KR101482347B1 - 강판의 내부 결함 검출 장치 및 방법 - Google Patents

강판의 내부 결함 검출 장치 및 방법 Download PDF

Info

Publication number
KR101482347B1
KR101482347B1 KR20120154251A KR20120154251A KR101482347B1 KR 101482347 B1 KR101482347 B1 KR 101482347B1 KR 20120154251 A KR20120154251 A KR 20120154251A KR 20120154251 A KR20120154251 A KR 20120154251A KR 101482347 B1 KR101482347 B1 KR 101482347B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
magnetic flux
defect
leakage magnetic
magnetization
steel plate
Prior art date
Application number
KR20120154251A
Other languages
English (en)
Other versions
KR20140084608A (ko
Inventor
이주승
최상우
최세호
윤종필
배호문
Original Assignee
주식회사 포스코
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 주식회사 포스코 filed Critical 주식회사 포스코
Priority to KR20120154251A priority Critical patent/KR101482347B1/ko
Priority to EP13866752.2A priority patent/EP2940464B1/en
Priority to PCT/KR2013/011993 priority patent/WO2014104675A1/ko
Priority to US14/652,086 priority patent/US10677755B2/en
Priority to CN201380068387.8A priority patent/CN104903718B/zh
Priority to JP2015550306A priority patent/JP6060278B2/ja
Publication of KR20140084608A publication Critical patent/KR20140084608A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR101482347B1 publication Critical patent/KR101482347B1/ko

Links

Images

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N27/00—Investigating or analysing materials by the use of electric, electrochemical, or magnetic means
    • G01N27/72—Investigating or analysing materials by the use of electric, electrochemical, or magnetic means by investigating magnetic variables
    • G01N27/82—Investigating or analysing materials by the use of electric, electrochemical, or magnetic means by investigating magnetic variables for investigating the presence of flaws
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B38/00—Methods or devices for measuring, detecting or monitoring specially adapted for metal-rolling mills, e.g. position detection, inspection of the product
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N27/00—Investigating or analysing materials by the use of electric, electrochemical, or magnetic means
    • G01N27/72—Investigating or analysing materials by the use of electric, electrochemical, or magnetic means by investigating magnetic variables
    • G01N27/82—Investigating or analysing materials by the use of electric, electrochemical, or magnetic means by investigating magnetic variables for investigating the presence of flaws
    • G01N27/83—Investigating or analysing materials by the use of electric, electrochemical, or magnetic means by investigating magnetic variables for investigating the presence of flaws by investigating stray magnetic fields
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N33/00—Investigating or analysing materials by specific methods not covered by groups G01N1/00 - G01N31/00
    • G01N33/20—Metals
    • G01N33/204—Structure thereof, e.g. crystal structure
    • G01N33/2045—Defects

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Immunology (AREA)
  • Pathology (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • Biochemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Electrochemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Investigating Or Analyzing Materials By The Use Of Magnetic Means (AREA)

Abstract

강판의 내부 결함 검출 장치 및 방법이 제공된다. 강판의 내부 결함 검출 장치는, 강판의 주향 방향으로 자속을 발생시켜 측정한 누설 자속의 세기에 기초하여 강판의 표면에 존재하는 표면 결함 및 강판의 내부에 존재하는 내부 결함을 포함한 전결함을 검출하는 전결함 검출부와, 전결함 검출부에 의해 검출된 전결함을 포함하는 소정의 검출 영역에 대하여, 강판의 두께 방향으로 자속을 발생시켜 측정한 누설 자속의 세기에 기초하여 표면 결함을 검출하는 표면결함 검출부와, 검출 영역에 대하여, 전결함 검출부에 의해 검출된 전결함 중 표면 결함 검출부에 의해 검출된 표면 결함을 제외함으로써, 검출 영역에 존재하는 내부 결함만을 검출하는 데이터 처리부를 포함하고, 표면결함 검출부는, 강판의 두께 방향으로 자속을 발생시키는 제2 자화부와, 두께 방향으로 발생된 자속이 강판을 통과할 때 누설되는 누설 자속의 세기를 측정하는 제2 누설 자속 측정부와, 측정된 누설 자속의 세기에 기초하여 강판의 표면 결함을 검출하는 제2 결함 검출부를 포함하며, 제2 자화부의 자화극은, 강판의 표면에 수직하게 배치되고, 제2 자화부의 자화극과 강판 사이의 강판의 표면에는 제2 누설 자속 측정부가 배치될 수 있다. 이를 통해 강판의 내부 결함만을 검출할 수 있다.

Description

강판의 내부 결함 검출 장치 및 방법{APPARATUS AND METHOD OF DETECTING INNER DEFECT OF STEEL PLATE}
본 발명은 강판의 결함 검출에 관한 것이다.
강판의 결함 검출 기술에는 초음파 탐상법(Ultrasonic Test), 누설자속 탐상법(Magnetic Flux Leakage), 자분 탐상법(Magnetic Particle Inspection), 와전류 탐상법 및 광학법 등이 있다.
이들 중 누설 자속 탐상법은 홀소자와 같은 자속을 전기적 신호로 변환시키는 자기센서를 이용하여 결함에 의하여 강판의 표면 밖으로 누설되는 누설 자속을 측정한 후, 측정된 누설 자속에 기초하여 강판의 결함을 검출하는 기법이다.
도 1에 상술한 누설 자속 탐상법을 위한 강판의 결함 검출 장치가 도시되어 있다.
도 1에 도시된 바와 같이, 강판의 결함 검출 장치는 강판(S)의 주행 방향을 따라 강판(S)을 자화시키기 위한 자속을 발생시키는 자화부(110)와, 강판(S)의 폭방향으로 배치되며, 발생된 자속이 강판(S)의 결함을 통과할 때 누설되는 누설 자속을 측정하는 자기 센서 어레이(120)와, 측정된 누설 자속에 의해 자기 센서 어레이(120)로부터 나오는 출력 신호를 증폭하는 증폭부(130)를 포함할 수 있다. 한편, 자화부(110)는 영구자석(PM) 및 영구자석(PM)의 양측으로 연장되는 요크(111a, 111b)를 포함할 수 있다.
하지만, 상술한 장치에 의한 강판 결함 검출 방법에 의할 때, 강판(S)은 그 주행 방향을 따라 자화되므로, 자기 센서 어레이(120)에서 측정되는 누설 자속에는 강판(S)의 표면뿐 아니라 내부에 존재하는 결함이 모두 포함되어 강판(S)의 내부에 존재하는 내부 결함만을 별도로 검출할 수 없다는 문제점이 있다.
본 발명의 일 실시 형태에 의하면, 강판의 내부 결함만을 검출할 수 있는 강판의 내부 결함 검출 장치 및 방법을 제공한다.
본 발명의 제1 실시 형태에 의하면, 강판의 주향 방향으로 자속을 발생시켜 측정한 누설 자속의 세기에 기초하여 상기 강판의 표면에 존재하는 표면 결함 및 상기 강판의 내부에 존재하는 내부 결함을 포함한 전결함을 검출하는 전결함 검출부; 상기 전결함 검출부에 의해 검출된 전결함을 포함하는 소정의 검출 영역에 대하여, 상기 강판의 두께 방향으로 자속을 발생시켜 측정한 누설 자속의 세기에 기초하여 상기 표면 결함을 검출하는 표면결함 검출부; 및 상기 검출 영역에 대하여, 상기 전결함 검출부에 의해 검출된 전결함 중 상기 표면 결함 검출부에 의해 검출된 표면 결함을 제외함으로써, 상기 검출 영역에 존재하는 내부 결함만을 검출하는 데이터 처리부를 포함하고, 상기 표면결함 검출부는, 상기 강판의 두께 방향으로 자속을 발생시키는 제2 자화부; 상기 두께 방향으로 발생된 자속이 상기 강판을 통과할 때 누설되는 누설 자속의 세기를 측정하는 제2 누설 자속 측정부; 및 상기 측정된 누설 자속의 세기에 기초하여 상기 강판의 표면 결함을 검출하는 제2 결함 검출부를 포함하며, 상기 제2 자화부의 자화극은, 상기 강판의 표면에 수직하게 배치되고, 상기 제2 자화부의 자화극과 상기 강판 사이의 상기 강판의 표면에는 상기 제2 누설 자속 측정부가 배치되는 강판의 내부 결함 검출 장치를 제공한다.
본 발명의 실시 형태에 의하면, 상기 전결함 검출부는, 상기 강판의 주행 방향으로 자속을 발생시키는 제1 자화부; 상기 주행 방향으로 발생된 자속이 상기 강판을 통과할 때 누설되는 누설 자속의 세기를 측정하는 제1 누설 자속 측정부; 및 상기 측정된 누설 자속의 세기에 기초하여 상기 전결함을 검출하는 제1 결함 검출부를 포함할 수 있다.
삭제
본 발명의 실시 형태에 의하면, 상기 제2 자화부는, 상기 강판의 상부에 배치되어 상기 강판의 두께방향으로 자속을 발생시키는 상부 자화부와, 상기 강판의 하부에 배치되어 상기 강판의 두께 방향으로 자속을 발생시키는 하부 자화부를 포함하며, 상기 제2 누설 자속 측정부는, 상기 상부 자화부에 의해 발생된 자속이 상기 강판을 통과할 때 누설되는 누설 자속의 세기를 측정하는 상부 누설 자속 측정부와, 상기 하부 자화부에 의해 발생된 자속이 상기 강판을 통과할 때 누설되는 누설 자속의 세기를 측정하는 하부 누설 자속 측정부를 포함하며, 상기 상부 자화부의 자화극은 상기 강판의 상부 표면에 수직하게 배치되고, 상기 하부 자화극의 자화극은 상기 강판의 하부 표면에 수직하게 배치되며, 상기 상부 자화부의 자화극 하부의 상기 강판의 상부 표면에는 상기 상부 누설 자속 측정부가 배치되고, 상기 하부 자화부의 자화극 상부의 상기 강판의 하부 표면에는 상기 하부 누설 자속 측정부가 배치될 수 있다.
본 발명의 실시 형태에 의하면, 상기 제1 결함 검출부는 상기 검출 영역 중 상기 검출된 전결함이 위치한 지점에 대한 제1 결함 데이터를 더 제공하고, 상기 제2 결함 검출부는, 상기 검출 영역 중 상기 검출된 표면 결함이 위치하는 지점에 대한 제2 결함 데이터를 더 제공하며, 상기 데이터 처리부는, 상기 제공된 제1 결함 데이터로부터 상기 제공된 제2 결함 데이터를 감산함으로써, 상기 검출 영역에 존재하는 내부 결함만을 검출할 수 있다.
본 발명의 실시 형태에 의하면, 상기 제1 결함 데이터는, 상기 검출 영역 중 상기 전결함이 존재하는 지점을 이진수 “1”로, 상기 전결함이 존재하지 않는 영역을 이진수 “0”으로 나타낸 데이터이며, 상기 제2 결함 데이터는, 상기 검출 영역 중 상기 표면 결함이 존재하는 지점을 이진수 “1”로, 상기 표면 결함이 존재하지 않는 지점을 이진수 “0”으로 나타낸 데이터일 수 있다.
본 발명의 실시 형태에 의하면, 상기 제1 누설 자속 측정부 및 상기 제2 누설 자속 측정부 각각은, 상기 강판의 폭방향으로 배치되어 누설 자속의 세기를 측정하는 복수개의 자기 센서들을 포함한 제1 자기 센서 어레이; 상기 제1 자기 센서 어레이와 상기 강판의 주행 방향으로 일정 간격 이격되어 누설 자속의 세기를 측정하는 복수개의 자기 센서들을 포함한 제2 자기 센서 어레이; 및 상기 제1 자기 센서 어레이에서 측정된 누설 자속의 세기와 상기 제2 자기 센서 어레이에서 측정된 누설 자속의 세기를 차동 증폭하는 차동 증폭부를 포함할 수 있다.
본 발명의 실시 형태에 의하면, 상기 제1 누설 자속 측정부 및 상기 제2 누설 자속 측정부는, 홀 센서(hall sensor), 자기 저항 센서(Magneto Resistive sensor, MR 센서), 거대 자기 저항 센서(Giant Magneto Resistive sensor, GMR 센서) 및 자기 임피던스 센서(Giant Magneto Impedance Sensor, GMI 센서) 중 적어도 하나 이상을 포함할 수 있다.
본 발명의 제2 실시 형태에 의하면, 전결함 검출부에서, 강판의 주향 방향으로 자속을 발생시켜 측정한 누설 자속의 세기에 기초하여 상기 강판의 표면에 존재하는 표면 결함 및 상기 강판의 내부에 존재하는 내부 결함을 포함한 전결함을 검출하는 제1 단계; 표면결함 검출부에서, 상기 전결함 검출부에 의해 검출된 전결함을 포함하는 소정의 검출 영역에 대하여, 상기 강판의 두께 방향으로 자속을 발생시켜 측정한 누설 자속의 세기에 기초하여 상기 표면 결함을 검출하는 제2 단계; 및 데이터 처리부에서, 상기 검출 영역에 대하여, 상기 전결함 검출부에 의해 검출된 전결함 중 상기 표면 결함 검출부에 의해 검출된 표면 결함을 제외함으로써, 상기 검출 영역에 존재하는 내부 결함만을 검출하는 제3 단계를 포함하며, 상기 제2 단계는, 제2 자화부에서, 상기 강판의 두께 방향으로 자속을 발생시키는 단계; 제2 누설 자속 측정부에서, 상기 두께 방향으로 발생된 자속이 상기 강판을 통과할 때 누설되는 누설 자속의 세기를 측정하는 단계; 및 제2 결함 검출부에서, 상기 측정된 누설 자속의 세기에 기초하여 상기 강판의 표면 결함을 검출하는 단계를 포함하고, 상기 제2 자화부의 자화극은, 상기 강판의 표면에 수직하게 배치되고, 상기 제2 자화부의 자화극과 상기 강판 사이의 상기 강판의 표면에는 상기 제2 누설 자속 측정부가 배치되는 강판의 내부 결함 검출 방법을 제공한다.
본 발명의 실시 형태에 의하면, 상기 제1 단계는, 제1 자화부에서, 상기 강판의 주행 방향으로 자속을 발생시키는 단계; 제1 누설 자속 측정부에서, 상기 주행 방향으로 발생된 자속이 상기 강판을 통과할 때 누설되는 누설 자속의 세기를 측정하는 단계; 및 제1 결함 검출부에서, 상기 측정된 누설 자속의 세기에 기초하여 상기 전결함을 검출하는 단계를 포함할 수 있다.
삭제
본 발명의 실시 형태에 의하면, 상기 강판의 두께 방향으로 자속을 발생시키는 단계는, 상기 제2 자화부 중 상기 강판의 상부에 배치된 상부 자화부에서, 상기 강판의 두께방향으로 자속을 발생시키며, 상기 제2 자화부 중 상기 강판의 하부에 배치된 하부 자화부에서, 상기 강판의 두께 방향으로 자속을 발생시키는 단계를 포함하며, 상기 제2 단계에서의 누설 자속의 세기를 측정하는 단계는, 상기 제2 누설 자속 측정부 중 상부 누설 자속 측정부에서, 상기 상부 자화부에 의해 발생된 자속이 상기 강판을 통과할 때 누설되는 누설 자속의 세기를 측정하며, 상기 제2 누설 자속 측정부 중 하부 누설 자속 측정부에서, 상기 하부 자화부에 의해 발생된 자속이 상기 강판을 통과할 때 누설되는 누설 자속의 세기를 측정하는 단계를 포함하고, 상기 상부 자화부의 자화극은 상기 강판의 상부 표면에 수직하게 배치되고, 상기 하부 자화극의 자화극은 상기 강판의 하부 표면에 수직하게 배치되며, 상기 상부 자화부의 자화극 하부의 상기 강판의 상부 표면에는 상기 상부 누설 자속 측정부가 배치되고, 상기 하부 자화부의 자화극 상부의 상기 강판의 하부 표면에는 상기 하부 누설 자속 측정부가 배치될 수 있다.
본 발명의 실시 형태에 의하면, 상기 강판의 내부 결함 검출 방법은, 상기 제1 결함 검출부에서, 상기 검출 영역 중 상기 검출된 전결함이 위치한 지점에 대한 제1 결함 데이터를 제공하는 단계; 및 상기 제2 결함 검출부에서, 상기 검출 영역 중 상기 검출된 표면 결함이 위치하는 지점에 대한 제2 결함 데이터를 제공하는 단계를 더 포함하며, 상기 제3 단계는, 상기 데이터 처리부에서, 상기 제공된 제1 결함 데이터로부터 상기 제공된 제2 결함 데이터를 감산함으로써, 상기 검출 영역에 존재하는 내부 결함만을 검출할 수 있다.
본 발명의 실시 형태에 의하면, 상기 제1 결함 데이터는, 상기 검출 영역 중 상기 전결함이 존재하는 지점을 이진수 “1”로, 상기 전결함이 존재하지 않는 영역을 이진수 “0”으로 나타낸 데이터이며, 상기 제2 결함 데이터는, 상기 검출 영역 중 상기 표면 결함이 존재하는 지점을 이진수 “1”로, 상기 표면 결함이 존재하지 않는 지점을 이진수 “0”으로 나타낸 데이터일 수 있다.
본 발명의 실시 형태에 의하면, 상기 제1 누설 자속 측정부 및 상기 제2 누설 자속 측정부 각각은, 상기 강판의 폭방향으로 배치되어 누설 자속의 세기를 측정하는 복수개의 자기 센서들을 포함한 제1 자기 센서 어레이; 상기 제1 자기 센서 어레이와 상기 강판의 주행 방향으로 일정 간격 이격되어 누설 자속의 세기를 측정하는 복수개의 자기 센서들을 포함한 제2 자기 센서 어레이; 및 상기 제1 자기 센서 어레이에서 측정된 누설 자속의 세기와 상기 제2 자기 센서 어레이에서 측정된 누설 자속의 세기를 차동 증폭하는 차동 증폭부를 포함할 수 있다.
본 발명의 실시 형태에 의하면, 상기 제1 누설 자속 측정부 및 상기 제2 누설 자속 측정부는, 홀 센서(hall sensor), 자기 저항 센서(Magneto Resistive sensor, MR 센서), 거대 자기 저항 센서(Giant Magneto Resistive sensor, GMR 센서) 및 자기 임피던스 센서(Giant Magneto Impedance Sensor, GMI 센서) 중 적어도 하나 이상을 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시 형태에 의하면, 우선 소정의 검출 영역에 대하여 강판의 표면 결함 및 내부 결함을 모두 포함한 전결함을 검출하고, 이와 별도로 강판의 표면 결함을 검출한 후 검출된 전결함 중 표면 결함을 제외함으로써, 검출 영역에 존재하는 내부 결함만을 검출할 수 있다.
도 1은 강판의 결함 검출 장치의 구성을 도시한 도면이다.
도 2는 본 발명의 일 실시 형태에 따른 강판의 내부 결함 검출 장치를 도시한 도면이다.
도 3은 도 2의 전결함 검출부에서의 자화 방향과 검출되는 전결함을 도시한 도면이다.
도 4a은 도 2의 표면 결함 검출부에서의 강판의 두께 방향에 존재하는 결함의 위치를 도시한 도면이며,
도 4b는 도 4a에 도시된 결함의 위치에 따른 누설 자속의 크기를 도시한 도면이다.
도 5는 도 2의 데이터 처리부가 내부 결함만을 검출하는 과정을 설명하는 도면이다.
도 6은 본 발명의 일 실시 형태에 따른 강판의 내부 결함 검출 방법을 설명하는 흐름도이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시형태를 설명한다. 그러나 본 발명의 실시형태는 여러 가지의 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 이하 설명하는 실시형태로만 한정되는 것은 아니다. 도면에서의 요소들의 형상 및 크기 등은 보다 명확한 설명을 위해 과장될 수 있으며, 도면상의 동일한 부호로 표시되는 요소는 동일한 요소이다.
도 2는 본 발명의 일 실시 형태에 따른 강판의 내부 결함 검출 장치를 도시한 도면이다. 한편, 도 3은 도 2의 전결함 검출부에서의 자화 방향과 검출되는 전결함을 도시한 도면이며, 도 4a은 도 2의 표면 결함 검출부에서의 강판의 두께 방향에 존재하는 결함의 위치를 도시한 도면이며, 도 4b는 도 4a에 도시된 결함의 위치에 따른 누설 자속의 크기를 도시한 도면이다. 그리고, 도 5는 도 2의 데이터 처리부가 내부 결함만을 검출하는 과정을 설명하는 도면이다.
본 발명의 일 실시 형태에 따른 강판의 내부 결함 검출 장치는, 도 2에 도시된 바와 같이, 강판(S)의 주향 방향으로 자속을 발생시켜 측정한 누설 자속의 세기에 기초하여 강판(S)의 표면에 존재하는 표면 결함 및 강판(S)의 내부에 존재하는 내부 결함을 포함한 전결함을 검출하는 전결함 검출부(210)와, 전결함 검출부(210)에 의해 검출된 전결함을 포함하는 소정의 검출 영역에 대하여, 강판(S)의 두께 방향으로 자속을 발생시켜 측정한 누설 자속의 세기에 기초하여 표면 결함을 검출하는 표면결함 검출부(220)와, 검출 영역에 대하여, 전결함 검출부(210)에 의해 검출된 전결함 중 표면 결함 검출부(220)에 의해 검출된 표면 결함을 제외함으로써, 검출 영역에 존재하는 내부 결함만을 검출하는 데이터 처리부(230)를 포함할 수 있다.
이하, 도 2 내지 도 5를 참조하여 본 발명의 일 실시 형태에 따른 강판의 내부 결함 검출 장치에 대해 상세하게 설명한다.
우선, 도 2를 참조하면, 전결함 검출부(210)는 강판(S)의 주향 방향으로 자속을 발생시켜 측정한 누설 자속의 세기에 기초하여 강판(S)의 표면에 존재하는 표면 결함 및 강판(S)의 내부에 존재하는 내부 결함을 포함한 전결함을 검출할 수 있다.
구체적으로, 전결함 검출부(210)는 제1 자화부(211), 제1 누설 자속 측정부(212) 및 제1 결함 검출부(213)를 포함할 수 있다.
전결함 검출부(210) 중 제1 자화부(211)는, 도 3에 도시된 바와 같이, 강판(S)의 주행 방향으로 자속(B)을 발생시킬 수 있다. 상술한 제1 자화부(211)의 예로 코어(211a)에 코일(211b)이 감겨진 형태의 전자석을 도시하고 있으나, 이에 한정되는 것은 아니며, 영구 자석으로도 구현될 수 있음은 당업자에게 자명하다.
전결함 검출부(210) 중 제1 누설 자속 측정부(212)는, 강판(S)의 주행 방향으로 발생된 자속(B)이 강판(S)을 통과할 때 누설되는 누설 자속의 세기를 측정할 수 있다. 즉, 도 3에 도시된 바와 같이, 강판(S)의 주행 방향으로 자속(B)을 발생시킬 때 강판(S)의 표면 결함(310)과 내부 결함(320)에 의한 누설 자속(330)의 세기가 측정될 수 있다. 측정된 누설 자속(330)의 세기는 제1 결함 검출부(213)로 전달될 수 있다.
전결함 검출부(210) 중 제1 결함 검출부(213)는, 측정된 누설 자속(330)의 세기에 기초하여 표면 결함(310)과 내부 결함(320)을 포함하는 전결함을 검출할 수 있다. 즉, 누설 자속(330)의 크기가 일정 값 이상인 경우에 제1 결함 검출부(213)는 강판(S)에 내부 결함 또는 표면 결함이 존재하는 것으로 판단할 수 있다.
또한, 제1 결함 검출부(213)는 검출 영역 중 검출된 전결함이 위치한 지점에 대한 제1 결함 데이터를 더 제공할 수 있다.
즉, 도 5에 도시된 바와 같이, 제1 결함 검출부(213)는 검출 영역(510)에 대하여 전결함(IDF, SDF)이 위치한 지점에 대한 제1 결함 데이터를 데이터 처리부(230)에 제공할 수 있다. 여기서, 제1 결함 데이터는, 검출 영역(510) 중 전결함(IDF, SDF)이 존재하는 지점을 이진수 “1”로, 전결함(IDF, SDF)이 존재하지 않는 영역을 이진수 “0”으로 표현한 데이터일 수 있다.
한편, 표면결함 검출부(220)는 전결함 검출부(210)에 의해 검출된 전결함을 포함하는 소정의 검출 영역에 대하여, 강판(S)의 두께 방향으로 자속을 발생시켜 측정한 누설 자속의 세기에 기초하여 표면 결함을 검출할 수 있다.
구체적으로, 표면결함 검출부(220)는 제2 자화부(221, 223), 제2 누설 자속 측정부(222, 224) 및 제2 결함 검출부(225)를 포함할 수 있다.
표면결함 검출부(220) 중 제2 자화부(221, 223)는, 도 4a에 도시된 바와 같이, 강판(S)의 두께 방향으로 자속(B)을 발생시킬 수 있다. 상술한 제2 자화부(221, 223)는 코어(221a, 223a)에 코일(221b, 223b)이 감겨진 형태의 전자석을 도시하고 있으나, 이에 한정되는 것은 아니며, 영구 자석으로 구현될 수 있음은 당업자에게 자명하다.
상술한 제2 자화부(221, 223)는 강판(S)의 상부에 배치되어 강판(S)의 두께방향으로 자속을 발생시키는 상부 자화부(221)와, 강판(S)의 하부에 배치되어 강판(S)의 두께 방향으로 자속을 발생시키는 하부 자화부(223)를 포함할 수 있다.
표면결함 검출부(220) 중 제2 누설 자속 측정부(222, 224)는, 강판(S)의 두께 방향으로 발생된 자속(B)이 강판(S)을 통과할 때 누설되는 누설 자속의 세기를 측정할 수 있다.
상술한 제2 누설 자속 측정부(222, 224)는 상부 자화부(221)에 의해 발생된 자속이 강판(S)을 통과할 때 누설되는 누설 자속의 세기를 측정하는 상부 누설 자속 측정부(222)와, 하부 자화부(223)에 의해 발생된 자속이 강판(S)을 통과할 때 누설되는 누설 자속의 세기를 측정하는 하부 누설 자속 측정부(224)를 포함할 수 있다.
즉, 본 발명의 실시 형태에 의하면, 제2 자화부(221, 223)는 강판(S)의 두께방향으로 강판(S)에 수직하게 자속을 발생시키며, 제2 누설 자속 측정부(222, 224)는 강판의 두께 방향으로 발생된 자속이 강판(S)을 통과할 때 누설되는 누설 자속의 세기를 측정하도록 한다. 그 이유는 강판(S)의 두께방향으로 강판(S)에 수직하게 자속을 발생시킬 경우에, 강판(S)의 표면에 존재하는 결함에 의한 누설 자속의 세기가 강판(S)의 내부에 존재하는 결함에 의한 누설 자속의 세기보다 상대적으로 매우 커서 측정된 누설 자속의 세기만으로 표면 결함을 쉽게 판단할 수 있기 때문이다.
이하 자속을 강판(S)의 두께 방향으로 수직하게 발생시킬 경우 결함의 위치에 따른 누설 자속의 세기에 대해 도 4a 내지 도 4b를 참조하여 상세하게 설명한다.
도 4a은 도 2의 표면 결함 검출부에서의 강판의 두께 방향에 존재하는 결함의 위치를 도시한 도면이며, 도 4b는 도 4a에 도시된 결함의 위치에 따른 누설 자속의 크기를 도시한 도면이다. 가로축은 누설자속 측정 영역, 세로축은 측정된 누설 자속의 세기이다.
도 4a에는, 강판(S)의 두께 방향(T)의 위치에 따른 결함을 도시하고 있으며, 강판(S)의 상부 표면에 존재하는 결함(DF1)(311), 강판(S)의 중간에 존재하는 결함(DF3)(322), 강판(S)의 하부 표면에 존재하는 결함(DF5)(312), 결함(DF1)과 결함(DF3) 사이에 존재하는 결함(DF2)(321), 결함(DF3)과 결함(DF5) 사이에 존재하는 결함(DF4)(323)을 도시하고 있다. 이때, 본 발명의 실시 형태에 의하면, 제2 자화부(221, 223)에 의해 자속(B)은 강판(S)의 두께 방향(T)으로 강판(S)의 표면에 수직하게 발생될 수 있다.
이 경우, 도 4b의 (a)에 도시된 바와 같이, 상부 누설 자속 측정부(222)에 의한 누설 자속의 세기 측정 결과에 의하면, 강판(S)의 상부 표면에 존재하는 결함(DF1)(311)에 의한 누설 자속의 세기(310)는 다른 결함들(DF2 내지 DF5)에 의한 누설 자속의 세기(321, 322, 323, 312)에 비해 상대적으로 매우 큼을 알 수 있다.
마찬가지로, 도 4b의 (b)에 도시된 바와 같이, 하부 누설 자속 측정부(224)에 의한 누설 자속의 세기 측정 결과에 의하면, 강판(S)의 하부 표면에 존재하는 결함(DF5)(312)에 의한 누설 자속의 세기(312)는 다른 결함들(DF1 내지 DF4)에 의한 누설 자속의 세기(311, 321, 322, 323)에 비해 상대적으로 매우 크게 큼을 알 수 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명의 실시 형태에 의하면, 강판(S)의 두께방향(T)으로 강판(S)에 수직하게 자속을 발생시킴으로써, 측정된 누설 자속의 세기만으로 표면 결함의 존재 여부를 쉽게 판단할 수 있다.
한편, 표면결함 검출부(220) 중 제2 결함 검출부(225)는, 측정된 누설 자속의 세기에 기초하여 강판(S)의 표면 결함을 검출할 수 있다.
즉, 누설 자속의 세기가 일정 값 이상인 경우에 제2 결함 검출부(225)는 강판(S)에 표면 결함이 존재하는 것으로 판단할 수 있다.
또한, 제2 결함 검출부(225)는 검출 영역 중 검출된 표면 결함이 위치한 지점에 대한 제2 결함 데이터를 더 제공할 수 있다.
즉, 도 5에 도시된 바와 같이, 제2 결함 검출부(225)는 검출 영역(520)에 대하여 표면 결함(SDF)이 위치한 지점에 대한 제2 결함 데이터를 데이터 처리부(230)에 제공할 수 있다. 여기서, 제2 결함 데이터는, 검출 영역(520) 중 표면 결함(SDF)이 존재하는 지점을 이진수 “1”로, 표면 결함(SDF)이 존재하지 않는 영역을 이진수 “0”으로 표현한 데이터일 수 있다.
마지막으로, 데이터 처리부(230)는, 검출 영역에 대하여, 전결함 검출부(210)에 의해 검출된 전결함 중 표면 결함 검출부(220)에 의해 검출된 표면 결함을 제외함으로써, 검출 영역에 존재하는 내부 결함만을 검출할 수 있다.
구체적으로, 데이터 처리부는, 도 5에 도시된 바와 같이, 감산기(530)를 이용하여 제1 결함 검출부(213)로부터 전달받은 검출 영역(510)의 제1 결함 데이터로부터 제2 결함 검출부(225)로부터 전달된 검출 영역(520)의 제2 결함 데이터를 감산함으로써, 검출 영역(540)에 존재하는 내부 결함만을 검출할 수 있다.
상술한 도 5에서, 도면부호 510, 520, 540은, 비록 부호는 다르나, 강판(S) 표면의 동일한 검출 영역을 의미함에 유의하여야 한다.
한편, 제1 누설 자속 측정부(212) 및 제2 누설 자속 측정부(222, 224) 각각은, 차동 자기 센서 어레이로, 예를 들면, 강판(S)의 폭방향으로 배치되어 누설 자속의 세기를 측정하는 복수개의 자기 센서들을 포함한 제1 자기 센서 어레이와, 제1 자기 센서 어레이와 강판(S)의 주행 방향으로 일정 간격 이격되어 누설 자속의 세기를 측정하는 복수개의 자기 센서들을 포함한 제2 자기 센서 어레이와, 제1 자기 센서 어레이에서 측정된 누설 자속의 세기와 제2 자기 센서 어레이에서 측정된 누설 자속의 세기를 차동 증폭하는 차동 증폭부를 포함할 수 있다.
상술한 바와 같이 제1 누설 자속 측정부(212) 및 제2 누설 자속 측정부(222, 224) 각각에 대해 차동 자기 센서 어레이를 사용함으로써, 강판(S)이 주행 방향으로 이송됨에 따라 강판(S)에 발생되는 와전류를 상쇄시켜 측정되는 누설 자속의 세기의 왜곡을 방지할 수 있다.
한편, 상술한 제1 누설 자속 측정부(212) 및 제2 누설 자속 측정부(222, 224)는, 홀 센서(hall sensor), 자기 저항 센서(Magneto Resistive sensor, MR 센서), 거대 자기 저항 센서(Giant Magneto Resistive sensor, GMR 센서) 및 자기 임피던스 센서(Giant Magneto Impedance Sensor, GMI 센서) 중 적어도 하나 이상을 포함할 수 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명의 실시 형태에 의하면, 우선 소정의 검출 영역에 대하여 강판의 표면 결함 및 내부 결함을 모두 포함한 전결함을 검출하고, 이와 별도로 강판의 표면 결함을 검출한 후 검출된 전결함 중 표면 결함을 제외함으로써, 검출 영역에 존재하는 내부 결함만을 검출할 수 있다.
한편, 도 6은 본 발명의 실시 형태에 따른 강판의 내부 결함 검출 방법을 설명하는 흐름도이다.
이하, 도 1 내지 도 6을 참조하여, 본 발명의 실시 형태에 의한 강판의 내부 결함 검출 방법을 설명한다. 다만, 발명의 간명화를 위해 도 1 내지 도 5와 관련하여 이미 설명된 사항과 중복된 부분에 대한 설명은 생략한다.
도 1 내지 도 6을 참조하면, 우선 전결함 검출부(210)에서, 강판(S)의 주향 방향으로 자속을 발생시켜 측정한 누설 자속의 세기에 기초하여 강판(S)의 표면에 존재하는 표면 결함 및 강판(S)의 내부에 존재하는 내부 결함을 포함한 전결함을 검출할 수 있다(S601).
구체적으로, 전결함 검출부(210) 중 제1 자화부(211)는, 도 3에 도시된 바와 같이, 강판(S)의 주행 방향으로 자속(B)을 발생시킬 수 있다.
그리고, 전결함 검출부(210) 중 제1 누설 자속 측정부(212)는, 강판(S)의 주행 방향으로 발생된 자속(B)이 강판(S)을 통과할 때 누설되는 누설 자속의 세기를 측정할 수 있다.
또한, 전결함 검출부(210) 중 제1 결함 검출부(213)는, 측정된 누설 자속(330)의 세기에 기초하여 표면 결함(310)과 내부 결함(320)을 포함하는 전결함을 검출할 수 있다.
이후, 표면결함 검출부(220)에서, 전결함 검출부(210)에 의해 검출된 전결함을 포함하는 소정의 검출 영역에 대하여, 강판(S)의 두께 방향으로 자속을 발생시켜 측정한 누설 자속의 세기에 기초하여 표면 결함을 검출할 수 있다(S602).
구체적으로, 표면결함 검출부(220) 중 제2 자화부(221, 223)는, 도 4a에 도시된 바와 같이, 강판(S)의 두께 방향으로 자속(B)을 발생시킬 수 있다. 상술한 제2 자화부(221, 223)는 강판(S)의 상부에 배치되어 강판(S)의 두께방향으로 자속을 발생시키는 상부 자화부(221)와, 강판(S)의 하부에 배치되어 강판(S)의 두께 방향으로 자속을 발생시키는 하부 자화부(223)를 포함할 수 있다.
그리고, 표면결함 검출부(220) 중 제2 누설 자속 측정부(222, 224)는, 강판(S)의 두께 방향으로 발생된 자속(B)이 강판(S)을 통과할 때 누설되는 누설 자속의 세기를 측정할 수 있다. 상술한 제2 누설 자속 측정부(222, 224)는 상부 자화부(221)에 의해 발생된 자속이 강판(S)을 통과할 때 누설되는 누설 자속의 세기를 측정하는 상부 누설 자속 측정부(222)와, 하부 자화부(223)에 의해 발생된 자속이 강판(S)을 통과할 때 누설되는 누설 자속의 세기를 측정하는 하부 누설 자속 측정부(224)를 포함할 수 있다.
또한, 표면결함 검출부(220) 중 제2 결함 검출부(225)는, 측정된 누설 자속의 세기에 기초하여 강판(S)의 표면 결함을 검출할 수 있다.
마지막으로, 데이터 처리부(230)에서, 검출 영역에 대하여, 전결함 검출부(210)에 의해 검출된 전결함 중 표면 결함 검출부(220)에 의해 검출된 표면 결함을 제외함으로써, 검출 영역에 존재하는 내부 결함만을 검출할 수 있다(S603).
구체적으로, 데이터 처리부는, 도 5에 도시된 바와 같이, 감산기(530)를 이용하여 제1 결함 검출부(213)로부터 전달받은 검출 영역(510)의 제1 결함 데이터로부터 제2 결함 검출부(225)로부터 전달된 검출 영역(520)의 제2 결함 데이터를 감산함으로써, 검출 영역(540)에 존재하는 내부 결함만을 검출할 수 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명의 실시 형태에 의하면, 우선 소정의 검출 영역에 대하여 강판의 표면 결함 및 내부 결함을 모두 포함한 전결함을 검출하고, 이와 별도로 강판의 표면 결함을 검출한 후 검출된 전결함 중 표면 결함을 제외함으로써, 검출 영역에 존재하는 내부 결함만을 검출할 수 있다.
본 발명은 상술한 실시형태 및 첨부된 도면에 의해 한정되지 아니한다. 첨부된 청구범위에 의해 권리범위를 한정하고자 하며, 청구범위에 기재된 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 형태의 치환, 변형 및 변경할 수 있다는 것은 당 기술분야의 통상의 지식을 가진 자에게 자명할 것이다.
110: 자화부 120: 자기 센서 어레이
130: 증폭부 111a, 111b: 요크
210: 전결함 검출부 211: 제1 자화부
211a, 221a223a: 코어 211b, 221b, 223b: 코일
212: 제1 누설 자속 측정부 213: 제1 결함 검출부
220: 표면 결함 검출부 221, 223: 제2 자화부
221: 상부 자화부 223: 하부 자화부
222, 224: 제2 누설 자속 측정부 222: 상부 누설 자속 측정부
224: 하부 누설 자속 검출부 225: 제2 결함 검출부
230: 데이터 처리부 320, IDF: 내부 결함
330, SDF: 표면 결함 510, 520, 540: 검출 영역
530: 감산기 S: 강판
B: 자속 DF1, DF2, DF3, DF4, DF5: 결함

Claims (14)

  1. 강판의 주향 방향으로 자속을 발생시켜 측정한 누설 자속의 세기에 기초하여 상기 강판의 표면에 존재하는 표면 결함 및 상기 강판의 내부에 존재하는 내부 결함을 포함한 전결함을 검출하는 전결함 검출부;
    상기 전결함 검출부에 의해 검출된 전결함을 포함하는 소정의 검출 영역에 대하여, 상기 강판의 두께 방향으로 자속을 발생시켜 측정한 누설 자속의 세기에 기초하여 상기 표면 결함을 검출하는 표면결함 검출부; 및
    상기 검출 영역에 대하여, 상기 전결함 검출부에 의해 검출된 전결함 중 상기 표면 결함 검출부에 의해 검출된 표면 결함을 제외함으로써, 상기 검출 영역에 존재하는 내부 결함만을 검출하는 데이터 처리부를 포함하고,
    상기 표면결함 검출부는, 상기 강판의 두께 방향으로 자속을 발생시키는 제2 자화부; 상기 두께 방향으로 발생된 자속이 상기 강판을 통과할 때 누설되는 누설 자속의 세기를 측정하는 제2 누설 자속 측정부; 및 상기 측정된 누설 자속의 세기에 기초하여 상기 강판의 표면 결함을 검출하는 제2 결함 검출부를 포함하며,
    상기 제2 자화부의 자화극은, 상기 강판의 표면에 수직하게 배치되고,
    상기 제2 자화부의 자화극과 상기 강판 사이의 상기 강판의 표면에는 상기 제2 누설 자속 측정부가 배치되는 강판의 내부 결함 검출 장치.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 전결함 검출부는,
    상기 강판의 주행 방향으로 자속을 발생시키는 제1 자화부;
    상기 주행 방향으로 발생된 자속이 상기 강판을 통과할 때 누설되는 누설 자속의 세기를 측정하는 제1 누설 자속 측정부; 및
    상기 측정된 누설 자속의 세기에 기초하여 상기 전결함을 검출하는 제1 결함 검출부를 포함하는 강판의 내부 결함 검출 장치.
  3. 삭제
  4. 제1항에 있어서,
    상기 제2 자화부는,
    상기 강판의 상부에 배치되어 상기 강판의 두께방향으로 자속을 발생시키는 상부 자화부와, 상기 강판의 하부에 배치되어 상기 강판의 두께 방향으로 자속을 발생시키는 하부 자화부를 포함하며,
    상기 제2 누설 자속 측정부는,
    상기 상부 자화부에 의해 발생된 자속이 상기 강판을 통과할 때 누설되는 누설 자속의 세기를 측정하는 상부 누설 자속 측정부와, 상기 하부 자화부에 의해 발생된 자속이 상기 강판을 통과할 때 누설되는 누설 자속의 세기를 측정하는 하부 누설 자속 측정부를 포함하며,
    상기 상부 자화부의 자화극은 상기 강판의 상부 표면에 수직하게 배치되고, 상기 하부 자화극의 자화극은 상기 강판의 하부 표면에 수직하게 배치되며,
    상기 상부 자화부의 자화극 하부의 상기 강판의 상부 표면에는 상기 상부 누설 자속 측정부가 배치되고, 상기 하부 자화부의 자화극 상부의 상기 강판의 하부 표면에는 상기 하부 누설 자속 측정부가 배치되는 강판의 내부 결함 검출 장치.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 제1 결함 검출부는 상기 검출 영역 중 상기 검출된 전결함이 위치한 지점에 대한 제1 결함 데이터를 더 제공하고,
    상기 제2 결함 검출부는, 상기 검출 영역 중 상기 검출된 표면 결함이 위치하는 지점에 대한 제2 결함 데이터를 더 제공하며,
    상기 데이터 처리부는, 상기 제공된 제1 결함 데이터로부터 상기 제공된 제2 결함 데이터를 감산함으로써, 상기 검출 영역에 존재하는 내부 결함만을 검출하는 강판의 내부 결함 검출 장치.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 제1 결함 데이터는,
    상기 검출 영역 중 상기 전결함이 존재하는 지점을 이진수 “1”로, 상기 전결함이 존재하지 않는 영역을 이진수 “0”으로 나타낸 데이터이며,
    상기 제2 결함 데이터는,
    상기 검출 영역 중 상기 표면 결함이 존재하는 지점을 이진수 “1”로, 상기 표면 결함이 존재하지 않는 지점을 이진수 “0”으로 나타낸 데이터인 강판의 내부 결함 검출 장치.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 제1 누설 자속 측정부 및 상기 제2 누설 자속 측정부 각각은,
    상기 강판의 폭방향으로 배치되어 누설 자속의 세기를 측정하는 복수개의 자기 센서들을 포함한 제1 자기 센서 어레이;
    상기 제1 자기 센서 어레이와 상기 강판의 주행 방향으로 일정 간격 이격되어 누설 자속의 세기를 측정하는 복수개의 자기 센서들을 포함한 제2 자기 센서 어레이; 및
    상기 제1 자기 센서 어레이에서 측정된 누설 자속의 세기와 상기 제2 자기 센서 어레이에서 측정된 누설 자속의 세기를 차동 증폭하는 차동 증폭부를 포함하는 강판의 내부 결함 검출 장치.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 제1 누설 자속 측정부 및 상기 제2 누설 자속 측정부는,
    홀 센서(hall sensor), 자기 저항 센서(Magneto Resistive sensor, MR 센서), 거대 자기 저항 센서(Giant Magneto Resistive sensor, GMR 센서) 및 자기 임피던스 센서(Giant Magneto Impedance Sensor, GMI 센서) 중 적어도 하나 이상을 포함하는 강판의 내부 결함 검출 장치.
  9. 전결함 검출부에서, 강판의 주향 방향으로 자속을 발생시켜 측정한 누설 자속의 세기에 기초하여 상기 강판의 표면에 존재하는 표면 결함 및 상기 강판의 내부에 존재하는 내부 결함을 포함한 전결함을 검출하는 제1 단계;
    표면결함 검출부에서, 상기 전결함 검출부에 의해 검출된 전결함을 포함하는 소정의 검출 영역에 대하여, 상기 강판의 두께 방향으로 자속을 발생시켜 측정한 누설 자속의 세기에 기초하여 상기 표면 결함을 검출하는 제2 단계; 및
    데이터 처리부에서, 상기 검출 영역에 대하여, 상기 전결함 검출부에 의해 검출된 전결함 중 상기 표면 결함 검출부에 의해 검출된 표면 결함을 제외함으로써, 상기 검출 영역에 존재하는 내부 결함만을 검출하는 제3 단계를 포함하며,
    상기 제2 단계는, 제2 자화부에서, 상기 강판의 두께 방향으로 자속을 발생시키는 단계; 제2 누설 자속 측정부에서, 상기 두께 방향으로 발생된 자속이 상기 강판을 통과할 때 누설되는 누설 자속의 세기를 측정하는 단계; 및 제2 결함 검출부에서, 상기 측정된 누설 자속의 세기에 기초하여 상기 강판의 표면 결함을 검출하는 단계를 포함하고,
    상기 제2 자화부의 자화극은, 상기 강판의 표면에 수직하게 배치되고,
    상기 제2 자화부의 자화극과 상기 강판 사이의 상기 강판의 표면에는 상기 제2 누설 자속 측정부가 배치되는 강판의 내부 결함 검출 방법.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 제1 단계는,
    제1 자화부에서, 상기 강판의 주행 방향으로 자속을 발생시키는 단계;
    제1 누설 자속 측정부에서, 상기 주행 방향으로 발생된 자속이 상기 강판을 통과할 때 누설되는 누설 자속의 세기를 측정하는 단계; 및
    제1 결함 검출부에서, 상기 측정된 누설 자속의 세기에 기초하여 상기 전결함을 검출하는 단계를 포함하는 강판의 내부 결함 검출 방법.
  11. 삭제
  12. 제10항에 있어서,
    상기 강판의 두께 방향으로 자속을 발생시키는 단계는,
    상기 제2 자화부 중 상기 강판의 상부에 배치된 상부 자화부에서, 상기 강판의 두께방향으로 자속을 발생시키며, 상기 제2 자화부 중 상기 강판의 하부에 배치된 하부 자화부에서, 상기 강판의 두께 방향으로 자속을 발생시키는 단계를 포함하며,
    상기 제2 단계에서의 누설 자속의 세기를 측정하는 단계는,
    상기 제2 누설 자속 측정부 중 상부 누설 자속 측정부에서, 상기 상부 자화부에 의해 발생된 자속이 상기 강판을 통과할 때 누설되는 누설 자속의 세기를 측정하며, 상기 제2 누설 자속 측정부 중 하부 누설 자속 측정부에서, 상기 하부 자화부에 의해 발생된 자속이 상기 강판을 통과할 때 누설되는 누설 자속의 세기를 측정하는 단계를 포함하고,
    상기 상부 자화부의 자화극은 상기 강판의 상부 표면에 수직하게 배치되고, 상기 하부 자화극의 자화극은 상기 강판의 하부 표면에 수직하게 배치되며,
    상기 상부 자화부의 자화극 하부의 상기 강판의 상부 표면에는 상기 상부 누설 자속 측정부가 배치되고, 상기 하부 자화부의 자화극 상부의 상기 강판의 하부 표면에는 상기 하부 누설 자속 측정부가 배치되는 강판의 내부 결함 검출 방법.
  13. 제10항에 있어서,
    상기 강판의 내부 결함 검출 방법은,
    상기 제1 결함 검출부에서, 상기 검출 영역 중 상기 검출된 전결함이 위치한 지점에 대한 제1 결함 데이터를 제공하는 단계; 및
    상기 제2 결함 검출부에서, 상기 검출 영역 중 상기 검출된 표면 결함이 위치하는 지점에 대한 제2 결함 데이터를 제공하는 단계를 더 포함하며,
    상기 제3 단계는, 상기 데이터 처리부에서, 상기 제공된 제1 결함 데이터로부터 상기 제공된 제2 결함 데이터를 감산함으로써, 상기 검출 영역에 존재하는 내부 결함만을 검출하는 강판의 내부 결함 검출 방법.
  14. 제13항에 있어서,
    상기 제1 결함 데이터는,
    상기 검출 영역 중 상기 전결함이 존재하는 지점을 이진수 “1”로, 상기 전결함이 존재하지 않는 영역을 이진수 “0”으로 나타낸 데이터이며,
    상기 제2 결함 데이터는,
    상기 검출 영역 중 상기 표면 결함이 존재하는 지점을 이진수 “1”로, 상기 표면 결함이 존재하지 않는 지점을 이진수 “0”으로 나타낸 데이터인 강판의 내부 결함 검출 방법.
KR20120154251A 2012-12-27 2012-12-27 강판의 내부 결함 검출 장치 및 방법 KR101482347B1 (ko)

Priority Applications (6)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR20120154251A KR101482347B1 (ko) 2012-12-27 2012-12-27 강판의 내부 결함 검출 장치 및 방법
EP13866752.2A EP2940464B1 (en) 2012-12-27 2013-12-23 Apparatus and method for detecting inner defects of steel plate
PCT/KR2013/011993 WO2014104675A1 (ko) 2012-12-27 2013-12-23 강판의 내부 결함 검출 장치 및 방법
US14/652,086 US10677755B2 (en) 2012-12-27 2013-12-23 Apparatus and method for detecting inner defects of steel plate
CN201380068387.8A CN104903718B (zh) 2012-12-27 2013-12-23 用于检测钢板的内部缺陷的装置及方法
JP2015550306A JP6060278B2 (ja) 2012-12-27 2013-12-23 鋼板の内部欠陥検出装置及び方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR20120154251A KR101482347B1 (ko) 2012-12-27 2012-12-27 강판의 내부 결함 검출 장치 및 방법

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20140084608A KR20140084608A (ko) 2014-07-07
KR101482347B1 true KR101482347B1 (ko) 2015-01-13

Family

ID=51021654

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR20120154251A KR101482347B1 (ko) 2012-12-27 2012-12-27 강판의 내부 결함 검출 장치 및 방법

Country Status (6)

Country Link
US (1) US10677755B2 (ko)
EP (1) EP2940464B1 (ko)
JP (1) JP6060278B2 (ko)
KR (1) KR101482347B1 (ko)
CN (1) CN104903718B (ko)
WO (1) WO2014104675A1 (ko)

Families Citing this family (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101657745B1 (ko) 2013-12-11 2016-09-19 주식회사 포스코 강판의 결함 탐상 장치 및 방법
CN104820014B (zh) * 2015-04-09 2016-01-13 广东大鹏液化天然气有限公司 一种模拟管道漏磁检测器通过性能的测试装置及方法和用途
US11009484B1 (en) 2016-03-11 2021-05-18 The University Of Tulsa Velocity independent two-component magnetic flux leakage detective system
JP6681069B2 (ja) * 2016-10-24 2020-04-15 国立大学法人 岡山大学 磁気的非破壊検査方法及び磁気的非破壊検査装置
US10393702B2 (en) * 2016-11-02 2019-08-27 Weatherford Technology Holdings, Llc Defect penetration estimate using magnetic flux image enhancement
DE102016124522A1 (de) * 2016-12-15 2018-06-21 Thyssenkrupp Ag Verfahren zur Inspektion eines Stahlbands
CN107273573B (zh) * 2017-05-16 2020-09-18 电子科技大学 一种基于环电流的漏磁仿真方法
JP7048028B2 (ja) * 2017-09-27 2022-04-05 日立造船株式会社 渦電流探傷システムおよび渦電流探傷方法
WO2020088765A1 (en) * 2018-10-31 2020-05-07 Nov Downhole Eurasia Limited Magnetic flux leakage testing device and associated method for identifying and differentiating defects in metallic plates
TWI663395B (zh) * 2018-11-02 2019-06-21 中國鋼鐵股份有限公司 Steel strip crease detection method
CN109765503B (zh) * 2019-02-01 2021-03-30 昆山国显光电有限公司 一种具有破片检知的加工腔室和破片检知方法
CN110243924A (zh) * 2019-07-03 2019-09-17 西红柿科技（武汉）有限公司 一种储罐底板智能检测方法
KR102326685B1 (ko) * 2019-12-20 2021-11-17 주식회사 포스코 강판 표면 재질 검사 장치 및 방법
CN111579637B (zh) 2020-06-11 2022-04-29 哈尔滨工业大学(深圳)(哈尔滨工业大学深圳科技创新研究院) 一种检测及区分钢丝绳内外缺陷的无损检测方法和装置
KR102403603B1 (ko) * 2020-11-30 2022-05-31 (주)엔키아 데이터채널과 제어 채널을 이용한 센서 데이터 수집 방법 및 시스템
CN113406294B (zh) * 2021-06-30 2022-02-18 江苏汉诺威铸业有限公司 一种金属铸造件表面检测装备

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2001194344A (ja) 2000-01-11 2001-07-19 Nkk Corp 漏洩磁束探傷方法
JP2004037216A (ja) * 2002-07-03 2004-02-05 Jfe Steel Kk 漏洩磁束探傷方法
JP2008151744A (ja) 2006-12-20 2008-07-03 Toshiba Corp 鋼板欠陥検査装置
JP2012159437A (ja) * 2011-02-01 2012-08-23 Jfe Steel Corp 周期性欠陥検出方法および周期性欠陥検出装置

Family Cites Families (22)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4146837A (en) * 1977-04-26 1979-03-27 Irkutsky Filial Vsesojuznogo Nauchnoissledovatelskogo I Proektnogo Instituta Aluuminievoi Magnieovi I Elektrodonoi Promyshlennosti Apparatus for detecting and recording surface and internal flaws
US4602212A (en) * 1982-06-14 1986-07-22 Sumitomo Metal Industries, Ltd. Method and apparatus including a flux leakage and eddy current sensor for detecting surface flaws in metal products
JPS62226054A (ja) 1986-03-28 1987-10-05 Nippon Steel Corp 丸鋼の欠陥判別装置
JPH0711508B2 (ja) 1987-03-10 1995-02-08 住友金属工業株式会社 漏洩磁束探傷方法
US5485082A (en) * 1990-04-11 1996-01-16 Micro-Epsilon Messtechnik Gmbh & Co. Kg Method of calibrating a thickness measuring device and device for measuring or monitoring the thickness of layers, tapes, foils, and the like
JPH04279856A (ja) * 1991-03-07 1992-10-05 Sumitomo Metal Ind Ltd 探傷装置
CA2088918C (en) 1991-06-04 1996-07-02 Seigo Ando Magnetic detecting method and apparatus therefor
JPH0763699A (ja) 1993-08-30 1995-03-10 Sumitomo Metal Ind Ltd 欠陥検査装置
US5659248A (en) * 1994-10-17 1997-08-19 General Electric Company Multilayer eddy current probe array for complete coverage of an inspection surface without mechanical scanning
US6285183B1 (en) * 1996-09-30 2001-09-04 Mcdonnell Douglas Corporation Method and system for measuring the volume loss of a metal substrate
US6429650B1 (en) * 1999-03-17 2002-08-06 Southwest Research Institute Method and apparatus generating and detecting torsional wave inspection of pipes or tubes
KR100487737B1 (ko) 2000-07-12 2005-05-03 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 누설자속 탐상법 및 그 것을 이용한 열연강판의 제조방법
US6933718B2 (en) * 2001-06-12 2005-08-23 The Boeing Company Quantification method and system for corrosion and damage assessment
JP2003322622A (ja) 2002-05-07 2003-11-14 Jfe Steel Kk 欠陥検査装置およびそれを用いた欠陥検査方法
US7626383B1 (en) * 2005-04-25 2009-12-01 Innovative Materials Testing Technologies, Inc. Apparatus and method for holding a rotatable eddy-current magnetic probe, and for rotating the probe around a boundary
JP4279856B2 (ja) 2006-07-18 2009-06-17 レノボ・シンガポール・プライベート・リミテッド 情報の転送方法、およびコンピュータ
JP5453861B2 (ja) 2008-03-31 2014-03-26 Ｊｆｅスチール株式会社 周期性欠陥検出装置及びその方法
DE102008020194A1 (de) * 2008-04-16 2009-10-22 Institut Dr. Foerster Gmbh & Co. Kg Verfahren und Vorrichtung zum Detektieren von oberflächennahen Defekten mittels Streuflussmessung
KR101091343B1 (ko) 2008-12-26 2011-12-07 주식회사 포스코 박강판의 결함 탐상 방법 및 장치
KR101085563B1 (ko) 2009-09-04 2011-11-25 조선대학교산학협력단 자기센서를 이용한 냉연강판의 개재물 탐상 장치
JP4756409B1 (ja) * 2011-02-18 2011-08-24 大日機械工業株式会社 交番磁場を利用した非破壊検査装置および非破壊検査方法
KR101309966B1 (ko) 2011-12-15 2013-09-17 주식회사 포스코 강판의 결함 탐상 장치

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2001194344A (ja) 2000-01-11 2001-07-19 Nkk Corp 漏洩磁束探傷方法
JP2004037216A (ja) * 2002-07-03 2004-02-05 Jfe Steel Kk 漏洩磁束探傷方法
JP2008151744A (ja) 2006-12-20 2008-07-03 Toshiba Corp 鋼板欠陥検査装置
JP2012159437A (ja) * 2011-02-01 2012-08-23 Jfe Steel Corp 周期性欠陥検出方法および周期性欠陥検出装置

Also Published As

Publication number Publication date
EP2940464A4 (en) 2015-12-16
US20150316508A1 (en) 2015-11-05
KR20140084608A (ko) 2014-07-07
WO2014104675A1 (ko) 2014-07-03
JP6060278B2 (ja) 2017-01-11
EP2940464A1 (en) 2015-11-04
CN104903718B (zh) 2018-07-10
EP2940464B1 (en) 2021-08-18
JP2016506523A (ja) 2016-03-03
US10677755B2 (en) 2020-06-09
CN104903718A (zh) 2015-09-09

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR101482347B1 (ko) 강판의 내부 결함 검출 장치 및 방법
Park et al. Improvement of the sensor system in magnetic flux leakage-type nondestructive testing (NDT)
KR102501069B1 (ko) 결함 측정 방법, 결함 측정 장치 및 검사 프로브
CN106814131B (zh) 一种铁磁平面构件浅层损伤磁发射检测方法及磁发射检测系统
KR101165237B1 (ko) 누설자속 측정에 의한 비파괴 탐상장치
KR102501065B1 (ko) 결함 측정 방법, 결함 측정 장치 및 검사 프로브
JP2015500498A (ja) 鋼板の欠陥探傷装置
JP5550617B2 (ja) 漏洩磁束探傷装置
JP2014202483A (ja) 検査装置及び検査方法
JP6296851B2 (ja) 欠陥深さ推定方法、及び欠陥深さ推定装置
KR101657745B1 (ko) 강판의 결함 탐상 장치 및 방법
JP2013160739A (ja) 磁性体の探傷方法及び探傷装置
KR101339117B1 (ko) 펄스와전류를 이용한 이면 결함 탐지 장치 및 방법
JP3163378U (ja) 鉄筋破断検査装置
KR101482346B1 (ko) 강판의 표면 결함 검출 장치 및 방법
JP2017520849A (ja) 硬貨検出システム
JP6550873B2 (ja) 渦流探傷方法
JP2019020272A (ja) 表面きず検査装置
JP2018054301A (ja) 漏洩磁束探傷装置
KR101461726B1 (ko) 결함 탐상용 자기 센서
JPS63177053A (ja) 鋼材の表面疵探傷方法および装置
JPH05172786A (ja) 漏洩磁束検出装置
JP2005024294A (ja) 強磁性体の磁気探傷方法
JP2019020273A (ja) 表面きず検査装置

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
FPAY Annual fee payment

Payment date: 20180105

Year of fee payment: 4

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20200107

Year of fee payment: 6