KR101396220B1 - 고무밴드 공급 장치 및 그 제어방법 - Google Patents

고무밴드 공급 장치 및 그 제어방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 소정의 길이를 갖는 고무밴드가 도입되어, 양단을 재봉하여 연결하는 과정을 단순화시키고, 자동화하여, 시간당 생산능력을 향상시키고, 또한 도입되는 고무밴드의 무늬 위치를 인식하여 재봉이 된 후의 고무밴드에서 무늬 위치를 제어할 수 있도록 하는 자동 고무밴드 재봉기 및 그 제어방법에 관한 것이다.
본 발명에 따른 자동 고무밴드 재봉기, 자동 고무밴드 재봉기 시스템 및 그 제어방법은 종래의 자동 고무밴드 재봉기에서 이루어지는 재봉단계를 간소화시켜, 단위 시간당 고무밴드 재봉능을 향상시켜주며, 고무밴드의 표면에 형성되어 있는 무늬를 고무밴드의 원하는 곳에 위치시킬 수 있고, 장치의 구성을 정확하게 제어하는 것에 의해서 품질이 우수한 고무밴드를 대량으로 생산할 수 있다.

Description

고무밴드 공급 장치 및 그 제어방법{Band feeder for sewing machine}
본 발명은 고무밴드의 양단을 재봉하는 자동 고무밴드 재봉기에 소정의 길이를 갖는 고무밴드 공급 장치 및 그 제어방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 상기 자동 고무밴드 재봉기로 공급되는 고무밴드의 무늬 위치를 감지하여 재봉이 된 후의 고무밴드에서 무늬의 최종 위치를 제어할 수 있도록 하는 고무밴드 공급 장치 및 그 제어방법에 관한 것이다.
종래에는 의류 특히 속옷 등을 착용 시에, 흘러내리는 것을 방지하기 위하여 고무줄을 부착해 왔다. 이때 부착되는 고무줄은 의류를 박음질한 후, 후작업으로 고물줄을 의류에 끼워넣어 묶어주었으나, 상기 고무줄로 후작업된 의류의 경우 착용시 고무질의 장력에 의하여 착용감이 상당히 불편하였다. 최근에는 의류에 이전 사용되어 왔던 단순한 고무줄 대신 가느다란 고무줄을 다수개의 단위로 묶은 밴드 형태로 만든 고무밴드를 부착하여 속옷이나 스포츠복 등에 보편적으로 사용되고 있다.
이러한 고무밴드는 소정의 길이를 갖는 고무밴드의 양단을 연결하여 제조하게 되며, 그 과정은 고무밴드가 도입되고, 고무밴드의 양단이 만나도록 원형을 형성하면서 재봉기에 정렬이 되어야한다. 그 후에, 재봉기는 고무밴드의 양단을 재봉하여 연결하게 된다. 유니온 스페셜사에 의해서 출원되어 등록된 미국특허공보 제4967674호 및 제5570647호에는 이러한 일련의 과정을 자동화한 재봉기가 개시되어 있다. 그러나, 이들은 고무밴드를 고무밴드 공급장치로부터 인출하는 단계, 인출된 고무밴드를 원형으로 양단을 접촉시키는 단계, 원형이 만들어진 고무밴드를 재봉기에 위치하는 단계, 고무밴드의 양단을 재봉하는 단계로 이루어져 그 과정이 복잡하고 고무밴드의 생산능력 낮은 문제점이 있다.
한편, 일본공개특허공보 평05-184754에는 모터에 의해서 구동되어 미싱에 밴드를 공급하는 장치가 개시되어 있으나, 이들은 밴드 스톡부에서 횡방향으로 미싱으로 밴드를 일정한 길이로 공급하고 절단할 뿐만 아니라, 고무의 탄성에 의해서 인장력의 변화에 따라서 밴드의 길이가 변화되는 것이 고려되지 않아서 일정한 길이로 밴드를 공급하는데 문제점이 있다.
또한, 최근에는 패션 혹은 심미적 관점에서, 고무밴드 표면에 무늬 혹은 브랜드 로고 등을 형성하는 경우가 많으며, 종래에는 고무밴드에서 무늬가 위치하는 곳에 관심을 두지 않았기 때문에, 브랜드 로고가 고무밴드의 임의로 위치하였으나, 최근에는 미적으로 무늬를 원하는 곳에 위치시키는 것이 요구되고 있다.
이에, 본 발명자들은 상기 문제점을 해결하기 위하여 예의 노력한 결과, 고무밴드에 형성되어 있는 무늬의 위치를 제어할 수 있는 본 발명을 완성하게 되었다.
본 발명의 목적은 고무밴드의 양단을 재봉하는 자동 고무밴드 재봉기에 소정의 길이를 갖는 고무밴드를 공급할 때, 고무밴드의 무늬를 인식하여 고무밴드의 원하는 위치에 원하는 무늬를 형성시킬 수 있는 소정의 길이를 산출하여 고무밴드를 공급하는 고무밴드 공급 장치 및 그 제어 방법을 제공하는데 있다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에서는 고무밴드의 양단을 재봉하는 자동 고무밴드 재봉기에 소정의 길이를 갖는 고무밴드를 공급하는 고무밴드 공급 장치에 있어서, 수평한 면을 갖는 밴드공급 테이블(126)을 포함하고, 상기 밴드공급 테이블(126)의 일측에 설치되어, 외부에서 밴드공급 테이블(126)의 입구측으로 공급되는 고무밴드의 측면과 접촉되는 밴드가이드판(133); 상기 밴드공급 테이블(126)의 일측에 설치되어, 고무밴드를 상기 밴드공급 테이블(126)의 표면에 밀착시키는 밴드누름판(127); 상기 밴드누름판(127)이 고무밴드를 밀착하는 압력을 조절하는 압력조절구(134); 상기 밴드공급 테이블(126)의 출구 측에 설치되어 공급되는 상기 고무밴드를 인출하는 밴드인출부(129); 상기 밴드공급 테이블(126)의 출구 측 말단에 설치되어 소정의 길이로 인출된 고무밴드를 절단하는 밴드절단구(107);를 포함하는 고무밴드 공급 장치를 제공한다.
공급되는 고무밴드 표면에 형성되어 있는 무늬를 인식하는 밴드로고감지센서(128)가 상기 밴드공급테이블(126)의 일측에 설치될 수 있으며, 상기 밴드인출부(129)는 상기 밴드공급 테이블(126)의 출구측에 상기 고무밴드의 진행방향에 수직으로 설치되어 있는 롤러(130); 상기 롤러(130)의 측면에 설치되어 롤러(130)을 구동하는 밴드이동 스테핑모터(131); 상기 롤러(130)의 측면에 설치되어 롤러(130)을 상하로 이동시키는 롤러상승실린더(132);를 포함할 수 있다.
본 발명의 다른 일례는, 고무밴드의 양단을 재봉하는 자동 고무밴드 재봉기에 소정의 길이를 갖는 고무밴드를 공급하는 고무밴드 공급 장치를 제어하는 방법에 있어서, 외부에서 밴드공급 테이블(126)로 고무밴드가 공급되는 공급단계; 공급되는 상기 고무밴드에 형성되어 있는 무늬의 최종 위치를 설정하는 설정단계; 공급되는 상기 고무밴드의 표면에 형성되어 있는 무늬를 감지하는 감지단계; 상기 인식단계에서 인식된 고무밴드의 무늬가 상기 설정단계에서 설정된 무늬의 최종 위치에 위치하도록 고무밴드의 소정의 길이를 산출하는 산출단계; 도입되는 상기 고무밴드를 소정의 길이로 인출하는 인출단계; 소정의 길이로 인출된 상기 고무밴드를 밴드절단구(107)에 의해서 절단하는 절단단계;를 포함하는 고무밴드 공급 장치를 제어하는 방법을 제공한다.
상기 산출단계는, 상기 인식단계에서 인식된 무늬의 크기, 무늬 간의 간격, 공급되는 고무밴드 표면에 가해지는 압력, 상기 인출단계에서 고무밴드가 인출되는 속도로부터 상기 소정의 길이를 결정할 수도 있으며, 상기 산출단계는 고무밴드의 무늬가 설정된 최종 위치에 위치하도록, 공급되는 고무밴드의 전단부에서 절단되어져야 하는 절단 길이 및 고무밴드의 소정의 길이를 산출하고, 상기 고무밴드의 상기 절단 길이를 인출한 후에 절단하는 단계를 포함할 수도 있다.
본 발명에 따른 고무밴드 공급 장치 및 그 제어방법은 고무밴드의 표면에 형성되어 있는 무늬를 고무밴드의 원하는 곳에 위치시킬 수 있고, 무늬의 위치와 더불어 고무밴드에 미치는 인장력 등을 고려하여 공급되는 고무밴드의 길이를 정확하게 산출하여 품질이 우수한 고무밴드를 대량으로 생산할 수 있도록 한다.
도 1은 본 발명인 자동 고무밴드 재봉기의 사시도이다.
도 2는 본 발명인 자동 고무밴드 재봉기의 정면도이다.
도 3은 본 발명인 자동 고무밴드 재봉기의 정면도로서, 인출된 고무밴드가 로딩되기 전의 도면이다.
도 4는 본 발명인 발명인 자동 고무밴드 재봉기의 정면도로서, 인출된 고무밴드가 로딩된 후의 도면이다.
도 5는 본 발명인 자동 고무밴드 재봉기를 구성하는 고무밴드 공급 장치의 평면도이다.
도 6은 본 발명인 자동 고무밴드 재봉기를 구성하는 고무밴드 공급 장치의 평면도로서, 고무밴드가 공급되기 전의 도면이다.
도 7은 본 발명인 자동 고무밴드 재봉기를 구성하는 고무밴드 공급 장치의 평면도로서, 고무밴드가 인출되고 있는 도면이다.
다른 식으로 정의되지 않는 한, 본 명세서에서 사용된 모든 기술적 및 과학적 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 숙련된 전문가에 의해서 통상적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가진다. 일반적으로, 본 명세서에서 사용된 명명법은 본 기술 분야에서 잘 알려져 있고 통상적으로 사용되는 것이다.
본원 명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성 요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성 요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성 요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.
본원 명세서에서, 전방은 전동 재봉기를 기준으로 재봉바늘이 위치하는 방향으로 연장되는 방향을 지칭하며, 후방은 그 반대 방향을 지칭할 뿐만 아니라, 전면은 사용자가 전방에서 장치를 바라보는 면을 지칭한다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예에 의한 구성 및 작용효과를 도면을 참조하여 상세히 설명한다.
도 1은 자동 고무밴드 재봉기의 사시도로서, 일반적으로 사용되는 전동 재봉기(101)가 지지프레임(111)의 상부에 설치되고, 지지프레임의 전방에 밴드로딩부(118) 및 밴드당김부(106)가 위치하여 측방에 위치하는 고무밴드 공급 장치(102)에서 공급되는 고무밴드를 인출하여, 소정의 길이를 갖는 고무밴드의 양단을 재봉한다.
재봉부(110)는 상기 전동 재봉기(101)의 전동바늘 수직하방, 지지프레임(111)의 표면에 지지되어 위치하며, 공급된 고무밴드의 양단이 재봉부에 위치되면 전동 재봉기(101)의 재봉바늘이 하강하여 양단을 재봉하여 연결한다.
자동 고무밴드 재봉기의 작동 일례는, 도 2 내지 도 3에서 보여주는 바와 같이, 자동 고무밴드 재봉기는 좌측에 위치한 밴드절단구(107)에 의해서 고무밴드가 절단되기 전에 제1 밴드클램프(103)가 밴드당김실린더(105)에 의해서 우측으로 밴드절단구(107) 입구까지 이동되어, 밴드잡음실린더(104)가 제1 밴드클램프를 작동시켜, 고무밴드의 일단을 파지한 후에, 밴드당김실린더(105)가 소정의 길이만큼 좌측으로 이동하며 고무밴드를 인출한다.
도 3에서 보여주는 바와 같이, 소정의 길이로 인출된 고무밴드의 양단은 제1 및 제2 좌우회전밴드잡음실린더(114, 115)에 의해서 작동되는 제2 및 제3 밴드클램프(108, 109)의 파지부에 파지된다.
도 4는 파지된 고무밴드가 제1 및 제2 회전사각실린더(116, 117)에 의해서, 상방으로 회전하여, 즉 제1 회전사각실린더(116)는 시계방향, 제2 회전사각실린더(117)는 반시계방향으로 회전하여, 제2 및 제3 밴드클램프(108, 109)에 파지된 고무밴드의 양단을 재봉부(110)에 위치시키는 것을 보여준다. 이때 양단의 말단부가 접촉되도록 위치키는 것이 바람직하다.
고무밴드의 양단이 재봉부(110)에 위치하면, 전동 재봉기(101)의 재봉바늘을 하강시켜 고무밴드의 양단이 연결되도록 재봉을 하고, 재봉이 완료되면, 밴드밀어냄날개(125)을 밴드밀어냄실린더가 전방으로 이동시켜서 원형인 고무밴드를 재봉부에서 배출하게 된다.
한편, 본 발명인 고무밴드 공급 장치(102)는 자동 고무밴드 재봉기로 고무밴드를 공급하고, 소정의 길이로 고무밴드를 절단한다.
도 5 내지 도 7에서 보여주는 고무밴드 공급 장치(102)는 밴드공급 테이블(126), 밴드누름판(127), 밴드가이드판(133), 압력조절구(134), 밴드로고감지센서(128), 밴드인출부(129), 밴드절단구(107)를 포함할 수 있다.
밴드가이드판(133)은 수평한 면을 갖는 밴드공급 테이블(126)의 일측에 설치되어, 외부에서 밴드공급 테이블(126)의 입구측으로 공급되는 고무밴드의 측면과 접촉하면서, 고무밴드가 직선으로 진행되는 것을 가이드한다.
밴드가이드판(133)은 사각형으로 이루어질 수 있으나, 그 형상에는 제한이 없고, 밴드가이드판(133)이 밴드공급 테이블(126) 표면에서 고무밴드 인출방향의 수직으로 유동이 가능하도록 홈을 일직선으로 형성한다. 밴드가이드판(133)에 형성된 홈을 관통하여 나사를 밴드공급 테이블(126)에 결합시키되, 밴드가이드판(133)이 유동할 수 있을 정도로 나사를 밴드공급 테이블(126)에 결합시킨다. 밴드가이드판(133)은 고무밴드의 크기에 따라서 그 위치를 이동할 수 있다.
고무밴드는 옷감에 직접 박음질하는 것으로, 장력을 일정하게 유지하면서 박음질하는 것이 제품의 품질을 좌우하는 중요한 요소이다. 옷감과 고무밴드는 탄성이 다르기 때문에 재봉 시 상기 고무밴드에 일정한 장력을 유지하면서 박음질을 하지 않으면 상기 고무밴드의 탄성이 저하되어 착용 시 헐거워지거나 혹은 장력이 좌우 또는 앞뒤로 불균일하게 박음질이 되고, 이로 인하여 고무밴드가 꼬이거나 혹은 유동에 의하여 비틀림이 발생한다.
따라서, 본 발명은 고무밴드가 인출될 때 고무밴드에 일정한 장력이 작용하여, 고무밴드의 길이가 인출되는 세기 혹은 속도에 의해서 변화하지 않도록 하기 위하여, 밴드누름판(127)이 포함될 수 있다. 밴드누름판(127)은 밴드공급 테이블(126)의 고무밴드 출구 측에 형성되고, 고무밴드를 밴드공급 테이블(126)의 표면에 밀착되는 압력을 조절하기 위하여 압력조절구(134)가 포함될 수 있으며, 압력조절구(134)는 회전에 의해서 고무밴드 표면에 가하는 압력의 정도를 제어할 수 있다.
상기 밴드인출부(129)는 롤러(130), 밴드이동 스테핑모터(131), 롤러상승실린더(132)를 포함하고, 롤러(130)은 상기 밴드공급 테이블(126)의 출구측에 상기 고무밴드의 진행방향에 수직으로 설치되어 있고, 밴드이동 스테핑모터(131)는 상기 롤러(130)의 일측면에 설치되어 롤러(130)을 구동한다. 롤러상승실린더(132) 역시 롤러(130)의 일측면에 설치되어 롤러(130)을 상하로 이동시킨다.
롤러상승실린더(132)가 롤러(130)을 하강시키고, 밴드이동 스테핑모터(131)의 회전에 의해서 고무밴드가 인출된다.
밴드로고감지센서(128) 역시 고무밴드 공급 장치(102)에 포함될 수 있으며, 밴드공급 테이블(126)로 공급되는 고무밴드의 상방에 위치하여, 공급되는 고무밴드의 표면에 무늬가 형성되어 있는 경우, 형성되어 있는 무늬, 예를 들면 브랜드 로고 등을 감지한다. 밴드로고감지센서(128)는 레이저를 고무밴드에 송출하여 반사되는 빛을 검출하여 고무밴드에 형성되어 있는 색을 인식하여 무늬를 감지할 수 있으며, 이에 제한되지 않고, 조도 센서, 색상 센서, 적외선 센서, 디지털 카메라 등의 영상처리기에 포함되어 있는 화상센서, 즉 광학신호를 전기신호로 변환하는 CCD(charged coupled device) 이미지 센서 또는 CMOS(complementary metal oxide semiconductor) 이미지 센서를 포함한 무늬를 감지할 수 있는 수단이면 다양한 형태의 감지수단이 단독 혹은 조합되어 채용될 수 있다.
밴드절단구(107)는 밴드공급 테이블(126) 출구측 말단에 위치하여 소정의 길이로 인출된 고무밴드를 절단하게 된다.
본 발명의 다른 일례는 고무밴드의 양단을 재봉하는 자동 고무밴드 재봉기에 소정의 길이를 갖는 고무밴드를 공급하는 고무밴드 공급 장치를 제어하는 방법에 있어서, 외부에서 밴드공급 테이블(126)로 고무밴드가 공급되는 공급단계; 공급되는 상기 고무밴드에 형성되어 있는 무늬의 최종 위치를 설정하는 설정단계; 공급되는 상기 고무밴드의 표면에 형성되어 있는 무늬를 감지하는 감지단계; 상기 인식단계에서 인식된 고무밴드의 무늬가 상기 설정단계에서 설정된 무늬의 최종 위치에 위치하도록 고무밴드의 소정의 길이를 산출하는 산출단계; 도입되는 상기 고무밴드를 소정의 길이로 인출하는 인출단계; 소정의 길이로 인출된 상기 고무밴드를 밴드절단구(107)에 의해서 절단하는 절단단계;를 포함하는 고무밴드 공급 장치를 제어하는 방법이다.
상기 산출단계에서 산출되는 고무밴드의 소정의 길이는 고무밴드에 무늬가 형성되어 있는 경우, 밴드로고감지센서(128)에 의해서 고무밴드 표면에 형성되어 있는 브랜드의 로고와 같은 무늬가 인식되고, 고무밴드의 재봉이 완료된 후에, 설정된 고무밴드 무늬의 최종위치로 무늬가 위치되도록 상기 소정의 길이를 산출할 수 있다. 여기서, 무늬의 최종위치는 고무밴드의 양단을 재봉하여 원형의 고무밴드가 형성되었을 때, 고무밴드에서의 무늬 위치를 지칭한다.
또한, 상기 산출단계는, 상기 인식단계에서 인식된 무늬의 크기, 무늬 간의 간격, 공급되는 고무밴드 표면에 가해지는 압력, 상기 인출단계에서 고무밴드가 인출되는 속도로부터 상기 소정의 길이를 결정할 수 있다. 즉, 소정의 길이는 압력조절구(134)에서 조절되어 고무밴드를 밀착하는 밴드누름판(127)의 압력 및 밴드당김부(106)와 밴드인출부(129)의 롤러(130의 회전속도 등을 고려하여, 밴드로고감지센서(128)에 의해서 감지된 무늬의 위치를 산출하여 결정할 수 있다. 고무밴드에 무늬가 없는 경우에는 무늬의 위치에 대한 입력이 제외되고, 소정의 길이가 산출될 수 있다.
한편, 상기 산출단계는 고무밴드의 무늬가 설정된 최종 위치에 위치하도록, 공급되는 고무밴드의 전단부에서 절단되어져야 하는 절단 길이 및 고무밴드의 소정의 길이를 산출하고, 상기 고무밴드의 상기 절단 길이를 인출한 후에 절단하는 단계를 포함할 수 있다. 산출된 소정의 길이가 무늬의 간격과 일치하는 경우, 즉 공급되는 고무밴드의 전단부를 절단하는 것이 필요하지 않고 소정의 길이로 고무밴드를 절단하여도 무늬가 설정된 위치에 위치하는 경우는 고무밴드의 전단부의 절단에 의한 소모 없이 원형의 고무밴드를 얻을 수 있다. 그러나, 고무밴드에 형성된 무늬의 위치 및 그 간격은 디자인 혹은 브랜드 로고에 따라서 다양하기 때문에, 산출된 소정의 길이가 무늬의 간격과 일치하는 것은 실질적으로 드물다.
따라서, 고무밴드의 설정된 위치로 무늬를 위치시키기 위하여, 상기 산출단계에서 공급되는 고무밴드의 전단부에서 절단되어져야 하는 절단 길이를 산출하고, 제품으로 만들어져야 하는, 즉 자동 고무밴드 재봉기로 공급되어져야 하는 고무밴드의 소정의 길이를 산출한 후에, 공급된 고무밴드 전단부에서 절단 길이만큼을 절단하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 인출단계는, 또한, 상기 밴드공급 테이블(126)의 출구측에 상기 고무밴드의 진행방향에 수직으로 설치되어 있는 롤러(130)가 롤러상승실린더(132)에 의해서 밴드공급 테이블(126)에 밀착되고, 밴드이동 스테핑모터(131)의 회전에 의해서 롤러(130)가 회전하는 단계를 포함할 수 있다.
이상으로 본 발명 내용의 특정한 부분을 상세히 기술하였는바, 도면에 예시된 것에 한정되는 것은 아니며, 당업계의 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 이러한 구체적 기술은 단지 바람직한 실시 양태일 뿐이며, 이에 의해 본 발명의 범위가 제한되는 것이 아닌 점은 명백할 것이다. 따라서, 본 발명의 실질적인 범위는 첨부된 청구항들과 그것들의 등가물에 의하여 정의된다고 할 것이다.
100: 자동 고무밴드 재봉기 101: 전동 재봉기
102: 고무밴드 공급 장치 103: 제1 밴드클램프
104: 밴드잡음실린더 105: 밴드당김실린더
106: 밴드당김부 107: 밴드절단구
108: 제2 밴드클램프 109: 제3 밴드클램프
110: 재봉부 111: 지지프레임
112: 날개 113: 로딩프레임
114: 제1 좌우회전밴드잡음실린더 115: 제2 좌우회전밴드잡음실린더
116: 제1 회전사각실린더 117: 제2 회전사각실린더
118: 밴드고정부 119: 밴드고정부 실린더
120: 보조프레임 121: 위치잡음실린더
122: 위치잡음폴(pole) 123: 밴드밀어냄실린더
124: 밴드밀어냄폴(pole) 125: 밴드밀어냄날개
126: 밴드공급테이블 127: 밴드누름판
128: 밴드로고감지센서 129: 밴드인출부
130: 롤러 131: 밴드이동스테핑모터
132: 롤러상승실린더 133: 밴드가이드판
134: 압력조절구

Claims (8)

  1. 고무밴드의 양단을 재봉하는 자동 고무밴드 재봉기에 소정의 길이를 갖는 고무밴드를 공급하는 고무밴드 공급 장치에 있어서,
    수평한 면을 갖는 밴드공급 테이블(126)을 포함하고, 상기 밴드공급 테이블(126)의 일측에 설치되어, 외부에서 밴드공급 테이블(126)의 입구측으로 공급되는 고무밴드의 측면과 접촉되는 밴드가이드판(133);
    상기 밴드공급 테이블(126)의 일측에 설치되어, 고무밴드를 상기 밴드공급 테이블(126)의 표면에 밀착시키는 밴드누름판(127);
    상기 밴드누름판(127)이 고무밴드를 밀착하는 압력을 조절하는 압력조절구(134);
    상기 밴드공급 테이블(126)의 출구 측에 설치되어 공급되는 상기 고무밴드를 인출하는 밴드인출부(129);
    상기 밴드공급 테이블(126)의 출구 측 말단에 설치되어 소정의 길이로 인출된 고무밴드를 절단하는 밴드절단구(107);를 포함하는 고무밴드 공급 장치.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 밴드공급테이블(126)의 일측에 설치되어, 공급되는 고무밴드 표면에 형성되어 있는 무늬를 인식하는 밴드로고감지센서(128)를 포함하는 고무밴드 공급 장치.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 밴드로고감지센서(128)는 레이저 다이오드, 조도 센서, 색상 센서, CCD 이미지 센서, CMOS 이미지 센서 중 하나 이상을 포함하는 고무밴드 공급 장치.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 밴드인출부(129)는 상기 밴드공급 테이블(126)의 출구측에 상기 고무밴드의 진행방향에 수직으로 설치되어 있는 롤러(130);
    상기 롤러(130)의 측면에 설치되어 롤러(130)을 구동하는 밴드이동 스테핑모터(131);
    상기 롤러(130)의 측면에 설치되어 롤러(130)을 상하로 이동시키는 롤러상승실린더(132);를 포함하는 고무밴드 공급 장치.
  5. 고무밴드의 양단을 재봉하는 자동 고무밴드 재봉기에 소정의 길이를 갖는 고무밴드를 공급하는 고무밴드 공급 장치 제어하는 방법에 있어서,
    외부에서 밴드공급 테이블(126)로 고무밴드가 공급되는 공급단계;
    공급되는 상기 고무밴드에 형성되어 있는 무늬의 최종 위치를 설정하는 설정단계;
    공급되는 상기 고무밴드의 표면에 형성되어 있는 무늬를 감지하는 감지단계;
    상기 감지단계에서 감지된 고무밴드의 무늬가 상기 설정단계에서 설정된 무늬의 최종 위치에 위치하도록 고무밴드의 소정의 길이를 산출하는 산출단계;
    도입되는 상기 고무밴드를 소정의 길이로 인출하는 인출단계;
    소정의 길이로 인출된 상기 고무밴드를 밴드절단구(107)에 의해서 절단하는 절단단계;를 포함하는 고무밴드 공급 장치 제어하는 방법.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 산출단계는, 상기 감지단계에서 감지된 무늬의 크기, 무늬 간의 간격, 공급되는 고무밴드 표면에 가해지는 압력, 상기 인출단계에서 고무밴드가 인출되는 속도로부터 상기 소정의 길이를 산출하는 고무밴드 공급 장치 제어하는 방법.
  7. 제5항에 있어서,
    상기 인출단계는 상기 밴드공급 테이블(126)의 출구측에 상기 고무밴드의 진행방향에 수직으로 설치되어 있는 롤러(130)가 롤러상승실린더(132)에 의해서 밴드공급 테이블(126)에 밀착되고, 밴드이동 스테핑모터(131)의 회전에 의해서 롤러(130)가 회전하는 단계;를 포함하는 자동 고무밴드 공급 장치 제어하는 방법.
  8. 제5항 또는 제6항에 있어서,
    상기 산출단계는 고무밴드의 무늬가 설정된 최종 위치에 위치하도록, 공급되는 고무밴드의 전단부에서 절단되어져야 하는 절단 길이 및 고무밴드의 소정의 길이를 산출하고, 상기 고무밴드의 상기 절단 길이를 인출한 후에 절단하는 단계를 포함하는 자동 고무밴드 공급 장치 제어하는 방법.
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