조방법에 의한 탄성우레아롤시트를 제공하는 것에 목적이 있다.

본 발명의 탄성우레아롤시트는 체육시설에 시공되어서 사용자의 체육활동시 신체에 가해지는 충격을 탄성우레아롤시트가 흡수하면서 안전한 체육활동이 이뤄지도록 하는 한편, 일정 두께의 폴리우레아를 주재료로 한 우레아층이 탄성층을 커버하도록 형성되어서 충격흡수를 위한 탄성력이 더욱 보강될 수 있는 폴리우레아가 도포된 탄성우레아롤시트 제조 방법 및 그 제조방법에 의한 탄성우레아롤시트를 제공하는 것에 목적이 있다.

또한, 탄성시트보다 내구성이 강한 우레아층이 탄성층을 커버하면서 탄성우레아롤시트 전체의 내구성이 향상되는 폴리우레아가 도포된 탄성우레아롤시트 제조 방법 및 그 제조방법에 의한 탄성우레아롤시트를 제공하는 것에 목적이 있다.

또한, 탄성시트 보다 높은 마찰력을 갖는 우레아층이 표층으로 형성되면서, 운동경기마다 요구되는 마찰력에 대응하여 다양한 요철을 우레아층의 표면에 형성하여 마찰력을 더욱 향상시켜 경기력 향상과 더욱 안전한 체육활동이 가능해져 운동중 상해를 방지할 수 있는 폴리우레아가 도포된 탄성우레아롤시트 제조 방법 및 그 제조방법에 의한 탄성우레아롤시트를 제공하는 것에 목적이 있다.

또한, 탄성시트의 상부로 폴리우레아로 이루어진 우레아층이 형성되면서, 외부의 충격이나 압력으로부터 탄성시트가 훼손되는 것을 방지하고, 탄성층에 대한 접착강도가 향상되는 한편, 외부의 온도나 습도, 자외선, 강수 등으로부터 탄성층을 완전히 보호하면서 탄성우레아롤시트의 내구성이 향상되는 폴리우레아가 도포된 탄성우레아롤시트 제조 방법 및 그 제조방법에 의한 탄성우레아롤시트를 제공하는 것에 그 목적이 있다.

또한, 탄성시트에 폴리우레아로 이루어진 우레아층이 상부를 완전히 덮으면서 탄성시트로부터 유기화합물(VOCs)이나 환경호르몬 등의 유해물질의 방출을 막고, 사용자의 신체와 이들 유해물질이 접촉하는 것을 차단하여 사용자의 건강과 안전 및 위생을 보호할 수 있는 폴리우레아가 도포된 탄성우레아롤시트 제조 방법 및 그 제조방법에 의한 탄성우레아롤시트를 제공하는 것에 그 목적이 있다.

또한, 폴리우레아로 이루어진 우레아층에 안료를 첨가하여 노출면을 다양한 색상으로 표면을 연출할 수 있고, 시공 전 탄성시트 전체에서 폴리우레아액을 도포해 균일한 두께와 밀도를 갖는 우레아층을 형성함으로써, 별도의 시공장비와 숙련된 작업자의 도움 없이도 누구나 탄성우레아롤시트를 시공현장에서 신속하게 시공할 수 있고, 시공비용과 시간이 단축되어 경제적인 시공이 이뤄질 수 있도록 하는 한편, 시공면 전체에서 균일한 탄성력과 반발력을 제공할 수 있는 폴리우레아가 도포된 탄성우레아롤시트 제조 방법 및 그 제조방법에 의한 탄성우레아롤시트를 제공하는 것에 그 목적이 있다.

전술한 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 폴리우레아가 도포된 탄성우레아롤시트 제조 방법은 탄성칩을 접착제로 경화시켜 제조된 탄성시트롤을 회전기에 장착해 인출되도록 하는 인출단계(S110)와, 상기 탄성시트롤로부터 인출된 탄성시트가 히팅롤러에 투입되어 상부면과 하부면이 동시에 40℃~85℃로 가열되는 프리히팅단계(S120)와, 상기 히팅롤러에서 이송된 상기 탄성시트가 간극 조절이 가능한 핀치롤러에 투입되어서 상하면이 동시에 가압되어 설정한 두께로 평평하게 펼쳐지는 핀치단계(S130)와, 상기 핀치롤러에서 이송된 상기 탄성시트를 이송대에 얹혀 공급되도록 하는 공급단계(S140)와, 상기 이송대에 의해 이송된 상기 탄성시트를 스프레이기로 이송해 상부면으로 20℃~70℃로 가열된 폴리우레아액을 도포하는 도포단계(S150)와, 이송된 상기 탄성시트를 요철롤러에 투입하여 상부면에 선택된 형상과 밀도로 요철이 형성되는 요철형성단계(S160)와, 상기 스프레이기에서 이송된 상기 탄성시트를 제1 건조기로 이송하여 60℃~80℃로 건조하는 제1 건조단계(S170)와, 상기 제1 건조기에서 이송된 상기 탄성시트를 제2 건조기로 이송하여 30℃~60℃로 건조하는 제2 건조단계(S180)와, 상기 제2건조기로부터 이송된 상기 탄성시트를 프레스롤러에 투입해 상하면을 동시에 가압해 설정두께로 형성하는 프레스단계(S190)와, 상기 제1 건조단계(S160)에서는 80℃에서 60℃, 상기 제2 건조단계(S170)에서는 60℃에서 30℃로 감온하면서 건조를 진행하되, 제1 건조단계(S170)로부터 제2 건조단계(S1180)까지 4~8회에 걸쳐 단계적으로 감온시켜 건조되는 순차적건조단계(S185)와, 상기 프레스롤러에서 이송된 상기 탄성시트를 슬리터에 투입해 소정의 길이로 재단하거나 절취선을 형성하는 재단단계(S200) 및 상기 슬리터로부터 이송된 상기 탄성시트를 제공받아 권취하는 권취단계(S210)를 포함하여 이루어진다.

또한, 본 발명은 상기의 제조단계들을 통해서 탄성칩을 접착제로 경화시켜 제조된 탄성층과, 상기 탄성층의 표면으로 도포된 폴리우레아액이 경화되면 형성된 우레아층 및 상기 우레아층의 표면에 요철이 형성되는 탄성우레아롤시트를 포함하여 이루어진다.

전술한 바와 같이, 본 발명은 운동장, 육상트랙, 농구장, 산책로, 조깅로, 자전거도로 등의 체육시설에서 노면을 포장하기 위해 탄성재질의 탄성칩 등으로 형성된 탄성층 및 상기 탄성층에 도포된 폴리우레아액이 경화되어 형성되는 우레아층으로 이루어져 체육활동시 사용자 신체에 가해지는 충격을 흡수해 편안하고 안전한 체육활동이 이뤄질 수 있다.

또한, 탄성시트층에 도포되는 폴리우레아 수지에 안료를 첨가해 다양한 색상으로 우레아층을 형성할 수 있어 경기내용과 규정에 따른 시각적 정보의 표시와 안전과 관련된 정보를 제공할 수 있다.

또한, 시공 전 탄성시트 전체에 미리 균일한 두께로 폴리우레아액을 도포하여 시공현장에서 부착하는 것만으로 시공이 완성되기 때문에 공기단축과 편리성이 증대되고, 경제적으로 시공할 수 있으며, 시공면 전체에서 탄성과 반발력을 균일하게 제공할 수 있다.

또한, 폴리우레아의 도포로 형성되는 우레아층의 상부면에 요구되는 밀도와 형상으로 요철을 형성하여서 운동내용과 사용환경에 따라 적절한 마찰력을 포장면에서 제공할 수 있어 경기력 안전이 향상된다.

또한, 시공과정에서 폴리우레아 수지의 도포작업이 필요치 않아 별도의 시공장비와 숙련된 작업자의 도움없이도 누구나 탄성포장재를 현장에서 신속하게 시공할 수 있다.

또한, 탄성시트를 폴리우레아 우레아층이 커버하면서 외부의 충격이나 압력으로부터 탄성시트를 보호하고 강도가 보강되며, 외부의 온도나 습도, 자외선, 강수 등으로부터 탄성시트를 보호하면서 전체 탄성포장재의 내구성이 향상되게 된다.

또한, 탄성시트로부터 방출될 수 있는 유기화합물(VOCs)이나 환경호르몬 등을 폴리우레아 우레아층이 차단하면서 유해물질에 사용자가 접촉하거나 노출되지 않아 사용자의 건강과 안정성 및 위생을 보호할 수 있는 효과가 제공된다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 폴리우레아가 도포된 탄성우레아롤시트 제조 방법을 설명하는 공정도
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 폴리우레아가 도포된 탄성우레아롤시트 제조장치를 설명하는 구성도
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 탄성우레아롤시트의 단면을 보여주는 이미지

이하 본 발명의 실시예에 대해서 첨부도면을 참조하여 상세히 설명하기로 한다.

본 발명은 다양한 변환을 가할 수 있고 여러 가지 실시예를 가질 수 있는 바, 특정 실시예들을 도면에 예시하고 상세하게 설명하고자 한다. 그러나 이는 본 발명을 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변환, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.

본 발명을 설명함에 있어서 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명을 생략한다.

또한, 첨부된 도면에서는 도시된 선들의 두께나 구성요소의 크기 등은 설명의 명료성과 편의성을 위해 과장되거나 생략될 수 있으며, 도면에 병기된 도면부호에 따라 부여되는 용어들은 본 발명에서의 기능을 고려하여 정의된 용어들로서 이는 사용자, 운용자의 의도 또는 관례에 따라 달라질 수 있다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 탄성우레아롤시트의 제조방법 및 그 제조방법에 따른 탄성우레아롤시트에 대하여 상세하게 설명한다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 폴리우레아가 도포된 탄성우레아롤시트 제조 방법을 설명하는 공정도이고, 도 2는 본 발명의 실시예에 따른 폴리우레아가 도포된 탄성우레아롤시트 제조장치를 설명하는 구성도이며, 도 3은 본 발명의 실시예에 따른 탄성우레아롤시트의 단면을 보여주는 것이다.

도 1 및 도 2를 참조하면, 본 발명의 실시예에 따른 폴리우레아가 도포된 탄성우레아롤시트 제조 방법은 소정의 크기로 잘린 탄성칩을 접착제와 교반후 일정한 너비와 두께를 갖는 시트형태로 성형하여 제조된 탄성시트(2)를 권취해 마련된 탄성시트롤(1)을 모터가 구비된 회전기(112)에 장착하고, 상기 회전기(112)를 구동시켜 상기 탄성시트롤(1)로부터 탄성시트(2)가 인출되도록 하는 인출단계(S110)와, 이후 상기 탄성시트롤(1)로부터 인출된 탄성시트(2)를 히팅롤러(122)로 이송해 탄성시트(2)의 상하부면을 동시에 가열하는 프리히팅단계(S120)를 수행한다.

이때 상기 프리히팅단계(S120)에서의 상기 히팅롤러(122)는 상하로 배치된 롤러에 가열수단이 내장되고, 상기 롤러가 40℃~85℃로 가열된 상태에서 이송된 탄성시트(2)가 지나면서 상하부면을 가압하는 동시에 열을 가해서 상하부면 표면의 이물질을 제거하거나, 시트형태로 가공되는 과정에서 거칠어진 표면을 녹여 매끄럽게 하는 표면가공이 이뤄진다.

또한, 상기와 같이 탄성시트(2)의 표면을 가열하여서 이후 공정에서 상부면에 도포될 폴리우레아 수지가 잘 점착될 수 있도록 사전 열처리가 이뤄지는 것이다.

상기 히팅롤러(122)는 상하로 배치된 2개의 롤러로 구성될 수 있으며, 이때 상하로 배치된 롤러의 간극은 조절가능하게 구성되어 프리히팅단계(S120)에서 투입된 탄성시트(2)를 선택된 두께로 성형될 수 있도록 탄성시트(2)의 상하부면을 동시에 가열하면서 가압하게 된다.

상기 탄성시트(2)는 고무타이어나 고무제품을 잘게 분쇄한 탄성칩을 접찹제와 교반해 원통형의 고무기둥으로 제조한 후, 스카이빙이라는 공정을 통해 원통형 고무기둥을 잘라내어서 매트형태로 만드는 것이기 때문에 탄성시트(2)의 표면은 칼날에 의해 거칠게 가공된 상태이며, 칼날의 진입각도와 마찰 그리고 가해진 압력에 따라 잘린 탄성시트(2)의 두께와 표면의 마감완성도 또한 균일하지 않기 때문에 상기의 프리히팅단계(S120)가 필요한 것이다.

더욱 자세하게는, 상기 탄성시트(2)는 주로 폴리우레탄, 에폭시, 재생우레탄, EPDM(Ethylene, Propylene, Non-conjugated Diene), PVC, 폐타이어, 폐고무 등을 분쇄한 칩(Chip)을 접착제와 일정 비율로 교반해 판형으로 잘라 가공하는 과정을 통해 생산되기 때문에 판형으로 잘리는 과정에서 두께가 균일하게 유지되지 못하는 경우도 발생할 수 있고, 잘린 탄성칩들이 상하부면에 묻어 있는 경우도 있기 때문에 가열된 상기 히팅롤러(122)를 지나면서 소정의 두께로 재가공될 수 있다.

또한, 탄성시트(2)에 포함된 접착제들이 가열된 히팅롤러(122)에 통과하면서 접착력을 회복하면서 상하부면에 묻은 탄성칩들이 상기 탄성시트(2)에 다시 재결합하면서 상하면의 이물질이 제거되고, 동시에 상부면에 접착성이 더 활성화되면서 이후에 도포될 폴리우레아액이 더 잘 정착할 수 있게 되는 것이다.

따라서 본 발명에서는 이러한 탄성시트(2)를 프리히팅단계(S120)를 통해 표면을 매끄럽게 정리하는 한편, 이후 폴리우레아 수지가 도포 되었을 때 잘 점착될 수 있도록 탄성시트(2)의 상하부면을 가열해주고, 동시에 가열된 탄성시트(2)를 가압하면서 내부면에서 점착성을 활성화시키고 높은 밀도록 결합하도록 하는 한편, 히팅롤러(122)의 가압을 정도를 조정해 요구되는 두께로 형성될 수 있는 것이다.

이후, 상기 히팅롤러(122)에서 이송된 상기 탄성시트(2)는 상하로 배치된 롤러 또는 평판 등이 구비된 핀치롤러(132)에 투입되어 가압 되면서 일정한 두께와 편평형도로 성형되는 핀치단계(S130)에 이르게 된다.

상기 핀치단계(130)는 탄성시트(2)가 앞선 프리히팅단계(130)를 거치면서 가열되어서 성형가공이 용이한 상태에서 핀치롤러(132)에 투입되어 상하로 배치된 롤러를 지나면서 가압되어 설정된 두께와 밀도를 갖도록 성형되고, 이송대(142) 위로 놓여져 이송되게 된다.

따라서 상기 프리히팅단계(S120)과 상기 핀치단계(130)를 통해 탄성시트(2)는 더욱 평평해진 면으로 가공될 수 있고, 가압과정에서 탄성시트(2)의 전체 면이 균일한 밀도로 성형되면서 신뢰할 수 있는 내구성과 반발력을 제공할 수 있게 된다.

상기 핀치롤러(132)에서 평평하게 가공된 상기 탄성시트(2)는 이송대(142)에 얹혀져 각 제조단계로 이송되는 공급단계(S140)가 수행된다.

상기 이송대(142)는 종래의 이송수단으로, 컨베이어벨트 또는 이송롤러가 사용될 수 있으며, 본 발명에서는 이송대(142)의 노출면에 다수개의 핀(미도시)을 더 포함하여서, 상기 탄성시트(2)가 이송대(142)에 얹혀지면서 핀에 꽂혀 고정된 상태로 이송될 수 있도록 한다.

상기 탄성시트(2)는 상기 이송대(142)에 의해 주제와 부제로 이루어진 폴리우레아액을 도포하는 스프레이기(152)측으로 이송된다. 이송된 탄성시트(2)는 스프레이기(152)의 분사노즐에서 분사된 폴리우레아액이 상부면에 도포되는 도포단계(S140)를 거치게 된다.

이때 상기 폴리우레아액은 주제와 부제로 나뉜 상태에서 각각 20℃~70℃로 가열된 준비상태이고, 상기 스프레이기(152)는 상기 주제와 부제를 수용한 호퍼 및 노즐이 위치한 덕트 내부에서 구비된 히터(미도시)에 의해 상기 주제와 부제의 온도와 동일한 온도조건이 조성되어서 상기 폴리우레아액이 분사노즐에서 분사되기까지 온도변화가 없도록 선택적으로 가동되다. 그 결과 상기 주제와 부제가 상기 탄성시트(2)의 상부면에 도포 된 이후에 빠르게 점착과 경화가 이루어지게 된다.

상기 주제와 부제의 온도는 둘의 비중과 농도 및 첨가제의 상황에 따라 선택적으로 조절될 수 있으며, 도포된 폴리우레아액의 경화 정도에 따라서도 조절될 수 있다.

보통 폴리우레아 수지는 주제인 이소시아네이트(Isocyanate)와 초고속 경화반응을 만드는 아민(Amine)의 중합반응(polymerization)에 의해 화학적으로 안정된 우레아 결합을 생성하여 얻어지는 것으로, 일반적으로 방청 및 내화학성이 우수하여 탄력적이면서도 매끄러운 막을 형성하고, 반응성 및 경화속도가 매우 빨라 속건성의 특징이 있다. 이러한 장점으로 방수층 및 바닥재 형성을 목적으로 폭 넓게 사용되고 있다. 또한, 폴리우레아계 수지 소재는 다음과 같은 장점이 있다.

(1) 친환경성이 우수하고 100% 고형분이며, 인체에 미치는 독성이 없다.

(2) 원자재 및 시공 전후에도 휘발성 유기화합물(VOC)이 발생하지 않는다.

(3) 초고속 경화형 수지의 특징으로 시공기간이 대폭 단축된다.

(4) 원하는 두께로 층을 자유롭게 형성할 수 있고, 도포 대상물 대부분에서 우수한 접착력을 보여준다.

(5) 내화학성, 내충격성, 산/알칼리에 대한 내염수성, 내마모성, 내열성, 내수성, 내구성 등이 우수하다.

다음은 본 발명의 실시예에 따른 상기 탄성시트(2)에 도포 되는 폴리우레아액의 특성을 제시한 것이다.

인장강도	120~150Kgf/㎡
인열강도	30~40kgf/m
신율	50~800%
지촉건조(외기 10℃ 기준)	30~60sec

본 발명의 실시예에 따른 폴리우레아액에 사용되는 주제에는 메틸렌디페닐디이시소이아네이트(MDI), 헥사메틸렌디이소시아네이트(HMDI), 크실렌디이소시아네이트(XDI), 나프탈렌디이소시아네이트(NDI) 등이 될 수 있으며, 반응속도가 빠르고 미끄럼방지와 강도 증가를 위해 메틸렌디페닐디이소시아네이트(MDI)가 사용될 수 있다. 부제로는 폴리아민 혼합물로 포리에테르아미과 가교제(Chain Extender)로 작용하는 저분자량의 아민을 포함하며, 또한 폴리우레아 수지와 같은 도장용 조성물에 일반적으로 사용되는 성분들로 피그먼트, 자외선차단제, 접착촉진제 등을 추가로 포함할 수 있다. 폴리에테르아민은 부제의 성분인 폴리아민 혼합물 전체 중량에 대하여 33 내지 55 중량%로 함유할 수 있으며, 다른 실시예로는 40~55 중량%로 함유될 수 있다.

또한, 아민은 부제의 성분인 포리아민 혼합물 전체 중량에 대하여 10 내지 35 중량%로 또는 25 내지 28 중량%로 함유될 수 있다. 특히 옥외에 시공되는 경우에는 태양광에 노출되는 탄성우레아롤시트의 수명과 내구성을 향상시키기 위하여 적절하게 적외선차단제를 함유할 수 있다.

본 발명의 실시예에서는 주제와 반응하여 분자내 우레아 결합을 형성시키는 아민화합물을 포함하는 아민혼합물 용액이 주제와 부피기준으로 1:1로 혼합되어 마련될 수 있으며, 메틸렌비스옥시클로로아닐린이 부제의 100중량%에 대해 1~10중량%가 함유되어 이루어져 초고속 경화가 가능한 폴리우레아 스프레이 조성물이 제공될 수 있다.

상기와 같이 본 발명의 실시에예 따른 폴리우레아액은 통상 폴리우레아 액이 도포된 후 신속하게 반응하여 경화되는 우레아 반응을 유도하여서 종래의 포장재가 대기온도에 따라 경화가 지연되는 문제를 해소하였고, 폴리우레아에 의한 우레아층의 화학적 저항성, 높은 경도, 우수한 내열 안정성, 내수성 및 유연성을 부여하는 한편, 하부의 탄성롤시트(2)층과의 결합력을 강화해 탄성롤시트(2)에 대한 결속력이 증가함에 따라 전체 탄성우레아롤시트의 내구성이 향상되게 된다.

한편, 상기 도포단계(S150)에서는, 폴리우레아액의 주제와 부제를 수용하는 주제호퍼(154)와 부제호퍼(156)을 각각 20~70℃로 가열한 상태를 유지하였다가 상기 스프레이기(152)로 제공하며, 상기 주제호퍼(154)와 부제호퍼(156)로부터 주제와 부제를 상기 스프레이기(152)로 공급하는 공급관(미도시)에도 열원을 구비하여 공급관의 내부의 주제와 부제의 온도가 20~70℃ 상태가 유지도록해 상기 스프레이기(152)로 공급된다.

상기 스프레이기(152)는 정지압력 2000Psi 이상, 분사작동 압력은 최소 1800Psi 이상이 되도록 준비되며, 상기 스프레이기(152)의 분사노즐과 탄성롤시트(2)와의 이격거리는 50 내지 60cm의 범위 내에서 조절하고, 분사노즐과 탄성롤시트(2)의 표면 간에 이뤄지는 분사각도(θ)는 30 내지 80도의 경사를 이루는 범위 내에서 조절해 폴리우레아액을 도포하게 한다.

이러한 도포단계(S150)는 상기와 같은 분사 조건 하에서 폴리우레아액을 상기 탄성롤시트(2)의 상부면에 분사하여 상부에 폴리우레아로 이루어진 우레아층이 형성되게 하고, 이때 폴리우레아액을 분사해 형성되는 우레아층은 필요에 따라 폴리우레아액의 분사량과 분사속도를 조절해 요구되는 두께를 만족할 수 있도록 조절될 수 있다.

한편, 본 발명에서는 상기 도포단계(S150)을 마친 상기 탄성시트(2)를 요철롤러(143)로 이송해 아직 경화되지 않은 폴리우레아 우레아층의 상부면에 요철이 형성되도록 하는 요철형성단계(S160)를 포함한다.

상기 요철은 요철롤러(143)의 표면에 음각 또는 양각된 문양이나 기호, 그림 또는 일정한 패턴이 아직 경화되지 않은 폴리우레아 우레아층에 접하면서 형성되는 것으로, 도 3에서와 같이 운동경기의 종류나 탄성우레아롤시트가 시공되는 체육시설에서 요구하는 설치환경 등에 따라 선택적으로 형성될 수 있다. 그리고 상기 요철형성단계(S160)는 우레아층의 경화 속도나 경화 정도를 고려하여 이후에 설명할 프레스단계(S190) 이후에서 이뤄질 수도 있다.

보통 폴리우레아액은 도포된 후, 20~30초 이내에 경화되는 것이 보통이나 매우 빠른 반응성으로 인해 도포된 폴리우레아층의 표면의 평활성이 저하되며, 초기 경화는 매우 빠르지만 일정한 두께를 갖도록 충분한 양이 도포 되는 경우 경화가 느려져 잉여 반응을 완전하게 하지 못하고 폴리우레아 특유의 물성을 충분히 발휘하지 못하게 문제가 있다.

때문에 본 발명의 실시예에서는 폴리우레아액이 도포된 상기 탄성시트(2)를 건조기에 투입하여 열풍에 의해 폴리우레아액의 경화를 촉진하는 건조단계(S170, S180) 또는 순차적건조단계(S185)를 포함하여 이루어진다.

상기 제1 건조단계(S170) 및 제2 건조단계(S180)는 각각 덕트 내부로 히터(미도시)와 송풍기(미도시) 및 온도조절기(미도시)가 구별되게 마련되며, 폴리우레아액이 도포 된 상기 탄성시트(2)가 이송되어서 상기 제1 건조기로(162)부터 상기 제2 건조기(172)까지 일정한 속도로 이동하면서 소정의 설정온도로 조절된 열풍을 공급해 상기 탄성시트(2)상에 도포된 폴리우레아액을 건조시켜 경화되도록 한다.

본 발명의 실시예에 따른 상기 제1 건조단계(S170) 및 제2 건조단계(S180)에서의 건조온도는 30~80℃의 범위에서 조절되어 건조가 수행될 수 있으며, 각 건조단계를 구분해서 상기 제1 건조단계(S170)에서는 60~80℃로, 상기 제2 건조단계(S180)에서는 30~60℃의 온도로 건조가 이뤄질 수 있다.

이러한 건조단계(S170, S180)를 통해 상기 탄성시트(2)에 도포된 폴리우레아액은 빠르게 경화될 수 있고, 그 결과로 탄성우레아롤시트의 생산성이 향상되며, 균일한 두께의 우레아층이 형성된 탄성우레아롤시트를 제조할 수 있게 된다.

한편, 본 발명의 다른 실시예에서는 상기 탄성시트(2)를 제1 건조단계(S170)에서 제2 건조단계(S180)로 갈수록 감온되도록 건조온도를 설정해 건조함으로써 상기 탄성롤시트(2)에 도포된 폴리우레아액을 점진적으로 경화시킬 수 있는 순차적경화단계(S185)를 더 포함하여 이루어질 수 있다.

상기 순차경화단계(S185)는 제1 건조기(162)에서는 80℃에서 60℃, 상기 제2 건조기(172)에서는 60℃에서 30℃로 감온하면서 건조를 진행하거되, 제1 건조기(162)로부터 상기 제2 건조기(172)에 이르는 감온과정을 4~8회로 나눠 단계적으로 감온시켜 건조할 수 있다.

상기와 같은 순차경화단계(S185)는 탄성시트(2)에 도포된 폴리우레아액의 경화를 통해 형성되는 우레아층의 두께가 적어도 3mm 이상의 경우를 위한 것으로, 도포된 폴리우레아액이 소정의 두께의 내부까지 모두 건조되어 견고한 우레아층이 형성되도록함이 목적인 공정이다.

상기 제1 건조단계(S170) 및 제2 건조단계(S180) 모두에서 건조온도가 60℃~70℃로 동일하게 유지되는 경우, 상기 탄성시트(2)에 도포된 폴리우레아액에서는 내부보다 표면이 먼저 경화되면서 표면은 딱딱해지는 반면, 내부는 젤(gel) 상태가 되어 내부의 폴리우레아액으로 온도 전달이 더뎌지면서 전체적으로 경화가 지연되는 문제가 발생한다.

따라서 본 발명의 실시예에서는 상기 순차적경화단계(S185)를 통해 상기 제1 건조기(162)에서의 건조온도가 상기 제2 건조기(172)보다 높게 설정되어서 투입된 탄성시트(2)의 폴리우레아 우레아층의 내부와 표면의 온도차가 발생하도록 유도하는 것으로, 고온에서 저온으로 단계적 감온을 수차례에 거쳐 서서히 건조를 진행하여서 일정 두께 이상으로 도포된 폴리우레아 층의 내부와 외부가 골고루 경화가 이루어지도록 하는 것이다.

상기 제2 건조단계(S180) 이후에는, 이송된 상기 탄성시트(2)를 상하로 높이를 조절할 수 있게 구성된 프레스롤러(192)에 투입하여, 상기 탄성시트(2)가 통과하면서 상하로 가압되면서 선택된 두께로 성형되는 프레스단계(S190)가 수행된다.

이때, 선택적으로 전술한 요철형성단계(S160)가 상기 프레스단계(S190) 이후로 이동해서 탄성시트(2)의 폴리우레아 우레아층의 표면에는 소정의 요철돌기를 형성할 수도 있다.

상기 요철형성단계(S160)을 통해 본 발명의 탄성우레아롤시트는 상기 탄성시트(2)의 상부로 형성된 우레아층의 표면에 소정의 요철이 형성되면서 미끄러움이 방지되는 것이다.

상기 프레스단계(S190) 이후에는, 탄성시트(2)를 칼날이 구비된 슬리터(202)로 이송해 탄성시트(2)의 폭 방향으로 자르거나 절개가 용이하게 부분적으로 절개선을 형성하는 재단단계(S200)가 이뤄지게 된다.

상기 재단단계(S200)를 통해 본 발명의 탄성우레아롤시트는 시공환경에서 요구하는 일정 길이로 시공전에 재단되어서 시공현장에서 즉시 설치할 수 있으며, 일정 길이로 형성된 절개선을 이용해 다양한 시공환경에서도 용이하게 탄성우레아롤시트를 잘라 시공할 수 있게 되는 것이다.

상기 재단단계(S200)를 거친 상기 탄성시트(2)는 권취롤러(212)에 끼워져 롤 형태로 말아지는 권취단계(S210)를 포함한다.

상기 권취단계(S210)를 통해 본 발명의 탄성우레아롤시트는 이송과 보관이 용이해져 시공현장으로의 신속한 이동이 가능하게 되는 것이다.

본 발명의 탄성우레아롤시트는 상기와 같은 제조방법에 의하여 도 3에 도시된 바와 같이 탄성칩와 접착제를 교반한 후, 경화시켜 만들어진 탄성시트와, 폴리우레아 수지가 상기 탄성시트 상에 도포되어 형성되고, 상부 표면에 요철구조가 형성되는 우레아우레아층 을 포함하는 탄성우레아롤시트를 얻을 수 있게 된다.

한편, 도 2를 참조하면 본 발명의 탄성우레아롤시트 제조장치는 탄성시트롤(1)을 회전시키는 회전기(112); 상기 탄성시트롤(1)로부터 인출된 탄성시트(2)의 이물질을 제거하고 성형이 용이하도록 가열하는 프리히팅롤러(122), 상기 프리힝팅롤러(122)에 의해 연성상태의 탄성시트(2)가 간극조절이 가능하게 상하로 배치된 롤러에 투입되어 소정의 두께로 평평한 상태가 되도록 하는 핀치롤러(122); 상기 탄성시트(2)를 이송시키는 이송기(142); 상기 탄성시트(2) 상에 폴리우레아액을 도포하는 스프레이기(152); 상기 탄성시트(2) 상부면에 도포된 폴리우레아 우레아층의 상부면으로 소정의 요철을 형성하는 요철롤러(143)와, 상기 이송된 탄성롤시트(2)를 건조시키기 위해 적어도 2구역에서 온도조절이 가능한 건조기(162,172); 상기 건조기(162,172)로부터 이송된 상기 탄성시트(2)를 가압해 두께를 조절하면서 상기 탄성시트(2)의 상부면을 가압해 설정 두께로 형성하는 프레스롤러(192); 상기 프레스롤러(192)에서 이송된 상기 탄성롤시트(2)를 선택된 길이로 재단하거나 절단선을 형성하는 슬리터(202); 및 상기 슬리터(202)에서 이송된 상기 탄성시트(2)를 롤 형태로 권취하는 권취롤러(212);를 포함한다.

한편, 본 발명의 제조방법으로 얻어진 탄성우레아롤시트는 마찰력이 강하여 미끄럼저항이 높고, 우레아층에 형성된 소정의 요철 구조가 잘 마모되지 않으며, 외부의 충격과 기온변화에도 내구성이 높으며, 탄성시트가 폴리우레아로 이루어진 우레아층에 의해 보호되기 때문에 외관의 지속성과 성능이 장기간 유지될 수 있게 된다.

또한, 본 발명의 제조방법으로 얻어진 탄성우레아롤시트는 대량생산을 위하여 생산공장에서 미리 탄성시트 위로 폴리우레아로 이루어진 우레아층을 형성하기 때문에 시공현장의 상황에 맞춰 크기와 폭, 요구되는 내구성과 마찰력 및 요철의 형상과 표면에 드러나는 색을 자유롭게 구현할 수 있으며, 생산을 마친 본 발명의 탄성우레아롤시트를 롤 형상으로 말아서 포장하고 시공 장소에서 펼쳐 노면이나 기반층에 접착제를 사용해 접착함으로써 간단하게 탄성포장이 필요한 장소에 시공될 수 있는 것이다. 이로써 시공 기간이 단축되고 전문적인 기술이 없어도 시공이 가능하며, 시공 과정도 청결하고 편리하며, 유해물질로부터 사용자를 보호할 수 있게 되는 것이다.

1: 탄성시트롤 2: 탄성시트
112: 회전기 122: 히팅롤러
132: 핀치롤러 142: 이송대
143: 요철롤러 152: 스프레이기
154: 주제호퍼 156: 부제호퍼
162: 제1 건조기 172: 제2 건조기
192: 프레스롤러 202: 슬리터
212: 권취롤러
S110: 인출단계 S120: 프리히팅단계
S130: 핀치단계 S140: 공급단계
S150: 도포단계 S160: 요철형성단계
S170: 제1 건조단계 S180: 제2 건조단계
S180: 순차적건조단계 S190: 프레스단계
S200: 재단단계 S210: 권취단계

Claims (4)

1. 폴리우레탄, 에폭시, 재생우레탄, EPDM, PVC, 폐타이어, 폐고무 중 적어도 하나를 분쇄한 탄성칩을 접착제와 교반하여 제조된 원통형의 탄성시트롤을 회전기에 장착해 인출되도록 하는 인출단계(S110);
   상기 탄성시트롤로부터 인출된 탄성시트가 히팅롤러에 투입되어 상부면과 하부면이 동시에 40℃~85℃로 가열되어 표면가공이 이루어지면서 사전 열처리가 되는 프리히팅단계(S120);
   상기 히팅롤러에서 이송된 상기 탄성시트가 간극 조절이 가능한 핀치롤러에 투입되어서 상하면이 동시에 가압되어 설정한 두께로 평평하게 펼쳐지는 핀치단계(S130);
   상기 핀치롤러에서 이송된 상기 탄성시트가 이송대에 얹혀 공급되도 상기 이송대는 노출면에 다수의 핀이 형성되어 탄성시트가 상기 핀에 꽂혀진 상태로 이송되도록 하는 공급단계(S140);
   상기 이송대에 의해 이송되는 사전 열처리된 상기 탄성시트를 스프레이기로 이송해 탄성시트 상부면에 20℃~70℃로 가열된 폴리우레아액을 도포하는 도포단계(S150);
   상기 폴리우레아액이 도포된 탄성시트를 요철롤러에 투입하여 상부면에 선택된 형상과 밀도로 요철을 형성하는 요철형성단계(S160);
   상기 요철이 형성된 상기 탄성시트를 제1 건조기로 이송하여 80℃에서 60℃로 감온하면서 송풍 건조하는 제1 건조단계(S170);
   상기 제1 건조기에서 이송된 상기 탄성시트를 제2 건조기로 이송하여 60℃에서 30℃로 감온하면서 송풍 건조하는 제2 건조단계(S180);
   상기 제2건조기로부터 이송된 상기 탄성시트를 프레스롤러에 투입해 상하면을 동시에 가압해 설정두께로 형성하는 프레스단계(S190);
   상기 프레스롤러에서 이송된 상기 탄성시트를 슬리터에 투입해 소정의 길이로 재단하거나 절취선을 형성하는 재단단계(S200); 및,
   상기 슬리터로부터 이송된 상기 탄성시트를 제공받아 권취하는 권취단계(S210)를 포함하여 이루어지는 폴리우레아가 도포된 탄성우레아롤시트 제조 방법.
2. 제 1항에 있어서,
   상기 제1 건조단계(S170)로부터 제2 건조단계(S180)까지 4~8회에 걸쳐 단계적으로 감온시켜 건조되는 것을 특징으로 하는 폴리우레아가 도포된 탄성우레아롤시트 제조 방법.
3. 제1항의 폴리우레아가 도포된 탄성우레아롤시트 제조 방법에 의해 제조된 탄성우레아롤시트
   
4. 삭제

Images