KR101482619B1 - 쇼트 피닝용 투사재의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

재료 비용를 억제하면서, 안정된 고경도화를 실현하는 것이 가능한 쇼트 피닝용 투사재의 제조 방법을 제공하는 것을 과제로 한다. 투사재 제조 공정(S10)에서는, 담금질성이 있는 강을 재료로서 이용하며, 담금질 공정(S20)에서, 물 아토마이즈법에 의해 담금질 처리를 실시한 입체(4)를 형성한 후, 템퍼링 공정(S30)에서, 입체(4)를 가열로(5) 내에서 소정의 온도(130℃ 이상 230℃ 이하, 보다 바람직하게는 160℃ 이상 230℃ 이하)에서 소정 시간 템퍼링하며, 가공 경화 공정(S40)에서, 쇼트 피닝기(6)를 이용하여 입체(4)를 타겟재(7)에 투사·충돌시킴으로써, 입체(4)에 응력을 가하는 가공 경화 처리를 실시한다.

Description

쇼트 피닝용 투사재의 제조방법{METHOD FOR MANUFACTURING BLASTING MATERIAL FOR SHOT-PEENING}
본 발명은, 쇼트 피닝용 투사재의 제조 방법에 관한 것이다.
종래, 부품, 예를 들면 기어, 샤프트 등의 자동차 부품의 피로 강도를 향상하기 위하여, 경질 입자를 부품에 투사함으로써, 부품 표면에 압축 잔류 응력을 가하는 쇼트 피닝 처리의 기술이 널리 알려져 있다.
근년, 자동차의 차량 경량화에 대한 요청에 따라, 그 부품의 소형화가 요구되고 있다. 이에 따라, 부품 피로 강도의 향상이 더 필요하게 되었다. 그 때문에, 쇼트 피닝 분야에 있어서, 보다 고경도인 투사재를 제조하는 기술에 대한 요청이 강하다.
또한, 쇼트 피닝 처리에 있어서, 보다 안정된 품질 보증을 위하여, 투사재 경도의 조정·관리 기술이 요구되고 있다.
예를 들면, 고경도 투사재로서, 세라믹, 비정질 금속, WC 복합 금속 등이 시판되어 이용되고 있지만, 재료 비용이 높아 실용적이지 않다.
또한, 재료 비용이 비교적 낮은 강(鋼) 소재의 경도 향상 기술의 일례인 담금질, 담금질 템퍼링만으로는, 고경도화에 한계가 있어, 충분한 경도를 담보하는 것은 곤란하다.
종래, 상기와 같은 과제를 해결하기 위하여, 특허문헌 1에 개시된 금속 쇼트재의 제조 방법이 알려져 있다. 이 방법에서는, 금속 쇼트재의 표면에, 금속 쇼트재의 경도와 동등 이상의 경도를 갖는 쇼트를 분사하여 충돌시킴으로써, 금속 쇼트재의 표면층 부근에 고온이 되는 국부적인 온도 상승을 발생시켜, 소정 온도 이상으로 승온(昇溫)시키며, 그 후 급랭하여, 금속 쇼트재의 피로 강도를 향상시키고 있다.
이 특허문헌 1에 개시된 방법에 따르면, 금속 쇼트재의 표면 경도를 향상할 수 있다. 게다가, 금속 쇼트재에 쇼트를 투사하는 공정을 반복하는 과정에서, 금속 쇼트재를 소정 온도 이상으로 승온함으로써 담금질 처리의 효과가 발생하며, 또한 소정 온도보다 낮은 온도가 되는 경우 등에 금속 쇼트재를 템퍼링하는 처리의 효과가 발생한다. 이에 따라, 금속 쇼트재의 인성(靭性)도 향상할 수 있다.
그렇지만, 쇼트를 금속 쇼트재에 분사하는 공정을 반복해 갈 때에, 우연적으로 금속 쇼트재의 인성을 향상하는 과정이 포함되게 되어, 금속 쇼트재 전체의 인성을 충분히 관리할 수 없어, 금속 쇼트재의 안정된 양산 관리를 지향하지 않는 점에서 불리하다. 또한, 특허문헌 1 등에 개시된 기술을 이용한 경우, 비용이 낮은 재료를 이용하여 충분한 고경도화를 실현하는 것은 곤란하다.
특허문헌 1 : 일본국 공개특허공보 평8-3633호
본 발명은, 재료 비용을 억제하면서, 안정된 고경도화를 실현하는 것이 가능한 쇼트 피닝용 투사재의 제조 방법을 제공하는 것을 과제로 한다.
청구항 1에 기재된 방법은, 쇼트 피닝 처리에 이용하는 투사재를 제조하는 방법으로서, 상기 투사재를 급랭(急冷)에 의해 담금질(quenching)하는 담금질 공정과, 상기 투사재를 소정의 템퍼링(tempering) 온도에서 템퍼링하는 템퍼링 공정과, 상기 투사재에 응력을 가하여 가공 경화시키는 가공 경화 공정을 포함하며, 상기 투사재의 재료로서 강(鋼)을 이용한다.
청구항 2에 기재된 바와 같이, 상기 소정의 템퍼링 온도는, 130℃ 이상 230℃ 이하의 범위 내에서 설정되는 것이 바람직하다.
청구항 3에 기재된 바와 같이, 상기 소정의 템퍼링 온도는, 160℃ 이상 230℃ 이하의 범위 내에서 설정되는 것이 바람직하다.
본 발명에 따르면, 재료 비용를 억제하면서, 안정된 고경도화를 실현할 수 있다. 본 발명의 상술 및 그 외의 특징 및 이점은, 첨부 도면을 참조하는 이하의 상세한 설명에 의해 보다 명확해진다.
도 1은 본 발명의 쇼트 피닝용 투사재의 사용 양태를 도시하는 도면이다.
도 2는 본 발명의 쇼트 피닝용 투사재의 제조 공정을 도시하는 플로우도이다.
도 3은 본 발명의 담금질 공정을 개략적으로 도시하는 도면이다.
도 4는 본 발명의 템퍼링 공정을 개략적으로 도시하는 도면이다.
도 5는 본 발명의 가공 경화 공정을 개략적으로 도시하는 도면이다.
도 6은 템퍼링 공정에 있어서 템퍼링 온도를 변경시킨 경우의, 템퍼링 온도와 템퍼링 공정 후의 경도 및 가공 경화 공정 후의 경도와의 관계를 도시하는 도면이다.
도 7은 본 발명의 쇼트 피닝용 투사재의 제조 공정에 의해 제조된 쇼트 피닝용 투사재 및 비교용 투사재를 이용하여 쇼트 피닝 처리를 행한 경우의, 피(被)투사재에 부여되는 압축 잔류 응력값을 도시하는 도면이다.
이하에서는, 도 1을 참조하여, 본 발명에 관한 쇼트 피닝용 투사재의 실시의 일 형태인 쇼트 피닝용 투사재(1, 이하 「투사재」라고 함)에 대해 설명한다.
투사재(1)는, 소정의 입경(粒徑)을 가지는 강(鋼) 제품의 쇼트재이다. 이 투사재(1)가 쇼트 피닝기(2)에 의해 타겟 부품(3)을 향해 투사되며, 타겟 부품(3)과 충돌하여, 그 표면에 압축 잔류 응력을 부여함으로써, 타겟 부품(3)의 피로 강도를 향상한다.
쇼트 피닝기(2)는, 압축 공기나 회전 날개의 원심력 등에 의해 투사재(1)를 투사하는 장치로서, 투사재(1)를 소정 거리 이격(離隔)시킨 위치에 배치되는 타겟 부품(3)을 향해, 소정의 속도로 투사한다.
타겟 부품(3)은, 쇼트 피닝기(2)에 의해 투사재(1)를 그 표면에 투사·충돌시킴으로써 해당 표면에 압축 잔류 응력이 부여되는, 쇼트 피닝 처리의 대상물이다. 이는, 예를 들면 기어, 샤프트 등의 자동차 부품이지만, 그에 한정되는 것은 아니다.
이하에서는, 도 2~도 5를 참조하여, 투사재(1)를 제조하는 투사재 제조 공정(S10)에 대해 설명한다.
도 2에 도시한 바와 같이, 투사재 제조 공정(S10)은, 담금질 공정(S20), 템퍼링 공정(S30), 가공 경화 공정(S40)을 구비한다.
도 3에 도시한 바와 같이, 담금질 공정(S20)은, 투사재(1)의 재료가 되는 강을 용융시킨 상태(용탕(溶湯) 상태)로 수중에 분무함으로써, 소정의 직경을 가지는 급랭입체(粒體, granular particles)를 얻는, 이른바 물 아토마이즈(water atomize)법을 이용하는 열처리 공정이다.
담금질 공정(S20)에서는, 조립(造粒) 재료로서 담금질성이 있는 강이 이용된다. 이 강이 용융 상태, 즉 오스테나이트(austenite) 조직 상태로 수중에 분무됨으로써, 급랭되어 마텐자이트(martensite) 조직 상태가 되는, 이른바 담금질이 행해지고 있다. 이 담금질 공정(S20)을 거침으로써, 투사재(1)의 재료인 강이 소정의 입경을 가지는 입체(4)로서 형성되며, 또한 담금질에 의해 경도가 증대한 상태가 된다. 또한, 이 담금질 공정(S20)에 의해, 입체(4)의 인성이 저하되어 있다.
덧붙여, 담금질 공정(S20)은, 물 아토마이즈법을 이용하는 공정으로 한정되지 않고, 가스(gas) 아토마이즈법, 디스크(disk) 아토마이즈법 등, 용융 상태의 금속재료를 이용하여 급랭 입체를 얻는 공정이어도 되며, 급랭에 의한 담금질이 행해지는 공정이면 된다.
도 4에 도시한 바와 같이, 템퍼링 공정(S30)은, 담금질 공정(S20)에서 형성된 입체(4)를 가열로(5) 내에서 소정 시간 가열하여, 그 후 서냉(徐冷)하는 열처리 공정이다.
템퍼링 공정(S30)에서는, 담금질 후의 입체(4)를, 로 내의 온도를 일정 온도로 조정 가능한 가열로(5) 내에서, 소정의 온도(130℃ 이상 230℃ 이하, 보다 바람직하게는, 160℃ 이상 230℃ 이하)에서, 소정 시간 가열함으로써 템퍼링하고 있다. 이와 같이 비교적 저온에서 템퍼링함으로써, 담금질 시에 마텐자이트 조직화하지 않고 잔류한 오스테나이트 조직(잔류 오스테나이트)이 템퍼링 후에도 잔류하는 상태를 만들어 내고 있다. 또한, 이 템퍼링 공정(S30)에 의해, 담금질 공정(S20)에 의해 저하된 입체(4)의 인성이 향상되어 있다.
덧붙여, 템퍼링 공정(S30)은, 가열로(5) 내에서 가열하는 공정으로 한정되지 않고, 소정의 온도에서 템퍼링를 행하는 공정이면 된다. 단, 입체(4)의 인성, 나아가서는 투사재(1)의 인성을 확보하여 사용 수명을 담보하는 관점에서, 템퍼링의 효과를 충분히 얻을 수 있는 온도(130℃) 이상에서 템퍼링하는 것이 바람직하다.
도 5에 도시한 바와 같이, 가공 경화 공정(S40)은, 템퍼링 공정(S30)에서 템퍼링된 입체(4)를, 쇼트 피닝기(6)를 이용하여 소정 회수 반복하여 타겟재(7)에 투사함으로써, 입체(4)의 경도를 향상하는 가공 처리 공정이다.
가공 경화 공정(S40)에서는, 템퍼링 후의 입체(4)를, 쇼트 피닝기(6)를 이용하여 소정 조건(소정 속도, 소정 거리 등)하에서, 입체(4)와 동일한 정도 또는 그 이상의 경도를 갖는 타겟재(7)를 향해 투사함으로써, 입체(4)와 타겟재(7)를 충돌시켜 입체(4)의 표면을 가공 경화하고 있다. 이때, 입체(4) 내의 잔류 오스테나이트가 가공유기(加工誘起)하여 마텐자이트화하므로, 입체(4)의 경도가 보다 향상한다. 이 입체(4)의 투사를 소정 회수(또는 소정 시간) 반복함으로써, 충분히 가공 경화된 입체(4)가 얻어진다.
덧붙여, 가공 경화 공정(S40)에서의 투사 조건(투사 속도, 투사 거리 등)은, 입체(4)의 크기, 질량 등에 따라 적당히 변경 가능하다.
또한, 가공 경화 공정(S40)은, 쇼트 피닝기(6)를 이용하여 타겟재(7)에 투사·충돌시킴으로써 입체(4)에 충격력을 가하는 공정으로 한정되지 않고, 입체(4)에 소정의 응력을 가하여 입체(4)를 소성변형시켜 경화시키는 공정이면 된다.
상술한 담금질 공정(S20)→템퍼링 공정(S30)→가공 경화 공정(S40)을 순서대로 지나 얻어진 입체(4)가 투사재(1)로서, 쇼트 피닝기(2)를 이용하여 타겟 부품(3)에 투사·충돌시키는 쇼트 피닝 처리에 이용된다.
이상과 같이, 투사재 제조 공정(S10)에서는, 담금질성이 있는 강을 재료로서 이용하며, 담금질 공정(S20)에서, 물 아토마이즈법에 의해 담금질 처리를 실시한 입체(4)를 형성한 후, 템퍼링 공정(S30)에서, 입체(4)를 가열로(5) 내에서 소정의 온도에서 소정 시간 템퍼링하며, 가공 경화 공정(S40)에서, 쇼트 피닝기(6)를 이용하여 입체(4)를 타겟재(7)에 투사·충돌시킴으로써, 입체(4)에 응력을 가하여 소성변형을 일으켜 가공 경화시키므로, 투사재(1)의 재료 비용을 억제하면서, 안정된 고경도화를 실현할 수 있다.
또한, 가공 경화 공정(S40)에 있어서 충분히 가공 경화 처리가 실시된 투사재(1)를 쇼트 피닝 처리에 이용함으로써, 쇼트 피닝 처리 중의 투사재(1)의 경도 변화가 억제되며, 품질이 안정된 쇼트 피닝 처리가 가능해진다.
이하에서는, 도 6을 참조하여, 템퍼링 공정(S30)에 있어서, 템퍼링 온도를 변경한 경우의 입체(4)의 경도의 추이에 대해 설명한다. 덧붙여, 도 6에 있어서, 가로축은 템퍼링 온도(℃), 세로축은 경도(Hv)를 나타낸다.
도 6은, 템퍼링 공정(S30)에 있어서 템퍼링 온도를 변경한 경우에서의 템퍼링 온도(T)와, 템퍼링 처리 후의 입체(4)의 경도(H1) 및 가공 경화 처리 후의 입체(4)의 경도(H2)와의 관계를 도시하고 있으며, 보다 구체적으로는, 상이한 템퍼링 온도(T)에서 템퍼링 처리를 거친 검사체(檢體; B1~B5)에 대해, 가공 경화 공정(S40)과 동일한 가공 경화 처리를 실시한 경우에 있어서, 템퍼링 처리 후의 경도(H1)와 가공 경화 처리 후의 H2를 적당한 측정 장치를 이용하여 측정한 결과를 나타낸다.
이하에서는, 검사체(B1~B5)에 실시한 일련의 처리를 나타낸다.
모든 검사체(B1~B5)에 대해, 물 아토마이즈법에 의해 조립된 평균 입경 70㎛의 강 제품의 입체를 이용함으로써 담금질 처리를 실시하였다.
검사체에 따라 템퍼링 온도를 변경하여(B1: 150℃, B2: 180℃, B3: 230℃, B4: 250℃, B5: 290℃), 템퍼링 처리를 실시하였다.
모든 검사체(B1~B5)에 대해, 공기 압력식 쇼트 피닝기를 이용하여 적당한 가공 경화 처리를 실시하였다. 덧붙여, 그때의 투사 조건은, (공기압: 0.12MPa, 공기 유량: 1.3m3/min, 투사재 중량: 2.2㎏/min, 타겟 재질: SK3 담금질, 투사 거리:15㎜)로 하였다.
도 6에 도시한 바와 같이, 템퍼링 처리 후에 가공 경화 처리를 행함으로써, 모든 검사체(B1~B5)의 경도를 향상할 수 있었다. 이는, 검사체(B1~B5)에 응력을 가하는 것에 의해 소성 변형이 일어나, 경화한 것에 더하여, 템퍼링 처리시의 검사체(B1~B5)의 잔류 오스테나이트가, 가공 경화 처리시에 가공유기되어 마텐자이트화한 것에 의한다.
또한, 도 6에 도시한 바와 같이, 종래의 템퍼링 온도 영역 내(250℃ 이상 290℃ 이하)에서 템퍼링한 검사체(B4 및 B5)에서는, 템퍼링 후의 경도(H1)가 Hv650~Hv700 정도, 가공 경화 후의 경도(H2)가 Hv700~Hv800 정도인데 대해, 본 발명에서의 템퍼링 온도 영역 내(130℃ 이상 230℃ 이하)에서 템퍼링한 검사체(B1~B3)에서는, 템퍼링 후의 경도(H1)가 Hv650~Hv800 정도, 가공 경화 후의 경도(H2)가 Hv850 이상으로 고경도화가 달성되었다. 이는, 검사체 내에 잔류하는 잔류 오스테나이트 양의 많고 적음에 기인한다. 즉, 템퍼링 처리에서의 템퍼링 온도의 높고 낮음(템퍼링 정도의 많고 적음)에 기인한다.
이상과 같이, 가공 경화 처리 후의 검사체(B1~B3)에 대해, 강을 재료로 하는 투사재로서는 매우 고경도인 Hv850을 달성할 수 있으며, 특히 검사체(B1 및 B2)에서는 Hv950을 달성할 수 있었다. 이는, 가공 경화 처리에 의한 경도 향상에 더하여, 비교적 저온 영역에서 템퍼링함으로써, 템퍼링 후에도 오스테나이트 조직이 많이 잔류하며, 그 잔류 오스테나이트가 가공 경화 처리시에 가공유기함으로써 마텐자이트화하여, 경도가 향상했기 때문이다.
덧붙여, 도 6에 따르면, 템퍼링 온도(T)가 저온일수록, 가공 경화 처리 후의 경도가 증가하는 경향이 있지만, 인성을 향상한다는 본래의 템퍼링의 효과를 얻기 위해서는, 130℃ 이상에서 템퍼링하는 것이 필요하며, 게다가 투사재(1)로서 이용하기 위한 반복 사용 수명을 담보한다는 관점에서는, 160℃ 이상에서 템퍼링하는 것이 바람직하다. 이 때문에, 본 발명에서는, 템퍼링 공정(S30)에서의 템퍼링 온도가 바람직한 온도 영역으로서, 130℃ 이상을 채용하며, 보다 바람직한 온도 영역으로서 160℃ 이상을 채용하고 있다.
또한, 도 6에 따르면, 템퍼링 온도(T)가 230℃ 정도일 때에, 가공 경화 처리 후의 경도(H2)가 Hv850 이상이 되는 것을 알 수 있다. 따라서, 본 발명에서는, 가공 경화 처리 후의 경도(H2)에 대해 Hv850 이상(본 명세서에서의 「고경도」)을 확실하게 달성하는 230℃ 이하를 템퍼링 공정(S30)에서의 템퍼링 온도의 바람직한 온도 영역으로서 채용하고 있다.
또한, 투사재 제조 공정(S10)에 의해 제조되는 투사재(1)의 소망하는 경도에 따라, 템퍼링 공정(S30)에서의 템퍼링 온도를 선택하는 것이 가능하다(예를 들면, Hv950 이상의 경도를 소망하는 경우의 템퍼링 온도는 130℃~180℃으로 함). 다시 말하면, 템퍼링 공정(S30)에 있어서, 템퍼링 온도를 조정함으로써, 투사재(1)의 경도를 조정 가능하다.
이하에서는, 도 7을 참조하여, 본 발명의 투사재 제조 공정(S10)에 의해 제조된 투사재(1)를, 쇼트 피닝기(2)를 이용하여 타겟 부품(3)에 투사한 경우에 얻어지는 효과에 대해 설명한다. 덧붙여, 도 7에 있어서, 가로축은 타겟 부품(3)의 표면으로부터의 깊이(㎛), 세로축은 압축 잔류 응력(MPa)을 나타낸다.
도 7은, 표 1에 나타내는 투사재(E1~E4)를 이용하며, 표 2에 나타내는 조건하에서 쇼트 피닝기(2)를 이용하여, 타겟 부품(3)에 투사한 경우의 타겟 부품(3)에 부여되는 압축 잔류 응력을 표 3에 나타내는 조건하에서 측정한 결과를 나타낸다.
[표 1]
Figure 112011045178539-pct00001
표 1에 나타낸 바와 같이, 투사재(E1)는 본 발명의 투사재 제조 공정(S10)(템퍼링 공정(S30)에서의 템퍼링 온도는 180℃)에 의해 제조된 투사재이고, 투사재(E2)는 본 발명의 투사재 제조 공정(S10)(템퍼링 공정(S30)에서의 템퍼링 온도는 230℃)에 의해 제조된 투사재이고, 투사재(E3)는 고경도 투사재인 세라믹제 투사재이며, 투사재(E4)는 담금질·템퍼링 처리만을 실시한 가공 경화 미처리의 강 제품 투사재이다.
[표 2]
Figure 112011045178539-pct00002
[표 3]
Figure 112011045178539-pct00003
도 7에 도시한 바와 같이, 투사재(E1)를 이용한 경우는, 투사재(E3)를 이용한 경우와 동등한 압축 잔류 응력값을 나타내고 있다. 즉, 재료 비용이 비교적 낮은 강을 이용한 경우에서도, 재료 비용이 비교적 높은(강 제품과 비교하여 약 2배 정도) 세라믹제의 투사재와 동등한 피로 강도 향상을 실현하고 있는 것을 알 수 있다.
이는, 템퍼링 공정(S30)에 있어서, 비교적 저온 영역에서 템퍼링함으로써, 잔류 오스테나이트량을 많이 남길 수 있는 것에 의한다. 즉, 이 잔류 오스테나이트가 가공 경화 공정(S40)에 있어서, 가공유기하여 마텐자이트화하기 때문에, 응력 부여에 의한 소성 변형에 기인하는 경화에 더하여, 금속 조직의 천이에 기인하는 경화가 일어나는 것에 의한다.
또한, Hv950 정도의 투사재(E1)보다 경도는 낮지만, 고경도인(Hv850 정도) 투사재(E2)(도 6 참조)를 이용한 예에서는, 투사재(E1)와 비교했을 경우에, 부여되는 압축 잔류 응력값은 약간 작고, 투사재(E1) 및 투사재(E3)와 동일한 정도의 값으로서의 가공 경화는 실현되어 있지 않지만, 투사재(E4)와 비교했을 경우에서는, 약 1.5배 정도의 충분히 큰 압축 잔류 응력을 부여할 수 있어, 투사재(E2)에 대해서도 투사재(E1)와 대략 동등한 효과가 얻어지고 있는 것을 알 수 있다.
한편, 쇼트 피닝 처리에 있어서는, 쇼트 수(數) 등에 근거하여 투사재의 투사량을 파악하는 것이 타겟 부품(3)의 품질 보증의 관점에서 중요해진다. 즉, 소망하는 피로 강도를 실현하는 투사량이 미리 설정되어 있으며, 쇼트 피닝 처리에 있어서 소정의 투사량에 도달하고 있지 않은 경우는, 타겟 부품(3)의 피로 강도가 소망하는 값에 도달하고 있지 않다고 판단되고 있다.
이 점에서, 강 제품의 투사재인 투사재(E1, E2, E4)에서는, 투사재가 갖는 자기(磁氣)를 계측하여 쇼트 수를 카운트하는 적당한 자기 계측 장치 등에 의해 용이하게 쇼트 수를 카운트할 수 있는데 대해, 투사재(E3)와 같은 세라믹제의 투사재는 쇼트 수 계측이 매우 곤란하며, 이러한 계측을 가능하게 하는 특수한 계측 장치가 별도로 필요해진다. 이와 같이, 투사재(E1)는, 염가의 강을 재료로 하면서, 세라믹제의 투사재(E3)와 동등의 피로 강도 향상을 실현하는 동시에, 쇼트 피닝 처리에 관한 품질 관리가 간단하다는 점에서도 유리하다. 또한, 투사재(E2)에 대해서도, 투사재(E1)와 마찬가지로 염가의 강을 재료로 하면서, 세라믹제의 투사재(E3)와 대략 동등한 피로 강도 향상을 실현하는 동시에, 쇼트 피닝 처리에 관한 품질 관리가 간단하다는 점에서 유리하다.
본 발명의 특정 실시 형태에 대해 설명하였지만, 이들은 본 발명에 대한 한정을 의도하는 것은 아님에 유의해야 한다. 본 발명의 다양한 실시형태의 변형 및 변경이 그 요지로부터 일탈하지 않고 이루어지는 것은 당업자에게는 분명하다.
본 명세서 중에서 제공된 모든 예시 또는 예시적인 용어(예를 들면, 「등 」)의 사용은, 단지 본 발명을 용이하게 설명하려는 의도에 지나지 않으며, 특히 청구범위에 기재하지 않는 한 본 발명의 범위에 제한을 가하는 것은 아니다.

Claims (3)

  1. 쇼트 피닝 처리에 이용하는 투사재를 제조하는 쇼트 피닝용 투사재 제조 방법으로서,
    용융 상태의 강(鋼)에 대하여, 물 아토마이즈법, 가스 아토마이즈법, 또는 디스크 아토마이즈법에 의해, 조립(造粒) 및 급랭에 의한 담금질(quenching)을 행함으로써, 상기 투사재를 얻는 담금질 공정과,
    상기 투사재를 130℃ ∼ 230℃의 범위 내로 설정되는 템퍼링(tempering) 온도에서 템퍼링하는 템퍼링 공정과,
    상기 투사재에 응력을 가하여 가공 경화시키는 가공 경화 공정을 포함하는, 것을 특징으로 하는 쇼트 피닝용 투사재 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 템퍼링 온도는, 160℃ ∼ 200℃의 범위 내로 설정되는, 쇼트 피닝용 투사재 제조 방법.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 템퍼링 온도는, 200℃를 초과하고 230℃ 이하의 범위 내로 설정되는, 쇼트 피닝용 투사재 제조 방법.
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