KR101449455B1 - 소결 배합 원료 제조 설비 및 이를 이용한 소결 배합 원료 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 소결광 제조를 위한 소결 배합 원료를 제조하는 설비로서, 주원료 및 부원료를 혼합하는 제 1 혼합기, 제 1 혼합기와 연결되어, 상기 제 1 혼합기에서 혼합된 혼합물을 조립하는 제 1 조립기 및 제 1 조립기와 연결되어, 상기 제 1 조립기에서 제조된 제 1 조립물의 표면에 연료용 원료를 코팅하는 코팅기를 구비하여, 제 1 조립 공정을 수행하는 제 1 조립 장치를 포함한다.
따라서, 본 발명의 실시형태들에 의하면, 연료용 원료를 이용하여 조립물의 표면에 코팅층을 형성하고, 이를 소결용 배합 원료로 사용한다. 이에, 소결기 내에서 소결 시에 조립물 표면에 형성된 연소용 원료가 산소와 빠르게 접촉되어 화염을 발생시키며, 이로 인해 연료용 원료가 내부에 혼합되는 조립물에 비해 화염의 전진 속도가 빠르다.

Description

소결 배합 원료 제조 설비 및 이를 이용한 소결 배합 원료 제조 방법{Equipment for manufacturing the blending material for the sintering process and method for manufacturing the blending material for the sintering process using the same}

본 발명은 소결 배합 원료 제조 설비 및 이를 이용한 소결 배합 원료 제조 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 소결 시에 소결 배합 원료의 연소 속도를 향상시킬 수 있는 소결 배합 원료 제조 설비 및 이를 이용한 소결 배합 원료 제조 방법에 관한 것이다.

소결광을 제조하기 위한 소결용 배합 원료의 제조 공정은 일반적으로 주원료인 철광석, 부원료인 석회석, 생석회 및 규석, 소결 시 연료로 작용하는 코크스를 혼합하는 과정, 주원료, 부원료 및 코크스가 혼합된 혼합물을 조립하는 과정을 포함한다. 그리고 이와 같은 과정으로 제조된 조립물은 소결기 내로 장입되어 소결된다. 즉, 소결기 하부를 흡인력에 의해 공기를 흡입하면, 조립물 내에 포함된 코크스가 공기 중 산소와 접촉되어 화염이 발생되고, 상기 화염이 전진 함에 따라 소결기 내부에 장입 된 소결 배합 원료가 소결된다.

그런데, 상술한 바와 같이 코크스는 주원료 및 부원료와 함께 혼합된 후 조립되기 때문에, 조립물의 내부에 코크스가 존재한다. 따라서, 조립물 내부에 존재하는 코크스가 산소와 접촉되어 화염을 발생시키기까지 소정 시간이 소요되며, 이는 화염의 전전 속도를 저감시키고, 소결광 생산성을 감소시키는 원인이 된다.

한편, 한국 등록 특허 제10-0232299호에는 혼합기에서 갈철광계 광석으로된 핵입자와, 적철광계 광석과 부원료로된 부착 입자와, 분코크스를 혼합하고, 조립기에서 혼합하여 조립물을 제조하여 소결용 배합 원료를 제조하는 방법이 개시되어 있다. 그런데, 한국 등록 특허 제10-0232299호에서와 같이 갈철광계 광석으로된 핵입자와, 적철광계 광석과 부원료로된 부착 입자와, 분코크스를 함께 혼합하고, 이를 조립하는 경우, 상술한 바와 같이 조립물 내부에 코크스가 존재하게 된다. 따라서, 화염의 전진 속도가 느리며, 소결광 생산성이 낮은 문제가 있다.

한국 등록 특허 제10-0232299호

본 발명은 소결 시간을 단축하고, 소결광의 생산성을 향상시킬 수 있는 소결 배합 원료 제조 설비 및 이를 이용한 소결 배합 원료 제조 방법을 제공한다.

또한, 본 발명은 소결 시에 소결 배합 원료의 연소 속도를 향상시킬 수 있는 소결 배합 원료 제조 설비 및 이를 이용한 소결 배합 원료 제조 방법을 제공한다.

본 발명은 소결광 제조를 위한 소결 배합 원료를 제조하는 설비로서, 주원료 및 부원료를 혼합하는 제 1 혼합기; 상기 제 1 혼합기와 연결되어, 상기 제 1 혼합기에서 혼합된 혼합물을 조립하는 제 1 조립기; 및 상기 제 1 조립기와 연결되어, 상기 제 1 조립기에서 제조된 제 1 조립물의 표면에 연료용 원료를 코팅하는 코팅기;를 구비하여, 제 1 조립 공정을 수행하는 제 1 조립 장치를 포함한다.

코크스를 입도에 따라 분급하여, 코팅용 코크스와 혼합용 코크스로 분리하는 코크스 분급기를 포함하고, 상기 제 1 조립물 표면에 코팅되는 연료용 원료는 상기 코팅용 코크스 및 무연탄 중 적어도 어느 하나를 사용한다.

상기 코팅기는 상기 제 1 조립기와 연결된 제 2 조립기이다.

상기 코팅기는 상기 제 1 조립기에서 제조된 제 1 조립물을 적재하여 이송시키는 벨트 컨베이어; 및 상기 벨트 컨베이어 상측에 설치되어, 상기 제 1 조립물을 향해 연료용 원료를 분사하는 스프레이;를 포함한다.

상기 주원료 및 부원료와 상기 혼합용 코크스를 혼합하여 조립하는 제 2 혼합기를 구비하여, 제 2 조립 공정을 수행하는 제 2 조립 장치를 포함한다.

상기 제 1 조립 장치는 상기 코팅용 코크스를 저장하는 코팅용 코크스 저장빈 및 무연탄을 저장하는 무연탄 저장빈 중 적어도 어느 하나를 포함하고, 상기 코팅용 코크스 저장빈 및 무연탄 저장빈 중 적어도 어느 하나는 상기 코팅기와 연결되며, 상기 제 2 조립 장치는 상기 혼합용 코크스를 저장하는 혼합용 코크스 저장빈을 포함하고, 상기 혼합용 코크스 저장빈은 상기 제 2 조립 장치의 제 2 혼합기와 연결된다.

본 발명은 소결광 제조를 위한 소결 배합 원료를 제조하는 방법으로서, 주원료와 부원료를 혼합하는 과정; 상기 주원료와 부원료가 혼합된 혼합물을 조립하여 제 1 조립물로 제조하는 과정; 및 상기 제 1 조립물 표면에 연료용 원료를 코팅하여 코팅층을 형성하는 과정;으로 이루어진 제 1 조립 공정을 포함한다.

상기 주원료 및 부원료와 코크스를 혼합하는 과정; 및 상기 주원료, 부원료 및 코크스가 혼합된 혼합물을 조립하여 제 2 조립물을 제조하는 과정;으로 이루어진 제 2 조립 공정을 포함하고, 상기 소결 배합 원료는 상기 연료용 원료가 코팅된 상기 제 1 조립물과 상기 제 2 조립물을 포함한다.

상기 제 1 조립물 표면에 코팅되는 연료용 원료는 코크스 및 무연탄 중 적어도 어느 하나이다.

코크스를 입도에 따라 분급하여, 상기 제 1 조립물 표면에 코팅되는 코팅용 코크스와 상기 제 2 조립 공정에서 상기 주원료 및 부원료와 혼합되는 혼합용 코크스로 분리하는 과정을 포함한다.

입도가 1mm 이하인 코크스는 상기 코크스 코팅용 코크스로 분리하고, 입도가 1mm를 초과하는 코크스는 상기 혼합용 코크스로 분리한다.

상기 제 1 조립물 표면에 상기 연료용 원료를 코팅하여 형성된 코팅층은 상기 코팅용 코크스 및 무연탄 중 어느 하나로 이루어진 단층이거나, 상기 코팅용 코크스로 이루어진 코크스 코팅층과 무연탄으로 이루어진다.

상기 단층 및 다층 각각의 코팅층의 두께는 0.15mm 내지 1mm 인 것이 바람직하다.

상기 연료용 원료에 바인더를 혼합하여 제 1 조립물 표면에 코팅층을 형성한다.

본 발명의 실시형태들에 의하면, 연료용 원료를 이용하여 조립물의 표면에 코팅층을 형성하고, 이를 소결용 배합 원료로 사용한다. 이에, 소결기 내에서 소결 시에 조립물 표면에 형성된 연소용 원료가 산소와 빠르게 접촉되어 화염을 발생시키며, 이로 인해 연료용 원료가 내부에 혼합되는 조립물에 비해 화염의 전진 속도가 빠르다.

또한, 연료용 원료가 코팅된 조립물과 그렇지 않은 조립물을 혼합하여 소결용 배합 원료로 이용함에 따라, 코팅층이 형성된 조립물에 의해 전체 소결용 배합 원료의 연소 반응 속도 및 화염의 전진 속도가 빨라지는 효과가 있다.

따라서, 종래와 같이 표면에 연료용 코팅층이 형성되지 않은 조립물 만을 소결용 배합 원료로 이용할 때에 비해 화염 전진 속도를 향상시킬 수 있으며, 이로 인해 소결 시간을 단축할 수 있고 소결광 생산성을 향상시킬 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 소결용 배합 원료 제조 설비를 설명하기 위한 블록도
도 2는 변형예에 따른 코팅기가 설치된 제 1 조립 장치를 도시한 블록도
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 소결용 배합 원료 제조 방법을 설명하기 위한 순서도
도 4는 실시예에 따른 변형예에 소결용 배합 원료 제조 방법을 설명하기 위한 순서도

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 소결용 배합 원료 제조 설비를 설명하기 위한 블록도 이다. 도 2는 변형예에 따른 코팅기가 설치된 제 1 조립 장치를 도시한 블록도 이다.

도 1을 참조하면, 본 발명의 실시예에 따른 소결용 배합 원료 제조 설비는 저품위의 철광석을 주원료로 하고, 조립기(이하 제 1 조립기)(317)를 이용하여 제 1 조립물을 제조하고, 소결 시 연료로 사용되는 연료용 원료를 이용하여 상기 제 1 조립물 표면을 코팅하는 코팅기(도 1의 318a 또는 도 2의 318b)를 구비하는 제 1 조립 장치(300), 고품위의 철광석을 주원료로 하며 드럼 믹서와 같은 제 2 혼합기(215)를 이용하여 제 2 조립물을 제조하는 제 2 조립 장치(200) 및 코크스를 입도에 따라 분급하는 코크스 분급기(100)를 포함한다. 그리고, 제 1 조립 장치(300)에서 제조되며 표면에 코팅층이 형성된 제 1 조립물과 제 2 조립 장치(200)에서 제조된 제 2 조립물은 별도로 마련된 소결기(500)로 이송되어, 상기 소결기(500) 내에서 열처리 됨에 따라 소결광으로 제조된다.

일반적으로 철광석은 철의 함유량에 따라 저품위의 철광석과 고품위의 철광석으로 나누어지며, 저품위의 철광석은 철 함유량이 예컨대 60% 이하인 철광석이고, 고품위의 철광석은 철 함유량이 예컨대 60%를 초과하는 철광석일 수 있다. 저품위의 철광석은 갈철광 등이 있고, 고품위의 철광석은 적철광 등이 있다. 한편, 갈철광과 같은 저품위의 철광석은 그 자체에 기공이 많아 균열을 야기 시키고, 이를 이용하여 소결광을 제조할 경우 강도가 약해지는 문제가 있다. 그리고, 통상적으로 드럼 믹서와 혼합기를 이용하여 조립하는 경우(제 2 조립 장치)에 비해, 별도의 조립기(PELLETIZER)를 이용하여 조립하는(제 1 조립 장치; 선택 조립 장치) 경우, 조립물이 보다 단단하게 조립된다. 이에, 일반적으로 기공이 많은 저품위의 철광석은 조립기를 포함하는 선택 조립 장치 즉, 제 1 조립 장치(300)로 공급되어 제조되고, 고품위의 철광석은 드럼 믹서를 포함하는 통상적 조립 장치 즉, 제 2 조립 장치(200)로 공급되어 제조된다.

본 발명의 실시예에서는 제 1 조립물 표면에 코팅되는 연료용 원료 즉, 코팅제로서 코크스 및 무연탄 중 적어도 어느 하나를 이용한다.

소결용 배합 원료의 연소용 원료로 사용되는 코크스는 다양한 입도를 가지고 있다. 본 발명의 실시예에서는 코크스 분급기(100)를 마련하여, 코크스를 입도에 따라 분급하며, 제 1 조립 장치(300)로 공급되는 코팅용 코크스와 제 2 조립 장치(200)로 공급되는 혼합용 코크스로 분리한다. 본 발명의 실시예에서는 입도가 1mm 이하인 코크스를 코팅용 코크스로 하고, 입도가 1mm를 초과하는 코크스를 혼합용 코크스로 한다. 혼합용 코크스로서 보다 바람직하게는 1mm초과, 4mm 이하의 코크스를 이용한다.

1mm 이하의 입도를 가지는 코크스를 코팅용으로 사용하는 것은, 제 1 조립물 표면에 균일한 코팅층을 형성하기 위함이다. 예를 들어, 입도가 1mm를 초과하는 코크스를 제 1 조립물 표면에 코팅할 경우 상기 제 1 조립물 표면을 균일한 두께로 코팅되지 않으며, 이로 인해 연소 속도 개선 효과가 미비하다. 따라서, 본 발명의 실시예에서는 코팅제로 코크스를 사용할 경우, 1mm 이하의 입도를 가지는 코크스를 이용한다.

실시예에 따른 코크스 분급기(100)는 예컨대, 1mm 이하의 복수의 구멍을 가지는 스크린 일 수 있다. 이에, 상기 스크린 상측으로 코크스를 낙하하면, 1mm 이하의 입도를 가지는 코크스가 구멍을 통해 낙하 되고, 1mm를 초과하는 입도를 가지는 코크스는 스크린 상측에 위치한다. 그리고 스크린에 의해 분리된 1mm를 초과하는 코크스는 제 2 조립 장치로 보내지고, 1mm 이하의 코팅용 코크스는 제 1 조립 장치로 보내진다.

상기에서는 코크스를 입도에 따라 분급하는 수단으로 스크린을 설명하였으나, 이에 한정되지 않고, 코크스를 입도에 따라 분급할 수 있는 다양한 수단이 이용될 수 있다.

제 1 조립 장치(300)는 소결용 배합 원료를 제조하기 위한 복수의 원료들이 각기 저장되는 복수의 저장빈(311, 312, 313a 내지 313c, 314, 315), 복수의 원료들을 혼합하는 제 1 혼합기(316), 제 1 혼합기(316)에서 혼합된 혼합물을 조립하여 제 1 조립물을 제조하는 제 1 조립기(317), 제 1 조립기(317)에서 제조된 제 1 조립물 표면에 연료용 원료를 이용하여 코팅층을 형성하는 코팅기(도 1의 318a 또는 도 2의 318b), 코팅층이 형성된 제 1 조립물이 장입되는 제 1 장입 호퍼(319)를 포함한다.

소결용 배합 원료를 제조하기 위한 복수의 원료들은 주원료, 부원료 및 연료용 원료인 코크스(coke)를 포함하고, 제 1 조립 장치(300)에 사용되는 주원료는 저품위의 철광석으로서 4mm 이하의 분철광석 및 100㎛ 이하의 미분 철광석을 포함하고, 부원료는 예컨대, 석회석, 생석회 및 규석을 포함한다. 이에, 실시예에 따른 복수의 저장빈(311, 312, 313a 내지 313c, 314, 315)은 분철광석 저장빈(311), 미분 철광석 저장빈(312), 석회석 저장빈(313a), 생석회 저장빈(313b) 및 규석 저장빈(313c)을 포함한다. 여기서, 분철광석 저장빈(311) 및 미분 철광석 저장빈(312)에 각기 저장되는 분철광석 및 미분 철광석은 저품위의 철광석이다. 또한, 제 1 조립 장치(300)에서는 제 1 조립물 표면에 코팅층을 형성하는데, 상기 코팅층은 소결 시에 연료로 사용되는 원료를 사용하는데, 코크스 분급기(100)에서 분급되어 분리된 코팅용 코크스를 이용하여 형성하거나, 소결 공정 중에 연료로 사용되는 무연탄을 코팅하여 형성한다. 이에, 복수의 저장빈(311, 312, 313a 내지 313c, 314, 315) 중 어느 하나는 코팅용 코크스가 저장되는 코팅용 코크스 저장빈(314)이며, 다른 하나는 무연탄이 저장되는 무연탄 저장빈(315)이다.

제 1 혼합기(316)는 내부 공간을 가지는 통형상이며, 원료들을 혼합하는 교반 수단 예컨대, 블레이드가 설치될 수 있다. 실시예에 따른 제 1 혼합기(316)는 선택 조립 공정에서 통상적으로 사용되는 혼합기로서, 고속으로 교반을 실시하는 '고속 교반 믹서' 이다. 이러한 제 1 혼합기(316) 내로 저품위의 분철광석, 미분 철광석 및 부원료들이 투입되어 고속으로 혼합된다. 그리고 혼합물은 제 1 조립기로 장입 된다.

제 1 조립기(317)는 통상적인 선택 조립 설비에서 사용되는 조립기(Pelletizer)로서, 혼합물이 장입되는 내부 공간을 가지고, 그 내부에 회전 팬(미도시)이 설치되며, 제 1 혼합기(316)에서 혼합된 혼합물은 회전 팬 위를 유동하면서 입자가 점진적으로 성장하여 조립이 이루어져 제 1 조립물이 제조된다. 즉, 상대적으로 입경이 큰 분철광석은 핵입자로 기능 하고, 미분 철광석은 상기 분철광석 표면에 부착되는 형태로 조립된다. 이때, 후술되는 제 1 조립 장치(300)의 제 2 혼합기(215)에 의해 제조되는 제 2 조립물은 주원료, 부원료 및 코크스가 일제히 혼합되어 제조되나, 제 1 조립 장치(300)의 제 1 조립기(317)에 의해 제조된 제 1 조립물은 코크스가 혼합되지 않은 상태로 조립이 이루어진다.

코팅기(도 1의 318a 또는 도 2의 318b)는 제 1 조립 장치(300)의 제 1 조립기(317)에 의해 제조된 제 1 조립물 표면에 연료용 원료로 이루어진 코팅층을 형성한다. 코팅층은 소결 배합 원료의 소결 시에 화염을 발생시키는 연료로 사용되는 원료이며, 실시예에서는 코크스 및 무연탄 중 적어도 어느 하나를 이용한다. 이를 위해, 코팅기(도 1의 318a 또는 도 2의 318b)는 코팅용 코크스 저장빈 및 무연탄 저장빈 중 적어도 어느 하나와 연결되고, 제 1 조립기(317)와 연결된다.

상술한 바와 같이, 제 1 조립물 표면을 코팅하는 코팅층은 코팅용 코크스로 이루어진 코팅층(이하, 코크스 코팅층), 무연탄으로 이루어진 코팅층(이하, 무연탄 코팅층) 중 적어도 어느 하나로 이루어진다. 보다 구체적으로 설명하면, 제 1 조립물 표면을 둘러싸도록 코크스 코팅층 및 무연탄 코팅층 중 어느 하나가 형성되거나(단층), 제 1 조립물 표면에 코크스 코팅층이 코팅되고, 상기 코크스 코팅층 표면에 무연탄 코팅층이 형성되거나, 반대로 제 1 조립물 표면에 무연탄 코팅층이 형성되고, 무연탄 코팅층 표면에 코크스 코팅층이 형성될 수도 있다(다층). 이때, 제 1 조립물 표면을 둘러싸도록 코팅되는 코팅층의 두께는 0.15mm 내지 1mm인 것이 바람직하다. 보다 구체적으로 설명하면, 제 1 조립물 표면에 코크스 코팅층 및 무연탄 코팅층 중 어느 하나로 단층의 코팅층이 형성되는 경우, 상기 단층의 코팅층 두께가 0.15mm 내지 1mm 인 것이 바람직하다. 또한, 제 1 조립물 표면에 코크스 코팅층, 무연탄 코팅층 순서 또는 제 1 조립물 표면에 무연탄 코팅층, 코크스 코팅층 순서로 다층으로 코팅될 때, 상기 코크스 코팅층의 두께와 무연탄 코팅층 두께의 합은 0.15mm 내지 1mm인 것이 바람직하다. 이는 제 1 조립물 표면에 균일하게 코팅층을 형성하여 연소 속도를 개선 시키기 위함이다.

예를 들어, 단층 또는 다층 각각의 코팅층 두께가 0.15mm 미만으로 얇을 경우 제 1 조립물 표면에 균일한 코팅층이 형성되지 않으며 이로 인해 연소 속도 개선 효과가 미비하다. 반대로, 단층 또는 다층 각각의 코팅층 두께가 1mm를 초과하도록 두껍게 형성하기 위해서는 연료의 사용량이 많아, 과도하게 많은 용융물을 만들어 불균일한 소성을 야기시키고, 소결광의 회수율을 저하시킨다.

제 1 조립물 표면에 코팅층을 형성하는 코팅기(도 1의 318a 또는 도 2의 318b)는 도 1에 도시된 바와 같이 제 1 조립기(317)와 연결된 제 2 조립기(318a) 또는 도 2에 도시된 바와 같이 벨트 컨베이어(318b-1) 및 스프레이(318b-2)를 포함하는 코팅기(318b)일 수 있다.

먼저, 코팅기가 제 2 조립기(318a)인 것을 설명한다. 제 2 조립기(318a)는 일단이 제 1 조립기(317)와 연결되고, 타단이 코팅용 코크스 저장빈(314) 및 무연탄 저장빈(315) 중 적어도 어느 하나와 연결된다. 그리고 제 2 조립기(318a)는 제 1 조립기(317)와 마찬가지로 일반적인 선택 조립 장치에서 사용되는 조립기(Pelletizer)이다. 다만, 제 2 조립기(318a)는 제 1 조립기(317)의 내경에 비해 1/2 내지 1/3으로 작은 내경을 가지는 크기로 제작되는 것이 효과적이다. 제 2 조립기(318a)에서는 원료의 혼합이 아닌 제 2 조립기 표면에 코팅층을 형성하는 것이기 때문에, 불필요하게 큰 내부 직경을 가질 필요가 없고, 제 1 조립물 표면에 균일한 코팅층을 형성하기 위해서는 제 1 조립물의 빠른 회전이 유리하기 때문이다. 또한, 제 2 조립기(318a)를 통해 코팅층을 형성할 때, 상기 제 2 조립기(318a)의 회전 속도는 제 1 조립기(317)의 회전 속도에 비해 빠른 것이 바람직하며, 제 2 조립기(318a)의 회전 속도는 13rpm 내지 16rpm 인 것이 바람직하다. 제 2 조립기(318a)의 회전 속도를 제 1 조립기(317)의 회전속도에 비해 빠른 13rpm 내지 16rpm으로 조절함으로써, 제 1 조립물이 제 2 조립기(318a) 내에서 짧은 시간 동안 체류하면서, 최대의 코팅 효과를 구현할 수 있다.

코팅기로 도 2에 도시된 바와 같이, 제 1 조립기(317)로부터 제조된 제 1 조립물이 적재되어 이송되는 벨트 컨베이어(318b-1), 벨트 컨베이어(318b-1) 상측에 위치하여 제 1 조립물을 향해 코팅제 즉, 연료용 원료를 분사하는 스프레이(318b-2)로 이루어질 수 있다. 여기서, 벨트 컨베이어(318b-1)는 통상적인 컨베이어로서, 운송물을 이송시키면서 자연적으로 진동이 발생 된다. 따라서, 벨트 컨베이어(318b-1) 상에 제 1 조립물이 적재되면 상기 제 1 조립물이 진동하게 되며, 스프레이(318b-2)를 통해 코팅제를 분사하면, 코팅제가 벨트 컨베이어의 자체 진동에 따라 제 1 조립물 표면에 자연적으로 코팅된다. 스프레이(318b-2)는 코크스 저장빈 및 무연탄 저장빈 중 적어도 어느 하나와 연결되어, 제 1 조립물을 향해 코팅용 코크스 저장빈(314) 및 무연탄 저장빈(315) 중 적어도 어느 하나를 분사한다.

벨트 컨베이어(318b-1)는 통상적인 선택 조립 설비에서 조립물이 제 1 장입 호퍼(319) 이송되는 벨트 컨베이어(318b-1) 일 수 있다. 이와 같이 코팅기로 벨트 컨베이어(318b-1)를 이용할 경우, 코팅제를 분사하는 스프레이(318b-2)만 추가로 설치되면 되므로, 도 1에서와 같이 제 2 조립기(318a)를 추가로 설치하는 실시예에 비해 설치 비용이 감소하고, 설치 면적이 줄어드는 효과가 있다.

상기에서는 코팅기로 제 1 조립기(317) 이외에 제 2 조립기(318a)를 추가로 설치하거나, 벨트 컨베이어(318b-1) 및 스프레이(318b-2)를 이용하는 것을 설명하였다. 하지만, 추가로 제 2 조립기(318a) 또는 스프레이(318b-2)를 설치하지 않고, 제 1 조립기(317) 내부에서 코팅층을 형성할 수 있다. 즉, 제 1 조립기(317) 내에서 분철광석과 미분 철광석 및 부원료가 혼합되어진 제 1 조립물이 제조되면, 상기 제 1 조립기(317) 내로 코팅제를 공급하여 상기 제 1 조립물 표면에 코팅층을 형성할 수 있다. 즉, 장치의 추가 설치 없이, 기존의 제 1 조립기(317)를 이용하여 먼저 조립을 실시하고, 이후 코팅층을 형성하는 단계적 방법을 이용할 수 있다.

제 2 조립 장치(200)는 소결용 배합 원료를 제조하기 위한 복수의 원료들이 각기 저장되는 복수의 저장빈(211, 212, 213a 내지 213c, 214), 복수의 원료들을 혼합하고, 이를 조립하여 제 2 조립물을 제조하는 제 2 혼합기(215), 제 2 혼합기(215)와 연결되어 제 2 조립물을 재 조립화하는 드럼(216), 드럼(216)과 연결되어 재 조립된 제 2 조립물이 장입되는 제 2 장입 호퍼(217)를 포함한다.

제 2 조립 장치(200)의 복수의 저장빈(211, 212, 213a 내지 213c, 214)은 고품위의 분철광석이 저장되는 분철광석 저장빈(211), 고품위의 미분 철광석이 저장되는 미분철광석 저장빈(212), 석회석, 생석회 및 규석과 같은 부원료가 각기 저장되는 부원료 저장빈(213a 내지 213c) 및 코크스가 저장되는 코크스 저장빈(214)을 포함한다. 다만, 코크스 저장빈(214)에 저장되는 코크스는 입도가 1mm를 초과하는 코크스 즉, 혼합용 코크스가 저장되는 곳으로, 이하에서는 '혼합용 코크스 저장빈(214)" 이라 명명한다.

제 2 혼합기(215)는 드럼 믹서로서, 내부 공간을 가지는 통 형상이며, 회전 가능하다. 또한, 제 2 혼합기(215)의 내부에는 수분을 분사하는 수분 분사 노즐(미도시)이 설치된다. 이러한 제 2 혼합기(215) 내부로 분철광석, 미분 철광석, 부원료 및 코크스가 장입 되면, 상기 원료들이 수분과 혼합되고, 회전하는 제 2 혼합기(215) 내부를 따라 이동하면서 조립되어 제 2 조립물이 제조된다. 이때, 상대적으로 입경이 큰 분철광석은 핵입자로 기능 하고, 미분 철광석은 상기 분철광석 표면에 부착되는 형태로 조립된다.

드럼(216)은 제 2 조립물을 재 조립하는 것으로, 통상적인 리롤링 드럼을 이용한다. 이러한 드럼(216) 내부로 제 2 혼합기에서 조립된 제 2 조립물이 장입되면, 상기 제 2 조립물이 드럼(216) 내부를 따라 이동하면서 2차 조립되고, 이로 인해 조립물의 강도가 증가하는 효과가 있다.

상기에서는 제 1 조립 장치(300)의 부원료 호퍼(313a 내지 313c)와 제 2 조립 장치(200)의 부원료 호퍼(213a 내지 213c)가 별도로 구비되는 것을 설명하였다. 하지만 이에 한정되지 않고, 제 1 조립 장치(300)와 제 2 조립 장치(200)는 동일한 부원료 호퍼(313a 내지 313c 또는 213a 내지 213c )를 이용할 수 있다.

도 3은 본 발명의 실시예에 따른 소결용 배합 원료 제조 방법을 설명하기 위한 순서도이며, 코팅제로 입도가 1mm 이하인 코크스를 이용하는 경우를 도시하였다.

도 3을 참조하면, 먼저 소결용 배합 원료 제조를 위한 주원료, 부원료와 연료로 사용될 코크스를 준비한다(S100, S200). 여기서, 주원료는 핵으로 사용되는 분철광석과 상기 분철광석에 비해 입도가 작은 예컨대, 100㎛의 미분 철광석을 포함하며, 상기 분철광석과 미분 철광석은 총 함량에 따라 고품위 철광석과 저품위 철광석으로 분리된다. 그리고 저품위 철광석은 제 1 조립 장치(300)를 이용한 제 1 조립 공정(S600)에 이용되고, 고품위 철광석은 제 2 조립 장치(200)를 이용한 제 2 조립 공정(S500)에 이용된다. 이에, 주원료인 분철광석 및 미분 철광석이 준비되면, 상기 주원료가 고품위 철광석인지를 판단(S300)하고, 저품위 철광석은 제 1 조립 장치(300)로 공급하고, 고품위 철광석은 제 2 조립 장치(200)로 공급한다. 또한, 준비된 코크스를 입도에 따라 분급하여(S400), 코팅용 코크스와 혼합용 코크스로 분리한다. 본 실시예에서는 예컨대, 1mm 이하의 복수의 구멍이 마련된 스크린을 코크스 분급기(100)로 이용하며, 상기 복수의 구멍을 통과하는 코크스를 코팅용 코크스로 하고, 구멍을 통과하지 못하는 코크스를 혼합용 코크스로 분리된다. 코크스 분급기(100)에서 분리된 1mm 이하 입도의 코크스(코팅용 코크스)는 제 1 조립 장치(300)의 코팅용 코크스 저장빈(314)에 저장되고, 입도가 1mm를 초과하는 코크스(혼합용 코크스)는 제 2 조립 장치(200)의 혼합용 코크스 저장빈(214)에 저장된다. 혼합용 코크스로서 보다 바람직하게는 1mm초과, 4mm 이하의 코크스를 이용한다.

그리고, 코팅용 코크스 저장빈(314)에 저장된 코크스는 제 1 조립 장치(300)로 공급되어 제 1 조립 공정(S600)에서 코팅제로 이용되고, 혼합용 코크스 저장빈(214)에 저장된 코크스는 제 2 조립 장치(200)로 공급되어 제 2 조립 공정(S500)에 이용된다.

이하에서는 먼저 제 2 조립 장치(200)를 이용한 제 2 조립 공정(S500)을 설명한다.

제 2 조립 공정(S500)에 참여할 고품위의 주원료, 부원료 및 입도가 1mm를 초과하는 코크스 즉, 혼합용 코크스가 준비되면, 이들을 혼합 및 조립한다(S510). 보다 상세히 설명하면, 고품위의 주원료 즉, 분철광석 및 미분 철광석과, 부원료인 석회석, 생석회, 규석, 그리고 입도가 1mm를 초과하는 코크스 즉, 혼합용 코크스를 드럼 믹서인 제 2 혼합기(215)에 장입한다. 그리고, 제 2 혼합기(215) 내부에 설치된 노즐을 통해 수분을 분사하면서, 상기 제 2 혼합기(215)를 회전시키면, 주원료, 부원료 및 코크스가 제 2 혼합기(215) 내부를 따라 이동하면서 조립된다. 이에, 주원료, 부원료 및 코크스가 혼합된 제 2 조립물이 제조된다. 이후, 제 2 조립물을 리롤링 드럼인 드럼(216)에 장입하여 회전시키면, 상기 제 2 조립물이 2차 조립되며(S520), 이로 인해 더욱 단단해진다. 이와 같은 제 2 조립 공정(S500)을 통해 제조된 제 2 조립물은 제 2 장입 호퍼(217)로 장입된다.

그리고, 제 1 조립 공정(S600)에 참여할 저품위의 주원료와 부원료가 준비되면, 이들을 제 1 조립 장치(300)의 제 1 혼합기(316) 즉, 고속 교반 믹서로 장입하여 혼합한다(S610). 이후, 주원료와 부원료가 혼합된 혼합물을 제 1 조립기(317)로 장입하여 제 1 조립물을 제조한다(S620). 제 1 조립물의 제조가 종료되면, 소결 시에 연료로 사용되는 원료를 제 1 조립물 표면에 코팅한다(S630). 실시예에서는 코팅기로서 제 1 조립기(317) 이외에 별도의 제 2 조립기(318a)를 이용하며, 연료용 원료 중 상기 코크스 분급 과정(S400)에서 분리된 1mm 이하의 코크스를 이용하여 코팅층을 형성한다. 이를 위해, 제 1 조립물을 제 2 조립기(318a) 내로 장입하고, 코팅용 코크스 저장빈(314)에 저장된 코팅용 코크스를 제 2 조립기(318a)로 장입한다. 또한, 제 2 조립기(318a) 내로 물과 함께 바인더를 공급하며, 바인더로는 물과 결합하여 점착력을 발휘할 수 있는 전분, 셀룰로오즈(CMC) 유기 또는 무기계 바인더를 사용한다. 이때, 바인더로 전분을 사용할 경우 물과 전분이 혼합된 혼합물 전체에 대해 전분의 함량이 2 중량% 이내가 되도록 하고, 바인더로 유기계 바인더를 사용할 경우, 물과 유기계 바인더가 혼합된 혼합물 전체에 대해 전분의 함량이 0.1 중량%가 되도록 하는 것이 바람직하다. 이는 상기 제시된 농도를 초과하는 경우, 점도가 너무 높아 제 2 조립기(318a)에 문제를 야기시킬 수 있기 때문이다. 제 2 조립기(318a) 내로 코팅용 코크스 및 바인더가 장입되면 물을 분사하면서 제 2 조립기(318a)를 동작시킨다. 이에, 제 1 조립물이 상기 제 2 조립기(318a) 내부에 설치된 회전 팬 위를 유동하고, 이때 코팅용 코크스가 상기 제 1 조립물 표면을 감싸도록 코팅되며, 이로 인해 제 1 조립물 표면에 코크스로 이루어진 코팅층이 형성된다. 제 2 조립기(318a)를 이용한 코팅층 형성 시에, 상기 제 2 조립기(318a)는 제 1 조립기(317)에 비해 빠른 속도로 회전하는 것이 바람직하며, 예컨대 13rpm 내지 16rpm 일 수 있다. 그리고 코크스 코팅층의 두께는 0.15mm 내지 1mm가 되도록 하는 것이 바람직하며, 코팅층의 두께는 제 2 조립기(318a)를 이용한 코팅 시간 및 회전 속도를 조절함으로써 제어할 수 있다. 이와 같은 제 1 조립 공정(S600)을 통해 제조된 제 1 조립물은 제 1 장입 호퍼(319)로 장입된다.

제 2 조립 장치(200)에 의해 제조된 제 2 조립물과 제 1 조립 장치(300)에 의해 제조되며, 표면에 코크스 코팅층이 형성된 제 1 조립물은 혼합되어 소결기(500) 내부로 장입되어 소결된다(S700). 즉, 소결기(500) 내부에 장입되는 소결용 배합 원료 중 적어도 일부는 표면에 연료용 원료가 코팅된 제 1 조립물이고, 나머지는 그렇지 않은 통상적인 조립물 즉, 제 2 조립물이다. 소결을 위해 소결기의 표층부를 점화로에서 착화시킨 후, 소결기 하부를 흡인력에 의해 공기를 흡입하면, 제 1 조립물 및 제 2 조립물 각각의 코크스가 산소와 접촉됨에 따라 화염이 발생되고, 상기 화염이 전진함에 따라 소결기 내부에 장입 된 소결 배합 원료가 소결된다. 이때, 제 1 조립물의 경우 표면에 코크스 코팅층이 형성되어 있기 때문에, 내부에 코크스가 함유된 제 2 조립물에 비해 산소와의 접촉 속도가 빠르다. 따라서, 제 1 조립물의 코크스가 제 2 조립물의 코크스에 비해 연소에 빠르게 참여하며, 이로 인해 제 1 조립물의 코크스로 인한 화염의 전진 속도가 제 2 조립물의 코크스로 인한 화염의 전진 속도에 비해 빠르다. 그리고, 소결기(500) 내부에는 제 2 조립물과 코팅층이 형성된 제 1 조립물이 함께 장입되기 때문에, 상기 제 1 조립물의 코크스로 인해 소결기(500) 화염 전진 속도가 전체적으로 빨라지는 효과가 있다. 따라서, 종래와 같이 표면에 연료용 코팅층이 형성되지 않은 조립물 만을 소결용 배합 원료로 이용할 때에 비해 화염 전진 속도를 향상시킬 수 있으며, 이로 인해 소결 시간을 단축할 수 있고 소결광 생산성을 향상시킬 수 있다.

상기에서는 도 3을 참조하여, 제 1 조립물 표면에 코크스 코팅층을 형성하는 경우를 설명하였으나, 이에 한정되지 않고, 도 4에 도시된 바와 같이 또 다른 연료용 원료인 무연탄을 이용할 수 있다.

도 4는 실시예에 따른 변형예에 소결용 배합 원료 제조 방법을 설명하기 위한 순서도이며, 코팅제로 무연탄을 이용하는 경우를 도시하였다.

이하, 도 4를 참조하여, 소결용 배합 원료 제조 방법을 설명하며, 제 1 조립물 표면에 무연탄 코팅층을 형성하는 것을 설명한다. 이때, 도 3에서 설명한 내용과 중복되는 내용은 간략히 설명하거나, 생략한다.

변형예에 따른 소결용 배합 원료 제조 방법은 도 4에 도시된 바와 같이, 무연탄을 준비하는 과정(S800)을 포함한다. 그리고, 주원료와 부원료가 혼합된 혼합물을 제 1 조립기(317)로 장입하여 제 1 조립물을 제조하고(620), 상기 제 1 조립물 표면에 무연탄 코팅층을 형성한다(S630). 이를 위해, 제 1 조립물을 제 2 조립기 내로 장입하고, 무연탄 저장빈(315)에 저장된 무연탄과 바인더를 제 2 조립기(318a)로 공급한다. 그리고, 제 2 조립기(318a)를 동작시키면, 제 1 조립물이 상기 제 2 조립기(318a) 내부에 설치된 회전 팬 위를 유동하고, 이때 무연탄이 상기 제 1 조립물 표면을 감싸도록 코팅되며, 이로 인해 제 1 조립물 표면에 무연탄으로 이루어진 코팅층이 형성된다. 이때 무연탄 코팅층의 두께는 0.15mm 내지 1mm가 되도록 하는 것이 바람직하며, 코팅층의 두께는 제 2 조립기(318a)를 이용한 코팅 시간 및 회전 속도를 조절함으로써 제어할 수 있다.이와 같은 제 1 조립 공정(S600)을 통해 제조된 무연탄 코팅층의 형성된 제 1 조립물은 제 1 장입 호퍼(319)로 장입된다.

마찬가지로 제 2 조립 장치(200)에 의해 제조된 제 2 조립물과 제 1 조립 장치(300)에 의해 제조되며, 표면에 무연탄 코팅층이 형성된 제 1 조립물은 혼합되어 소결기(500) 내부로 장입되어 소결된다(S700). 즉, 소결기(500) 내부에 장입되는 소결용 배합 원료 중 적어도 일부는 표면에 무연탄이 코팅된 제 1 조립물이고, 나머지는 그렇지 않은 통상적인 조립물 즉, 제 2 조립물이다. 이때, 제 1 조립물의 경우 표면에 무연탄 코팅층이 형성되어 있기 때문에, 내부에 코크스가 함유된 1 조립물에 비해 공기 또는 산소와의 접속 속도가 빠르다. 따라서, 제 1 조립물의 무연탄이 제 2 조립물의 코크스에 비해 연소에 빠르게 참여하며, 이로 인해 제 1 조립물의 무연탄으로 인한 화염의 전진 속도가 제 2 조립물의 코크스로 인한 화염의 전진 속도에 비해 빠르다. 따라서, 종래와 같이 표면에 연료용 코팅층이 형성되지 않은 조립물 만을 소결용 배합 원료로 이용할 때에 비해 화염 전진 속도를 향상시킬 수 있으며, 이로 인해 소결 시간을 단축할 수 있고 소결광 생산성을 향상시킬 수 있다.

상기에서는 제 1 조립물 표면에 코크스 코팅층 또는 무연탄 코팅층의 형성시에 제 2 조립기(318a)를 이용하는 방법을 설명하였다. 하지만 이에 한정되지 않고, 도 2에 도시된 바와 같이 벨트 컨베이어(318b-1) 및 스프레이(318b-2)를 이용할 수 있다. 이때, 스프레이(318b-2)는 연료용 코팅제가 저장된 코팅용 코크스 저장빈(314) 및 무연탄 저장빈(315) 중 적어도 어느 하나와 연결된다. 이하에서는 벨트 컨베이어(318b-1) 및 스프레이(318b-2)를 이용한 코팅층 형성 방법을 설명한다. 제 1 조립기(317)에서 제조된 제 1 조립물은 상기 제 1 조립기(317)와 제 1 장입 호퍼(319) 사이에 설치된 벨트 컨베이어(318b-1) 상부로 낙하되어 이송되며, 상기 벨트 컨베이어(318b-1) 상측에는 스프레이(318b-2)가 설치된다. 벨트 컨베이어(318b-1)를 통해 제 1 조립물이 이송되는 동안, 스프레이(318b-2)를 이용하여 코팅용 코크스 및 무연탄 중 어느 하나를 상기 제 1 조립물을 향해 분사한다. 이에, 벨트 컨베이어(318b-1) 자체 진동에 따라 제 1 조립물 표면에 코팅용 코크스 및 무연탄 중 어느 하나의 코팅층이 형성된다. 이와 같이 스프레이(318b-2)를 이용한 코팅의 경우, 용이한 분사를 위해 코팅제인 코팅용 코크스 및 무연탄 각각이 0.15mm 이하의 입도를 가지는 것이 바람직하다. 이를 위해, 1mm 이하의 입도를 가지는 코팅용 코크스 중 0.15mm의 입도를 가지는 코크스를 별도로 분리하여 스프레이(318b-2)에 공급하거나, 0.15mm의 입도를 가지는 무연탄을 별도로 분리하여 스프레이(318b-2)에 공급한다. 물론 상기와 같이 0.15mm 이하의 입도를 가지는 코크스 및 무연탄을 별도로 분리하지 않고, 파쇄 또는 분쇄하여 입도가 0.15mm 이하가 되도록 할 수도 있다.

표 1은 실시예에 따른 소결용 배합 원료를 이용한 소결 및 비교예에 따른 소결용 배합 원료를 이용한 소결 시의 소결 시간, 회수율 및 소결 생산성을 나타낸 표이다. 실시예에 따른 소결용 배합 원료에는 표면에 코크스 코팅층이 형성된 제 1 조립물과 코팅층이 형성되지 않은 제 2 조립물을 포함한다. 그리고 비교예에 따른 소결용 배합 원료는 코팅층이 형성되지 않은 제 2 조립물 만을 포함한다. 즉, 비교예에 따른 제 2 조립물의 표면에는 코크스 코팅층이 형성되어 있지 않고, 조립물 내부에 코크스가 함유되어 있다.

	소결 시간(min)	회수율(%)	소결 생산성(t/d.m2)
비교예 (표면에 연소용 원료를 이용한 코팅층 형성되지 않은 조립물 사 용)	30	43	35
실시예 (표면에 연소용 원료를 이용한 코팅층 형성된 조립물 사용)	27	72.5	39

표 1을 참조하면, 실시예의 경우 비교예에 비해 소결 시간이 빠르며, 소결 생산성 또한 높다. 이는 실시예에 따른 소결용 배합 원료에는 표면에 코크스 코팅층이 형성된 제 1 조립물이 포함되어 있으며, 표면에 코팅된 코크스가 소결 시에 공기 또는 산소와 빠르게 접촉하고, 이로 인해 화염의 전진 속도가 빠르기 때문이다. 하지만, 비교예에서와 같이 내부에 함유된 조립물을 이용할 경우, 내부의 코크스가 공기 또는 산소와 접촉되기 까지의 시간이 실시예에 비해 장시간 소요되며, 이로 인해 화염 전진 속도가 느리다.

이와 같이 본 발명의 실시형태들에 의하면, 연료용 원료를 이용하여 조립물의 표면에 코팅층을 형성하고, 이를 소결용 배합 원료로 사용한다. 이에, 소결기 내에서 소결 시에 조립물 표면에 형성된 연소용 원료가 산소와 빠르게 접촉되어 화염을 발생시키며, 이로 인해 연료용 원료가 내부에 혼합되는 조립물에 비해 화염의 전진 속도가 빠르다. 또한, 연료용 원료가 코팅된 조립물과 그렇지 않은 조립물을 혼합하여 소결용 배합 원료로 이용함에 따라, 코팅층이 형성된 조립물에 의해 전체 소결용 배합 원료의 연소 반응 속도 및 화염의 전진 속도가 빨라지는 효과가 있다.

따라서, 종래와 같이 표면에 연료용 코팅층이 형성되지 않은 조립물 만을 소결용 배합 원료로 이용할 때에 비해 화염 전진 속도를 향상시킬 수 있으며, 이로 인해 소결 시간을 단축할 수 있고 소결광 생산성을 향상시킬 수 있다.

100: 코크스 분급기 200: 제 2 조립 장치
300: 제 1 조립 장치 400: 소결기

Claims (14)

1. 소결광 제조를 위한 소결 배합 원료를 제조하는 설비로서,
   주원료 및 부원료를 혼합하는 제 1 혼합기;
   상기 제 1 혼합기와 연결되어, 상기 제 1 혼합기에서 혼합된 혼합물을 조립하는 제 1 조립기; 및
   상기 제 1 조립기와 연결되어, 상기 제 1 조립기에서 제조된 제 1 조립물의 표면에 연료용 원료를 코팅하는 코팅기;
   를 구비하여, 제 1 조립 공정을 수행하는 제 1 조립 장치;
   코크스를 입도에 따라 분급하여, 코팅용 코크스와 혼합용 코크스로 분리하는 코크스 분급기를 포함하고,
   상기 제 1 조립물 표면에 코팅되는 연료용 원료는 상기 코팅용 코크스 및 무연탄 중 적어도 어느 하나를 사용하는 소결 배합 원료 제조 설비.
2. 삭제
3. 청구항 1에 있어서,
   상기 코팅기는 상기 제 1 조립기와 연결된 제 2 조립기인 소결 배합 원료 제조 설비.
4. 청구항 1에 있어서,
   상기 코팅기는
   상기 제 1 조립기에서 제조된 제 1 조립물을 적재하여 이송시키는 벨트 컨베이어; 및
   상기 벨트 컨베이어 상측에 설치되어, 상기 제 1 조립물을 향해 연료용 원료를 분사하는 스프레이;
   를 포함하는 소결 배합 원료 제조 설비.
5. 청구항 1에 있어서,
   상기 주원료 및 부원료와 상기 혼합용 코크스를 혼합하여 조립하는 제 2 혼합기를 구비하여, 제 2 조립 공정을 수행하는 제 2 조립 장치를 포함하는 소결 배합 원료 제조 설비.
6. 청구항 5에 있어서,
   상기 제 1 조립 장치는 상기 코팅용 코크스를 저장하는 코팅용 코크스 저장빈 및 무연탄을 저장하는 무연탄 저장빈 중 적어도 어느 하나를 포함하고, 상기 코팅용 코크스 저장빈 및 무연탄 저장빈 중 적어도 어느 하나는 상기 코팅기와 연결되며,
   상기 제 2 조립 장치는 상기 혼합용 코크스를 저장하는 혼합용 코크스 저장빈을 포함하고, 상기 혼합용 코크스 저장빈은 상기 제 2 조립 장치의 제 2 혼합기와 연결되는 소결 배합 원료 제조 설비.
7. 소결광 제조를 위한 소결 배합 원료를 제조하는 방법으로서,
   주원료와 부원료를 혼합하는 과정;
   상기 주원료와 부원료가 혼합된 혼합물을 조립하여 제 1 조립물로 제조하는 과정; 및
   상기 제 1 조립물 표면에 연료용 원료를 코팅하여 코팅층을 형성하는 과정;
   으로 이루어진 제 1 조립 공정;
   상기 주원료 및 부원료와 코크스를 혼합하는 과정; 및
   상기 주원료, 부원료 및 코크스가 혼합된 혼합물을 조립하여 제 2 조립물을 제조하는 과정;
   으로 이루어진 제 2 조립 공정을 포함하고,
   상기 소결 배합 원료는 상기 연료용 원료가 코팅된 상기 제 1 조립물과 상기 제 2 조립물을 포함하는 소결 배합 원료 제조 방법.
8. 삭제
9. 청구항 7에 있어서,
   상기 제 1 조립물 표면에 코팅되는 연료용 원료는 코크스 및 무연탄 중 적어도 어느 하나인 소결 배합 원료 제조 방법.
10. 청구항 9에 있어서,
    코크스를 입도에 따라 분급하여, 상기 제 1 조립물 표면에 코팅되는 코팅용 코크스와 상기 제 2 조립 공정에서 상기 주원료 및 부원료와 혼합되는 혼합용 코크스로 분리하는 과정을 포함하는 소결 배합 원료 제조 방법.
11. 청구항 10에 있어서,
    입도가 1mm 이하인 코크스는 상기 코크스 코팅용 코크스로 분리하고, 입도가 1mm를 초과하는 코크스는 상기 혼합용 코크스로 분리하는 소결 배합 원료 제조 방법.
12. 청구항 7 및 청구항 9 내지 11 중 어느 하나의 항에 있어서,
    상기 제 1 조립물 표면에 상기 연료용 원료를 코팅하여 형성된 코팅층은 코팅용 코크스 및 무연탄 중 어느 하나로 이루어진 단층이거나, 코팅용 코크스로 이루어진 코크스 코팅층과 무연탄으로 이루어진 무연탄 코팅층이 적층된 다층인 소결 배합 원료 제조 방법.
13. 청구항 12에 있어서,
    상기 단층 및 다층 각각의 코팅층의 두께는 0.15mm 내지 1mm인 소결 배합 원료 제조 방법.
14. 청구항 7에 있어서,
    상기 연료용 원료에 바인더를 혼합하여 제 1 조립물 표면에 코팅층을 형성하는 소결 배합 원료 제조 방법.

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