KR101643284B1 - 폴리우레탄 인조 피혁 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 무용제형 우레탄 접착제를 사용하는 인조 피혁 제조 방법에 대한 것이다. 상기 제조방법은 분자쇄 말단에 수산기(-OH)를 갖는 우레탄 프리폴리머, 이소시아네이트 및 가교 반응 촉진제를 가온 조건 하에서 용융 및 교반하여 접착제 배합물을 준비하는 단계; (S2) 상기 표층 원단을 가온시키는 단계; (S3) 상기 표층 원단의 일면에 상기 (S1)의 접착제 배합물을 도포하는 단계; (S4) 상기 접착제 배합물의 가교 반응을 진행하는 단계; (S5) 상기 접착제 배합물이 도포된 표층 원단을 냉각시키는 단계; 및 (S6) 상기 접착제 배합물층에 이면 원단을 합포하고 압착하여 인조 피혁 구성물을 수득하는 단계;를 포함한다.

Description

폴리우레탄 인조 피혁 제조 방법{A method for manufacturing a polyurethane artificial leather}

본 발명은 폴리우레탄(polyurethane, PU) 인조 피혁 제조 방법에 대한 것이다. 더욱 상세하게는 무용제형 우레탄 접착제를 사용하는 인조 피혁 제조 방법에 대한 것이다.

풀그레인(FULL GRAIN) 천연피혁을 대체하는 기존의 합성피혁으로서 P.V.C 인조 피혁, TPO 인조 피혁, PU 인조 피혁 등이 있다. 이 중 대표적인 것이 PU 인조 피혁으로 천연 가죽과 같은 우수한 물성을 가지며 취급이 용이하며 합리적인 가격 등 다양한 장점이 있어 가구용, 차량 내장재용, 신발용 등에 널리 사용되고 있다.

PU 인조 피혁(합성 피혁)은 폴리우레탄(Polyurethane)수지를 이용하여 전사코팅 방법으로 제조한 것으로 그 공정을 간략하게 보면 제조라인에 이형지를 투입하는 단계, 이형지상에 스킨층(표층 수지 원단)을 도포하고 건조시키는 단계, 상기 스킨층위에 바인더층을 도포하고 건조시키는 단계, 이면 원단을 합포하고 권취하는 단계, 숙성실에 일정시간 저장 숙성(완전경화)시키는 단계, 이형지를 박리하는 단계를 포함한다.

폴리우레탄(Polyurethane) 수지는 폴리올(polyol)과 이소시아네이트류를 반응시켜 우레탄기를 갖는 화합물이다. 이는 반응구조에 따라 1액형과 2액형으로 구분한다. 1액형은 중합반응이 완료된 선상 폴리머로서 주로 표피층을 형성하는 스킨용으로 사용하거나, 부직포, 직포 등의 공간을 충진시켜 탄성부여, 형태유지, 물성 부여등의 기능을 하는 함침용으로 사용한다.

2액형은 폴리머 말단에 -OH기를 함유하고 있어 여기에 다시 -NCO기를 포함하는 이소시아네이트기와 반응하여 망상 또는 선상구조를 가지는 화합물로 반응을 완료하게 된다. 이때 반응이 진행 완료하는 경화단계에서 수지는 부직포, 직포 등의 이면 원단과 일정시간 압착된 결과로 접착력을 갖게 된다.

종래 바인더 수지를 도포하는 과정에서 도포량 조정 등 작업성 향상을 위해 수지 고형분에 유기 용제를 투입하여 사용하여 왔으나, 유기 용제 사용으로 인해 냄새가 발생됨은 물론 인체흡입에 의한 유해요인, 대기확산에 의한 환경오염, 인조피혁 내에 잔존하는 미량의 유기용제가 밀폐된 실내에 확산되어 인체에 흡입되는 등의 문제점이 유발되었다. 이에 유기용제형 폴리우레탄 수지의 사용에 따른 유해성, 환경오염 등의 문제를 해결하는 방안으로 친위생, 친환경 소재개발 및 가공방법이 여러 방안으로 진행되어 왔는바 접착제에 있어 우레탄프리폴리머와 이소시아네이트계 화합물을 유기용제와 희석하지 않고 혼합기에서 직접 혼합 토출하여 도포하는 이른바 무용제형 접착제 코팅방식이 있다.

이와 관련된 다수의 특허기술이 소개되어 있으며 대한민국 특허번호 10-0538153, 등록번호 10-0514629에 의하면 기존의 이소시아네이트기를 함유하는 우레탄 폴리올을 수산기(-OH)를 갖는 프리폴리머로 제조한 다음 이소시아네이트기를 갖는 물질과 혼합기에서 혼합 반응시킴으로써 우레탄 다공질체, 폼시트를 제조하거나 혼합물을 부직포,직물등에 도포하여 합성피혁을 제조하는 방법을 제시하고 있다.

또한 대한민국 특허등록번호 10-0581330, 10-0591638에 의하면 등록특허 10-0514629의 실시예 제조방법을 비교 실시하여 기존방식에 따른 주변 온습도조건변화에 의한 물성변화, 짧은 가사시간에 의한 편차발생, 취급보관이 불편하다는 전제하에 이들 사항을 개선한 방안을 제시하고 있다.

또한 공개번호 10-2013-0128955에서는 폴리우레탄에 난연성 인산에스테르계 폴리올을 혼합하여 프리폴리머를 합성하고 정포제, 비활성기제를 주입 교반하는 방법으로 난연성을 개선하고 미세기공이 형성된 무용제 우레탄 접착제를 이용한 인조피혁 제조방법을 공지하고 있다.

그러나, 무용제 우레탄 접착제를 이용한 공정에서도 다음과 같은 문제점이 있다.

우선, 무용제 우레탄 접착 공정은 접착 적정 시간(tacky time)의 제어가 어렵다. 접착 적정 시간(tacky time)은 건식형 인조피혁 제조시 접착제가 표층 수지 원단 위에 도포된 후 최상의 접착력을 나타낼 수 있는 적정 상태의 점성을 나타내는 시간을 말한다. 보통 열에 대한 점성 변화가 빠르거나 경화 반응이 빠르게 일어나면 그만큼 적용할 수 있는 접착 적정 시간이 짧아지며 짧은 만큼 접착조건을 맞추기가 어렵다.

그런데, 무용제 우레탄 접착제를 이용하는 공정에서는 용제가 함유되지 않으므로 물질의 성상변화에 대한 용제의 완충역할이 없다. 그 결과로 물질 자체가 열에 의한 점도 변화와 혼합시 반응속도가 급격히 변한다. 예를 들어, 공지된 특허기술의 프리폴리머는 10℃에서 고상인 상태로 유지되다 40~50℃이면 20,000~30,000cps로 점도가 떨어지며 70~80℃에서는 5000cps이하로 떨어진다. 이러한 온도변화에 따른 급격한 점도변화는 겨울철과 같이 대기 온도가 낮을 경우 자연적 냉각에 의해 코팅 작업(접착제 도포)을 하기 위해 혼합된 접착제의 점도가 급상승하여 접착 적정 시간(tacky time)이 짧아지므로 도포량, 가공방법 및 조건을 맞추기가 매우 어렵게 된다.

또한, 무용제 우레탄 접착제를 이용하는 공정은 폴리올과 이소시아네이트가 교반되어 반응이 일어날 시 반응이 급속히 진행되어 가사 시간(Pot-life)이 매우 짧다. 본 명세서에서 상기 가사 시간은 반응성 액체의 점도가 초기 점도의 두 배가 되는 점도까지 걸리는 시간을 말한다. 일반적으로 용제형 유성 접착제의 가사 시간이 60분 이상인 반면 무용제형은 7분 이하이다. 이는 무용제형 pu 접착제액이 빠른 속도로 경화가 일어나며. 이러한 성질은 코팅시 코팅액 저장기(코팅 뱅크(coating bank)) 내에 체류하는 시간을 극단적으로 짧게 해야 한다. 가사시간이 짧은 경우 체류시간이 길어지면 코팅 뱅크내에서 접착제액의 점도가 과다하게 상승하거나 응고현상이 일어나 균일한 도포가 되지 않으므로 코팅 뱅크내 액의 점도가 필요이상으로 오르기 전 도포하여 소진해야 한다. 이러기 위해 작업 속도를 빠르게 하거나 공급과 도포량을 뱅크 내의 액을 최소화한 상태로 관리해야 하는데 매우 어려운 과제이다.

또한 가사 시간이 짧은 성질로 인해 도포된 액이 열실에서 1차 경화시 열에 조금 많이 노출되면 과경화가 일어나고 열에 조금 적게 노출되면 미경화 되기 쉽다. 노출되는 시간은 열실이 일정 규격으로 고정되어 있으므로 주로 작업 속도로 조절하게 되는데 속도가 적정 요구시간 대비 조금 느리면 과경화되고 조금 빠르면 미경화된다. 과경화 된 경우 후공정인 이면 원단 합포시 접착제 층이 점성이 약하여 접착이 불량해지며(떠있는 상태) 접착강도, 스커핑(Scuffing) 강도 등이 미달된다. 미경화된 경우 이면 원단을 합포시 접착제층이 이면 원단으로 흡수되어 버려 접착이 되지 않고 표층 수지 원단과 분리현상이 일어나거나 과다 침투된 액이 풀을 먹인 역할을 하여 제품이 뻣뻣해지고 탄성이 없는 등 조악해질 수 있다.

이와 같이 무용제 접착 공정은 온도변화에 따른 성상 변화가 심하고 반응속도가 빨라 작업조건을 안정적으로 맞추기가 매우 어렵다.

전술한 접착 적정 시간의 제어의 한 방법으로 도포량을 증가시키는 것을 고려할 수 있다. 기존의 유성 접착제의 건조 후 재도포 되는 접착제 층이 약 110㎛인데 반해 상기 기존 발명기술에서 언급한 도포량은 350㎛내외로 설정되어 있다. 이렇게 도포량을 많이 하면 부족한 점성을 어느 정도 유지하거나 원단으로의 흡수되고 남은 잔액에 의해 미달될 수 있는 접착력을 보완할 수 있다. 그러나 이러한 접착제 층의 과다 도포 자체는 수지층을 두껍게 하여 인조피혁의 질을 떨어뜨리는 원인이 된다. 피혁에 있어 표피 피막을 형성하는 도장은 천연 가죽 본연의 특성을 나타내는 데 있어 매우 중요하며 천연피혁의 경우 그레인(grain)의 특성을 잘 나타내도록 도장의 두께가 얇을수록 고급품으로 구분된다. 예를 들어 벤츠, 아우디, BMW 등은 NAPPA는 40㎛ 이하, EMBOSSED는 60㎛이하, FORD사, 크라이슬러사, KIA자동차사 등에서 사용하는 스플릿 가죽(split leather)는 120㎛의 도막 두께를 요구하고 있다 이와 같이 도막 두께를 얇게 제한하고 얇을수록 고급품으로 구분하는 것은 도막 두께가 근본적인 통기성 흡습성 등의 천연 피혁 질감을 잘 보존하면서 이로 인한 천연스러움, 우아함, 고품격, 친화적인 촉감, 안락함 등을 제공하는 주요 인자이기 때문인 것이다. 이에 반하여 기존 무용제접착제 코팅 방법은 이면 원단에 과다한 도포층을 형성하여 천연가죽질감과 거리가 먼 인위적인 합성피혁이 되는 것이다. 또 무용제형 접착제의 결합구조는 망상구조로 되어 열경화성을 가지게 되며 이는 열에 대한 변형성이 낮아 몰딩(moulding)성이 저하되고 굴곡성이 떨어지며 촉감이 딱딱하고 뻣뻣한 느낌을 나타낸다. 특히 많은 양의 도포에 의한 두꺼운 층의 구조는 이러한 열성물성을 가중시키게 된다. 따라서 제품은 촉감이 PVC 인조 피혁과 같이 되며 외관이 천연가죽의 질감이나 잔주름이 아닌 굵고 투박한 주름이 형성되어 고급감이 떨어진다. 이와 같이 천연 피혁의 장점을 계승하는 인조 피혁에 있어서 요구 물성을 충족하는 범위 내에서 도막의 두께가 얇을수록 좋으며 일반적으로 유기용제형 인조피혁에 있어 이면 원단상에 도포된 고형분 도막의 두께는 표면무늬에 따라 차이가 있지만 플레인(plain) 타입의 경우 접착제층이 약 110㎛정도이며 기존의 무용제형 접착제를 이용한 인조피혁의 경우 도막 두께가 350㎛ 정도로 매우 두껍게 설정되어 있어 전술한 바와 같이 문제점이 많은 것이다.

또한 고가의 원료를 대량으로 투입하여 원가는 상승하는 불합리가 발생한다. 350㎛두께의 도포량은 지나친 량으로 80~150㎛의 적정 도포량에 대비 270~200㎛ 두께에 해당하는 량을 많게 도포하므로 고물성용 수지가 고가인 점을 감안하면 원가 부담이 가중되어 대부분의 친환경 제품이 그렇듯이 확산 사용의 걸림돌이 될 수 있다.

이러한 문제들로 무용제접착제를 이용한 인조피혁이 비록 친환경적인 문제의 해법은 제시하였지만 여전히 천연 피혁, 유기용제형 인조피혁등에 비해 질감저하, 물성부족, 고단가 등의 문제가 있어 대량생산으로 확대되지 못하고 있다.

본 발명은 상기 종래 요청되어온 기술적인 과제를 해소하기 위한 것으로서, 본 발명의 목적은 무용제형 우레탄 접착제를 사용하는 위생적이고 친환경적인 폴리우레탄 인조 피혁 제조 방법을 제공하는 것이다. 또한, 본 발명의 또 다른 목적은 무용제 접착제 수지층을 박막으로 코팅 가공하며 천연 피혁의 질감을 구현할 수 있고 효율적인 수율 및 안정적인 물성을 얻도록 공정적 제어가 가능한 인조 피혁 제조 방법을 제공하는 것이다.

본 발명은 상기 과제를 해결하기 위한 것으로서, 표층 원단, 접착제층 및 이면 원단을 포함하는 인조 피혁 제조 방법에 대한 것이다.

본 발명은 (S1)분자쇄 말단에 수산기(-OH)를 갖는 우레탄 프리폴리머, 이소시아네이트 및 가교 반응 촉진제를 가온 조건 하에서 용융 및 교반하여 접착제 배합물을 준비하는 단계; (S2)상기 표층 원단을 가온시키는 단계; 상기 표층 원단의 일면에 상기 (S1)의 접착제 배합물을 도포하는 단계; (S3)상기 접착제 배합물의 가교 반응을 진행하는 단계; (S4)상기 접착제 배합물이 도포된 표층 원단을 냉각시키는 단계; 및 (S5)상기 접착제 배합물층에 이면 원단을 합포하고 압착하여 인조 피혁 구성물을 수득하는 단계; 를 포함한다.

여기에서, 상기 (S2)에서 상기 표층 원단은 상기 (S1) 단계의 접착제 배합물 ±30℃의 범위로 유지되도록 가온될 수 있다.

여기에서, 상기 표층 원단은 표층 원단을 이송하는 이송 부재에 의해 가온되며, 상기 이송 부재는 온도 조절 장치가 구비될 수 있다.

여기에서, 상기 (S1)의 가교 반응 촉진제는 80℃ 이상의 온도에서 활성을 나타내는 열반응형 성분을 포함할 수 있다.

또한, 본 발명에서, 상기 가교 반응 촉진제는 가교 활성 성분이 피막으로 밀봉된 캡슐형 제제인 것으로 상기 피막은 80℃ 이상의 온도에서 파괴되고 이에 따라 가교 활성 성분이 누출되어 가교 활성을 나타내는 것을 포함할 수 있다.

또한, 상기 (S1)의 접착제 배합물은 50℃ 내지 80℃의 온도로 가온될 수 있다.

여기에서, 상기 (S5)의 접착제 배합물이 도포된 표층 원단의 냉각은 온도가 5℃ 내지 40℃로 유지된 냉각실에서 수행될 수 있다.

본 발명에 있어서, 상기 (S6)의 압착은 가온 조건에서 수행될 수 있다.

또한, 본 발명에 있어서, 상기 (S1)의 접착제 배합물은 첨가제를 더 포함할 수 있다.

그리고, 본 발명에 있어서, 상기 (S6)에서 수득한 인조피혁 구성물을 상온에서 냉각하는 단계(S7)을 더 포함할 수 있다.

본 발명에 따른 폴리우레탄 제조 방법은 유기 용제의 사용이 배제되므로 작업자가 친위생적인 작업 환경에서 작업할 수 있으며, 제조 공정 중 대기 오염의 발생이 적다. 또한, 생산된 인조 피혁 제품에서 VOCs 배출이 적으므로 제품 사용자에게 미치는 유해성이 저감된다. 또한, 접착 적정 시간(tacky time)과 가사 시간이 적절하게 제어되므로 접착제의 소량 도포가 가능하다. 이에 따라 접착층의 두께가 얇은 합성 피혁을 제조할 수 있으므로 물성이 우수하고 천연 가죽 질감을 갖는 고품질 제품의 생산이 가능하며, 원재료의 투입량이 감소되므로 경제적이고 효율적인 공정 수행이 이루어질 수 있다.

도 1은 본 발명의 합성 피혁 제조 방법을 수행하는 공정 흐름도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시양태에 따른 합성 피혁 제조 방법을 개략적으로 도식화 하여 나타낸 것이다.
도 3 및 도 4는 무용제형 우레탄 접착제의 온도 변화에 따른 점도를 측정하여 나타낸 표 및 그래프이다.
도 5 및 도 6은 각 접착제 배합물의 가사 시간을 측정하여 비교한 표 및 그래프이다.
도 7은 본 발명의 실시예에 따라 제조된 합성 피혁의 단면을 도시한 사진이다.
도 8은 용제계 접착제를 이용하여 제조된 합성 피혁의 단면을 도시한 사진이다.
도 9는 본 발명의 구체적인 일 실시양태에 따른 가온 시스템을 도시한 사진이다.
도 10 내지 도 12는 본 발명의 실시예에 따른 합성피혁의 물성치 테스트 결과이다.

본 명세서 및 특허청구범위에 사용된 용어 또는 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다. 따라서, 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 일 실시예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.

본 발명은 무용제형 접착 방식의 폴리우레탄 합성 피혁 제조 방법에 대한 것이다. 상기 제조 방법에 따르면 기존의 용제 접착 방식의 합성 피혁 제조 방법에 의해 제조된 합성 피혁과 같이 얇은 접착층을 갖는 합성 피혁의 제조가 가능하다. 또한, 본 발명에 따른 제조 방법에 의해 생산된 합성 피혁은 물성이 우수하며 천연 가죽에 가까운 질감과 촉감을 갖는다.

본 발명에 따른 합성 피혁 제조 방법은 냉각 시간과 가온 시간을 적절하게 제어할 수 있어 접착층의 가교 및 경화가 탁월하여 생산 효율성 등을 향상시킬 수 있다. 또한, 일정한 온도 범위에서 적절한 용융 온도와 점도, 충분한 겔화 시간을 갖도록 제어되므로 접착제가 도포된 인조 피혁의 제품의 가공성과 제품 균일성이 매우 우수하다.

도 1은 본 발명에 따른 인조 피혁의 제조 방법을 개략적으로 나타낸 공정 흐름도이다. 이하 도 1을 참조로 하여 상기 방법을 상세하게 설명한다.

우선 접착제 배합물을 준비한다(S1). 말단에 수산기(-OH) 치환된 우레탄 프리폴리머를 가열 용융시킨 다음 보온 용기 속에서 적정 온도로 유지시킨다. 상기 유지 온도는 50℃ 내지 80℃인 것이 적절하다. 또한, 이소시아네이트계 화합물과 가교 반응 촉진제도 보온 용기 내에서 적정 온도로 유지시킨다. 이후 상기 각 성분을 믹싱 장치에 일정한 양으로 정량 투입한 후 교반하여 접착제 배합물을 제조한다. 상기 제조된 접착제 배합물을 코팅 뱅크에 보관될 수 있다.

믹싱 장치에서 프리폴리머와 이소시아네이트가 교반될때 용매가 없으므로 완충작용이 없어 급격한 반응이 일어날 수 있다. 통상적으로 유기 용매를 첨가하지 않는 무용제계 접착 바인더는 가사 시간이 약 7분 정도로 가사 시간의 연장에 기술적 제한이 있다. 이는 용제계 접착제의 가사 시간이 60분 이상으로 관리되는 것에 비해 매우 짧은 편이다.

일반적으로 인조 피혁 제조시 접착제 배합물을 코팅 뱅크(bank)에 일정량 투입하고 토출구를 통해 도포한다. 이때 먼저 투입된 접착제 배합물과 나중에 투입된 접착제 배합물이 롤링(rolling)되어 섞여 도포된다. 이때 가사 시간이 짧을수록 혼합 불균일, 액 엉김, 선 발생. 도포 불균일 등의 다양한 작업 불량이 일어날 수 있으며 이는 접착제 배합물의 코팅 뱅크 내 체류시간이 길수록 더욱 심하게 일어난다. 특히 무용제계 폴리우레탄 접착제의 경우에는 가사 시간이 매우 짧고 외기 온도변화에 예민하게 성상이 변하므로 일반 용제계 접착제와 같은 방법으로는 코팅 작업의 애로사항을 피할 수 없다.

본 발명은 이러한 문제점을 해소하기 위해 상기 가교 반응 촉진제로서 열반응형 가교 반응 촉진제를 사용한다. 상기 열반응형 가교 반응 촉진제는 가교 활성 성분이 피막으로 밀봉되어 있는 캡슐형 제제이다. 본 발명에 있어서, 상기 열반응형 가교 반응 촉진제는 약 80℃ 이상, 바람직하게는 120℃~140℃에서 캡슐이 파괴되면서 캡슐 내부의 가교 활성 성분이 누출되어 접착제 배합물 중에서 우레탄의 가교 활성을 촉진시킨다.

상기 열반응형 가교 반응 촉진제는 믹싱 후 도포될 때 까지 접착제 배합물 내에서 가교 촉진 반응을 개시하지 않으므로써 급격한 반응을 지연시켜 점도 상승 및 액 엉김현상, 줄무늬 발생 등의 문제점을 해소할 수 있다. 또한, 접착제 배합물의 온도를 적절하게 제어하여 상기 가교 반응 촉진제가 접착제 배합물 도포 후 경화 단계에서 작용하도록 함으로써 적시에 적절한 작용을 유도할 수 있다.

도 5 및 도 6은 본 발명의 실시예에 따른 접착제 배합물(C), 일반형 가교 반응 촉진제를 사용한 접착제 배합물(B)과 가교 반응 촉진제를 사용하지 않은 접착제 배합물(A)의 가사 시간을 비교한 것이다. 접착제 배합물(B)의 가사 시간이 7분 정도인 반면 본 발명에 따른 열반응형 가교 반응 촉진제를 적용했을 때 가사 시간이 9분 이상으로 나타났다. 이것은 가교 반응 촉진제를 투입하지 않은 접착제 배합물(A)과 유사한 거동을 나타내는 것으로서 이것으로부터 본 발명에 따른 열반응형 가교 반응 촉진제가 상온에서 가교 반응이 이루어지지 않았다는 것을 알 수 있다.

본 발명의 일 실시양태에 있어서, 상기 접착제 배합물은 난연제, 안료 등의 첨가제를 추가적으로 더 포함할 수 있다. 상기 첨가제는 접착제 배합물 100 중량부 대비 10 중량부 이내로 포함되는 것이 바람직하다.

다음으로 상기 접착제 배합물이 도포될 표층 원단을 소정의 온도로 가온시킨다(S2). 상기 접착제 배합물은 고형분을 용융하여 준비된 것으로서 물질의 성상 변화에 완충 작용을 할 수 있는 유기 용제가 포함되지 않아 성상 변화에 예민하며 특히 온도 변화에 따라 급격한 상변화가 일어난다. 우레탄 프리폴리머는 상온에서 고상으로 존재하지만 가온하면 용융되어 액상으로 변하면서 심한 점도차를 나타내낸다. 이러한 성질로 인하여 가온하여 액상으로 존재하던 접착제 배합물이 상온에 노출되면 온도가 낮아지면서 급격히 점도가 올라가게 된다. 특히 동절기에 인조 피혁 제조 현장의 기온이 낮거나 또는 공급되는 표층 수지 등 피도포물의 온도가 낮으면 접착제 배합물과 피도포물의 접촉시 접착제 배합물이 식으면서 점도가 급상승하여 작업 균일성이 떨어진다. 도 3 및 도 4는 무용제형 우레탄 접착제의 온도 변화에 따른 점도를 측정하여 나타낸 것으로서, 이에 따르면 온도가 저하되면서 점도가 급격하게 증가되는 것을 확인할 수 있다.

본 발명은 상기 문제를 해결하기 위해 상기 접착제 배합물의 피도포물인 표층 원단의 온도를 도포되는 접착제 배합물의 온도와 유사한 온도로 유지되도록 가온하는 단계를 수행한다.

본 발명의 구체적인 일 실시 양태에 따르면 상기 표층 원단은 접착제 배합물의 온도(A) ± 30℃의 범위로 유지되도록 가온될 수 있다. 바람직하게는 A-30℃ 내지 A+10℃ 범위, 더욱 바람직하게는 A-20℃ 내지 A+10℃, 가장 바람직하게는 A-10℃ 내지 A+10℃의 범위로 유지되도록 가온될 수 있다.

또한, 본 발명의 구체적인 일 실시양태에 있어서, 상기 가온은 표층 원단을 이송하는 이송 부재에 의해 수행될 수 있다. 필요에 따라서 상기 이송 부재는 상기 표층 원단의 가온을 위해 온도 조절 장치가 구비될 수 있다.

도 2는 본 발명의 일실시 양태에 따른 합성 피혁 제조 공정 순서도를 나타낸 것이다. 구체적인 일 실시양태에 있어서, 본 발명에 따른 합성 피혁 제조 방법은 표층 원단을 성형하고 지지하기 위한 이형지의 사용이 포함될 수 있다. 구체적으로는 이형지를 공급하고 상기 이형지의 일면에 수지 배합물을 소정의 두께로 도포하여 표층 원단을 제조한 후 상기 표층 원단이 이형지에 지지된 상태로 제조 공정에 투입될 수 있다. 본 발명에 있어서, 상기 제조 공정에 투입된 표층 원단은 상기 접착제 배합물이 도포되기 전 가온되는데, 이때 상기 표층 원단을 배합물 도포 장치로 이송하는 이송 부재를 가열하여 간접적으로 표층 원단이 가온되도록 할 수 있다.

도 2를 참조하면, 표층 원단은 원단 이송 부재(104)에 의해 접착제 배합물 도포 장치로 이송되며 상기 이송 부재는 표층 원단의 가온을 위한 가온 시스템을 포함할 수 있다. 예를 들어 상기 가온 시스템은 이송 부재에 포함된 원단 이송 롤러에 인시튜(in-situ)로 설치되거나 별도의 장치로 설치될 수 있다. 본 발명의 구체적인 일 실시양태에 따르면 상기 가온 시스템은 배합물 도포 장치 전에 소정의 위치에 설치될 수 있다. 상기 가온 시스템은 표층 원단이 평면상으로 안착될 수 있는 평면 지지대로서 지지대에 매설된 파이프를 통해 온수를 순환시키는 온수 순환 장치를 구비할 수 있다. 본 발명에 있어서, 상기 가온 시스템은 약 50℃ 내지 90℃의 온도로 조절되는 것이 바람직하며, 상기 온도 조절을 위해 추가적으로 온도 조절 장치가 구비될 수 있다. 또한, 상기 원단 이송 부재는 사행을 방지하기 위한 백업 롤러가 더 구비될 수 있으며, 이때 상기 백업 롤러에도 가온 장치가 구비될 수 있다. 도 9는 본 발명의 구체적인 일 실시양태에서 사용될 수 있는 가온 시스템을 도시한 사진이다.

상기와 같이 피도포물인 표층 원단이 접착제 배합물과 유사한 온도로 준비됨으로써 접착제 배합물이 대기온에 노출되거나 피도포물에 접촉되면서 일어날 수 있는 급격한 온도 저하에 따른 점도상승을 막을 수 있으며 뱅크에 체류하고 있는 접착제 배합물의 보온도 유지할 수 있다.

다음으로 상기 가온된 표층 원단의 일면에 준비된 접착제 배합물을 도포하고(S3) 접착제 배합물의 가교 반응을 수행한다(S4). 상기 접착제 배합물의 도포는 원단 표면에 고르게 접착제 배합물을 도포할 수 있는 것이면 특정 방법으로 한정되는 것은 아니며, 예를 들어 콤마 나이프를 이용할 수 있다.

또한, 상기 접착제 배합물이 도포된 표층 원단은 접착제 배합물의 가교 반응을 수행하기 위해 가열된다. 상기 가열은 80℃ 내지 150℃ 인 것이 바람직하다. 본 발명의 구체적인 일 실시양태에 있어서, 상기 표층 원단은 가열을 위해 준비된 열실로 이송될 수 있으며, 상기 열실은 상기 표층 원단의 가온을 위해 가열 장치 및 온도 제어 장치가 구비되는 것이 바람직하다. 이 단계에서 전술한 가교 반응 촉진제가 활성화되어 접착제 배합물의 가교 반응이 수행된다.

다음으로 상기 가교 반응이 수행된 표층 원단을 냉각한다(S5). 피도포물에 도포된 접착제가 이면 원단(backing cloth)과 접착력을 유지하기 위해서는 접착제가 적정한 점성(tacky)을 유지해야 함은 물론 접착제가 이면 원단 속으로 흡수되지 않도록 일정한 층을 유지하고 있어야 한다. 일반적으로 접착제 배합물이 도포된 직후는 가교 반응이 적게 일어난 상태로 배합물의 점도가 낮아 이에 바로 이면 원단을 합착 합포시 접착제 배합물이 이면 원단으로 흡수될 수 있고 점성이 낮아 기대하는 접착력을 얻을 수 없다. 종래에는 이러한 문제를 보완하기 도포된 접착제를 적절하게 경화시켜 점도를 조절하였다. 그러나 지나치게 경화가 진행되어 합포하면 접착이 제대로 되지 않아 박리 현상이 생기고 이는 접착력 저하, 스커핑(Scuffing)성 불량이 일어난다. 반대로 경화가 충분히 일어나지 않으면 무용제계 접착제의 응집력이 떨어져 합포 시 접착제가 이면 원단 내부로 흡수해 접착이 되지 않는 현상이 일어난다. 특히 무용제계 접착제인 경우 전술한 바와 같이 반응속도가 지나치게 빠르고 온도변화에 따른 상변화가 심하여 이면 원단을 합포할 수 있는 접착 적정 시간을 조절하기 어려운 문제가 있다. 종래에는 이런 문제를 보완하기 위해 접착제의 두께를 350㎛이상으로 두껍게 도포하는 방법이 있으나 접착층이 너무 두껍게 형성되어 합성 피혁의 물성이나 질감이 저하된다.

본 발명에서는 이러한 문제를 해결하기 위하여 접착제 배합물의 가교 반응 수행 후 접착제가 도포된 원단을 냉각하는 단계를 도입하였다. 통상적으로 접착제 도포 후에는 주로 가온된 열실을 통과하면서 건조와 경화를 완료하는 방법이 적용되었다. 그러나 본 발명에서는 접착제의 건조 및 경화가 완료되기 전 냉각 단계를 수행하여 접착제를 고화시켜 이면 원단 합포 시 접착제가 원단내로 침투되는 것을 방지하였다.

본 발명의 구체적인 일 실시양태에 따르면, 상기 (S4)에서 도포된 접착제 배합물을 접착에 적절한 상태의 점성을 가질 때까지 가교 반응을 진행시킨 후 저온의 냉각실을 통과시켜 도포된 접착제가 고화되어 필름상의 가성막(假成幕) 상태가 되도록 한다. 이런 가성막 상태로 고화된 접착제는 거동성이 떨어져 이면 원단이 합포될 때 순간적 외압이 있더라도 형태가 유지되어 원단 속으로 접착제가 과다하게 침투하지 않는다.

본 발명의 구체적인 일 실시양태에 있어서, 상기 냉각 단계는 별도로 냉각실을 구비하여 수행할 수 있다. 상기 냉각실은 냉매 또는 냉수를 냉각용 라디에이터로 순환시키며 냉풍을 불어주거나 대기온이 낮은 경우는 자연풍을 이용한다. 상기 냉각실의 온도는 5℃ 내지 40℃이하, 바람직하게는 5℃ 내지 30℃의 범위인 것이다. 본 발명의 구체적인 일 실시양태에 따르면 상기 표층 원단을 주위 온도가 5℃ 내지 10℃인 냉각실에서 1분 이상 유지되도록 하여 상기 표층 원단을 냉각시킬 수 있다. 이렇게 냉각처리를 함으로써 합포 전 접착제가 뭉그러짐 없이 점성이 유지될 수 있다. 본 명에 있어서, 또 다른 냉각방법으로는 테프론 등 이형성이 좋은 이형제가 코팅된 냉각 드럼(cooling drum)을 설치하고 여기에 냉각수를 순환시키면서 표면을 직접 냉각 처리하여 접착층을 반고체 상태로 형성하는 방법이 있다.

다음으로 상기 냉각된 접착층의 표면에 이면 원단을 합포하여 인조 피혁 구성물을 수득한다(S6). 상기 이면 원단의 합포는 한 쌍의 압착 롤러를 이용하여 접착제가 도포된 표층 원단과 이면 원단을 압착하여 수행될 수 있다. 냉각된 가성막 상태의 접착제는 합포시 이면 원단으로 일부가 침투되어 접착된다. 이때 가성막 상태의 접착제가 이면 원단과 용이하게 접착되도록 순간적 젤(gel) 상태로 만들기 위해 상기 압착 롤러, 특히 하부 롤러를 가온할 수 있다. 이때 온도가 너무 높으면 접착제가 용융되어 원단 속으로 흡수되어 접착이 되지 않고 너무 낮으면 침투되는 액이 적어 박리가 발생할 수 있으므로 가열 온도를 적절하게 제어하는 것이 바람직하다. 상기 압착시 상기 압착 롤러의 표면 온도는 30~60℃가 바람직하다. 도 1의 109는 가온 압착 합포 공정을 나타낸 것이다.

다음으로 상기 인조 피혁 구성물을 냉각시킨다(S7). 종래 용제형 접착제나 무용제형 접착제를 이용한 인조 피혁 제조 시에는 잔여 용제를 휘발시켜 제거하거나 경화를 가속시킬 목적으로 합포 후 바로 가열처리를 수행한다.

그러나 본 발명에서는 합포 후 인조 피혁 구성물을 냉각한 상태에서 숙성시켜 경화를 진행시킨다. 무용제 접착제는 이면 원단의 합포 직후는 경화가 완료되지 않아 접착제층이 형태 안정성이 낮다. 이러한 상태로 고온의 열실에서 재가열되면 상변화가 예민한 무용제형 접착제층이 형태가 다시 뭉그러지거나 접착 지지력이 떨어지고 원단이 롤러에 의해 이송되는 경우에는 장력이나 진동 등의 영향으로 표층 원단과 이면 원단 간에 박리가 발생할 수 있다.

상기 냉각은 냉각 롤러를 이용하여 수행될 수 있다. 본 발명의 구체적인 일 실시양태에 따르면 상기 냉각은 상기 인조 피혁 구성물을 상온으로 냉각하는 것이다. 또는 상기 냉각은 상기 냉각 롤러에 의한 냉각과 함께 2~12시간 정도, 바람직하게는 3~5시간 정도 상온에서 보관함으로써 수행될 수 있다.

한편, 합포된 인조 피혁 구성물이 권취 롤러에 권취되는 경우 상기 인조 피혁 구성물은 내외층부에서 높은 장력으로 권취되어 있어 높은 압력을 받고 있다. 이때 곧바로 고온으로 가열되면 접착제층이 연화하여 접착제가 원단내로 침투되어진 상태로 숙성하게 되므로 제품이 딱딱한 촉감을 내거나 두께 저하, 자연스럽지 못한 주름상태를 내게 되며 조악한 제품이 만들어진다.

본 발명은 상기 문제를 해결하기 위해 권취 이후 열처리 없이 상온 냉각한다. 상온에서 냉각 보관하면 무용제 접착수지는 무리한 상변화 없이 반응이 진행되어 일정시간이 지나면 열이나 압력에도 안정한 상태로 된다.

또한, 본 발명의 구체적인 일 실시양태에 따르면 상기 상온 냉각 숙성 과정을 거친 후 추가적으로 80~90℃의 온도에서 가온 숙성하는 단계를 추가적으로 수행할 수 있다.

이런 냉각 공정을 거친 제품은 이면 원단이 가지고 있는 부드럽고 탄성이 있는 질감을 유지하면서 표면은 천연가죽과 같은 주름을 나타내고 접착력, 스커핑 등의 중요한 물성에서 우수한 결과를 내어 삼위일체의 제품이 만들어진다.

이하, 본 발명을 구체적으로 설명하기 위해 실시예를 들어 상세하게 설명하기로 한다. 아래의 실시예와 비교예에서 특별히 설명하지 않는 한 “부” 및 “%”는 중량에 의한다. 본 발명에 따른 실시예는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 아래에서 상술하는 실시예에 한정되는 것으로 해석되어서는 안 된다. 본 발명의 실시예는 당업계에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 보다 완전하게 설명하기 위해서 제공되는 것이다.

실시예

1. 재료의 준비

표층 원단, 이면 원단, 및 접착제 배합물은 다음과 같이 준비하였다.

(1) 이면 원단의 준비

나일론/폴리에스터 부직포로 분할형 스테이플 원사를 니들펀칭한 것으로 중량 300g/㎡, 두께 1.1mm로 제편한 부직포를 준비하였다. 상기 부직포를 수성 폴리우레탄 액으로 함침시킨 후 맹글(mangle)하여 건조하였다. 상기 부직포에 함침된 수지는 고형분량으로 80g/㎡ 이었다. 상기 함침된 부직포를120메쉬 샌드 페이퍼가 부착된 연마기로 표면과 이면을 연마하여 이면원단을 준비하였다.

(2) 표층원단용 원료 준비

이송부재용 이형지(101)(AR-100, 일본 아사하 롤, PLAIN TYPE)를 준비하였다. 또한, 표층 원단용 수지액(102)으로서 수성 폴리우레탄(WPU-111, H사)과 수성 토너를 10:1의 중량부로 혼합하여 준비하였다.

(3) 접착제 배합물의 준비

우레탄 프리폴리머(D-3071, 동성화학) 100 증량부, 가교 반응 촉진제 5중량부(아민/옥탄산염, DSCAT-202, 동성화학), 및 난연제(phosphate계) 5 중량부로 배합하여 60℃~65℃로 가온하여 점도를 약 5500cps로 조절하고, 여기에 이소시아네이트(TDI계, CLA-650, 동성화학)를 40℃~45℃로 가온 하여 점도를 약 4000cps로 조절하였다.

2. 건식 코팅 설비

도 1과 같이 도포 대상물 가온장치, 냉각실, 가온 압착롤, 냉각롤이 별도로 준비된 건식 코팅 설비를 이용하였다.

3. 인조 피혁의 제조

(1) 표층 원단의 준비

구비된 설비의 언와인드 장치(unwinder device)에 이형지(101)를 연결하고 각 구동부에서 인취하는 속도로 진행시켰다. 다음으로 제1 코타(coater)에서 표층 원단용 수지액(102)을 코팅 뱅크에 투입하고 콤마 코타와 백업 롤러간 간격을 조절하여 도포 두께가 150㎛가 되도록 코팅한 후 120℃의 열실에서 상기 표층 원단을 건조(103)하였다.

상기와 같이 준비된 이형지 및 표층 원단은 가온장치(104)로 이송된 후 가온되었다. 상기 가온 장치는 폭 45cm 넓이 140cm 높이 5cm의 사각통형으로 보온통에서 가온된 온수가 순환식으로 연속 공급되며 가온 온수통에 설치된 온도 제어 센스에 의해 온도가 관리되도록 하였다. 또한 백업 롤러 내부에도 동일 온수를 순환 공급하여 가온한다. 상기 온수의 90℃로 가온하여 펌프로 순환시켰으며, 이 때 가온판과 백업 롤러의 표면온도는 70℃로 조절하였다. 상기 가온 장치와 표층 원단은 약 4~5초간 접면되고 이 후 표층 원단의 온도는 40℃도 였다.

(2) 접착제 배합물 도포

준비된 우레탄 프리폴리머 혼합액과 이소시아네이트 화합물(105)을 보온된 혼합기에서 연속 혼합하여 표층 원단 위에 공급하고 콤마나이프와 백업 롤러 사이 간격을 110㎛로 하여 도포하였다. 상기 접착제 배합물을 40℃~50℃의 범위에서 관리토출 하였다.

(3) 접착제 배합물의 가교 반응 수행

상기 접착제 배합물이 도포된 표층 원단을 제2 열실(107)로 이송시켰다. 제2 열실의 온도는 130℃~140℃구배로 설정하고 처리시간은 약 2분 30초로 하여 캡슐형 경화 촉진제를 활성화하여 경화를 진행 하였다. 이때 열실 끝에서의 접착제층은 손가락으로 눌러 보았을 때 손가락에 많이 묻어나오는 정도로 점성이 저하된 상태였다.

(4) 접착제 배합물의 냉각

제2열실에서 경화가 어느 정도 진행된 표층 원단을 연속된 별도의 냉각실(108)로 이송하였다. 냉각실은 열실의 간섭 없이 냉풍을 공급하며 냉각수를 이용하였다 본 실시예의 냉풍 온도는 23~28℃였고 처리시간은 약 2분이었다. 냉각실을 나온 접착제층은 손가락으로 눌러 보았을 때 접착제가 묻어나지 않는 약간의 점착성을 갖는 필름 상태였다.

(5) 이면 원단의 합포

냉각된 접착제층 위로 준비된 이면 원단(109)을 공급하여 2개로 구성된 라미롤(lamination roll)(110)사이로 통과시켜 합포하였다. 이때 하부롤은 구비된 가열장치에 의해 가열시켜 하부롤과 표층 원단이 접촉할 때 냉각에 의해 가성막된 접착제층을 순간적으로 젤 상태로 되어 이면 원단에 적절히 침투 접착력을제공하였다. 상기 라미롤 중 하부의 롤은 60℃로 가온하였다.

(6) 냉각 및 상온보관

합포된 합성 피혁은 연속되는 냉각롤(111)을 지나 냉각되고 권취되었다. 권취된 롤(112)을 상온에서 8시간 보관 하였다. 그 이후 85℃에서 추가 숙성하였으며, 이후 2시간 상온에서 냉각하고 이형지를 제거하였다.

(7) 후처리

박리한 제품의 표면은 수성우레탄 처리제를 120메쉬롤로 처리하여 표면 슬립성, 광택, 색상을 보정하였다. 배면에는 포스페이트계 난연제를 적정량 처리하였다.

본 실시예의 제품은 감성에 있어 표면주름이 천연가죽과 같은 미세주름을 형성하여 천연스러음, 우아함, 고품격, 친화적인 촉감, 안락함 등을 나타내었다.

상기 실시예 수득한 합성 피혁 제품을 자동차 내장재용 인조피혁 시험 규격대로 시험하여 물성치를 확인하였으며 이를 하기 도 10 내지 도 12에 정리하여 나타내었다.

전술한 바와 같이 무용제형 접착제는 열에 대한 상변화가 급격하게 발생하며, 접착제의 경화 속도가 빨라 접착 적정 시간(tacky time)의 구간이 좁아 적절한 시간을 맞추기 어렵다. 특히 유기 용제형의 접착제와 같이 소량으로 접착제를 도포하는 경우 이런 문제는 심각한 수준으로 발생되어 접착 적정 시간을 초과하여 접착이 되지 않거나 접착 적정 시간에 미달하여 접착제 배합물이 이면원단으로 흡수되어 박리되어 버리는 상황이 발생한다.

상기 문제를 해결하기 위해 본 발명에서는 무용제 접착제의 특성을 잘 분석 이해하여 가온-냉각-가온-냉각을 반복하고 온도를 제어함으로써 접착 적정 시간을 연장할 수 있어 적은 도포량으로 안정된 물성과 천연피혁과 같은 질감의 제품을 얻을 수 있다.

도 7은 본 발명의 실시예에 따라 제조된 합성 피혁의 단면을 도시한 것이고, 도 8은 용제계 접착제를 이용하여 제조된 합성 피혁의 단면을 도시한 것이다. 상기 두 도면을 비교했을때 본 발명의 합성 피혁은 용제계 접착제를 이용한 합성 피혁과 동일한 수준으로 얇은 접착층을 형성할 수 있음을 확인하였다.

기존 무용제형 접착제를 사용하는 공정에서는 접착제 도포층이 350㎛로 두께로 형성되나 본 발명에서는 80~150㎛로 도포되어 우수한 물성의 제품을 얻을 수 있었다. 또한 기존 기술에 비해 접착제의 도포량이 절감되어 매우 경제적이다.

접착제 배합물의 가사시간 비교

비교예 1

우레탄 프리폴리머(D-3071, 동성화학) 100 증량부, 일반형 가교 반응 촉진제(D-ACE H-70, 동성화학) 5중량부, 및 난연제(phosphate계) 5 중량부로 가온 배합하여 점도를 약 5500cps로 준비한 액과 이소시아네이트(TDI계, CLA-650, 동성화학) 35중량부를 보온된 혼합기에서 연속 혼합한 후 점도변화를 확인하였다.

비교예 2

우레탄 프리폴리머(D-3071, 동성화학) 100 증량부, 난연제(phosphate계) 5 중량부로 가온 배합하여 점도를 약 5500cps로 준비한 액과 이소시아네이트(TDI계, CLA-650, 동성화학) 35중량부를 보온된 혼합기에서 연속 혼합한 후 점도변화를 확인하였다.

본 발명의 실시예에 따른 접착제 배합물(C), 일반형 가교 반응 촉진제를 사용한 접착제 배합물(비교예 1, B)과 가교 반응 촉진제를 사용하지 않은 접착제 배합물(비교예 2, A)의 가사 시간을 비교하였으며 그 결과를 도 5 및 도 6에 도시하였다. 상기 도면에 따르면 접착제 배합물(B)의 가사 시간이 7분 정도인 반면 본 발명에 따른 열반응형 가교 반응 촉진제를 적용한 접착제 배합물(C)는 가사 시간이 9분 이상으로 나타났다. 이것은 가교 반응 촉진제를 투입하지 않은 접착제 배합물(비교예 2, A)과 유사한 거동을 나타내는 것으로서 이것으로부터 본 발명에 따른 열반응형 가교 반응 촉진제가 상온에서 가교 반응을 촉진시키지 않았다는 것을 알 수 있다.

Claims (10)

1. 표층 원단, 접착제층 및 이면 원단을 포함하는 인조 피혁 제조 방법에 있어서,
   (S1) 분자쇄 말단에 수산기(-OH)를 갖는 우레탄 프리폴리머, 이소시아네이트 및 가교 반응 촉진제를 가온 조건 하에서 용융 및 교반하여 접착제 배합물을 준비하는 단계;
   (S2) 상기 표층 원단을 가온시키는 단계;
   (S3) 상기 표층 원단의 일면에 상기 (S1)의 접착제 배합물을 도포하는 단계;
   (S4) 상기 접착제 배합물의 가교 반응을 진행하는 단계;
   (S5) 상기 접착제 배합물이 도포된 표층 원단을 냉각시키는 단계; 및
   (S6) 상기 접착제 배합물층에 이면 원단을 합포하고 압착하여 인조 피혁 구성물을 수득하는 단계; 를 포함하며,
   여기에서, 상기 (S1)의 가교 반응 촉진제는 80℃ 이상의 온도에서 활성을 나타내는 열반응형 성분을 포함하는 것인, 인조 피혁 제조 방법.
   
2. 제1항에 있어서,
   상기 (S2)에서 상기 표층 원단은 상기 (S1) 단계의 접착제 배합물 ±30℃의 범위로 유지되도록 가온되는 것인, 인조 피혁 제조 방법.
   
3. 제1항에 있어서,
   상기 표층 원단은 표층 원단을 이송하는 이송 부재에 의해 가온되며, 상기 이송 부재는 온도 조절 장치가 구비되어 있는 것인, 인조 피혁 제조 방법.
   
4. 삭제
5. 제1항에 있어서,
   상기 가교 반응 촉진제는 가교 활성 성분이 피막으로 밀봉된 캡슐형 제제인 것으로 상기 피막은 80℃ 이상의 온도에서 파괴되고 이에 따라 가교 활성 성분이 누출되어 가교 활성을 나타내는 것인, 인조 피혁 제조 방법.
   
6. 제1항에 있어서,
   상기 (S1)의 접착제 배합물은 50℃ 내지 80℃의 온도로 가온되는 것인, 인조 피혁 제조 방법.
   
7. 제1항에 있어서 ,
   상기 (S5)의 접착제 배합물이 도포된 표층 원단의 냉각은 온도가 5℃ 내지 40℃로 유지된 냉각실에서 수행되는 것인, 인조 피혁 제조 방법.
   
8. 제1항에 있어서,
   상기 (S6)의 압착은 가온 조건에서 수행되는 것인, 인조 피혁 제조 방법.
   
9. 제1항에 있어서,
   상기 (S1)의 접착제 배합물은 첨가제를 더 포함하는 것인, 인조 피혁 제조 방법.
   
10. 제1항에 있어서,
    (S7) 상기 (S6)에서 수득한 인조피혁 구성물을 상온에서 냉각하는 단계;를 더 포함하는 인조 피혁 제조 방법.

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