KR101506039B1 - 압출 수지 시트의 제조 방법 - Google Patents

압출 수지 시트의 제조 방법 Download PDF

Info

Publication number
KR101506039B1
KR101506039B1 KR1020080128969A KR20080128969A KR101506039B1 KR 101506039 B1 KR101506039 B1 KR 101506039B1 KR 1020080128969 A KR1020080128969 A KR 1020080128969A KR 20080128969 A KR20080128969 A KR 20080128969A KR 101506039 B1 KR101506039 B1 KR 101506039B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
roll
thermoplastic resin
resin sheet
extruded
metal
Prior art date
Application number
KR1020080128969A
Other languages
English (en)
Other versions
KR20090068139A (ko
Inventor
도모히로 마에카와
가즈히코 하타케야마
Original Assignee
에스카보 시토 가부시키가이샤
스미또모 가가꾸 가부시키가이샤
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=40797203&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=KR101506039(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by 에스카보 시토 가부시키가이샤, 스미또모 가가꾸 가부시키가이샤 filed Critical 에스카보 시토 가부시키가이샤
Publication of KR20090068139A publication Critical patent/KR20090068139A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR101506039B1 publication Critical patent/KR101506039B1/ko

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/22—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of indefinite length
    • B29C43/24—Calendering
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/22—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of indefinite length
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/22—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of indefinite length
    • B29C43/222—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of indefinite length characterised by the shape of the surface
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/07—Flat, e.g. panels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/07—Flat, e.g. panels
    • B29C48/08—Flat, e.g. panels flexible, e.g. films
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/36—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die
    • B29C48/49—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die using two or more extruders to feed one die or nozzle
    • B29C48/495—Feed-blocks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/92—Measuring, controlling or regulating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C2948/00—Indexing scheme relating to extrusion moulding
    • B29C2948/92—Measuring, controlling or regulating
    • B29C2948/92504—Controlled parameter
    • B29C2948/92704—Temperature
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C2948/00—Indexing scheme relating to extrusion moulding
    • B29C2948/92—Measuring, controlling or regulating
    • B29C2948/92819—Location or phase of control
    • B29C2948/92923—Calibration, after-treatment or cooling zone
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C2948/00—Indexing scheme relating to extrusion moulding
    • B29C2948/92—Measuring, controlling or regulating
    • B29C2948/92819—Location or phase of control
    • B29C2948/92971—Fluids, e.g. for temperature control or of environment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/16—Articles comprising two or more components, e.g. co-extruded layers
    • B29C48/17—Articles comprising two or more components, e.g. co-extruded layers the components having different colours
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/16—Articles comprising two or more components, e.g. co-extruded layers
    • B29C48/18—Articles comprising two or more components, e.g. co-extruded layers the components being layers
    • B29C48/21—Articles comprising two or more components, e.g. co-extruded layers the components being layers the layers being joined at their surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/30—Extrusion nozzles or dies
    • B29C48/305—Extrusion nozzles or dies having a wide opening, e.g. for forming sheets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/36—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die
    • B29C48/395—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die using screws surrounded by a cooperating barrel, e.g. single screw extruders
    • B29C48/40—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die using screws surrounded by a cooperating barrel, e.g. single screw extruders using two or more parallel screws or at least two parallel non-intermeshing screws, e.g. twin screw extruders
    • B29C48/41—Intermeshing counter-rotating screws
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/88—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling
    • B29C48/911—Cooling
    • B29C48/9135—Cooling of flat articles, e.g. using specially adapted supporting means
    • B29C48/914—Cooling of flat articles, e.g. using specially adapted supporting means cooling drums
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2033/00—Use of polymers of unsaturated acids or derivatives thereof as moulding material
    • B29K2033/04—Polymers of esters
    • B29K2033/08—Polymers of acrylic acid esters, e.g. PMA, i.e. polymethylacrylate
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/0005—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing compounding ingredients
    • B29K2105/0008—Anti-static agents
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/0005—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing compounding ingredients
    • B29K2105/0026—Flame proofing or flame retarding agents
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/0005—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing compounding ingredients
    • B29K2105/0032—Pigments, colouring agents or opacifiyng agents
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/0005—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing compounding ingredients
    • B29K2105/0044—Stabilisers, e.g. against oxydation, light or heat
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/0005—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing compounding ingredients
    • B29K2105/0047—Agents changing thermal characteristics
    • B29K2105/005—Heat sensitisers or absorbers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2009/00—Layered products

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)

Abstract

본 발명의 목적은 압출 수지 시트가 쉽게 부서지지 않는 압출 수지 시트의 제조 방법을 제공하는 것이다. 본 발명은 열가소성 수지를 열용융한 후에 다이를 통해 시트 형상으로 압출하는 단계, 및 상기 압출 용융 열가소성 수지를 제 1 롤 및 제 2 롤로 가압성형하는 단계를 포함하는 압출 수지 시트의 제조 방법에 있어서, 상기 제 2 롤의 외주면의 양쪽 단부에서, 롤 중앙부의 직경보다 작은 직경을 갖는 단차부가 제공되고, 압출 용융 열가소성 수지의 상기 양쪽 단부는 제 1 롤과 제 2 롤의 단차부로 협지되는 압출 수지 시트의 제조 방법을 제공한다.

Description

압출 수지 시트의 제조 방법{METHOD FOR PRODUCING EXTRUDED RESIN SHEET}
본 발명은 열가소성 수지로 만들어진 압출 수지 시트의 제조 방법, 특히 부서지기 쉽지 않은 압출 수지 시트의 제조 방법에 관한 것이다.
열가소성 수지로 만들어진 압출 수지 시트가 자동차의 내부 또는 외부, 가전 제품의 외부, 액정 텔레비젼 및 모니터를 포함하는 광학 기기 등의 매우 광범위한 다양한 경우에 사용되어 왔다. 열가소성 수지로 만들어진 압출 수지 시트의 제조시에, 용융 열가소성 수지는 일반적으로 두 개의 롤 사이에서 협지되고 가압되어 시트 형태로 만들어지고, 성형된 수지 시트는 냉각되면서 잡아당겨지고 롤 형태로 권취된다.
그러나, 수지 시트는 성형될 시트의 두께가 얇아짐에 따라 단부에서 취약해지기 때문에, 단부는 파열하기 시작하는 경향이 있고, 수지 시트는 종종 권취되기 전에 라인을 따라 부서진다. 이 경향은, 아크릴산 수지 등의 부서지기 쉬운 수지가 사용될 때, 또는 시트가 0.2 mm 이하의 두께를 갖도록 성형될 때 현저하다.
일본 특허 공개 공보 평 11(1999)-235747 호는 외주면에 금속 박막을 갖는 탄성 롤로 구성된 제 1 롤 및 고강성의 금속 롤로 구성된 제 2 롤을 갖는 열가소성 수지를 가압 성형하기 위한 롤 구성을 개시한다. 롤 구성은 0.1 ~ 0.6 mm 의 두께를 갖는 시트를 형성한다.
그러나, 종래 기술은 성형될 시트의 두께가 얇아짐에 따라 수지 시트가 단부에서 취약해져서, 단부가 파열되기 시작하고, 수지 시트가 권취되기 전에 라인을 따라 종종 부서진다는 문제점을 발견하지 못하였다.
본 발명의 목적은 부서지기 쉽지 않은 압출 수지 시트의 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명자들은 상기에 언급된 과제들을 해결하기 위해 진지하게 연구하였다. 그 결과, 발명자들은 이하의 구성들로 구성된 해결 방안을 발견하였고, 본 발명을 완성하였다.
(1) 열가소성 수지를 열용융한 후에 다이를 통해 시트 형상으로 압출하는 단계, 및
상기 압출 용융 열가소성 수지를 제 1 롤 및 제 2 롤로 가압성형하는 단계를 포함하는 압출 수지 시트의 제조 방법에 있어서,
상기 제 2 롤의 외주면의 양쪽 단부에서, 롤 중앙부의 직경보다 작은 직경을 갖는 단차부가 제공되고,
압출 용융 열가소성 수지의 상기 양쪽 단부는 제 1 롤과 제 2 롤의 단차부로 협지되는 압출 수지 시트의 제조 방법.
(2) 항목 (1) 에 있어서, 상기 열가소성 수지는 아크릴산 수지인 압출 수지 시트의 제조 방법.
(3) 항목 (1) 에 있어서, 롤 중앙부의 외주면 높이와 시트의 단부가 존재하는 위치에서의 단차부의 외주면 높이 사이의 차가 25 ~75 ㎛ 인 압출 수지 시트의 제조 방법.
(4) 항목 (1) 에 있어서, 상기 제 1 롤은 외주면에 금속 박막을 갖는 탄성 롤이고 제 2 롤은 고강성의 금속 롤인 압출 수지 시트의 제조 방법.
(5) 항목 (4) 에 있어서, 탄성 롤이 용융 열가소성 수지를 사이에 둔 채 금속 롤의 외주면을 따라 오목하게 탄성변형하여서, 금속 롤 및 탄성 롤이 압력 하에서 용융 열가소성 수지와 면접촉하기 때문에 탄성 롤과 금속 롤 사이에서 협지되는 상기 용융 열가소성 수지는 면상으로 균일하게 가압되는 압출 수지 시트의 제조 방법.
(6) 항목 (4) 에 있어서, 금속 롤과 탄성 롤의 접촉 길이가 1 ~ 20 mm 인 압출 수지 시트의 제조 방법.
(7) 항목 (4) 에 있어서, 금속 롤과 탄성 롤 사이의 가압 선형 압력이 0.1 ~ 50 ㎏f/㎝ 인 압출 수지 시트의 제조 방법.
(8) 항목 (4) 에 있어서, 상기 탄성 롤은 대략 원주상의 코어 롤, 코어 롤의 외주면을 덮도록 배치된 원통형의 금속 박막, 및 코어 롤과 금속 박막 사이에 있는 유체를 포함하는 압출 수지 시트의 제조 방법.
(9) 항목 (8) 에 있어서, 상기 탄성 롤은 탄성 롤의 온도가 유체 온도의 제어를 통해 제어될 수 있도록 구성되는 압출 수지 시트의 제조 방법.
(10) 항목 (4) 에 있어서, 상기 탄성 롤은 탄성 재료로 만들어진 대략 원주상의 코어 롤 및 코어 롤의 외주면을 덮는 원통형의 금속 박막을 포함하는 압출 수지 시트의 제조 방법.
(11) 항목 (4) 에 있어서, Th 가 압출 수지 시트를 구성하는 열가소성 수지의 열변형 온도라고 할 때, 금속 롤 및 탄성 롤의 표면 온도 (Tr) 는 (Th - 20℃) ≤ Tr ≤ (Th + 20℃) 의 범위 내에서 조절되는 압출 수지 시트의 제조 방법.
(12) 항목 (1) 에 있어서, 상기 압출 수지 시트는 0.2 mm 이하의 두께를 갖는 압출 수지 시트의 제조 방법.
본 발명에 따른 방법으로 부서지기 쉽지 않은 압출 수지 시트가 제조되었다.
본 발명의 압출 수지 시트는 열가소성 수지로 만들어진다. 열가소성 수지는, 어떠한 특별한 제한 없이, 용융 처리될 수 있는 어떠한 수지도 될 수 있는데, 예를 들면, 폴리 염화 비닐 수지, 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 수지, 저밀도 폴리에틸렌 수지, 고밀도 폴리에틸렌 수지, 선형 저밀도 폴리에틸렌 수지, 폴리스티렌 수지, 폴리프로필렌 수지, 아크릴로니트릴-스티렌 수지, 셀룰로오스 아세테이트 수지, 에틸렌-비닐 아세테이트 수지, 아크릴-아클릴로니트릴-스티렌 수지, 아크릴-클로리네이티드 폴리에틸렌 수지, 에틸렌-비닐 알코올 수지, 불소 수지, 메틸 메타크릴레이트 수지, 메틸 메타크릴레이트-스티렌 수지, 폴리아세탈 수지, 폴리아미드 수지, 폴리에틸렌 테레프탈레이트 수지, 방향족 폴리카보네이트 수지, 폴리술폰 수지, 폴리에테르 술폰 수지, 메틸펜틴 수지, 폴리아릴레이트 수지, 폴리부틸렌 테레프탈레이트 수지, 지환식 구조를 갖는 에틸렌성 불포화 모노머 유닛을 포함하는 수지, 폴리페닐렌 설파이드 수지, 폴리페닐렌 옥사이드 수지, 폴리 에테르에테르케톤 수지 등의 다용도 플라스틱 또는 가공플라스틱; 및 폴리 염화비닐계 엘라스토머, 클로리네이티드 폴리에틸렌, 에틸렌-에틸 아크릴레이트 수지, 열가소성 폴리우레탄 엘라스토머, 열가소성 폴리에스테르 엘라스토머, 이오노머 수지, 스티렌-부타디엔 블록 폴리머, 에틸렌-프로필렌 고무, 폴리부타디엔 수지, 및 아크릴 고무 등의 고무질 폴리머 등이다. 이들은 단독으로 또는 2 종 이상의 혼합 형태로 사용될 수도 있다.
이 수지들 중에서, 양호한 광학 특성을 가지며 50 중량% 이상의 메틸 메타크릴레이트 유닛을 포함하는 메틸 메타크릴레이트계 수지, 상기 메틸 메타크릴레이트계 수지의 100 중량부 및 첨가된 고무질 폴리머의 100 중량부 이하를 포함하는 수지 조성물, 50 중량% 이상의 스티렌 유닛을 포함하는 스티렌계 수지, 상기 스티렌계 수지의 100 중량부 및 첨가되는 고무질 폴리머의 100 중량부 이하를 포함하는 수지 조성물, 방향족 폴리카보네이트 수지 및 지환식 구조를 갖는 에틸렌성 불포화 모노머를 포함하는 수지로 구성된 군에서 선택된 수지가 바람직하다. 메틸 메타크릴레이트계 수지 등의 아크릴산 수지 및 100 중량부의 메틸 메타크릴레이트계 수지 및 여기에 첨가된 100 중량부 이하의 고무질 폴리머를 포함하는 수지 조성물이 특히 바람직하다.
50 중량% 이상의 메틸 메타크릴레이트 유닛을 포함하는 메틸 메타크릴레이트계 수지는 모노머 유닛으로서 메틸 메타크릴레이트를 포함하는 폴리머이다. 메틸 메타크릴레이트 유닛의 함량은 50 중량% 이상, 보다 바람직하게는 70 중량% 이상이고, 100 중량% 일 수도 있다. 100 중량% 의 메타 메타크릴레이트 유닛 함 량을 갖는 폴리머는 메타크릴레이트 호모폴리머이고, 메틸 메타크릴레이트만을 중합하여 얻어진다.
이러한 메틸 메타크릴레이트 폴리머는 메틸 메타크릴레이트 및 이와 공중합될 수 있는 모노머의 코폴리머일 수도 있다. 메틸 메타크릴레이트와 공중합될 수 있는 모노머의 예로는 메틸 메타크릴레이트 외에 메타크릴산 에스테르가 있다. 이러한 메타크릴산 에스테르의 예로는 에틸 메타크릴레이트, 부틸 메타크릴레이트, 시클로헥실 메타크릴레이트, 페닐 메타크릴레이트, 벤질 메타크릴레이트, 2-에틸헥실 메타크릴레이트 및 2-하이드록시에틸 메타크릴레이트가 있다. 다른 예로는 메틸 아크릴레이트, 에틸 아크릴레이트, 부틸 아크릴레이트, 시클로헥실 아크릴레이트, 페닐 아크릴레이트, 벤질 아크릴레이트, 2-에틸헥실 아크릴레이트 및 2-하이드록시에틸 아크릴레이트 등의 아크릴산 에스테르; 메타크릴산 및 아크릴산 등의 불포화산; 클로로스티렌 및 브로모스티렌 등의 할로겐화 스티렌; 비닐톨루엔 및 α-메틸스티렌 등의 치환 스티렌으로서 예컨대 알킬 스티렌; 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴, 말레산 무수물, 페닐말레이미드 및 시클로헥실말레이미드가 있다. 이러한 모노머들은 단독으로 또는 조합되어 사용될 수도 있다.
본 발명의 고무질 폴리머는 아크릴산 다층 구조 폴리머 및 에틸렌상 불포화 모노머, 특히 아크릴 불포화 모노머의 95 ~ 20 중량부를 고무질 폴리머의 5 ~ 80 중량부에 그래프트 중합함으로써 얻어지는 그래프트 코폴리머를 포함한다.
아크릴산 다층 구조 폴리머는 20 ~ 60 중량부의 고무질 탄성층 또는 포함된 엘라스토머층 및 최외층으로서 경질층을 갖는 생성물을 포함하고, 최내층으로서 경 질층을 갖는 다른 생성물일 수도 있다.
고무질 탄성층 또는 엘라스토머층은 25℃ 미만의 유리 전이 온도 (Tg) 를 갖는 아크릴산 폴리머층이고 저급 알킬 아크릴레이트, 저급 알킬 메타크릴레이트, 저급 알콕시 아크릴레이트, 시아노에틸 아크릴레이트, 아크릴아미드, 하이드록시 저급 알킬 아크릴레이트, 하이드록시 저급 메타크릴레이트, 아크릴산 및 메타크릴산 등의 일종 이상의 모노에틸렌성 불포화 모노머와 알릴 메타크릴레이트 또는 전술한 다기능 모노머를 가교결합시킴으로써 생성된 폴리머로 이루어진다.
경질층은 25℃ 이상의 Tg 를 갖는 아크릴산 폴리머층이고 탄소 원자가 1 ~ 4 개인 알킬기를 갖는 알킬 메타크릴레이트만으로 된 폴리머 또는 다른 알킬 메타크릴레이트, 알킬 아크릴레이트, 스티렌, 치환 스티렌, 아크릴로니트릴 및 메타크릴로니트릴 등의 공중합가능한 단기능 모노머와 탄소 원자가 1 ~ 4 개인 알킬기를 갖는 알킬 메타크릴레이트를 포함하는 폴리머로 만들어지며, 또는 대안적으로 다기능 모노머가 더 첨가되는 중합으로부터 얻어진 가교결합 폴리머일 수도 있다.
예를 들어, 일본 특허 공보 쇼 55(1980)-27576, 일본 특허 공개 공보 평 6(1994)-80739 및 쇼 49(1974)-23292 에 개시되어 있는 폴리머가 이러한 고무질 폴리머에 대응한다.
95 ~ 20 중량부의 에틸렌상 불포화 모노머를 5 ~ 80 중량부의 고무질 폴리머에 그래프트 중합하여 얻어진 그래프트 코폴리머와 관련하여, 폴리부타디엔 고무, 아크릴로니트릴-부타디엔 코폴리머 고무 및 스티렌-부타디엔 코폴리머 고무 등의 디엔 고무; 폴리부틸 아크릴레이트, 폴리프로필 아크릴레이트 및 폴리-2-에틸헥실 아크릴레이트 등의 아크릴산 고무; 및 에틸렌-프로필렌-디스컨쥬게이티드 (disconjugated)-디엔계 고무가 고무질 폴리머로서 사용될 수도 있다. 이러한 고무질 폴리머로 그래프트 중합하는데 사용되는 에틸렌산 모노머 및 이들의 혼합물의 예로는 스티렌, 아크릴로니트릴 및 알킬(메트)아크릴레이트가 있다. 예를 들어, 일본 특허 공개 공보 쇼 55(1980)-147514 및 일본 특허 공보 쇼 47(1982)-9740 에 개시되어 있는 생성물이 이러한 그래프트 코폴리머로서 사용될 수 있다.
고무질 폴리머의 분산량은 메틸 메타크릴레이트계 또는 스티렌계 수지 100 중량부에 대해 0 ~ 100 중량부, 및 바람직하게는 3 ~ 50 중량부이다. 상기 양이 100 중량부보다 큰 경우는 바람직하지 않은데 왜냐하면 압출 수지 시트의 강성이 악화될 것이기 때문이다.
50 중량% 이상의 스티렌 유닛을 포함하는 스티렌계 수지는 주요 성분으로서 예를 들어 50 중량% 이상의 스티렌계 단기능 모노머 유닛을 포함하는 폴리머이고, 스티렌계 단기능 모노머의 호모폴리머 또는 스티렌계 단기능 모노머의 코폴리머 및 이와 공중합가능한 단기능 모노머 중 하나일 수도 있다.
스티렌계 단기능 모노머는 스티렌 스켈레턴을 갖고 분자에서 하나의 라디칼 중합가능가능한 이중 결합 스티렌 및 클로로스티렌 및 브로모스티렌을 포함하는 할로겐화 스티렌 등의 치환 스티렌, 및 비닐톨루엔 및 α-메틸스티렌을 포함하는 알킬스티렌을 갖는 화합물이다.
스티렌계 단기능 모노머와 공중합가능한 단기능 모노머는 분자에서 하나의 라디칼 중합가능한 이중 결합을 갖고 이 이중 결합에서 스티렌계 단기능 모노머로 공중합가능한 화합물이다. 이 유형의 모노머의 예로는 메틸 메타크릴레이트, 에틸 메타크릴레이트, 부틸 메타크릴레이트, 시클로헥실 메타크릴레이트, 페닐 메타크릴레이트, 벤질 메타크릴레이트, 2-에틸헥실 메타크릴레이트 및 2-하이드록시에틸 메타크릴레이트 등의 메타크릴산 에스테르; 메틸 아크릴레이트, 에틸 아크릴레이트, 부틸 아크릴레이트, 시클로헥실 아크릴레이트, 페닐 아크릴레이트, 벤질 아크릴레이트, 2-에틸헥실 아크릴레이트 및 2-하이드록시에틸 아크릴레이트 등의 아크릴산 에스테르; 및 아크릴로니트릴이 있다. 메틸 메타크릴레이트 등의 메타크릴산 에스테르가 사용되는 것이 바람직하다. 이들은 단독으로 또는 조합되어 사용된다.
방향족 폴리카보네이트 수지는 일반적으로 계면 중축합 (interfacial polycondensation) 법 또는 용융 에스테르교환 반응법에 의해 2가 (dihydric) 페놀과 카보네이트 전구체가 함께 반응하도록 함으로써 얻어지는 수지뿐만 아니라 고체상 에스테르교환 반응법에 의해 카보네이트 프리폴리머를 중합하여 얻어진 수지 또는 개환 중합법에 의해 환형 카보네이트를 중합하여 얻어진 수지를 포함한다.
여기에서 사용되는 2가 페놀의 대표적인 예로는 하이드로퀴논, 레조시놀, 4,4'-디하이드록시디페닐, 비스(4-하이드록시페닐)메탄, 비스{(4-하이드록시-3,5-디메틸)페닐}메탄, 1,1-비스(4-하이드록시페닐)에탄, 1,1-비스(4-하이드록시페닐)-1-페닐에탄, 2,2-비스(4-하이드록시페닐)프로판 (공통 명칭은 비스페놀 A), 2,2-비스{(4-하이드록시-3-메틸)페닐}프로판, 2,2-비스{(4-하이드록시-3,5-디메틸)페닐}프로판, 2,2-비스{(4-하이드록시-3,5-디브로모)페닐}프로판, 2,2-비스{(3-이소프로 필-4-하이드록시)페닐}프로판, 2,2-비스{(4-하이드록시-3-페닐)페닐}프로판, 2,2-비스(4-하이드록시페닐)부탄, 2,2-비스(4-하이드록시페닐)-3-메틸부탄, 2,2-비스(4-하이드록시페닐)-3,3-디메틸부탄, 2,4-비스(4-하이드록시페닐)-2-메틸부탄, 2,2-비스(4-하이드록시페닐)펜탄, 2,2-비스(4-하이드록시페닐)-4-메틸펜탄, 1,1-비스(4-하이드록시페닐)시클로헥산, 1,1-비스(4-하이드록시페닐)-4-이소프로필시클로헥산, 1,1-비스(4-하이드록시페닐)-3,3,5-트리메틸시클로헥산, 9,9-비스(4-하이드록시페닐)플루오린, 9,9-비스{(4-하이드록시-3-메틸)페닐}플루오린, α,α'-비스(4-하이드록시페닐)-o-디이소프로필벤젠, α,α'-비스(4-하이드록시페닐)-m-디이소프로필벤젠, α,α'-비스(4-하이드록시페닐)-p-디이소프로필벤젠, 1,3-비스(4-하이드록시페닐)-5,7-디메틸아다만탄, 4,4'-디하이드록시디페닐술폰, 4,4'-디하이드록시디페닐술폭사이드, 4,4'-디하이드록시디페닐설파이드, 4,4'-디하이드록시디페닐 케톤, 4,4'-디하이드록시디페닐 에테르, 및 4,4'-디하이드록시디페닐 에스테르가 있다. 이들은 단독으로 또는 이 중 2 종 이상의 혼합물의 형태로 사용될 수도 있다.
비스페놀 A, 2,2-비스{(4-하이드록시-3-메틸)페닐}프로판, 2,2-비스(4-하이드록시페닐)부탄, 2,2-비스(4-하이드록시페닐)-3-메틸부탄, 2,2-비스(4-하이드록시페닐)-3,3-디메틸부탄, 2,2-비스(4-하이드록시페닐)-4-메틸펜탄, 1,1-비스(4-하이드록시페닐)-3,3,5-트리메틸시클로헥산 및 α,α'-비스(4-하이드록시페닐)-m-디이소프로필벤젠으로 구성된 군에서 선택된 적어도 일종의 비스페놀로부터 얻어진 호모폴리머 또는 코폴리머가 특히 바람직하다. 특히, 비스페놀 A 의 호모폴리머 및 비스페놀 A, 2,2-비스{(4-하이드록시-3-메틸)페닐}프로판 및 α,α'-비스(4-하이드록시페닐)-m-디이소프로필벤젠으로 구성된 군에서 선택된 적어도 일종의 2가 페놀과 1,1-비스(4-하이드록시페닐)-3,3,5-트리메틸시클로헥산의 코폴리머가 사용되는 것이 바람직하다.
예를 들어, 카르보닐 할로겐화물, 카보네이트 에스테르 또는 할로포메이트가 카보네이트 전구체로서 사용된다. 구체적인 예로는 포스겐, 디페닐 카보네이트, 또는 2가 페놀의 디할로포메이트가 있다.
지환식 구조를 갖는 에틸렌성 불포화 모노머를 포함하는 수지의 예로는 노르보닌계 폴리머 및 비닐 지환식 하이드로카본계 폴리머가 있다. 이 유형의 수지는 폴리머의 반복적인 유닛에서 지환식 구조를 포함하는 것을 특징으로 한다. 상기 수지는 주쇄 (main chain) 및/또는 측쇄 (side chain) 에서 지환식 구조를 가질 수도 있다. 광 투과율의 관점에서, 주쇄에서 지환식 구조를 갖는 수지가 바람직하다.
지환식 구조를 포함하는 이러한 폴리머 수지의 구체적인 예로는 노르보닌계 폴리머, 모노시클릭 올레핀계 폴리머, 시클릭 컨쥬게이티드 디엔계 폴리머, 비닐 알리시클릭 하이드로카본계 폴리머, 및 이들의 수소화 유도체가 있다. 이들 중에서, 광 투과율의 관점에서, 수소화 노르보닌계 폴리머 및 비닐 알리시클릭 하이드로카본계 폴리머 또는 이들의 수소화 유도체가 바람직하다. 수소화 노르보닌계 폴리머가 보다 바람직하다.
의도한 목적에 따라, 광 분산제, 소광제 (matting agent), UV 흡수제, 계면 활성제, 내충격제, 폴리머형 정전기 방지제, 항산화제, 난연제, 윤활제, 염료, 안료 등이 열가소성 수지에 첨가되어 어떠한 문제 없이 본 발명에 사용될 수도 있다.
본 발명의 압출 수지 시트의 두께는 2 mm 이하, 바람직하게는 1 mm 이하, 보다 바람직하게는 0.5 mm 이하, 보다 더 바람직하게는 0.2 mm 이하이다. 두께가 얇아질수록, 본 발명이 더 유용해지고, 시트로서 취급하기가 더 쉬워진다. 그러나 두께가 너무 얇으면, 시트의 강도가 떨어져서 부서지기 쉬워진다. 따라서 두께는 보통 0.03 mm 이상이고, 바람직하게는 0.04 mm 이상이다. 압출 수지 시트의 두께는 이하에 설명될 다이 (3) 를 통해 압출될 용융 열가소성 수지 (4) 의 두께, 두 개의 칠 롤 (5) 사이의 간격 등을 조절함으로써 조절될 수 있다.
상기에 언급된 열가소성 수지로 만들어지는 본 발명의 압출 수지 시트는 이하와 같이 제조될 수 있다. 이하에서, 본 발명에 따른 압출 수지 시트의 제조 방법의 일 실시형태가 도면을 참조하여 상세하게 설명된다. 도 1 은 이 실시형태에 따른 압출 수지 시트의 제조 방법을 도시하는 개략도이다. 도 2 는 이 실시형태에 따른 롤 구성을 도시하는 개략 단면도이다. 도 3 은 도 2 의 화살표 A 의 방향에서 본 용융 열가소성 수지 및 제 2 롤을 도시하는 개략도이다. 도 4 는 이 실시형태의 롤 구성으로 형성된 시트의 양쪽 단부를 도시하는 개략 단면도이다.
이 실시형태에 압출 수지 시트는 보통의 압출 형성법에 의해 제조될 수 있다. 즉, 도 1 에 도시된 바와 같이, 기판이 될 열가소성 수지는 압출기 (1) 및/또는 압출기 (2) 에서 가열 및 용융 혼련 (melt-kneaded) 되면서 시트 형태로 다 이 (3) 를 통해 압출된다.
다층 구조를 갖는 압출 수지 시트를 만들 때, 공압출 형성법에 의해 필름을 제조하는 것이 가능하다. 예를 들어, 압출기 (1) 로부터 기판이 될 열가소성 수지와 압출기 (2) 로부터 적층될 다른 열가소성 수지를 공압출함으로써 상기 목적이 달성될 수 있다. 공압출은 열가소성 수지들을 상이한 압출기 (1 및 2) 에서 각각 가열하여 용융 혼련함과 동시에 다이 (3) 를 통해 열가소성 수지들을 압출 및 적층함으로써 공압출이 실시될 수 있다.
압출기 (1, 2) 의 예로는 단축 압출기 (single screw extruder) 및 쌍축 압출기 (twin screw extruder) 가 있다. 압출기의 수는 2 개로 제한될 필요는 없고 3 개 이상의 압출기가 사용될 수도 있다. T 다이는 보통 다이 (3) 로서 사용된다. 열가소성 수지가 단층으로 압출되는 단층 다이 이외에, 피드백 다이 및 멀티매니폴드 다이 등과 같이, 압력 하에서 압출기 (1, 2) 로부터 독립적으로 이송되는 2 이상의 열가소성 수지가 적층 및 공압출되는 다층 다이가 사용될 수도 있다.
상기에 설명된 바와 같이 다이 (3) 를 통해 압출되는 용융 열가소성 수지 (4) 가 거의 수평으로 대향적으로 배열되어 있는 두 개의 칠 롤 (5) 로 협지되면서 형성될 때, 압출 수지 시트 (15) 가 얻어진다. 칠 롤 (5) 은 제 1 롤 및 제 2 롤로 구성되고, 이 실시형태에서, 도 2 에 도시된 바와 같이, 그 외주부에서 금속 박막 (8) 을 갖는 탄성 롤, 즉, 금속 탄성 롤 (6) 이 제 1 롤로서 사용되고, 고강성의 금속 롤 (10) 이 제 2 롤로서 사용된다. 금속 탄성 롤 (6) 과 금속 롤 (10) 중 적어도 하나가 모터와 같은 회전 구동 장치에 연결되고, 롤들은 특정 원주 속도로 회전할 수 있도록 구성된다.
제 1 롤인 금속 탄성 롤 (6) 은 대략 원주상(solidly-cylindrical)이고 자유롭게 회전가능한 코어 롤 (7), 및 코어 롤 (7) 의 원주면을 덮을 수 있고 열가소성 수지 (4) 와 접촉하게 되도록 배열되는 원통형(hollowly-cylindrical)의 금속 박막 (8) 을 갖는다. 코어 롤 (7) 과 금속 박막 (8) 사이에는 유체 (9) 가 들어있어서, 금속 탄성 롤 (6) 은 탄성을 보일 수 있다. 코어 롤 (7) 은 특별히 제한되지는 않고 예를 들어 스테인레스강으로 만들어질 수도 있다.
금속 박막 (8) 은 예를 들어 스테인레스강으로 만들어진다. 금속 박막 (8) 의 두께는 약 2 ~ 약 5 mm 이다. 금속 박막 (8) 은 바람직하게는 굴곡성 (flexurality), 가요성 (flexibility) 등을 갖는다. 금속 박막은 바람직하게는 용접된 심 (seam) 이 없는 심리스 (seamless) 구조이다. 이러한 금속 박막 (8) 을 갖는 금속 탄성 롤 (6) 은 사용하기가 매우 쉬운데, 왜냐하면 이 롤들은 내구성이 뛰어나고 금속 박막 (8) 이 경면처리된다면 보통의 경면처리 롤과 같이 다뤄질 수 있고, 금속 박막 (8) 에 패턴 또는 요철이 제공된다면, 이 롤들이 그의 프로파일을 전달할 수 있는 롤로서 기능할 수 있기 때문이다.
금속 박막 (8) 은 코어 롤 (7) 의 양 단부에 고정되어 있고 코어 롤 (7) 과 금속 박막 (8) 사이에는 유체 (9) 가 있다. 유체 (9) 의 예로는 물 및 오일이 있다. 유체 (9) 의 온도를 제어함으로써, 금속 탄성 롤 (6) 의 온도를 제어할 수 있다. 이에 따라, 이하에 설명될 금속 탄성 롤 (6) 및 금속 롤 (10) 의 표 면 온도 (Tr), 및 압출 수지 시트를 구성하는 열가소성 수지의 열변형 온도 (Th) 를 특정 관계로 조정하는 것이 용이하게 되고, 그 결과 생산 용량이 향상된다. 온도 제어를 위해서, PID 제어 및 ON-OFF 제어 등의 종래의 제어 기술이 사용될 수도 있다. 공기 등의 가스가 유체 (9) 대신에 사용될 수 있다.
금속 탄성 롤 (6) 을 사용함으로써, 금속 탄성 롤 (6) 의 탄성 변형을 이용하면서 시트 (15) 에 스트레인이 남는 것을 방지할 수 있다. 즉, 용융 열가소성 수지 (4) 가 금속 탄성 롤 (6) 과 금속 롤 (10) 사이에서 협지될 때, 금속 탄성 롤 (6) 은 용융 열가소성 수지 (4) 를 사이에 둔 채 금속 롤 (10) 의 외주면을 따라 탄성 변형하고, 금속 탄성 롤 (6) 과 금속 롤 (10) 은 용융 열가소성 수지 (4) 에 의해 분리된 채 접촉 길이 (L) 에 걸쳐 상호 접촉하게 된다. 금속 탄성 롤 (6) 및 금속 롤 (10) 은 이에 따라 압력 하에서 용융 열가소성 수지 (4) 와 면접촉하며 위치된다. 그 결과, 롤 사이에서 협지된 용융 열가소성 수지 (4) 는 면상으로 (areally) 균일하게 가압된다. 이 방식으로 시트를 제조함으로써, 막에 스트레인이 남는 것을 방지할 수 있다. 여기에서 사용된 접촉 길이 (L) 는 용융 열가소성 수지를 사이에 둔 채 금속 탄성 롤 (6) 및 금속 롤 (10) 이 접촉하는 영역의 압출 방향의 길이이다.
접촉 길이 (L) 는 막에 스트레인이 남는 것을 방지할 수 있도록 하는 어떠한 값도 될 수 있다. 이에 따라, 금속 탄성 롤 (6) 은 금속 탄성 롤 (6) 이 탄성 변형하여 적절한 접촉 길이 (L) 를 생성할 만큼 높은 탄성을 갖도록 요구된다. 접촉 길이 (L) 는 1 ~ 20 mm, 바람직하게는 2 ~ 10 mm, 보다 바람직하게는 3 ~ 7 mm 이다. 접촉 길이 (L) 는 금속 박막 (8) 의 두께, 들어있는 유체 (9) 의 양 등을 선택적으로 조절함으로써 원하는 값으로 조절될 수 있다.
상호 접촉하고 있는 금속 탄성 롤 (6) 과 금속 롤 (10) 사이의 압력인 가압 선형 압력 (pressing linear pressure) 은 적절한 접촉 길이가 제공되는 범위 내에서 적절하게 조절된다. 일반적으로, 가압 선형 압력은 0.1 ㎏f/㎝ ~ 50 ㎏f/㎝, 바람직하게는 0.5 ㎏f/㎝ ~ 30 ㎏f/㎝, 보다 바람직하게는 1 ㎏f/㎝ ~ 25 ㎏f/㎝ 이다. 가압 선형 압력이 너무 낮으면, 압력을 면상으로 균일하게 만들기가 어려워지는 경향이 있고 불균일성 (unevenness) 을 야기하는 경향이 있다. 압력이 너무 높을 때, 결과적으로 얻은 막은 부서지는 경향이 있고, 탄성 롤의 수명이 단축되는 경향이 있다. 여기에서 사용되는 가압 선형 압력은 롤 폭 1 cm 당 압력값으로서 표현되는 롤에 가해지는 압력이다. 100 cm 의 폭을 갖는 롤이 300 kgf 로 가압되는 경우에, 가압 선형 압력은 3 ㎏f/㎝ 이다.
제 2 롤인 고강성의 금속 롤 (10) 은 래퍼 (wrapper) 롤이고, 금속 탄성 롤 (6) 과 금속 롤 (10) 사이에서 협지된 후의 열가소성 수지가 이 래퍼 롤 주위에 감긴다. 구체적인 예로는 드릴드 롤 및 나선형 롤이 있다. 금속 롤 (10) 의 표면 상태는 경면 처리되거나 패턴, 요철 등을 가질 수도 있다.
도 3 에 도시된 바와 같이, 이 실시형태의 금속 롤 (10) 은 외주면의 양쪽 단부 (11, 11) 에서 롤 중앙부 (12) 의 직경보다 작은 직경을 갖는 단차부 (level difference portion) (13, 13) 를 갖는다. 이 실시형태에서 단차부 (13) 는 롤 중앙부 (12) 로부터 가장자리부 (11) 를 향해 경사진 경사면으로 이루어진다.
열가소성 수지 (4) 가 금속 탄성 롤 (6) 과 금속 롤 (10) 로 협지됨에 따라 열가소성 수지 (4) 는 단차부 (13) 와 단차부 (13) 와 마주하는 금속 탄성 롤 (6) 사이에서 협지되어 형성된다. 이에 따라, 시트의 중앙부 (17) 보다 두께가 두꺼운 시트의 양쪽 단부 (16, 16) 를 형성할 수 있어서, 시트의 양쪽 단부 (16, 16) 는 강도가 향상된다. 이에 따라 형성된 시트에 인장력이 가해지더라도 시트는 단부가 부서지는 것이 방지된다. 시트의 양쪽 단부 (16, 16) 는 이하에 설명될 양망 (hauling) 단계에서 양쪽 단부 (16, 16) 를 절단하기 위한 슬리터 (slitter) 로 절단되고, 양쪽 단부 (16, 16) 가 절단된 후에 시트 중앙부 (17) 가 압출 수지 시트 (15) 가 된다.
단차 (d) 는 바람직하게는 25 ~ 75 ㎛ 이다. 25 ㎛ 미만의 단차 (d) 는 시트의 단부 (16) 에 충분한 강도를 제공하지 않을 수도 있다. 75 ㎛ 초과의 단차 (d) 는 시트의 단부 (16) 에 과도한 강성을 제공할 수도 있고, 대조적으로 크랙이 생기기 쉽기 때문에, 바람직하지 않다. 단차 (d) 및 시트 중앙부의 두께 (즉, 압출 수지 시트 (15) 의 두께) 의 합계가 시트의 단부의 두께를 만든다. 즉, 여기에서 사용된 단차는 롤 중앙부의 외주면 높이와 시트의 단부가 존재하는 위치에서 단차부의 외주면 높이 사이의 차를 의미한다.
금속 롤 (10) 의 표면 길이를 100 % 로 할 때, 단차부 (13) 는 바람직하게는 0.2 ~ 5 % 의 길이 (a1) 를 갖는다. 단차부 (13) 의 길이 (a1) 가 0.2 % 미만이면, 시트의 단부 (16) 에 제공되는 강도가 불충분하게 될 수도 있다. 길이 (a1) 가 5 % 를 초과하면, 시트 중앙부 (17) 의 길이, 즉 압출 수지 시트 (15) 의 폭이 좁아지고, 이는 바람직하지 않다. 단차부 (13) 의 길이 (a1) 는 평면도에서 볼 때 단차부 (13) 의 길이를 의미한다. 금속 롤 (10) 의 표면 길이는 양쪽 단차부 (13, 13) 의 길이 (a1, a1) 과 롤 중앙부 (12) 의 길이 (a2) 의 합계를 의미한다. 형성될 압출 수지 시트의 폭에 따라 금속 롤 (10) 의 표면 길이에 임의 값이 적용될 수도 있고, 이는 특별히 한정되지는 않는다.
금속 탄성 롤 (6) 및 금속 롤 (10) 로 협지함으로써 용융 열가소성 수지 (4) 를 형성할 때, 용융 열가소성 수지 (4) 를 고형화하기 위해서 냉각하는 작업 전에 또는 그 작업 동안 롤로 협지할 필요가 있다. 구체적으로, 열가소성 수지의 열변형 온도 (Th) 에 기초하여, 금속 탄성 롤 (6) 및 금속 롤 (10) 의 표면 온도 (Tr) 를 (Th - 20℃) ≤ Tr ≤ (Th + 20℃), 바람직하게는 (Th - 15℃) ≤ Tr ≤ (Th + 10℃), 보다 바람직하게는 (Th - 10℃) ≤ Tr ≤ (Th + 5℃) 의 범위로 조정하는 것이 바람직하다. 열가소성 수지의 열변형 온도 (Th) 는 특별히 한정되지는 않지만, 일반적으로 약 60 ~ 200 ℃ 이다. 열가소성 수지의 열변형 온도 (Th) 는 ASTM D-648 에 따라 측정된 온도이다.
다른 한편으로, 표면 온도 (Tr) 가 (Th - 20℃) 보다 낮은 온도가 된다면, 시트의 열로 인한 수축비가 커지는 경향이 있다. 표면 온도 (Tr) 가 (Th + 20 ℃) 보다 큰 온도가 된다면, 롤로부터의 분리 자국이 더 눈에 띄게 되는 경향이 있다.
본 발명은 상이한 재료가 적층되는 다층 수지 시트에도 관한 것이다. 이러한 경우에 열 변형 온도 (Th) 는 열변형 온도 (Th) 온도가 가장 높은 수지에 근거한다.
금속 탄성 롤 (6) 과 금속 롤 (10) 사이에서 협지된 후의 시트 형태의 열가소성 수지는 금속 롤 (10) 주위에 감긴 후에 이송 롤에서 냉각되면서 홀-오프 (haul-off) 롤 (도시되지 않음) 로 잡아당겨진다. 압출 수지 시트 (15) 를 얻기 위한 양망 단계에서, 도시되지 않지만, 시트의 양쪽 단부 (16, 16) 는 시트의 양쪽 단부 (16, 16) 를 절단하기 위한 슬리터로 절단된다.
압출 수지 시트 (15) 는, 예를 들어, 자동차의 내부 또는 외부, 가전 제품의 외부, 휴대폰의 도광판 또는 확산판 등의 광학 기기에 적용가능하지만, 본 발명의 경우는 이에 한정되지 않는다.
본 발명의 바람직한 여러 실시형태가 상기에 설명되었지만, 본 발명은 상기의 실시형태로 한정되지 않고 청구 범위 내에서 다양한 개량 및 변형이 이루어질 수도 있다. 예를 들어, 상기 실시형태에서 단차부 (13) 가 롤의 중앙부 (12) 로부터 가장자리부 (11) 를 향해 경사진 경사면으로 구성되어 있지만, 본 발명의 단차부의 형상은 이로 한정되는 것은 아니다. 예를 들어, 도 5 (a) 및 (b) 에 도시된 바와 같은 형상이 채택될 수도 있다.
즉, 도 5 (a) 에 도시된 바와 같이, 제 2 롤 (20) 의 양쪽 단부에서 외주면에 단차부 (21) 가 제공되거나, 또는 도 5 (b) 에 도시된 바와 같이, 제 2 롤 (25) 의 양쪽 단부에서 외주면에 곡면 형태의 단차부 (26) 가 제공된다. 다른 구성은 미리 설명된 실시형태인 단차부 (13) 와 동일하다.
단차부 (13) 가 미리 설명된 실시형태에서 제 2 롤에만 제공되더라도, 단차부는 제 1 롤에도 제공될 수도 있다. 이 경우에, 제 2 롤의 단차 (d) 와 제 1 롤의 단차 (d) 로 이루어진 합계는 바람직하게는 25 ~ 75 ㎛ 이다.
도 6 에 도시된 바와 같이 금속 탄성 롤 (30) 은 금속 탄성 롤 (6) 대신에 사용될 수도 있다. 이 실시형태에 따른 금속 탄성 롤 (30) 은 대략 원주상이고 자유롭게 회전가능한 코어 롤 (31) 의 원주면이 원통형의 금속 박막 (32) 으로 덮이는 롤이다.
코어 롤 (31) 은 탄성 재료로 만들어진다. 코어 롤을 구성하는 재료는 막을 형성하기 위한 롤로서 지금까지 사용된 탄성 재료라면 특별히 한정되지는 않는다. 코어롤의 예로는 실리콘 고무 등의 고무로 만들어진 고무 롤이 있다. 금속 탄성 롤 (30) 은 이에 따라 탄성을 보인다. 상기 접촉 길이 (L) 및 가압 선형 압력은 고무의 경도를 조절함으로써 적절한 값으로 조절될 수 있다.
금속 박막 (32) 은 예를 들어 스테인레스강으로 만들어진다. 금속 박막의 두께는 바람직하게는 약 0.2 mm ~ 약 1 mm 이다.
금속 탄성 롤 (30) 은 예를 들어 금속 탄성 롤 (30) 에 백업 칠 롤을 장착함으로써 온도제어가능하도록 구성될 수 있다. 다른 구성은 미리 설명된 실시형 태인 금속 탄성 롤 (6) 과 동일하다.
다른 가능한 실시형태에서, 복수의 롤이 금속 롤 (10) 다음에 배치되어 있고, 금속 롤 (10) 에 감긴 열가소성 수지는 하나의 롤과 감기게 될 그 다음의 다른 롤 사이에서 연속적으로 협지된다.
본 발명의 방법은 열가소성 수지가 두 개의 롤 사이에서 협지되면서 가압 성형됨에 따라 시트의 중앙부보다 두께가 두꺼운 시트의 양쪽 단부를 형성할 수 있어서, 시트의 양쪽 단부의 강도가 향상된다. 이에 따라 시트는 형성된 시트에 인장력에 가해지더라도 시트의 단부가 부서지는 것이 방지된다.
특히, 부서지기 쉬운 아크릴산 수지 시트 또는 얇은 시트를 얻기 위해서 본 발명의 방법이 사용될 때, 본 발명의 유용성이 더 증가할 것이다.
실시예
본 발명은 실시예를 참조하여 이하에 보다 상세하게 설명되지만, 본 발명은 실시예로 한정되는 것은 아니다. 이하의 실시예 및 비교예에서 사용되는 압출 장치의 구성은 이하와 같다:
압출기 (1): 벤트가 있고 스크류 직경이 100 mm 인 단일 스크류 (Hitachi Zosen Corp. 에 의해 제조됨);
다이 (3): T 다이, 립 폭 1500 mm, 립 간격 1 mm (Hitachi Zosen Corp. 에 의해 제조됨);
롤: 수평형, 길이가 1600 mm 이고, 직경이 300 mm 인 3 개의 칠 롤.
압출기 (1) 및 다이 (3) 가 도 1 에 도시된 바와 같이 배열되었다. 그래서, 압출기 (1) 에 가장 가까운 롤을 제 1 롤이라 이름붙였고 래퍼 롤을 제 2 롤이라 이름붙였다. 이들 롤은 다음과 같이 구성되었다.
<롤 구성 1>
도 2 및 3 에 도시된 구성을 롤 구성 1 이라 이름붙였다. 구체적으로, 제 1 롤 및 제 2 롤은 이하와 같이 구성되었다:
(제 1 롤)
금속 탄성 롤 (6) 이 제 1 롤로서 사용되었고, 코어 롤 (7) 의 외주면을 덮을 수 있도록 금속 박막 (8) 이 배열되어 있고 유체 (9) 가 코어 롤 (7) 과 금속 박막 (8) 사이에 차있다. 코어 롤 (7), 금속 박막 (8), 및 유체 (9) 는 이하와 같다:
코어 롤 (7): 스테인레스강으로 만들어짐;
금속 박막 (8): 두께가 2 mm 인 스테인레스강으로 만들어진 경면처리된 금속 슬리브;
유체 (9): 오일. 금속 탄성 롤 (6) 이 오일의 온도 제어를 통해 온도제어가능하게 만들어졌다. 보다 구체적으로, 오일은 온도 제어기의 ON-OFF 제어에 의해 오일의 가열 및 냉각을 통해 온도제어가능하게 만들어졌고, 오일은 코어 롤 (7) 과 금속 박막 (8) 사이를 통해 순환되었다.
(제 2 롤)
외주면의 양쪽 단부에 단차부 (13, 13) (경사면) 가 형성되어 있는 경면처리된 스테인레스강 나선형 롤이 고강성의 금속 롤 (10) 으로 만들어져 제 2 롤로서 사용되었다.
단차부 (13) 에 대하여, 단차 (d) 가 50 ㎛ 가 이고, 금속 롤 (10) 의 표면 길이를 100 % 로 할 때 길이 (a1) 는 0.3 % (즉, 5 mm) 이었다. 접촉 길이 (L) 가 5 mm 로 조절되었고, 이 길이에 걸쳐 금속 탄성 롤 (6) 및 금속 롤 (10) 이 용융 열가소성 수지 (4) 에 의해 분리된 채 상호 접촉하였고 가압 선형 압력은 20 ㎏f/㎝ 로 조절되었다.
<롤 구성 2>
외주면의 양쪽 단부에 단차부가 형성되어 있지 않은 고강성의 금속 롤 (경면 처리된 스테인레스강 나선형 롤) 이 제 1 롤 및 제 2 롤로서 사용되었다. 이 경우에, 가압 선형 압력이 100 ㎏f/㎝ 로 조절되었다.
이하의 실시예 및 비교예에서 사용되는 열가소성 수지는 이하와 같다.
수지 1: 메틸 메타크릴레이트/메틸 아크릴레이트 = 96/4 (중량비) 인 70 중량% 의 코폴리머가 이하의 참조예에서 얻어진 30 중량% 의 아크릴산 다층 탄성 재료와 결합된 아크릴산 조성물. 열변형 온도 (Th) 는 100℃ 였다.
수지 2: 메틸 메타크릴레이트/메틸 아크릴레이트 = 94/6 (중량비) 인 코폴리머. 열변형 온도 (Th) 는 100℃ 였다.
[참조예]
(고무질 폴리머의 제조)
일본 특허 공개 공보 쇼 55(1980)-27576 의 실시예 부분에 개시되어 있는 방 법에 따라, 3 층 구조를 갖는 아크릴산 다층 탄성 재료가 제조되었다. 구체적으로, 1700 g 의 이온 교환된 물, 0.7 g 의 탄산나트륨 및 0.3 g 의 과황산나트륨이 5ℓ의 용량을 갖는 유리 반응기에 먼저 채워진 후에, 질소 유동 하에서 교반되었다. 그 다음에, 4.46 g 의 PELEX OT-P (Kao Co.,Ltd. 에 의해 제조됨), 150 g 의 이온 교환된 물, 150 g 의 메틸 메타크릴레이트 및 0.3 g 의 알릴 메타크릴레이트가 채워진 후에 75℃ 까지 가열되었고, 이어서 150 분 동안 교반되었다.
그 후에, 689 g 의 부틸 아크릴레이트, 162 g 의 스티렌 및 17 g 의 알릴 메타크릴레이트의 혼합물 및 0.85 g 의 과황산나트륨, 7.4 g 의 PELEX OT-P 및 50 g 의 이온 교환된 물의 혼합물이 90 분에 걸쳐 다른 입구 포트를 통해 첨가된 후에, 90 분 동안 중합되었다.
중합을 완료한 후에, 326 g 의 메틸 아크릴레이트 및 14 g 의 에틸 아크릴레이트의 혼합물, 및 용해된 0.34 g 의 과황산나트륨을 함유하는 30 g 의 이온교환된 물이 다른 입구 포트를 통해 30 분에 걸쳐 더 첨가되었다.
첨가가 완료되었을 때, 혼합물은 60 분 동안 더 유지되어서 중합을 완료하였다. 결과적으로 얻어진 라텍스가 0.5 % 의 염화알루미늄 수용액에 부어져서, 폴리머가 축합되었다. 폴리머는 뜨거운 물로 5 번 세척된 후에 건조되어 아크릴산 다층 탄성 재료가 얻어졌다.
[실시예 1 ~ 3 및 비교예 1 ~ 3]
<압출 수지 시트의 준비>
표 1 에 도시된 종류의 수지가 압출기 (1) 에서 용융 혼련된 후에, 다이 (3) 로 순서대로 공급되었다. 그 후에, 다이 (3) 를 통해 압출된 용융 열가소성 수지 (4) 는 표 1 에 도시된 롤 구성의 제 1 롤 및 제 2 롤 사이에서 협지되면서 성형되어 제 2 롤에 감겼고, 표 1 에 도시된 두께를 갖는 압출 수지 시트를 얻기 우해 이송 롤에서 냉각되면서 양망 롤로 잡아당겨졌다. 실시예 1 ~ 3 에서, 용융 열가소성 수지 (4) 는 열가소성 수지가 제 1 롤과 제 2 롤 사이에서 협지됨에 따라 단차부 (13) 와 제 1 롤 사이에서 열가소성 수지 (4) 가 협지되면서 형성되었다. 표 1 및 표 2 에 주어진 '제 1 롤의 표면 온도' 및 '제 2 롤의 표면 온도' 는 실제로 측정된 값이라는 것을 알아야 한다.
<평가>
얻어진 열가소성 수지 시트 (실시예 1 ~ 3 및 비교예 1 ~ 3) 각각에 대해서, 성형 상태가 육안으로 확인되었다. 평가에 사용된 기준은 이하와 같다:
○: 시트가 문제 없이 형성되었다.
×: 시트의 단부가 부서졌다.
Figure 112008086903750-pat00001
표 1 에 도시된 바와 같이, 실시예 1 ~ 3 은 두께가 50 ㎛, 80㎛ 및 150 ㎛ 인 압출 수지 시트를 문제없이 형성한 반면, 비교예 1 ~ 3 에서는 시트의 단부가 부서졌다.
도 1 은 본 발명의 일 실시형태에 따른 압출 수지 시트의 제조 방법을 도시하는 개략도이다.
도 2 는 본 발명의 일 실시형태에 따른 롤 구성을 도시하는 개략 단면도이다.
도 3 은 도 2 의 화살표 (A) 의 방향에서 본 바와 같이 용융 열가소성 수지 및 제 2 롤을 도시하는 개략도이다.
도 4 는 본 발명의 일 실시형태에 따른 롤 구성으로 형성된 시트의 양 단부를 도시하는 개략 단면도이다.
도 5 (a) 또는 (b) 는 본 발명의 다른 실시형태에 따른 제 2 롤을 도시하는 개략도이다.
도 6 은 본 발명의 다른 실시형태에 따른 롤 구성을 도시하는 대략 단면도이다.
*도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명*
1, 2: 압출기
3: 다이
4: 용융 열가소성 수지
11, 16: 단부
12: 롤 중앙부
15: 압출 수지 시트

Claims (12)

  1. 열가소성 수지를 열용융하여 다이를 통해 시트 형상으로 압출하는 단계, 및
    압출된 용융 열가소성 수지 시트를 제 1 롤과 제 2 롤의 사이에 끼워넣고, 제2 롤 주위에 감아서 가압성형하는 단계를 포함하는 압출 수지 시트의 제조 방법에 있어서,
    상기 제 1 롤이 외주부에 금속 박막을 갖는 탄성 롤이고 상기 제 2 롤이 고강성의 금속 롤이며,
    상기 제 2 롤의 외주면의 양쪽 단부에는, 직경이 롤 중앙부의 직경보다 작은 단차부가 각각 형성되어 있고,
    시트 단부의 위치에 있어서, 롤 중앙부의 외주면 높이와 단차부의 외주면 높이의 차가 25 ~75 ㎛ 이고,
    상기 용융 열가소성 수지 시트의 양쪽 단부는 상기 제 1 롤 및 상기 제 2 롤의 단차부에서 협지되는 압출 수지 시트의 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 열가소성 수지가 아크릴산 수지인 압출 수지 시트의 제조 방법.
  3. 제 1 항에 있어서, 탄성 롤이 용융 열가소성 수지를 사이에 둔 채 금속 롤의 외주면을 따라 오목하게 탄성변형되고, 이로써 금속 롤 및 탄성 롤이 압력 하에서 용융 열가소성 수지와 면접촉하기 때문에, 이들 롤 사이에 협지되는 용융 열가소성 수지는 면상으로 균일하게 가압되면서 필름으로 성형되는 압출 수지 시트의 제조 방법.
  4. 제 1 항에 있어서, 금속 롤과 탄성 롤이 열가소성 수지를 사이에 둔 채 접촉하고 있는 면의 압출 방향의 접촉 길이가 1 ~ 20 mm 인 압출 수지 시트의 제조 방법.
  5. 제 1 항에 있어서, 금속 롤과 탄성 롤 사이의 가압 선형 압력이 0.1 ~ 50 ㎏f/㎝ 인 압출 수지 시트의 제조 방법.
  6. 제 1 항에 있어서, 상기 탄성 롤이 원주상의 코어 롤과, 이 코어 롤의 외주면을 덮도록 배치된 원통형의 금속 박막과, 상기 코어 롤과 금속 박막 사이에 있는 유체를 포함하는 압출 수지 시트의 제조 방법.
  7. 제 6 항에 있어서, 상기 탄성 롤은 이 탄성 롤의 온도가 유체 온도의 제어를 통해 제어될 수 있도록 구성되는 압출 수지 시트의 제조 방법.
  8. 제 1 항에 있어서, 상기 탄성 롤은 탄성 재료로 만들어진 원주상의 코어 롤과, 이 코어 롤의 외주면을 덮는 원통형의 금속 박막을 포함하는 압출 수지 시트의 제조 방법.
  9. 제 1 항에 있어서, Th가 압출 수지 시트를 구성하는 열가소성 수지의 열변형 온도라고 할 때, 금속 롤 및 탄성 롤의 표면 온도 (Tr) 는 (Th - 20℃) ≤ Tr ≤ (Th + 20℃) 의 범위 내에서 조절되는 압출 수지 시트의 제조 방법.
  10. 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 압출 수지 시트는 0.2 mm 이하의 두께를 갖는 압출 수지 시트의 제조 방법.
  11. 삭제
  12. 삭제
KR1020080128969A 2007-12-21 2008-12-18 압출 수지 시트의 제조 방법 KR101506039B1 (ko)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2007331093A JP5323349B2 (ja) 2007-12-21 2007-12-21 押出樹脂シートの製造方法
JPJP-P-2007-331093 2007-12-21

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20090068139A KR20090068139A (ko) 2009-06-25
KR101506039B1 true KR101506039B1 (ko) 2015-03-25

Family

ID=40797203

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020080128969A KR101506039B1 (ko) 2007-12-21 2008-12-18 압출 수지 시트의 제조 방법

Country Status (7)

Country Link
US (1) US20090166917A1 (ko)
JP (1) JP5323349B2 (ko)
KR (1) KR101506039B1 (ko)
CN (1) CN101462353B (ko)
DE (2) DE102008063911A1 (ko)
IT (1) IT1392737B1 (ko)
TW (1) TWI454512B (ko)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR102456263B1 (ko) * 2021-11-29 2022-10-19 주식회사 골든포우 변부의 두께가 중앙부의 두께보다 상대적으로 두껍게 형성된 단면 구조를 갖는 차수시트 및 이의 제조 방법

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20120137278A (ko) * 2011-06-09 2012-12-20 에스카보 시토 가부시키가이샤 열가소성 수지 필름의 제조 방법
KR102203605B1 (ko) * 2013-07-10 2021-01-14 리껭테크노스 가부시키가이샤 폴리(메트)아크릴이미드 필름, 그 접착 용이성 필름 및 그들의 제조 방법
CN105555534B (zh) * 2013-09-20 2017-12-08 理研科技株式会社 含聚(甲基)丙烯酰亚胺系树脂层的透明多层膜及其制造方法
CN104149312A (zh) * 2014-08-08 2014-11-19 常州君华特种工程塑料制品有限公司 一种peek片材连续挤出的生产设备及工艺
JP5996714B2 (ja) * 2015-05-01 2016-09-21 住友化学株式会社 保護膜付き樹脂板またはフィルムの製造方法
JP7504605B2 (ja) * 2020-02-03 2024-06-24 芝浦機械株式会社 延伸フィルム製造装置

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH04216029A (ja) * 1990-12-13 1992-08-06 Canon Inc 熱可塑性樹脂シートの製造方法
JPH08103942A (ja) * 1994-10-04 1996-04-23 Canon Inc シートの成形方法
US20040154734A1 (en) * 2002-12-25 2004-08-12 Sumitomo Chemical Company, Limited Apparatus and method for producing a thermoplastic resin continuous laminated sheet
JP2005280217A (ja) * 2004-03-30 2005-10-13 Sekisui Chem Co Ltd 光学フィルムの製造方法

Family Cites Families (23)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2545981A (en) * 1945-12-03 1951-03-20 Flex O Glass Inc Reinforced plastic sheet
US2582294A (en) * 1947-10-31 1952-01-15 Dow Chemical Co Continuous method for cooling and shaping thermoplastics
US2590186A (en) * 1948-04-24 1952-03-25 Polaroid Corp Method of forming films
JPS479740U (ko) 1971-02-24 1972-10-05
JPS5418298B2 (ko) 1972-06-24 1979-07-06
MX150564A (es) 1978-06-23 1984-05-30 Griswold Controls Aparato mejorado para evitar el reflujo para una instalacion entre una tuberia de abastecimiento y una tuberia de descarga
JPS55147514A (en) 1979-04-27 1980-11-17 Sumitomo Chem Co Ltd Continuous preparation of rubber-modified methyl methacrylate syrup
JPH0649324B2 (ja) * 1990-05-11 1994-06-29 ソマール株式会社 微細凹凸表面を有する樹脂シート及びその製造方法
EP0566295A3 (en) 1992-04-13 1994-06-15 Rohm & Haas Acrylic modifiers and blends
US5639538A (en) * 1992-06-25 1997-06-17 E. I. Du Pont De Nemours And Company Shaped interlayers for head-up display windshields and process for preparing the same
JP3422798B2 (ja) * 1996-02-09 2003-06-30 エス・エイチ・アイ モダンマシナリー株式会社 薄膜シート成形用ロール及びシート成形機並びにシート成形方法
CN1180011A (zh) * 1996-03-06 1998-04-29 出光石油化学株式会社 具有压花图案的热塑性树脂板的制造方法及其制造装置
AUPN967396A0 (en) * 1996-05-03 1996-05-30 First Green Park Pty Ltd Improvements relating to plant propagation
JP3736695B2 (ja) * 1996-05-20 2006-01-18 富士写真フイルム株式会社 ポリエステル支持体の製造方法およびポリエステル支持体、それを用いた写真感光フイルム
US5900350A (en) * 1996-06-06 1999-05-04 Velcro Industries B.V. Molding methods, molds and products
DE69823083T2 (de) * 1997-02-28 2004-08-26 Chiba Machine Industry Corp., Nagareyama Verfahren und Vorrichtung zum Formen von Folienprodukten
JP3194904B2 (ja) 1998-02-24 2001-08-06 日立造船株式会社 シート・フィルムの成形用ロール装置
US6745467B1 (en) * 1999-02-10 2004-06-08 Canon Kabushiki Kaisha Method of producing a liquid discharge head
KR100750843B1 (ko) * 2003-03-04 2007-08-22 가부시키가이샤 구라레 광학 시트의 제조 방법 및 광학 시트, 그리고 렌티큘러렌즈 시트의 제조 방법
JP2006056214A (ja) * 2004-08-24 2006-03-02 Fuji Photo Film Co Ltd 樹脂シートの製造方法
WO2007074662A1 (ja) * 2005-12-28 2007-07-05 Konica Minolta Opto, Inc. 光学フィルム、及び光学フィルムの製造方法
JP2007301821A (ja) * 2006-05-10 2007-11-22 Fujifilm Corp 熱可塑性樹脂フィルム及びその製造方法
TWI387526B (zh) * 2006-06-06 2013-03-01 Fujifilm Corp 熱可塑性樹脂薄膜及其製法、以及偏光板、光學補償薄膜、抗反射薄膜與液晶顯示裝置

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH04216029A (ja) * 1990-12-13 1992-08-06 Canon Inc 熱可塑性樹脂シートの製造方法
JPH08103942A (ja) * 1994-10-04 1996-04-23 Canon Inc シートの成形方法
US20040154734A1 (en) * 2002-12-25 2004-08-12 Sumitomo Chemical Company, Limited Apparatus and method for producing a thermoplastic resin continuous laminated sheet
JP2005280217A (ja) * 2004-03-30 2005-10-13 Sekisui Chem Co Ltd 光学フィルムの製造方法

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR102456263B1 (ko) * 2021-11-29 2022-10-19 주식회사 골든포우 변부의 두께가 중앙부의 두께보다 상대적으로 두껍게 형성된 단면 구조를 갖는 차수시트 및 이의 제조 방법

Also Published As

Publication number Publication date
JP5323349B2 (ja) 2013-10-23
US20090166917A1 (en) 2009-07-02
KR20090068139A (ko) 2009-06-25
IT1392737B1 (it) 2012-03-16
CN101462353B (zh) 2013-03-27
ITTO20080947A1 (it) 2009-06-22
TW200932804A (en) 2009-08-01
TWI454512B (zh) 2014-10-01
DE102008063911A1 (de) 2010-05-20
CN101462353A (zh) 2009-06-24
DE102009014055A1 (de) 2009-09-24
JP2009149038A (ja) 2009-07-09

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR101512197B1 (ko) 압출 수지 시트의 제조 방법
KR101506038B1 (ko) 압출 수지 시트의 제조 방법
KR101506039B1 (ko) 압출 수지 시트의 제조 방법
JP5118506B2 (ja) 樹脂フィルムの製造方法
JP5401030B2 (ja) 押出樹脂フィルムおよびその製造方法
JP5143587B2 (ja) 樹脂フィルムの製造方法
JP5707191B2 (ja) 積層板
KR101898288B1 (ko) 적층 압출 수지판의 제조 방법
JP5784302B2 (ja) 保護膜付き樹脂板またはフィルムの製造方法
KR102037532B1 (ko) 열가소성 수지 압출판
JP5520797B2 (ja) 押出樹脂板の製造方法
JP5734710B2 (ja) 積層板
JP5108487B2 (ja) 押出マットシートの製造方法
JP5996714B2 (ja) 保護膜付き樹脂板またはフィルムの製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E701 Decision to grant or registration of patent right
FPAY Annual fee payment

Payment date: 20180126

Year of fee payment: 4

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20190124

Year of fee payment: 5

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20200128

Year of fee payment: 6