KR101446809B1 - 연속 합성용 혼합 및 반죽 기계와, 혼합 및 반죽 기계를이용한 연속 합성 방법 - Google Patents

연속 합성용 혼합 및 반죽 기계와, 혼합 및 반죽 기계를이용한 연속 합성 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명의 연속 합성용 혼합 및 반죽 기계(1)는 케이싱(2) 내에서 회전하는 동시에 축방향으로 병진 이동하는 스크류 샤프트(3)를 포함한다. 단위 시간당 재료 처리량과 관련되는 기계의 효율성을 사실상 증가시키기 위해 스크류 샤프트는 하기의 형상 비율을 제안한다.
- Da/Di = 1.5 내지 2.0, 즉 스크류 샤프트의 외부 직경(Da) 대 스크류 샤프트의 내부 직경(Di)의 비율은 1.5 내지 2.0이며,
- Da/H = 4 내지 6, 즉 스크류 샤프트의 외부 직경(Da) 대 스트로크(H)의 비율은 4 내지 6이며,
- T/H = 1.3 내지 2.5, 즉 피치(T) 대 스트로크(H)의 비율은 1.3 내지 2.5.
이러한 스크류 샤프트(3)가 갖춰진 혼합 및 반죽 기계(1)는 500 rpm을 초과하는, 특히 800 rpm을 초과하는 회전 속력으로 작동되는 것이 바람직하다.
반죽 기계, 케이싱, 스크류 샤프트, 회전 속력, 스트로크

Description

연속 합성용 혼합 및 반죽 기계와, 혼합 및 반죽 기계를 이용한 연속 합성 방법 {MIXING AND KNEADING MACHINE FOR CONTINUAL COMPOUNDING AND METHOD OF IMPLEMENTING CONTINUAL COMPOUNDING BY MEANS OF A MIXING AND KNEADING MACHINE}
본 발명은 케이싱 내에서 회전하는 동시에 축방향으로 병진 이동하는 스크류 샤프트(screw shaft)를 포함하는 연속 합성용 혼합 및 반죽 기계에 관한 것이다. 또한 본 발명은 청구항 제1항에 기재된 바와 같이 설계된 혼합 및 반죽 기계를 이용한 연속 합성 방법에 관한 것이다.
본 발명과 관련된 종류의 혼합 및 반죽 기계는, 특히 벌크 유동성, 가소성 및/또는 페이스트형 질량체를 합성하는데 사용된다. 예를 들어, 이들은 점성 플라스틱 질량체를 처리하고, 플라스틱을 균질화 및 가소화하고, 필러 및 강화 첨가제를 혼합하는 역할을 할뿐만 아니라 식품 개시 재료의 생산, 화학 및 의약 산업에서는 종종 통합된 연속 통기, 혼합 및 팽창도 수반한다. 불화수소산의 처리 및 알루미늄의 생산을 위한 탄소 전극 질량체의 처리는 제외된다. 일부의 경우에, 혼합 및 반죽 기계는 또한 반응기로서 사용될 수도 있다.
통상적으로 혼합 및 반죽 기계의 작동 부재는 재료를 축방향으로 처리하기 위해 전진시키는 소위 스크류로서 구성된다.
통상적인 혼합 및 반죽 기계에서, 작동 부재는 단지 회전 동작만을 한다. 또한, 혼합 및 반죽 기계의 작동 부재는 회전하면서 동시에 병진 이동도 하는 것으로 알려져 있다. 작동 부재의 동작 프로파일은 특히 회전에 따라 정현 곡선 동작을 실행하는 주 샤프트를 특징으로 한다. 이러한 동작 프로파일은 반죽기 핀 또는 반죽기 치의 맞춤 아이템과 같은 케이싱 장착을 허용한다. 이러한 목적을 위해, 스크류는 분리된 반죽기 베인들을 형성하도록 플라이트를 갖는다. 주 샤프트 및 케이싱 장착 맞춤 아이템에 배치된 스크류 플라이트(반죽기 베인)는 상호 작용하여 다양한 처리 구역에서 소정의 전단/혼합 및 반죽 기능을 수행한다. 마지막에 언급한 종류의 이러한 혼합 및 반죽 기계는 당업자에게 부스 코 니더(Buss KO-KNEADER®)로 공지되어 있다.
전술된 종류의 혼합 및 반죽 기계의 스크류 샤프트의 직경은 최대 700 mm인 것으로 공지되어 있으며, 이 스크류 샤프트 직경은 특히 각 경우의 재료의 처리량을 나타낸다. 통상적인 경우에, 스크류 샤프트의 외부 직경(Da) 대 스크류 샤프트의 내부 직경(Di)의 비율은 대략적으로 1.5인 반면, 스크류 샤프트의 외부 직경(Da) 대 스트로크(병진 동작의 성분)(H)의 비율은 대략적으로 6.7이고, 피치(스크류 베인의 축방향 간격)(T) 대 스트로크(H)의 비율(T/H)은 약 2이다. 혼합 및 반죽 기계의 크기에 따라, 스크류 샤프트는 5 내지 500 rpm의 속력으로 작동한다.
혼합 및 반죽 기계는 통상적으로 기하학적 유사성의 원리로 설계된다. 이는 크기에 상관이 없이 비율(Da/Di, Da/H, 및 T/H)이 일정할 때 나타난다.
처리되는 생산물이 얼마나 양호하게 분산, 혼합 및 균일화되는지를 표시하는 인자는 용융 온도, 기계의 처리 공간 내에 생산물이 체류하는 시간, 용융물로 충진된 스크류 채널/처리 공간에서의 전단 사이클의 수 및 전단률이다.
다수의 처리 과정에서 언급된 것과 같이, 전달, 전단률 레벨, 및 충진과 관련하여 인피드, 용융, 혼합, 분산, 및 통기 구역 등과 같은 순차적인 처리 구역이 보다 양호하게 조화될 수록, 생산물은 더욱 양호하게 혼합, 분산, 및 균질화된다. 최신의 혼합 및 반죽 기계 기술에서, 표준적인 화합물에 일반적인 값은 15(1/초) 내지 150(1/초)의 용융 범위의 평균 전단률 및 스크류 전체 길이에 걸친 30초 내지 600초의 생산물의 평균 체류 시간이다.
통상적인 혼합 및 반죽 기계에서, 평균 전단률은 스크류의 회전 속력 및 비율(Da/Di)에 의해 최대로 제한된다. 그러나, 증가하는 전단률은 또한 더 높은 특정 에너지 투입량 값을 초래하며, 이는 수용할 수 없을 정도로 높은 용융 온도를 초래할 수 있다. 혼합 및 반죽 기계 내에서의 생산물의 긴 평균 체류 시간과 결합하여, 과도하게 높은 전단률은 또한 생산물의 품질 저하(열적 열화 또는 교차 결합)를 초래할 수 있다.
본 발명은 단위 시간당 재료의 처리량 관점에서의 효율성이 처리되는 생산물의 품질의 상당한 저하 없이도 강화될 수 있도록 청구항 제1항의 전제부에 언급된 혼합 및 반죽 기계를 정교하게 한다는 목적에 기초한다.
이러한 목적은 청구항 제1항의 특징부에 기재된 특징들을 포함하는 혼합 및 반죽 기계에 의해 달성된다.
스크류 샤프트의 외부 직경(Da) 대 스크류 샤프트의 내부 직경(Di)의 비율(Da/Di)이 1.5 내지 2.0, 스크류 샤프트의 외부 직경(Da) 대 스트로크(H)의 비율(Da/H)이 4 내지 6, 피치(T) 대 스트로크(H)의 비율(T/H)이 1.3 내지 2.5가 되도록 혼합 및 반죽 기계의 형상을 선택하면, 최대 생산물의 처리량과 관련된 기계의 효율을 최적화하기 위한 기초 요건이 달성된다. 이렇게 정의된 형상으로 설계된 혼합 및 반죽 기계는 특히 500 rpm을 초과하는 회전 속력으로 작동하기 적합할 수 있으며, 기본적으로 속력이 높을수록 생산물의 처리량도 높아지는 것으로 이해된다.
이렇게 정의된 형상은, 통기 구역뿐 아니라 특히 인피드 구역, 용융 구역, 혼합 구역과 같이 축 방향으로 차례로 배열된 처리 구역이 최적화될 수 있다는 것에 추가하여, 품질을 강화시키는 평균 전단률을 달성하게 하면서 동시에 생산물의 최고 온도의 유효 기간을 단축하게 할 수 있도록 수용량, 전단률의 레벨 및 충진의 처리와 관련하여 서로에 대해 적합하게 구성되게 하는 것을 보장한다.
본 발명에 따른 형상을 선택함으로써 혼합 및 반죽 기계는 허용될 수 없을 정도로 높은 특정 에너지 투입량을 발생시키지 않으면서 단위 시간당 생산물의 처리량을 증가시키는 높은 스크류 속력으로 바로 작동될 수 있다.
혼합 및 반죽 기계의 양호한 다른 태양은 종속항인 청구항 제2항 내지 제8항에 기재된다.
본 발명의 다른 목적은, 단위 시간당 재료의 처리량이 증가될 수 있는 청구항 제1항에 기재된 바와 같이 설계된 혼합 및 반죽 기계에 의한 연속 합성 방법을 제안하는 것과 관련이 있다.
이러한 목적을 달성하기 위해, 스크류 샤프트가 500 rpm을 초과하는, 특히 800 rpm을 초과하는 회전 속력으로 작동되는 것이 청구항 제9항의 특징부에 제안되었다.
또한 스크류 샤프트의 회전 속력의 증가는 청구항 제10항에 기술된 것과 같이 생산물의 체류 시간을 상당히 짧게 만들 수도 있다.
스크류의 고회전 속력 및 생산물의 높은 처리량에 기인하는 1초 내지 20초의 짧은 생산물 체류 시간은 생산물의 열적 열화 또는 교차 결합의 경향을 동시에 감 소시킨다.
본 발명에 따른 혼합 및 반죽 기계의 설계는 기계에 대한 적용 범위를 확장시킨다.
본 발명에 따른 혼합 및 반죽 기계는, 품질을 강화시키는 평균 전단률이 달성될 수 있는 한편 제안된 Da/Di, Da/H, 및 T/H의 비율 덕분에 생산물의 최고 온도 지속 기간을 단축하기 때문에, 회전 및 병진 동작이 결합하여 500 내지 2000 rpm의 스크류 샤프트의 회전 속력으로 작동될 수 있다.
도1을 참조하면, 혼합 및 반죽 기계(1)의 종단면을 개략적으로 도시하였다. 혼합 및 반죽 기계(1)는 케이싱(2)으로 둘러싸이고 나선형으로 구성된 복수의 스크류 베인(4)이 갖춰진 스크류 샤프트(3) 형태의 작동 부재를 포함한다. 또한 이러한 혼합 및 반죽 기계(1)는 단 하나의 스크류 샤프트를 구비하고 있기 때문에 단일 스크류 압출기로 지칭된다. 스크류 샤프트(3)의 스크류 베인(4)은 케이싱(2)에 배열된 반죽기 핀(5)을 위한 축 방향 개구를 형성하도록 주연 방향으로 불연속적이어서, 스크류 샤프트(3)가 실제 회전 동작에 추가하여 축 방향의 동작 즉, 병진 동작도 수행할 수 있게 한다. 케이싱(2)의 내측과 스크류 샤프트(3) 사이에 형성된 실제 처리 공간(6)은 통상적으로 복수의 처리 구역(8 내지 11)을 순차적으로 포함한다. 본 예시에서, 혼합 및 반죽 기계(1)는 예를 들어, 통기 구역(11)뿐만 아니라 인피드(infeed) 구역(8), 용융 구역(9), 혼합/분산 구역(10)을 특징으로 한다. 혼 합 및 반죽 기계(1)의 인피드 단부에는 호퍼(12)가 갖춰지는 반면, 아웃피드(outfeed) 단부에는 화살표(14) 방향으로 합성 재료가 나갈 수 있는 배출 개구(13)가 갖춰진다. 이러한 혼합 및 반죽 기계의 기본 구성은 예를 들어, 스위스 특허 제278,575호에 공지되어 있다. 도시된 예에서 반죽기 핀(5)은 혼합/분배 구역(10)에만 도시되어 있지만, 반죽기 핀(5)은 필요하다면 다른 구역에도 갖춰질 수 있다.
도2를 참조하면, 본 발명에 따른 스크류 샤프트(3)의 일부의 형상이 사시도로 도시되었다. 이 경우, 도시된 스크류 샤프트 모듈(3a)의 샤프트 형상은 실척이 아니라는 것을 알아야 한다. 스크류 샤프트(3)는 소위 단일 스크류 압출기 형태의 혼합 및 반죽 기계(1)에 사용되며, 최초에 언급된 부스 코 니더의 경우에는 회전 및 병진 동작을 동시에 수행할 수 있는 작동 부재로서 구성된다. 스크류 샤프트 모듈(3a)에는 총 8개의 스크류 베인이 갖춰지고, 그 중 6개의 스크류 베인(4a 내지 4f)이 분명하게 나타나 있다. 주연 방향으로 순차적인 두 개의 스크류 베인(4a, 4b) 사이로 관통 홀(16)이 개방되고, 그 안으로 케이싱에 배열된 반죽기 핀(도시되지 않음)이 연장될 수 있다. 스크류 샤프트(3)의 내부 직경은 Di로 식별되는 반면, 스크류 샤프트(3)의 외부 직경은 Da로 식별된다. 내부 직경(Di)은 스크류 샤프트(3)의 외부 원통형 쉘 표면(7)에 의해 결정되는 반면, 외부 직경(Da)은 직경 방향으로 대향하고 축 방향으로 엇갈리게 배치된 스크류 베인(4a, 4b)의 최고부 또는 최외각부 사이의 직경 거리에 의해 치수가 결정된다. 피치, 즉 축 방향으로 순차적인 두 개의 스크류 베인(4b, 4e) 사이의 평균 거리는 T로 식별되며, 피치(T)를 결정하는 스크류 베인은 또한 필요하다면 반경 방향으로 엇갈리게 배치될 수도 있다. 스트로크, 즉 스크류 샤프트(3)에 의해 축방향으로 커버되는 거리는 H로 식별된다.
본 예시에서, 스크류 베인(4a 내지 4f)의 측면 주면은 자유 형성면으로 설계된다. 반죽기 핀(도시되지 않음)의 주면은 자유 형성면과 동일하게 설계되는 것이 바람직하다. 자유 형성면은 3차원 형상이 어느 지점에서도 자연 시작점을 갖지 않는 표면이다. 스크류 베인(4a 내지 4f) 및/또는 반죽기 핀의 주면들은 적어도 부분적으로는 자유 형성면으로 설계되기 때문에, 예를 들어, 스크류 베인과 관련 반죽기 핀 사이의 갭과 관련된 동적 스크류 샤프트 형상뿐 아니라 정적 스크류 샤프트 형상에도 영향을 줄 수 있는 완전히 새로운 가능성을 갖게 되었다. 특히, 회전 동작에 따른 스크류 샤프트의 축 방향 동작을 고려하면 이러한 갭의 크기 및 방향이 사실상 어느 정도 달라질 수 있다. 이는 처리 공간에서 발생하고 처리되는 생산물에 대해 작용하는 전단과 연장 유동 구역에서의 변화 및/또는 기계적 에너지의 입력을 궁극적으로 최적화할 수 있게 한다.
본 발명에 따라 설계된 스크류 샤프트(3)에 관한 비율은 하기와 같다.
- Da/Di = 1.5 내지 2.0, 즉 스크류 샤프트의 외부 직경(Da) 대 스크류 샤프트의 내부 직경(Di)의 비율은 1.5 내지 2.0이며,
- Da/H = 4 내지 6, 즉 스크류 샤프트의 외부 직경(Da) 대 스트로크(H)의 비율은 4 내지 6이며,
- T/H = 1.3 내지 2.5, 즉 피치(T) 대 스트로크(H)의 비율은 1.3 내지 2.5이 다.
본 발명에 따라 설계된 스크류 샤프트의 테스트가 100 내지 500 rpm의 통상적인 회전 속력으로 각 경우에 합성하는 플라스틱에 대해 이전과 거의 동일하게 기계의 구조체(처리 구역의 배치)를 떠나는 부스 코 니더(회전과 동시에 병진 이동하는 단일 스크류 압출기)에서 수행된다.
500 rpm을 과도하게 초과하는 스크류 속력에서는 질량 온도, 즉 전달, 전단률의 레벨 및 충진이 조화를 이루는 기계의 처리 구역에서 처리되는 생산물의 온도의 실질적인 증가가 없다는 것이 뜻밖에 발견되었다.
그러므로 작동시에, 이러한 스크류 샤프트는 500 rpm을 초과하는 속력에서 운행되는 것이 바람직하며, 합성되는 생산물이 손상되는 일 없이 800 내지 2000 rpm의 높은 속력이 달성될 수 있다.
스크류 베인(4a 내지 4f)의 피치는 스크류 샤프트(3)가 500 rpm을 초과하는 회전 속력으로 작동될 때, 기계 내에 생산물이 체류하는 시간이 길어야 20초가 되도록, 처리 공간(6)의 길이(도1)에 적응되는 것이 바람직하다.
도3을 참조하면, 케이싱의 내부 측면 및 각각의 작동 공간 전체 길이의 쉘 표면이 도시되었으며, 스크류 베인(4a, 4b, 4c)만을 표시하여 병진 동작하는 스크류 샤프트의 동작 시퀀스가 단순화하여 도시되었다. 단순화를 위해, 반죽기 핀(5)은 둥근 부재로서 도시되었다. 이 도면으로부터 각각의 인접한 반죽기 핀(5)에 대한 각각의 스크류 베인(4a, 4b, 4c)의 동작이 명백하게 표시되었다. 개요를 더 잘 나타내기 위해, 동작의 시퀀스가 운동학적으로 반대로 표시되어 있다. 즉, 스크류 베인(4a, 4b, 4c)은 정지하고 있는 반면, 반죽기 핀(5)은 스크류 샤프트의 회전 동작 및 그에 따른 병진 동작으로부터 발생되는 정현 곡선 경로를 따라 동작한다. 이러한 도면으로부터, 스크류 베인(4c)의 두 측면과 통과 반죽기 핀(5) 사이에는 갭 형태의 자유 공간(S)이 있으며, 이 자유 공간의 폭 및 배향은 스크류 베인(4c)과, 관련 반죽기 핀(5)의 형상 및 회전 작동 부재의 축 방향 변위에 의해 결정된다는 것이 명백하다. 동일하게 두 개의 축방향 병렬 반죽기 핀(5)과 각각의 스크류 베인(4c, 4f) 사이의 간격에 대응한 피치(T)가 표시되었다. 또한, 스크류 샤프트의 스트로크(H)가 표시되었다.
도4를 참조하면, 혼합 및 반죽 기계에서 처리되는 생산물의 체류 시간(t)(초)의 함수로서 처리량(G)(kg/h)이 표시되었다. 이 그래프로부터 어떻게 처리량의 증가에 따라 생산물이 고온에 노출되는 기간이 현저하게 줄어드는지가 명백해 진다.
수행된 테스트는 지금까지의 경험에 의해 품질 저하를 가져온 질량 온도까지도, 효력의 지속 기간이 충분히 짧아진다면, 품질에 무해하다는 것을 보여 주었다. 그러나 체류 시간을 충분히 짧게 하는 것은 증가된 처리량으로만 가능하다.
이렇게 고려되는 합성 생산물의 처리량 및 품질은 사용된 스크류의 형상, 회전 속력 및 기계의 개별 처리 구역의 운반 특성에 의존한다.
모든 합성의 목적은 일반적으로 첨가제와 합성된 균질한 최종 생산물을 만드는 것이다. 이는 첨가제 및 균질성(homogenity)의 임의의 부족이 기계 내에서 분산 및 분포되어 혼합되어야 하는 이유이다. 입자를 와해시키기 위해, 전단 응력은 주변 메트릭스를 거쳐 입자에 전달되면서 변화될 필요가 있다.
전단 응력(τ)은 다음과 같이 주어진다.
Figure 112008038760084-pat00001
여기서 η은 메트릭스 매체의 점도이고,
Figure 112008038760084-pat00002
은 전단률이다. 그러므로, 용융 온도 및 체류 시간에 추가하여, 처리될 생산물이 얼마나 양호하게 분산, 혼합 및 균일화되는지를 결정하는 하나의 인자는 용융 충진 스크류 채널에서의 전단률(
Figure 112008038760084-pat00003
)(1/초)이다.
이것을 지수 스크류의 원주 속도/전단 갭의 평균값으로 간단히 표현하면 하기와 같다.(스크류 채널이 100% 충진되었다고 가정)
Figure 112008038760084-pat00004
다수의 처리가 하기 기재에 의해 지배된다.
균형잡힌 전단률 레벨은 혼합, 분산 및 균일화가 얼마나 최적으로 달성될지를 결정한다. 최신의 혼합 및 반죽 기계 기술에서, 표준 화합에 있어서 통상적인 값은 20(1/s) 내지 150(1/s)의 용융 범위에서의 평균 전단률이며, 스크류의 전체 길이에 걸친 평균 생산물 체류 시간은 30초 내지 600초이다.
통상적인 혼합 및 반죽 기계에서, 방정식(2)으로부터 명백해지는 평균 전단률은 스크류의 회전 속력(Da/s)에 의해 최대로 제한된다.
Figure 112008038760084-pat00005
그러나, 또한 상기 방정식(3) 때문에, 전단률을 증가시키는 것은 더 높은 특정 에너지 투입량 값을 초래하고, 이는 특히 수용할 수 없을 정도로 높은 용융 온도를 초래하는데, 용융 온도의 증가가 하기의 방정식과 같이 주어지기 때문이다.
Figure 112008038760084-pat00006
여기서, cp= 특정 엔탈피. 환언하면, 혼합 및 반죽 기계 내에서의 생산물의 긴 평균 체류 시간과 결합하여, 과도하게 높은 전단률은 생산물의 품질 저하(열적 열화 또는 교차 결합)를 또한 초래할 수 있다.
본 발명에 따른 혼합 및 반죽 기계는, 품질을 강화시키는 평균 전단률이 달성될 수 있는 한편 제안된 Da/Di, Da/H, 및 T/H의 비율 덕분에 생산물의 최고 온도 지속 기간을 단축하기 때문에, 회전 및 병진 동작이 결합하여 500 내지 2000 rpm의 스크류 샤프트의 회전 속력으로 작동될 수 있다.
<사용되는 기호>
espec : 평균 특정 에너지 투입량 [KWh/kg]
t : 압출기 내의 생산물의 평균 체류 시간 [s]
p : 용융 밀도 [kg/m3]
γ : 평균 전단률 [1/초]
η : 평균 역학 점도 [Pa*초]
Da : 스크류 샤프트의 외부 직경 [mm]
Di : 스크류 샤프트의 내부 직경 [mm]
S : 스크류 베인과 반죽기 핀/치 사이의 평균 전단 갭
ns : 스크류의 회전 속력 [rpm] 또는 [1/s]
vu : 스크류 샤프트의 원주 속도 [m/s]
τ : 전단 응력 [N/mm2]
cp : 특정 엔탈피 [kJ/kg*K]
G : 처리량 [kg/h]
ΔT : 질량 온도 증가량 [K]
본 발명은 하기 도면을 참조하여 상세하게 설명될 것이다.
도1은 혼합 및 반죽 기계를 개략적으로 도시한 종단면도.
도2는 본 발명에 따른 스크류 샤프트 일부의 형상을 도시한 사시도.
도3은 종래의 스크류 베인에 대한 반죽기 핀의 동작을 도시한 개략도.
도4는 혼합 및 반죽 기계의 평균 체류 시간의 함수로서 처리량을 나타낸 그래프.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
1 : 혼합 및 반죽 기계
2 : 케이싱
3 : 스크류 샤프트
4 : 스크류 베인
5 : 반죽기 핀
8 : 인피드 구역
9 : 용융 구역
10 : 혼합/분산 구역
12 : 호퍼

Claims (11)

  1. 케이싱(2) 내에서 회전하는 동시에 축방향으로 병진 이동하는 스크류 샤프트(3)를 포함하는 연속 합성용 혼합 및 반죽 기계(1)에 있어서,
    스크류 샤프트의 외부 직경 대 스크류 샤프트의 내부 직경의 비율(Da/Di)은 1.5 내지 2.0이고, 스크류 샤프트의 외부 직경(Da) 대 스트로크(H)의 비율(Da/H)은 4 내지 6이고, 피치(T) 대 스트로크(H)의 비율(T/H)은 1.3 내지 2.5임으로 인해, 스크류 샤프트(3)는 500 rpm을 초과하는 회전 속도로 작동되는 것을 특징으로 하는 혼합 및 반죽 기계.
  2. 제1항에 있어서, 스크류 샤프트(3)는 800 rpm을 초과하는 회전 속도로 작동되는 것을 특징으로 하는 혼합 및 반죽 기계.
  3. 제1항에 있어서, 전달 방향으로, 처리 공간(6)을 형성하는 순차적인 복수의 구역을 포함하는 것을 특징으로 하는 혼합 및 반죽 기계.
  4. 제3항에 있어서, 처리 공간(6)은 통기 구역(11)뿐 아니라 적어도 하나의 인피드 구역(8), 용융 구역(9), 혼합/분산 구역(10)에 의해 형성되는 것을 특징으로 하는 혼합 및 반죽 기계.
  5. 제3항 또는 제4항에 있어서, 기계 내에 생산물이 체류하는 시간이 1초 내지 20초가 되도록 스크류 샤프트(3)의 회전 속력이 처리 공간(6)의 길이에 맞춰지는 것을 특징으로 하는 혼합 및 반죽 기계.
  6. 제3항 또는 제4항에 있어서, 스크류 샤프트(3)의 회전 속력이 500 rpm을 초과할 때 기계 내에 생산물이 체류하는 시간이 최대 20초가 되도록 스크류 베인(4)의 피치가 처리 공간(6)의 길이에 맞춰지는 것을 특징으로 하는 혼합 및 반죽 기계.
  7. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 처리 공간(6) 안으로 돌출한 케이싱(2)에 고정된 반죽기 핀(5)이 제공되고, 스크류 베인(4) 또는 반죽기 핀(5)의 주면들은 적어도 부분적으로 자유 형성면으로서 구성되는 것을 특징으로 하는 혼합 및 반죽 기계.
  8. 제7항에 있어서, 스크류 베인(4) 또는 반죽기 핀(5)의 주면들의 3차원 형상은 적어도 부분적으로는 어느 지점에서도 자연 시작점을 갖지 않는 자유 형성면으로서 구성되는 것을 특징으로 하는 혼합 및 반죽 기계.
  9. 제1항에 따른 혼합 및 반죽 기계(1)에 의한 연속 합성 방법에 있어서, 스크류 샤프트는 500 rpm을 초과하는 회전 속력으로 작동되는 것을 특징으로 하는 연속 합성 방법.
  10. 제9항에 있어서, 스크류 샤프트의 회전 속력은 기계(1) 내의 생성물의 평균 체류 시간이 1초 내지 20초가 되도록 구성되는 것을 특징으로 하는 연속 합성 방법.
  11. 제9항 또는 제10항에 있어서, 벌크 유동성, 가소성 또는 페이스트형 질량체가 준비되는 것을 특징으로 하는 연속 합성 방법.
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