JPH068470B2 - 高炉用塊成鉱の製造方法 - Google Patents
高炉用塊成鉱の製造方法Info
- Publication number
- JPH068470B2 JPH068470B2 JP17985888A JP17985888A JPH068470B2 JP H068470 B2 JPH068470 B2 JP H068470B2 JP 17985888 A JP17985888 A JP 17985888A JP 17985888 A JP17985888 A JP 17985888A JP H068470 B2 JPH068470 B2 JP H068470B2
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- Japan
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- briquette
- less
- particle size
- ore
- coke
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- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 [産業上の利用分野] この発明は高炉用塊成鉱の製造方法に関する。
[従来の技術] 高炉用塊成鉱は、粉鉄鉱石と石灰石等の成分調整用副原
料の粉鉱石に必要に応じて粉コークス等の固体燃料を含
む粉鉱石にバインダーを添加し、混合してブリケットに
成形し、燒結して製造する。この工程において、添加お
よび燒結をよくするため、例えば、特開昭61−106
728や特開昭62−37325に記載してあるよう
に、ブリケットの表面に粉コークスをコーティングする
ことが行われる。そして、このコーティングには、通常
の燒結鉱を製造するときに使用されている3mm以上の粒
度が15%以下の粉コークスまたはCDQ粉(0.25
mm以下の粒度が75%)が使用されていた。
料の粉鉱石に必要に応じて粉コークス等の固体燃料を含
む粉鉱石にバインダーを添加し、混合してブリケットに
成形し、燒結して製造する。この工程において、添加お
よび燒結をよくするため、例えば、特開昭61−106
728や特開昭62−37325に記載してあるよう
に、ブリケットの表面に粉コークスをコーティングする
ことが行われる。そして、このコーティングには、通常
の燒結鉱を製造するときに使用されている3mm以上の粒
度が15%以下の粉コークスまたはCDQ粉(0.25
mm以下の粒度が75%)が使用されていた。
[発明が解決しようとする課題] しかしながら、従来の粒度の粉コークスを使用すると、
燒結時間が短くなり、歩留が悪化するとか、反対に、燒
結時間が長くなりすぎ生産率が低下し、ややもすると、
従来のブリケット化しない燒結プロセスに比し、生産率
が悪化する問題があった。
燒結時間が短くなり、歩留が悪化するとか、反対に、燒
結時間が長くなりすぎ生産率が低下し、ややもすると、
従来のブリケット化しない燒結プロセスに比し、生産率
が悪化する問題があった。
[課題を解決するための手段] この発明は、以上の問題点を解決しようとするもので、
粉鉄鉱石とSiO2,CaO,MgO等の成分調整用副
原料粉鉱石に必要に応じて粉コークス等を含む粉鉱石に
バインダーを添加して、混合しブリケットに成形し、燒
結する高炉用塊成鉱の製造方法において、ブリケットに
コーティングする粉コークスの粒度を3mm以下で、且
つ、0.25mm以下が50%以下とすることを特徴とす
る。
粉鉄鉱石とSiO2,CaO,MgO等の成分調整用副
原料粉鉱石に必要に応じて粉コークス等を含む粉鉱石に
バインダーを添加して、混合しブリケットに成形し、燒
結する高炉用塊成鉱の製造方法において、ブリケットに
コーティングする粉コークスの粒度を3mm以下で、且
つ、0.25mm以下が50%以下とすることを特徴とす
る。
[作用] 本発明で、ブリケットにコーティングする粉コークスの
粒度を、3mm以上の粗粒を無くし、0.25mm以下を5
0%以下にすることにより成品歩留を悪化させることな
く燒結時間の短縮ができる。
粒度を、3mm以上の粗粒を無くし、0.25mm以下を5
0%以下にすることにより成品歩留を悪化させることな
く燒結時間の短縮ができる。
ブリケットにコーティングする粉コークスの粒度を3mm
以下としたのは、3mm以上の粒度が増加すると原料層内
の通気性が改善され、燒結時間が短縮されるが、ブリケ
ット表面への粉コークスのコーティング性が悪くなり、
成品歩留は悪化する。
以下としたのは、3mm以上の粒度が増加すると原料層内
の通気性が改善され、燒結時間が短縮されるが、ブリケ
ット表面への粉コークスのコーティング性が悪くなり、
成品歩留は悪化する。
また、ブリケットにコーティングする粉コークスの粒度
を0.25mm以上が50%以下としたのは、0.25mm
以下の粒度が50%を越えると粉コークスのブリケット
へのコーティング時にブリケット表層部原料粒子間に入
り込む微粉コークス量が増し、燒結速度が遅くなるため
燒結時間が長くなる。
を0.25mm以上が50%以下としたのは、0.25mm
以下の粒度が50%を越えると粉コークスのブリケット
へのコーティング時にブリケット表層部原料粒子間に入
り込む微粉コークス量が増し、燒結速度が遅くなるため
燒結時間が長くなる。
[実施例] 本発明の実施例を以下に詳細に説明する。ブリケットに
コーティングする粉コークスとして、通常の燒結鉱を製
造するときに使用する粉コークスとCDQ粉を配合した
ときの問題点、すなわち、成品歩留の悪化および燒結時
間が長くなる原因を究明するために鍋試験を実施した。
第1表は鍋試験の供試原料およびブリケットの粒度分布
を示したものである。
コーティングする粉コークスとして、通常の燒結鉱を製
造するときに使用する粉コークスとCDQ粉を配合した
ときの問題点、すなわち、成品歩留の悪化および燒結時
間が長くなる原因を究明するために鍋試験を実施した。
第1表は鍋試験の供試原料およびブリケットの粒度分布
を示したものである。
第1図は生ブリケッドを試験鍋に装入した状態を示す図
である。試験鍋1のグレート2上に床敷鉱3を敷き<そ
の上に5mm以上の粒度をブリケット(粉コークス比2.
5%:ここで粉コークス比とは、ブリケット重量に対す
るコークス重量の割合)を240mmの層厚に装入し、2
40mm層7の上に5mm以上の粒度のブリケット(粉コー
クス比4.0%)140mmの層厚に装入し、140mm層
6の上に5mm以下の粒度のブリケット(粉コークス比
4.0%)を100mmの層厚(100mm層5)に装入し
た。全装入厚は480mmである。4は目地原料である。
なお、試験鍋の大きさは280mm×480mmhで、風
箱負厚は700mmH2Oである。
である。試験鍋1のグレート2上に床敷鉱3を敷き<そ
の上に5mm以上の粒度をブリケット(粉コークス比2.
5%:ここで粉コークス比とは、ブリケット重量に対す
るコークス重量の割合)を240mmの層厚に装入し、2
40mm層7の上に5mm以上の粒度のブリケット(粉コー
クス比4.0%)140mmの層厚に装入し、140mm層
6の上に5mm以下の粒度のブリケット(粉コークス比
4.0%)を100mmの層厚(100mm層5)に装入し
た。全装入厚は480mmである。4は目地原料である。
なお、試験鍋の大きさは280mm×480mmhで、風
箱負厚は700mmH2Oである。
第2図はブリケットにコーティングする粉コークス中の
3mm以上の粒度%および0.25mm以下の粒度%と燒結
時間の関係を示すグラフである。○印は粉コークスの粒
度が0.25mm以下を示し、●印は粉コークスの粒度が
3mm以上を示す。このグラフより、3mm以上の粒度%を
増加すると燒結時間が減少すること、また、0.25mm
以下の粒度%を増加すると燒結時間は逆に長くなること
が分かる。第3図はブリケットにコーティングする粉コ
ークス中の3mm以上の粒度%および0.25mm以下の粒
度%と製品歩留との関係を示すグラフである。このグラ
フより、3mm以上の粒度%を増加するとブリケットへの
コーティング性が悪くなり、成品歩留が直線的に低下す
る。また0.25mm以下の粒度%を増加しても顕著な差
はみられず、成品歩留は高位安定していることが分か
る。第4図はブリケットにコーティングする粉コークス
中の3mm以上の粒度%および0.25mm以下の粒度%と
生産率の関係を示すグラフである。このグラフより3mm
以上の粒度%が増加すると、燒結時間は短くなるが成品
歩留の悪化が上回り、生産率は低下する。また、0.2
5mm以下の粒度%が増加すると、成品歩留はわずかに向
上するが、燒結時間は長くなり生産率は低下することが
分かる。従って、生産率を向上させるためには、燒結時
間および成品歩留の面から適正な粉コークスの粒度範囲
があることが分かる。以上の試験結果をまとめると、生
産率を向上させるためには、ブリケットにコーティング
する粉コークスの粒度を3mm以下で、且つ、0.25mm
以下を50%以下にすることにより成品歩留を悪化させ
ることなく、生産率を向上させることができる。
3mm以上の粒度%および0.25mm以下の粒度%と燒結
時間の関係を示すグラフである。○印は粉コークスの粒
度が0.25mm以下を示し、●印は粉コークスの粒度が
3mm以上を示す。このグラフより、3mm以上の粒度%を
増加すると燒結時間が減少すること、また、0.25mm
以下の粒度%を増加すると燒結時間は逆に長くなること
が分かる。第3図はブリケットにコーティングする粉コ
ークス中の3mm以上の粒度%および0.25mm以下の粒
度%と製品歩留との関係を示すグラフである。このグラ
フより、3mm以上の粒度%を増加するとブリケットへの
コーティング性が悪くなり、成品歩留が直線的に低下す
る。また0.25mm以下の粒度%を増加しても顕著な差
はみられず、成品歩留は高位安定していることが分か
る。第4図はブリケットにコーティングする粉コークス
中の3mm以上の粒度%および0.25mm以下の粒度%と
生産率の関係を示すグラフである。このグラフより3mm
以上の粒度%が増加すると、燒結時間は短くなるが成品
歩留の悪化が上回り、生産率は低下する。また、0.2
5mm以下の粒度%が増加すると、成品歩留はわずかに向
上するが、燒結時間は長くなり生産率は低下することが
分かる。従って、生産率を向上させるためには、燒結時
間および成品歩留の面から適正な粉コークスの粒度範囲
があることが分かる。以上の試験結果をまとめると、生
産率を向上させるためには、ブリケットにコーティング
する粉コークスの粒度を3mm以下で、且つ、0.25mm
以下を50%以下にすることにより成品歩留を悪化させ
ることなく、生産率を向上させることができる。
[発明の効果] 本発明は、ブリケットにコーティングする粉コークスの
粒度を3mm以下とし、且つ0.25mm以下を50%以下
としているので、燒結時間を短縮し、且つ成品歩留の悪
化が防止できる。
粒度を3mm以下とし、且つ0.25mm以下を50%以下
としているので、燒結時間を短縮し、且つ成品歩留の悪
化が防止できる。
第1図はブリケットを試験鍋に装入した状態を示す図、
第2図はブリケットにコーティングする粉コークス中の
3mm以上の粒度%および0.25mm以下の粒度%と燒結
時間の関係を示すグラフ図、第3図はブリケットにコー
ティングする粉コークス中の3mm以上の粒度%および
0.25mm以下の粒度%と成品歩留との関係を示すグラ
フ図、第4図はブリケットにコーティングする粉コーク
ス中の3mm以上の粒度%および0.25mm以下の粒度%
と生産率の関係を示すグラフ図である。 1…試験鍋、2…グレート、3…床敷鉱、5,6,7…
ブリケット装入層。
第2図はブリケットにコーティングする粉コークス中の
3mm以上の粒度%および0.25mm以下の粒度%と燒結
時間の関係を示すグラフ図、第3図はブリケットにコー
ティングする粉コークス中の3mm以上の粒度%および
0.25mm以下の粒度%と成品歩留との関係を示すグラ
フ図、第4図はブリケットにコーティングする粉コーク
ス中の3mm以上の粒度%および0.25mm以下の粒度%
と生産率の関係を示すグラフ図である。 1…試験鍋、2…グレート、3…床敷鉱、5,6,7…
ブリケット装入層。
Claims (1)
- 【請求項1】粉鉄鉱石とSiO2,CaO,MgO等の
成分調整用副原料粉鉱石に必要に応じて粉コークス等を
含む粉鉱石にバインダーを添加して、混合しブリケット
に成形し、燒結する高炉用塊成鉱の製造方法において、
ブリケットにコーティングする粉コークスの粒度を3mm
以下で、且つ、粒度が0.25mm以下が50%以下とす
ることを特徴とする高炉用塊成鉱の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP17985888A JPH068470B2 (ja) | 1988-07-19 | 1988-07-19 | 高炉用塊成鉱の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP17985888A JPH068470B2 (ja) | 1988-07-19 | 1988-07-19 | 高炉用塊成鉱の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0230722A JPH0230722A (ja) | 1990-02-01 |
JPH068470B2 true JPH068470B2 (ja) | 1994-02-02 |
Family
ID=16073144
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP17985888A Expired - Lifetime JPH068470B2 (ja) | 1988-07-19 | 1988-07-19 | 高炉用塊成鉱の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH068470B2 (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR101449455B1 (ko) * | 2012-11-19 | 2014-10-15 | 주식회사 포스코 | 소결 배합 원료 제조 설비 및 이를 이용한 소결 배합 원료 제조 방법 |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN113125311B (zh) * | 2019-12-31 | 2022-11-22 | 中核四0四有限公司 | 一种mox混合颗粒的检测方法 |
-
1988
- 1988-07-19 JP JP17985888A patent/JPH068470B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR101449455B1 (ko) * | 2012-11-19 | 2014-10-15 | 주식회사 포스코 | 소결 배합 원료 제조 설비 및 이를 이용한 소결 배합 원료 제조 방법 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0230722A (ja) | 1990-02-01 |
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