KR101446857B1

KR101446857B1 - 타이어의 인슐레이션용 고무 조성물 및 그것을 이용한 타이어

Info

Publication number: KR101446857B1
Application number: KR1020127033921A
Authority: KR
Inventors: 다츠야 미야자키
Original assignee: 스미토모 고무 고교 가부시키가이샤
Priority date: 2011-06-21
Filing date: 2012-04-12
Publication date: 2014-10-01
Also published as: US20130137807A1; CN103140549B; EP2578626B1; CN103140549A; US8993666B2; KR20130040940A; JP5092058B1; EP2578626A4; WO2012176538A1; BR112012029885A2; EP2578626A1; JP2013028784A

Abstract

본 발명은, 구름 저항 특성 및 내구성을 향상시키는 것을 목적으로, (A) (a1) 천연 고무 및/또는 이소프렌 고무를 30∼85 질량%, (a2) 유화 중합 스티렌 부타디엔 고무, 용액 중합 스티렌 부타디엔 고무 및 변성 스티렌 부타디엔 고무로 이루어지는 군으로부터 선택되는 하나 이상의 스티렌 부타디엔 고무를 0∼70 질량%, 및 (a3) 부타디엔 고무를 0∼60 질량% 함유하는 고무 성분 100 질량부에 대하여, (B) 알킬페놀·염화황 축합물을 0.2∼4 질량부, 및 (C) BET 비표면적이 25∼50 ㎡/g의 카본 블랙을 20∼59 질량부 함유하는 타이어의 인슐레이션용 고무 조성물, 및 이 고무 조성물을 포함하는 인슐레이션을 갖는 타이어를 제공한다.

Description

타이어의 인슐레이션용 고무 조성물 및 그것을 이용한 타이어{RUBBER COMPOSITON FOR INSULATION OF TIRE AND TIRE USING SAME}

본 발명은 타이어의 인슐레이션용 고무 조성물 및 그것을 이용한 인슐레이션을 이용한 타이어에 관한 것이다.

최근, 차의 저연비화에 대한 요구가 강해져, 구름 저항이 적은 타이어에 대한 요구도 점점 강해지고 있다. 그래서, 타이어의 각 부재를 구성하는 고무 조성물을 저(低)tanδ화함으로써, 구름 저항을 저감한 타이어가 사용되고 있고, 인슐레이션용 고무 조성물에 대해서도 예외가 아니다.

타이어의 인슐레이션이란, 내측 라이너와 케이스 사이에 배치되는 타이검이나, 케이스와 외층 사이드월 사이에 배치되는 내층 사이드월 등의 케이스와 컴포넌트 사이에 배치되는 부재이며, 주로 케이스를 보강함으로써 타이어의 내구성을 향상시키는 것을 목적으로서 사용되기 때문에 인슐레이션용 고무 조성물에는 적절한 고무 강도와 E*(복소 탄성률)가 요구된다. 여기서, 적절한 복소 탄성률과 낮은 tanδ를 확보하기 위해서는, 가황시의 리버전 내성이 중요하다.

타이검은 내측 라이너와 케이스 사이에 존재하기 때문에, 내측 라이너용 고무 조성물과 같은 균열 성장 내성이나 내열 열화성은 특별히 요구되지 않고, 케이스 토핑용 고무 조성물 정도의 균열 성장 내성, 인열 강도, 코드 접착성 등은 특별히 요구되지 않는다. 또한, 내층 사이드월은 케이스와 외층 사이드월 사이에 존재하기 때문에, 외층 사이드월용 고무 조성물과 같은 균열 성장 내성, 인열 강도, 외상 커트 내성은 요구되지 않고, 케이스 토핑용 고무 조성물 정도의 균열 성장 내성, 인열 강도, 코드 접착성 등도 특별히 요구되지 않는다.

종래, 인슐레이션용 고무 조성물로서는, 케이스 토핑용 고무 조성물이 이용되어 왔다. 그래서, 구름 저항이 저감된 케이스 토핑용 고무 조성물을 인슐레이션용 고무 조성물로서 이용함으로써, 타이어의 구름 저항을 저감시키는 것은 가능지만, 전술한 바와 같이 인슐레이션용 고무 조성물에는 적절한 고무 강도와 리버전 내성이 요구되는 데 대하여, 케이스 토핑용 고무 조성물에는 적절한 고무 강도와 리버전 내성 외에, 균열 성장 내성, 인열 강도, 코드 접착성 등도 요구된다. 즉, 케이스 배합을 인슐레이션용 고무 조성물에 이용하는 것은 가능하지만, 비용이 높아진다고 하는 문제가 있다.

특허문헌 1에는, 특정한 고무 성분에 대하여, 충전제, 황, 시트라콘이미드 화합물, 유기 티오설페이트 화합물, 알킬페놀·염화황 축합물 및 특정한 메타크릴산 금속염으로 이루어지는 군으로부터 선택되는 1종 이상의 가황 촉진 보조제를 특정량 함유하는 사이드월, 클린치 및/또는 인슐레이션용 고무 조성물로 함으로써, 구름 저항 특성 및 조종 안정성을 향상시키는 발명이 기재되어 있지만, 타이검이나 내층 사이드월 등의 인슐레이션용으로 특화된 고무 조성물이 아니기 때문에, 비용이 높고, 또한 시트 가공성의 점에서는 인슐레이션용 고무 조성물로서 불충분하다. 또한, 코드 접착성이나 균열 성장 내성도 향상되어 있어, 이러한 고무 조성물은 인슐레이션용으로서는 오버스펙이다.

특허문헌 2에는, 70∼100 질량부의 천연 고무를 포함하는 디엔계 고무 100 질량부에 대하여, 평균 입경이 0.1 ㎜ 이하의 역청탄 분쇄물을 5∼70 질량부 함유하는 인슐레이션용 고무 조성물로 함으로써 수분 배리어성을 높여, 타이어의 내구성을 향상시킬 수 있는 발명이 기재되어 있지만, 구름 저항 특성을 개선하는 것에 대해서는 고려되어 있지 않다.

특허문헌 1 일본 특허 제4638933호 공보 특허문헌 2 일본 특허 제4550763호 공보

본 발명은, 구름 저항 특성 및 내구성을 향상시킬 수 있고, 또한 비용을 저감할 수 있는 타이어의 인슐레이션용 고무 조성물 및 이 고무 조성물을 이용한 타이어를 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명은, (A) (a1) 천연 고무 및/또는 이소프렌 고무를 30∼85 질량%, (a2) 유화 중합 스티렌 부타디엔 고무, 용액 중합 스티렌 부타디엔 고무 및 변성 스티렌 부타디엔 고무로 이루어지는 군으로부터 선택되는 하나 이상의 스티렌 부타디엔 고무를 0∼70 질량%, 및 (a3) 부타디엔 고무를 0∼60 질량% 함유하는 고무 성분 100 질량부에 대하여, (B) 알킬페놀·염화황 축합물을 0.2∼4 질량부, 및 (C) BET 비표면적이 25∼50 ㎡/g의 카본 블랙을 20∼59 질량부 함유하는 타이어의 인슐레이션용 고무 조성물에 관한 것이다.

상기 고무 성분(A)에서의 (a3) 부타디엔 고무의 함유량이 0 질량%이고, (D) 역청탄 분쇄분(粉), 탄산칼슘, 탈크, 하드 클레이, 세피올라이트 및 규조토 분말로 이루어지는 군으로부터 선택되는 1종 이상이며, 평균 입경이 50 ㎛ 이하인 증량제를 3∼30 질량부 함유하는 것이 바람직하다.

상기 알킬페놀·염화황 축합물(B)의 함유량이 0.5∼3 질량부이고, 상기 카본 블랙(C)의 함유량이 30∼45 질량부이며, 상기 증량제(D)로서 역청탄 분쇄분을 7∼20 질량부 함유하고, 총 황 함유량이, 고무 성분 100 질량부에 대하여 1.5∼2.5 질량부이며, 또한 고무 성분 100 질량부에 대하여, 실리카를 0∼10 질량부 함유하는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명은 상기한 고무 조성물로 이루어지는 인슐레이션을 갖는 타이어인 것이 바람직하다.

본 발명에 의하면, 특정의 고무 성분 100 질량부에, 알킬페놀·염화황 축합물, 및 BET 비표면적이 25∼50 ㎡/g의 카본 블랙을 특정량 함유하는 고무 조성물로 함으로써, 구름 저항 특성 및 내구성이 우수하고, 나아가 케이스 토핑용 고무 조성물에 비해 비용을 저감할 수 있는 인슐레이션용 고무 조성물을 제공할 수 있다. 또한, 이 고무 조성물로 이루어지는 인슐레이션을 갖는 타이어로 함으로써, 저연비 성능 및 내구성이 우수하고, 또한 케이스 토핑용 고무 조성물로 이루어지는 인슐레이션을 갖는 타이어에 비해 비용을 저감할 수 있는 타이어를 제공할 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시형태에 의한 공기 타이어의 부분 단면이다.

본 발명의 인슐레이션용 고무 조성물은, (A) (a1) 천연 고무 및/또는 이소프렌 고무를 30∼85 질량%, (a2) 유화 중합 스티렌 부타디엔 고무, 용액 중합 스티렌 부타디엔 고무 및 변성 스티렌 부타디엔 고무로 이루어지는 군으로부터 선택되는 하나 이상의 스티렌 부타디엔 고무를 0∼70 질량%, 및 (a3) 부타디엔 고무를 0∼60 질량% 함유하는 고무 성분 100 질량부에 대하여, (B) 알킬페놀·염화황 축합물을 0.2∼4 질량부, 및 (C) BET 비표면적이 25∼50 ㎡/g의 카본 블랙을 20∼59 질량부 함유하는 것에 의해, 비용을 억제하면서, 인슐레이션에 요구되는 낮은 구름 특성 및 내구성을 향상시킬 수 있다.

본 발명에서의 고무 성분(A)은, (a1) 천연 고무(NR) 및/또는 이소프렌 고무(IR) 및 (a2) 유화 중합 스티렌 부타디엔 고무(E-SBR), 용액 중합 스티렌 부타디엔 고무(S-SBR) 및 변성 스티렌 부타디엔 고무(변성 SBR)로 이루어지는 군으로부터 선택되는 하나 이상의 스티렌 부타디엔 고무를 함유하고, 또한 (a3) 부타디엔 고무(BR)를 함유할 수 있다.

NR로서는, RSS#3 그레이드 등의 고무 공업에서 일반적인 것을 사용할 수 있다. 또한, IR로서도 고무 공업에서 일반적인 것을 사용할 수 있다.

고무 성분(A) 중의 NR 및/또는 IR(a1)의 함유량은, 구름 저항 특성 및 가공성에서 우수하다고 하는 점에서 30 질량% 이상이며, 또한 가공성에서 우수하다는 점에서 40 질량% 이상인 것이 바람직하고, 50 질량% 이상인 것이 보다 바람직하다. 또한, NR 및/또는 IR(a1)의 함유량은, 리버전 내성 및 내구성에서 우수하다는 점에서 85 질량% 이하이고, 또한 리버전 내성에서 우수하다는 점에서 80 질량% 이하인 것이 바람직하며, 75 질량% 이하인 것이 보다 바람직하다.

E-SBR은 유화 중합에 의해 얻어지는 스티렌 부타디엔 고무이다.

E-SBR의 스티렌 함유량은, 바람직하게는 15 질량% 이상, 보다 바람직하게는 20 질량% 이상이다. 15 질량% 미만이면, 리버전이 발생하고, E*가 저하되는 경향이 있다. 또한 이 스티렌 함유량은, 바람직하게는 70 질량% 이하, 보다 바람직하게는 60 질량% 이하이다. 70 질량%를 초과하면, 구름 특성이 악화되는 경향이 있다.

S-SBR은 용액 중합에 의해 얻어지는 스티렌 부타디엔 고무이다.

S-SBR의 스티렌 함유량은, 바람직하게는 10 질량% 이상, 보다 바람직하게는 15 질량% 이상이다. 10 질량% 미만이면, 리버전 내성이 악화되는 경향이 있다. 또한 이 스티렌 함유량은, 바람직하게는 45 질량% 이하, 보다 바람직하게는 40 질량% 이하이다. 45 질량%를 초과하면, 가공성이 저하되는 경향, 낮은 구름 특성이 악화되는 경향이 있다.

변성 SBR로서는, 유화 중합 변성 SBR(변성 E-SBR) 및 용액 중합 변성 SBR(변성 S-SBR)을 들 수 있다.

변성 SBR로서는, 주석이나 규소 등으로 커플링된 것이 바람직하게 이용된다. 변성 S-SBR의 커플링 방법으로서는, 통상법에 따라, 예컨대 변성 S-SBR의 분자쇄 말단의 알칼리 금속(Li 등)이나 알칼리 토류 금속(Mg 등)을, 할로겐화 주석이나 할로겐화 규소 등과 반응시키는 방법 등을 들 수 있다.

변성 SBR은, 공역 디올레핀 단독, 또는 공역 디올레핀과 방향족 비닐 화합물을 (공)중합하여 얻어진 (공)중합체이며, 제1급 아미노기나 알콕시실릴기를 갖는 것이 바람직하다.

제1급 아미노기는, 중합 개시 말단, 중합 종료 말단, 중합체 주쇄, 측쇄 중 어디에 결합하여도 좋지만, 중합체 말단으로부터 에너지 소실을 억제하여 히스테리시스 손실 특성을 개량할 수 있는 점에서, 중합 개시 말단 또는 중합 종료 말단에 도입되어 있는 것이 바람직하다.

변성 SBR의 결합 스티렌량은, 리버전 내성이 우수한 점에서, 5 질량% 이상이 바람직하고, 7 질량% 이상이 보다 바람직하다. 또한, 변성 SBR의 결합 스티렌량은, 구름 저항 특성이 우수한 점에서, 30 질량% 이하가 바람직하고, 20 질량% 이하가 보다 바람직하다.

고무 성분(A) 중의 E-SBR, S-SBR 및 변성 SBR로 이루어지는 군으로부터 선택되는 하나 이상의 스티렌 부타디엔 고무(a2)의 함유량은 0 질량% 이상이며, 리버전 내성 및 구름 저항 특성에서 우수하다는 점에서 15 질량% 이상인 것이 바람직하고, 또한 리버전 내성에서 우수하다는 점에서 25 질량% 이상인 것이 바람직하며, 30 질량% 이상인 것이 더 바람직하다. 또한 E-SBR, S-SBR 및 변성 SBR로 이루어지는 군으로부터 선택되는 하나 이상의 스티렌 부타디엔 고무(a2)의 함유량은, 구름 저항 특성에서 우수하다는 점에서 70 질량% 이하이며, 또한 가공성 및 낮은 구름 특성에서 우수하다는 점에서 60 질량% 이하인 것이 바람직하고, 50 질량% 이하인 것이 보다 바람직하다.

상기한 SBR 중에서도, 특히 가공성에서 우수하다는 점에서는 E-SBR을 이용하는 것이 바람직하고, 또한 특히 구름 저항 특성에서 우수하다는 점에서는 변성 S-SBR을 이용하는 것이 바람직하다.

또한 SBR은, 라텍스 상태의 SBR에 카본 블랙을 첨가하고, 교반하면서 산 등에 의해 응고시킴으로써 제조되는 SBR과 카본 블랙의 웨트 마스터 배치로서 함유할 수도 있다. 이 웨트 마스터 배치를 이용함으로써, 카본 블랙의 분산성이 향상하고, 니딩(kneading) 시간을 단축할 수 있다고 하는 점에서 우수하다.

BR로서는, 하이 시스 1,4-폴리부타디엔 고무(하이 시스 BR), 1,2-신디오택틱 폴리부타디엔 결정을 포함하는 부타디엔 고무(SPB 함유 BR), 변성 부타디엔 고무(변성 BR) 등을 들 수 있다.

상기 하이 시스 BR이란, 시스 1,4 결합 함유량이 90 질량% 이상의 부타디엔 고무이다. 이러한 하이 시스 BR로서, 예컨대 니혼제온(주) 제조의 Nipol BR1220, 우베코산(주) 제조의 UBEPOL BR130B, UBEPOL BR150B 등을 들 수 있다.

상기 SPB 함유 BR은 1,2-신디오택틱 폴리부타디엔 결정이, 단순히 BR 중에 결정을 분산시킨 것이 아니라, BR과 화학 결합한 후에 분산되어 있는 것이 바람직하다. 상기 결정이 고무 성분과 화학 결합한 후에 분산함으로써, 균열 성장 내성이나 EB에서 우수한 경향이 있다.

또한 BR중에 함유하는 1,2-신디오택틱 폴리부타디엔 결정은 충분한 경도를 갖기 때문에, 가교 밀도가 적어도 충분한 E*를 얻을 수 있다. 이 때문에 고무 조성물의 조종 안정성을 향상시킬 수 있다.

1,2-신디오택틱 폴리부타디엔 결정의 융점은 180℃ 이상인 것이 바람직하고, 190℃ 이상인 것이 보다 바람직하다. 융점이 180℃ 미만에서는, 프레스에서의 타이어의 가황중에 결정이 용융하여, 경도가 저하되는 경향이 있다. 또한, 1,2-신디오택틱 폴리부타디엔 결정의 융점은 220℃ 이하인 것이 바람직하고, 210℃ 이하인 것이 보다 바람직하다. 융점이 220℃를 초과하면, BR의 분자량이 커지기 때문에, 고무 조성물 중에서 분산성이 악화되는 경향이 있다.

SPB 함유 BR 중에, 비등 n-헥산 불용물의 함유량은, 2.5 질량% 이상인 것이 바람직하고, 8 질량% 이상인 것이 보다 바람직하다. 함유량이 2.5 질량% 미만에서는, 고무 조성물의 충분한 경도가 얻어지지 않는 경향이 있다. 또한, 비등 n-헥산 불용물의 함유량은 22 질량% 이하인 것이 바람직하고, 20 질량% 이하인 것이 보다 바람직하며, 18 질량% 이하인 것이 더 바람직하다. 함유량이 22 질량%를 초과하면, BR 자체의 점도가 높고, 고무 조성물 중에서의 BR 및 필러의 분산성이 악화되는 경향이 있다. 여기서, 비등 n-헥산 불용물이란, SPB 함유 BR 중에서의 1,2-신디오택틱 폴리부타디엔을 나타낸다.

SPB 함유 BR 중에, 1,2-신디오택틱 폴리부타디엔 결정의 함유량은, 2.5 질량% 이상이고, 바람직하게는 10 질량% 이상이다. 함유량이 2.5 질량% 미만에서는, 고무 경도가 불충분하다. 또한, BR 중에, 1,2-신디오택틱 폴리부타디엔 결정의 함유량은 20 질량% 이하이며, 바람직하게는 18 질량% 이하이다. 함유량은 20 질량%를 초과하면, BR이 고무 조성물 중에 분산되기 어렵고, 가공성이 악화된다.

이러한 신디오택틱 결정을 포함하는 폴리부타디엔으로서는, 우베코산(주) 제조의 UBEPOL VCR303, UBEPOL VCR412, UBEPOL VCR617 등을 들 수 있다.

상기 변성 BR로서는, 리튬 개시제에 의해 1,3-부타디엔의 중합을 행한 후, 주석 화합물을 첨가하는 것에 의해 얻어지고, 또한 변성 BR 분자의 말단이 주석-탄소 결합으로 결합되어 있는 것이 바람직하다.

리튬 개시제로서는, 알킬리튬, 아릴리튬, 비닐리튬, 유기 주석리튬 및 유기 질소리튬 화합물 등의 리튬계 화합물이나, 리튬 금속 등을 들 수 있다. 상기 리튬 개시제를 변성 BR의 개시제로 하는 것에 의해 고비닐, 저시스 함유량의 변성 BR을 제작할 수 있다.

주석 화합물로서는, 사염화주석, 부틸주석트리클로라이드, 디부틸주석디클로라이드, 디옥틸주석디클로라이드, 트리부틸주석클로라이드, 트리페닐주석클로라이드, 디페닐디부틸주석, 트리페닐주석에톡시드, 디페닐디메틸주석, 디톨릴주석클로라이드, 디페닐주석디옥타노에이트, 디비닐디에틸주석, 테트라벤질주석, 디부틸주석디스테아레이트, 테트라알릴주석, p-트리부틸주석스티렌 등을 들 수 있고, 이들의 주석 화합물은, 단독으로 이용하여도 좋고, 2종 이상을 조합하여 이용하여도 좋다.

변성 BR 중의 주석 원자의 함유량은 50 ppm 이상이 바람직하고, 60 ppm 이상이 보다 바람직하다. 주석 원자의 함유량이 50 ppm 미만에서는, 변성 BR 중의 카본 블랙의 분산을 촉진하는 효과가 작고, tanδ가 증대되어 버리는 경향이 있다. 또한, 주석 원자의 함유량은 3000 ppm 이하가 바람직하고, 2500 ppm 이하가 보다 바람직하며, 250 ppm 이하가 더 바람직하다. 주석 원자의 함유량이 3000 ppm을 초과하면, 혼련물의 결합이 좋지 않고, 에지가 정돈되지 않기 때문에, 가공성이 악화되는 경향이 있다.

변성 BR의 분자량 분포(Mw/Mn)는 2 이하가 바람직하고, 1.5 이하가 보다 바람직하다. 변성 BR의 Mw/Mn이 2를 초과하면, 카본 블랙의 분산성이 악화되어, tanδ가 증대하는 경향이 있다.

변성 BR의 비닐 결합량은 5 질량% 이상이 바람직하고, 7 질량% 이상이 보다 바람직하다. 변성 BR의 비닐 결합량이 5 질량% 미만에서는, 변성 BR를 중합(제조)하는 것은 어려운 경향이 있다. 또한, 변성 BR의 비닐 결합량은 50 질량% 이하가 바람직하고, 20 질량% 이하가 보다 바람직하다. 변성 BR의 비닐 결합량이 50 질량%를 초과하면, 카본 블랙의 분산성이 악화되어, tanδ가 증대하는 경향이 있다.

이러한 변성 BR로서는, 예컨대 니혼제온(주) 제조의 BR1250H, 아사히카세이(주) 제조의 N102 등을 들 수 있다.

고무 성분(A) 중의 BR(a3)의 함유량은 60 질량% 이하이고, 50 질량% 이하인 것이 바람직하며, 가공성에서 우수하다는 점에서 20 질량% 이하인 것이 보다 바람직하고, 또한 EB에서 우수하다는 점에서 18 질량% 이하인 것이 더 바람직하며, 15 질량% 이하인 것이 특히 바람직하고, NR을 함유하는 것에 의한 효과와 SBR을 함유하는 것에 의한 효과를 최대한 얻기 위해서는, BR의 함유량을 0 질량%로 하는 것이 가장 바람직하다. 또한 BR(a3)의 함유량은, 균열 성장 내성이라는 점에서는 10 질량% 이상인 것이 바람직하고, 15 질량% 이상인 것이 보다 바람직하다.

이들 BR 중에서도, 특히 구름 저항 특성에서 우수하다는 점에서는 변성 BR을 이용하는 것이 바람직하고, 또한, 특히 균열 성장 내성이 우수하다는 점에서 하이 시스 BR을 이용하는 것이 바람직하다.

고무 성분(A)에는, 상기 (a1)∼(a3)의 고무 성분 이외에도, 통상 고무 공업에서 사용되는 고무 성분을 함유할 수 있지만, 구름 저항 특정, 리버전 내성, 내구성에서 우수하기 때문에, 특정량의 (a1) NR 및/또는 IR 및 (a2) E-SBR, S-SBR 및 변성 SBR로 이루어지는 군으로부터 선택되는 하나 이상의 SBR을 포함하는 고무 성분인 것이 바람직하고, 또한 비용을 저감할 수 있다고 하는 점에서, 특정량의 (a1) NR 및 (a2) E-SBR을 포함하는 고무 성분으로 하는 것이 보다 바람직하다.

본 발명의 고무 조성물은 알킬페놀·염화황 축합물(B)을, 가황 촉진 보조제로서 함유한다. 가황 촉진 보조제로서는, 그 외에 시트라콘이미드 화합물이나, 유기 티오설페이트 화합물, 메타크릴산 금속염 등을 들 수 있지만, 저비용화에서 우수한 점에서 알킬페놀·염화황 축합물(B)을 이용한다.

알킬페놀·염화황 축합물(B)로서는, 식 (1):

(식 중, R¹∼R³은 동일하거나 또는 상이하고, 모두 탄소수 5∼12의 알킬기; x 및 y는 동일하거나 또는 상이하며, 모두 1∼3의 정수; n은 0∼250의 정수임)로 표시되는 것 등을 들 수 있다.

n은, 알킬페놀·염화황 축합물(B)의 고무 성분(A) 중에의 분산성이 좋은 점에서, 0∼250의 정수인 것이 바람직하고, 2∼200의 정수인 것이 보다 바람직하며, 20∼100의 정수인 것이 더 바람직하다.

x 및 y는, 고경도를 효율적으로 발현시킬 수 있는(리버전 억제) 점에서, 동일하거나 또는 상이하고, 모두 1∼3의 정수인 것이 바람직하며, 모두 2인 것이 보다 바람직하다.

R¹∼R³은, 알킬페놀·염화황 축합물(B)의 고무 성분(A) 중에의 분산성이 좋은 점에서, 모두 탄소수 5∼12의 알킬기가 바람직하고, 탄소수 6∼9의 알킬기가 보다 바람직하다.

이 알킬페놀·염화황 축합물(B)은, 공지의 방법으로 조제할 수 있고, 특별히 제한되는 것이 아니지만, 예컨대 알킬페놀과 염화황을, 예컨대 몰비 1:0.9∼1.25로 반응시키는 방법 등을 들 수 있다.

알킬페놀·염화황 축합물(B)의 구체예로서, n이 0∼100, x 및 y가 2, R이 C₈H₁₇(옥틸기)이며, 황 함유량이 24 질량%인 다오카카가쿠고교(주) 제조의 타키롤(TACKIROL) V200:

(식중, n은 0∼100의 정수이다) 등을 들 수 있다.

알킬페놀·염화황 축합물(B)의 고무 성분(A) 100 질량부에 대한 함유량은, 구름 저항 특성에서 우수하다는 점에서 0.2 질량부 이상이고, 구름 저항 특성에서 더 우수하다는 점에서 0.5 질량부 이상인 것이 바람직하며, 1 질량부 이상인 것이 더 바람직하다. 또한, 알킬페놀·염화황 축합물(B)의 함유량은, 내구성 및 가공성에서 우수하다는 점에서 4 질량부 이하이고, 3 질량부 이하인 것이 바람직하며, 2질량부 이하인 것이 보다 바람직하다.

카본 블랙(C)의 BET 비표면적은 E*, EB 및 내구성에서 우수하다는 점에서 25 ㎡/g 이상이고, 또한 E* 및 EB에서 우수하다는 점에서 30 ㎡/g 이상인 것이 바람직하다. 또한, 카본 블랙(C)의 BET 비표면적은, tanδ가 낮아지고, 구름 저항 특성에서 우수하다는 점에서 50 ㎡/g 이하이며, 또한 구름 저항 특성에서 우수하다는 점에서 45 ㎡/g 이하인 것이 바람직하다.

카본 블랙(C)의 고무 성분 100 질량부에 대한 함유량은 균열 성장 내성 및 내구성에서 우수하다는 점에서 20 질량부 이상이며, 또한 내구성에서 우수하다는 점에서 30 질량부 이상인 것이 바람직하다. 또한, 카본 블랙(C)의 함유량은, 가공성 및 구름 저항 특성에서 우수하다는 점에서 59 질량부 이하이며, 55 질량부 이하인 것이 바람직하고, 또한 구름 저항 특성에서 우수하다는 점에서 50 질량부 이하인 것이 보다 바람직하며, 45 질량부 이하인 것이 더 바람직하다.

카본 블랙(C) 이외에도, 고무 조성물의 제조에 일반적으로 이용되는 보강용 충전제, 예컨대 습식 실리카, 건식 실리카 등의 실리카, 클레이, 알루미나, 운모, 카본 블랙(C) 이외의 카본 블랙 등을 함유할 수 있다. 구름 저항 특성을 향상시킬 수 있다는 점에서는 실리카를 함유하는 것이 바람직하고, 시트 가공시의 연신성 및 균일 치수 유지성(수축하지 않음)에서 우수하다는 점에서는 보강용 충전제로서 카본 블랙만을 함유하는 것이 바람직하다.

카본 블랙(C) 이외의 보강용 충전제로서 실리카를 함유하는 경우의 고무 성분 (A) 100 질량부에 대한 함유량은, 10 질량부 이하로 하는 것이 바람직하고, 8 질량부 이하로 하는 것이 보다 바람직하다. 실리카의 함유량이 10 질량부보다 많은 경우는, 시트 가공성이 매우 악화되는 경향이 있다. 한편, 실리카의 함유량의 하한은, 인슐레이션용 고무 조성물의 제조 공정에서의 압출 후의 시트가 열수축에 의해 수축되기 쉬워진다고 하는 점에서는 함유하지 않는 것이 바람직하고, 구름 저항 특성에서 우수하다는 점에서는 5 질량부 이상으로 하는 것이 바람직하다.

또한, 실리카의 BET 비표면적은, EB 및 E*에서 우수하다는 점에서 50 ㎡/g 이상인 것이 바람직하고, 80 ㎡/g 이상인 것이 보다 바람직하다. 또한, 실리카의 BET 비표면적은, 구름 저항 특성에서 우수하다는 점에서 300 ㎡/g 이하인 것이 바람직하고, 250 ㎡/g 이하인 것이 보다 바람직하다.

본 발명의 인슐레이션용 고무 조성물에는, 비용을 저감하는 것, 및 고무 조성물을 경량화하고, 이 고무 조성물로 이루어지는 인슐레이션을 갖는 타이어의 저연비 성능을 향상시키는 것을 목적으로 증량제(D)를 함유할 수 있다.

증량제(D)의 평균 입경은, 함유하는 증량제가 균열 기점이 되어 내구성이 저하되는 것을 방지한다고 하는 점에서, 50 ㎛ 이하인 것이 바람직하고, 20 ㎛ 이하인 것이 보다 바람직하다. 또한, 증량제(D)의 평균 입경은 0.5 ㎛ 이상인 것이 바람직하고, 1 ㎛ 이상인 것이 보다 바람직하다. 증량제(D)의 평균 입경이 0.5 ㎛ 미만인 경우는, 비용이 높아지는 경향이 있다.

여기서, 증량제(D)의 평균 입경은, JIS Z 8815-1994에 준거하여 측정되는 입도 분포로부터 산출된 질량 기준의 평균 입경이다.

증량제(D)의 비중은 3.0 이하인 것이 바람직하고, 2.8 이하인 것이 보다 바람직하다. 증량제(D)의 비중이 3.0보다 높은 경우는, 증량제에 의해 고무 조성물을 경량화하는 효과가 얻어지지 않고, 타이어의 저연비 성능을 향상시키는 효과가 얻어지기 어려워지는 경향이 있다.

증량제(D)의 고무 성분 100 질량부에 대한 함유량은, 증량제를 함유하는 것에 의한 효과를 발휘한다고 하는 점에서 3 질량부 이상인 것이 바람직하고, 7 질량부 이상인 것이 보다 바람직하다. 또한, 증량제(D)의 고무 성분 100 질량부에 대한 함유량은, 타이어로서의 사용에 의해 증량제가 재응집하고, 균열 성장 내성이 저하되며, 내구성이 저하되는 것을 막는다는 점에서, 30 질량부 이하인 것이 바람직하고, 20 질량부 이하인 것이 보다 바람직하다.

증량제(D)로서는, 역청탄 분쇄분, 탄산칼슘, 탈크, 하드 클레이, 세피올라이트 및 규조토 분말 등을 들 수 있고, 이들 증량제는, 단독으로 이용하여도 좋고, 2종 이상을 조합시켜 이용하여도 좋다. 그 중에서도, 비용에서 우수한 점에서 역청탄 분쇄분 및 탄산칼슘이 바람직하고, 비용에서 더 우수한 점, 비중이 낮은 점, 가공성에서 우수하다는 점에서 역청탄 분쇄분이 보다 바람직하다.

상기 세피올라이트란, 막대형 또는 침형의 형상을 가지며, 그 표면에 실라놀기를 갖는 무기 재료(막대형 실리카)이며, 구형의 형상을 갖는 상기 보강용 충전제로서 함유하는 실리카와는 상이하다. 또한, 세피올라이트의 BET 비표면적은 200∼500 ㎡/g이고, 그 평균 길이를 상기의 평균 입경으로 한다. 또한, 본 명세서에서 단순히 실리카로 기재하는 경우는, 특별히 언급하지 않는 한, 보강용 충전제로서 함유하는 구형 실리카를 말한다.

본 발명의 고무 조성물은, 상기 고무 성분(A), 알킬페놀·염화황 축합물(B), 카본 블랙(C) 등의 보강용 충전제, 증량제(D) 이외에도, 통상 고무 공업에서 사용되는 배합제, 예컨대 황, 실란 커플링제, 오일이나 C5계 석유 수지 등의 각종 연화제, 각종 노화방지제, 산화아연, 스테아르산, 각종 가황 촉진제 등을 적절하게 함유할 수 있다.

황으로서는, 고무 공업에서 일반적으로 이용되는 분말 황이나 오일 처리된 불용성 황을 적합하게 이용할 수 있다.

본 발명에서는, 알킬페놀·염화황 축합물(C)에 포함되는 황분이나 필요에 따라 직접 함유하는 분말 황이나 오일 처리된 불용성 황에 포함되는 황분의 합계량을 총 황 함유량이라고 한다. 또한, 필요에 따라 배합하는 가황 촉진제에 포함되는 황은 고무 중에 방출되지 않기 때문에, 본 발명의 총 황 함유량에는 포함하지 않는다.

총 황 함유량은 고무 성분(A) 100 질량부에 대하여, 1.5 질량부 이상인 것이 바람직하고, 1.6 질량부 이상인 것이 보다 바람직하다. 총 황 함유량이 1.5 질량부 미만인 경우는 E*이 낮아지는 경향이 있다. 또한 총 황 함유량은 고무 성분(A) 100 질량부에 대하여, 2.5 질량부 이하인 것이 바람직하고, 2.3 질량부 이하인 것이 보다 바람직하다. 총 황 함유량이 2.5 질량부보다 많은 경우는 열산화 열화에 의해 EB가 저하되고, 또한 내구성이 저하되는 경향이 있다.

본 발명의 고무 조성물의, 온도 70℃, 주파수 10 Hz, 초기 변형 10% 및 동적 변형 2%의 조건화에서의 복소 탄성률(E*)은, 사이드월부의 휨을 용이하게 하여, 타이어의 낮은 구름 특성을 향상시키고, 균열 성장 내성을 향상시킨다는 점에서 2.0 MPa∼4.0 MPa인 것이 바람직하다. 또한, 온도 70℃, 주파수 10 Hz, 초기 변형 10% 및 동적 변형 2%의 조건화에서의 손실 탄젠트(tanδ)는, 발열성, 낮은 구름 특성에서 우수하다는 점에서 0.14 이하인 것이 바람직하다. 또한, 바람직한 손실 탄젠트의 하한은 특별히 한정되지 않지만, 0.05 이상이면 인슐레이션용 고무 조성물로서 충분한 구름 특성이 얻어진다.

본 발명의 인슐레이션용 고무 조성물은, 일반적인 방법으로 제조된다. 즉, 밴버리 믹서나 니더, 오픈롤 등으로 상기 고무 성분, 및 필요에 따라 그 외 배합제를 혼련하고, 그 후 가황하는 것에 의해, 본 발명의 인슐레이션용 고무 조성물을 제조할 수 있다.

본 발명의 타이어는, 본 발명의 인슐레이션용 고무 조성물을 이용하여 인슐레이션을 제조하고, 이 인슐레이션을 이용하여 통상의 방법에 의해 제조된다. 즉, 본 발명의 인슐레이션용 고무 조성물을 미가황의 단계에서 타이어의 인슐레이션의 형상으로 압출 가공하고, 타이어 성형기 상에서, 통상의 방법에 의해, 다른 타이어 부재와 함께 접합시켜 미가황 타이어를 성형한다. 이 미가황 타이어를 가황기중에서 가열·가압하여, 본 발명의 타이어를 얻는다.

본 발명의 타이어에 대해서 첨부 도면을 참조하여 설명하지만, 이 양태에 한정되는 것은 아니다.

본 발명의 타이어는, 본 발명의 인슐레이션용 고무 조성물로 이루어지는 인슐레이션을 갖는다. 이 인슐레이션으로서는, 도 1에 도시하는 타이검(6) 및/또는 내층 사이드월(4)로 할 수 있다.

타이검(6)은, 내측 라이너(7)와 케이스(5) 사이에 배치되는 부재이다. 또한, 도 1에서의 타이검(6)의 단부는 체퍼(chafer)(9)의 타이어 내강측의 상단부까지로 하고 있지만, 케이스(5)의 단부까지의 범위에서 적절하게 조정할 수 있다. 또한, 내층 사이드월(4)은, 케이스(5)와 외층 사이드월(3) 사이에 배치되는 부재이다. 또한, 내층 사이드월(4)의 하단부 및 상단부는 적절하게 조정할 수 있다.

본 발명의 타이어는, 본 발명의 고무 조성물로 이루어지는 타이검을 갖는 타이어로 하는 것이, 구름 저항 특성 및 비용을 양립할 수 있다는 점에서 바람직하고, 본 발명의 고무 조성물로 이루어지는 내층 사이드월을 갖는 타이어로 하는 것이, 구름 저항 특성, 조종 안정성 및 비용을 양립할 수 있다고 하는 점에서 바람직하다. 또한 본 발명의 고무 조성물로 이루어지는 타이검 및 내층 사이드월을 갖는 타이어로 하는 것이, 또한 구름 저항 특성, 조종 안정성 및 비용을 양립할 수 있다고 하는 점에서 보다 바람직하다.

실시예

본 발명을 실시예에 기초하여 설명하지만, 본 발명은, 실시예에만 한정되는 것이 아니다.

이하에 실시예 및 비교예에서 이용한 각종 약품을 통합하여 나타낸다.

NR: TSR20

IR: 니혼제온(주) 제조의 Nipol IR2200

E-SBR: 니혼제온(주) 제조의 Nipol BR1502(스티렌 단위량: 23 질량%)

변성 S-SBR: JSR(주) 제조의 HPR340(결합 스티렌량 10 질량%, 비닐량 42 질량%, 알콕시실란으로 커플링하고, 말단에 도입)

하이 시스 BR: 우베코산(주) 제조의 UBEPOL BR150B(시스 1,4 결합 함유량: 97 질량%)

SPB 함유 BR: 우베코산(주) 제조의 UBEPOL VCR617(1,2-신디오택틱 폴리부타디엔 결정 분산체, 1,2-신디오택틱 폴리부타디엔 결정의 함유율: 17 질량%, 1,2-신디오택틱 폴리부타디엔 결정의 융점: 200℃, 비등 n-헥산 불용물의 함유율: 15∼18 질량%)

변성 BR: 니혼제온(주) 제조의 Nipol BR1250H(개시제로서 리튬을 이용하여 중합, 주석 원자의 함유량: 250 ppm, Mw/Mn:1.5, 비닐 결합량: 10∼13 질량%)

카본 블랙 1: 콜롬비아 카본(주) 제조의 Statex N762(BET 비표면적: 29 ㎡/g)

카본 블랙 2: 캐봇 재팬 제조의 쇼블랙 N660(BET 비표면적: 35 ㎡/g)

카본 블랙 3: 캐봇 재팬 제조의 쇼블랙 N550(BET 비표면적: 43 ㎡/g)

카본 블랙 4: 캐봇 재팬 제조의 쇼블랙 N330(BET 비표면적: 78 ㎡/g)

실리카: 에보닉 데구사 재팬(주) 제조의 Ultrasil VN3(BET 비표면적 175 ㎡/g)

역청탄 분쇄분 1: Coal Fillers Inc사 제조의 오스틴 블랙 325(평균 입경: 5 ㎛, 오일 함유량: 17%, 비중 1.30)

역청탄 분쇄분 2: Coal Fillers Inc사 제조의 오스틴 블랙 325(평균 입경: 20 ㎛, 오일 함유량: 17%, 비중 1.30)

역청탄 분쇄분 3: Coal Fillers Inc사 제조의 오스틴 블랙 325(평균 입경: 80 ㎛, 오일 함유량: 17%, 비중 1.30)

역청탄 분쇄분 4: Coal Fillers Inc사 제조의 오스틴 블랙 325(평균 입경: 200 ㎛, 오일 함유량: 17%, 비중 1.30)

탄산칼슘 1: 다케하라 카가쿠고교(주) 제조의 탄카루. 200(평균 입경: 2.7 ㎛, 비중 2.68)

탈크: 니혼미스트론(주) 제조의 미스트론 베이퍼(평균 입경: 5.5 ㎛, 비중 0.20)

하드 클레이: Southeastern Clay Company 제조의 하드 클레이 크라운(평균 입경: 0.6 ㎛, 비중: 2.6, 함수 규산 알루미늄(SiO₂/Al₂O₃))

세피올라이트: TOLSA사 제조의 PANGEL(평균 길이: 300 ㎚, 비중: 2.1, 세피올라이트 광물의 습식 분쇄품)

탄산칼슘 2: Imerys사 제조의 Polcarb 90(평균 입경: 0.85 ㎛, 비중 2.7)

규조토 분말: Imerys사 제조의 CelTiX T(평균 입경: 1.50 ㎛, 비중 2.1)

C5계 석유 수지: 마루젠세키유카가쿠(주) 제조의 마카레츠T-100AS(지방족계 탄화수소 수지, 연화점 100℃)

실란커플링제: 에보닉 데구사 재팬(주) 제조의 Si75

오일: H&R사 제조의 VIVATEC400(TDAE 오일)

산화아연: 미츠이킨조쿠고교(주) 제조의 아연화 1호

스테아르산: 니혼유시(주) 제조의 스테아르산

노화방지제 6PPD: 플렉시스사 제조의 산토플렉스 13

알킬페놀·염화황 축합물 1: 다오카카가쿠고교(주) 제조의 타키롤 V200(식중, n: 0∼100, R: 옥틸기, x:2, y:2, 황 함유량: 24 질량%, 중량 평균 분자량: 9000)

알킬페놀·염화황 축합물 2: 다오카카가쿠고교(주) 제조의 TS3101(시작품)(식 중, n: 150∼200, R: 도데실기, x: 2, y: 2, 황 함유량: 27 질량%, 중량 평균 분자량: 62000)

불용성 황(10% 오일 함유): 니혼칸류고교(주) 제조의 세이미설퍼(이황화탄소에 의한 불용물 60% 이상, 오일분 10 질량% 포함하는 불용성 황)

가황 촉진제 TBBS: 오우치신코카가쿠고교(주) 제조의 녹셀러-NS(N-tert-부틸-2-벤조티아질술펜아미드)

실시예 1∼36 및 비교예 1∼11

표 1∼표 4에 나타내는 배합 내용 중, 각종 약품(알킬페놀·염화황 축합물, 불용성 황 및 가황 촉진제 TBBS를 제외함)을, 밴버리 믹서로 혼련하여, 혼련물을 얻었다. 다음에, 오픈롤을 이용하여, 얻어진 혼련물에 알킬페놀·염화황 축합물, 불용성 황 및 가황 촉진제 TBBS를 첨가하여 혼련하고, 미가황 고무 조성물을 얻었다. 얻어진 미가황 고무 조성물을 170℃의 조건하에서 12분간 프레스 가황하는 것에 의해, 실시예 1∼36 및 비교예 1∼11의 가황 고무 조성물을 제작하고, 이하의 점탄성 시험 및 인장 시험을 행하였다.

<점탄성 시험>

제작한 시험편을 폭 4 ㎜, 길이 40 ㎜, 두께 2 ㎜로 잘라내고, (주)이와모토 제작소 제조의 점탄성 스펙트로미터 VES를 이용하여, 온도 70℃, 주파수 10 Hz, 초기 변형 10% 및 동적 변형 2%의 조건하에서, 가황 고무 조성물의 복소 탄성률[E*(MPa)] 및 손실 탄젠트(tanδ)를 측정하였다. E*가 클수록 강성이 높고, 조종 안정성이 우수한 것을 나타내며, tanδ가 작을수록 구름 저항이 작고, 구름 저항 특성에서 우수한 것을 나타낸다.

<인장 시험>

상기 가황 고무 조성물로 이루어지는 3호 덤벨형 시험편을 이용하여, JISK 6251 「가황 고무 및 열가소성 고무-인장 특성을 구하는 방법」에 준하여 인장 시험을 실시하고, 파단시 신장 EB(%)를 측정하였다. EB가 클수록, 필러가 분산되어 고무 강도가 우수하고, 내구성이 우수한 것을 나타낸다.

또한, 상기 미가황 고무 조성물을 소정 형상의 구금(口金)을 구비한 압출기로 압출 성형하고, 다른 타이어 부재와 함께 접합시켜 미가황 타이어를 형성하며, 170℃의 조건하에서 12분간 프레스 가황하는 것에 의해, 시험용 타이어(사이즈: 195/65 R15)를 제조하였다.

<고하중 내구 드럼 시험>

JIS 규격의 최대 하중(최대 내압 조건)의 230% 하중의 조건하에서, 상기 타이어를 속도 20 km/h로 드럼 주행시켜, 타이어가 손상될 때까지의 주행 거리를 측정하였다. 그리고, 비교예 11의 내구성 지수를 100으로 하고, 이하의 계산식에 의해, 각 배합의 주행 거리를 지수 표시하였다. 또한. 내구성 지수가 클수록, 내구성이 우수하고, 양호한 것을 나타낸다.

(내구성 지수)=(각 배합의 주행 거리)/(비교예 11의 주행 거리)×100

<시트 가공성 시험>

미가황 고무 조성물을 압출 성형할 때의, 압출 생지(生地)의 스코칭(scorching), 시트의 평탄성, 시트의 수축성, 에지의 요철성의 4점을 평가하였다. 그리고, 비교예 11의 시트 가공성 지수를 100으로 하여, 각 배합의 시트 가공성을 지수 표시하였다. 또한, 시트 가공성 지수가 높을수록, 가공성에서 양호한 것을 나타낸다.

상기 점탄성 시험, 인장 시험, 고하중 내구 드럼 시험 및 시트 가공성 시험의 결과를, 표 1∼4에 나타낸다.

표 1, 표 2 및 표 4로부터, 특정 고무 성분(A), 알킬페놀·염화황 축합물(B) 및 특정 카본 블랙(C)을 특정량 함유하는 인슐레이션용 고무 조성물로 함으로써, 저연비 성능 및 내구성이 향상하는 것을 알 수 있다.

한편, 표 3으로부터, 고무 성분에서의 SBR(a2)의 함유량이 많은 비교예 1, 비교예 9 및 비교예 10에서는, 구름 저항 특성에서 뒤떨어지는 것을 알 수 있다. 또한, 고무 성분에서의 NR(a1)의 함유량이 많은 비교예 2에서는, 리버전이 발생하여 내구성에서 뒤떨어지는 것을 알 수 있다. 또한, 고무 성분에서의 BR(a3)의 함유량이 많은 비교예 3에서는, 가공성에서 뒤떨어지는 것을 알 수 있다.

카본 블랙(C)의 함유량이 적은 비교예 4에서는, 내구성 및 가공성에서 뒤떨어지는 것을 알 수 있다. 또한, 카본 블랙(C)의 BET 비표면적을 채우지 않는 카본 블랙을 함유하는 비교예 5에서는, 구름 저항 특성에서 뒤떨어지는 것을 알 수 있다. 또한, 고무 성분 100 질량부에 대한 카본 블랙(C)의 함유량이 많은 비교예 8 및 비교예 11에서는, 구름 저항 특성, 내구성 및 가공성에서 뒤떨어지는 것을 알 수 있다.

알킬페놀·염화황 축합물(B)의 함유량이 적은 비교예 6에서는, 구름 저항 특성에서 뒤떨어지고, 또한 알킬페놀·염화황 축합물(B)의 함유량이 많은 비교예 7에서는, 압출시에 시트 스코칭이 발생하여, 가공성 및 내구성에서 뒤떨어지는 것을 알 수 있다.

1: 트레드부, 2: 브레이커, 3: 외층 사이드월, 4: 내층 사이드월, 5: 케이스, 6: 타이검, 7: 내측 라이너, 8: 클린치, 9: 체퍼, 10: 비드 코어, R: 림

Claims

(A) (a1) 천연 고무 또는 이소프렌 고무 또는 둘다 30∼85 질량%,
(a2) 유화 중합 스티렌 부타디엔 고무, 용액 중합 스티렌 부타디엔 고무 및 유화 중합 변성 스티렌 부타디엔 고무로 이루어지는 군으로부터 선택되는 하나 이상의 스티렌 부타디엔 고무 0∼70 질량%, 및
(a3) 하이 시스 1,4-폴리부타디엔 고무 또는 1,2-신디오택틱 폴리부타디엔 결정을 포함하는 부타디엔 고무 또는 둘다 0∼60 질량%만으로 이루어지는 고무 성분 100 질량부에 대하여,
(B) 알킬페놀·염화황 축합물을 0.2∼4 질량부, 및
(C) BET 비표면적이 25∼50 ㎡/g인 카본 블랙을 20∼59 질량부 함유하는 타이어의 인슐레이션용 고무 조성물.
제1항에 있어서, 상기 고무 성분(A)에서의
(a1)이 천연 고무이고,
(a2)가 유화 중합 스티렌 부타디엔 고무인 고무 조성물.
제1항에 있어서, 상기 고무 성분(A)에서의 (a2) 스티렌부타디엔고무의 함유량이 15~70 질량%이고,
(a3) 부타디엔 고무의 함유량이 0 질량%이고,
(D) 역청탄 분쇄분, 탄산칼슘, 탈크, 하드 클레이, 세피올라이트 및 규조토 분말로 이루어지는 군으로부터 선택되는 1종 이상이며, 평균 입경이 50 ㎛ 이하인 증량제를 3∼30 질량부 함유하는 고무 조성물.
제3항에 있어서, 상기 알킬페놀·염화황 축합물(B)의 함유량이 0.5∼3 질량부이고,
상기 카본 블랙(C)의 함유량이 30∼45 질량부이며,
상기 증량제(D)로서 역청탄 분쇄분을 7∼20 질량부 함유하고,
총 황 함유량이, 고무 성분 100 질량부에 대하여 1.5∼2.5 질량부이며,
고무 성분 100 질량부에 대하여, 실리카를 0∼10 질량부 더 함유하는 고무 조성물.
제1항에 있어서, 상기 카본블랙 (C)의 BET 비표면적이 25~35 m²/g인 고무 조성물.
제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 기재된 고무 조성물로 이루어지는 인슐레이션을 갖는 타이어.