KR101386999B1 - 액체 재료의 토출 방법 및 장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은, 장치 사용 개시 시에 액체 재료를 충전할 때, 기체·기포의 액체 재료를 유로 내에 충전할 수 있는 액체 재료의 토출 방법 및 장치를 제공한다. 노즐과 연통되는 원통 구멍인 제1 유로(流路)에 작업축을 삽입 통과시키고, 제1 유로와 연통되는 제2 유로로부터 액체 재료를 주입하고, 제1 유로에 액체 재료를 충전하여 액체 재료를 토출하는 토출 방법에 있어서, 제1 유로의 위쪽에 제1 유로 및 제2 유로와 연장되는 공간(4)을 형성하고, 제2 유로로부터 제1 유로에 유입되는 액체 재료의 유동 저항을 제2 유로로부터 공간(4)에 유입되는 액체 재료의 유동 저항에 비해 크게 함으로써 기포의 잔류를 방지하는 것을 특징으로 하는 액체 재료의 토출 방법 및 그 장치이다.

액체 재료, 토출 방법, 토출 장치, 작업축, 기포, 유동 저항

Description

액체 재료의 토출 방법 및 장치{METHOD AND DEVICE FOR DISCHARGING LIQUID MATERIAL}

본 발명은, 액체 재료를 토출구(吐出口)로부터 토출하는 액체 재료의 토출 방법 및 장치에 관한 것이며, 보다 구체적으로는, 액체 재료를 토출구와 연통시키는 유로(流路)에 충전할 때 기체(氣體)의 잔류없이 액체 재료를 충전할 수 있는 토출 방법 및 장치에 관한 것이다.

그리고, 본 발명에 있어서의 「토출」이란, 액재(液材)가 노즐로부터 배출되기 전에 공작물에 접촉되는 타입의 토출 방식, 및 액재가 노즐로부터 배출된 후에 공작물에 접촉되는 타입의 토출 방식을 포함하는 것이다.

액체 재료를 토출하는 장치로서는, 액체 재료가 공급되는 공급구로부터 액체 재료가 토출되는 토출구에 이르는 유로 내에, 회전 이동 또는 진퇴 이동하는 축체(軸體)를 설치하고, 축체의 동작에 의해 토출구로부터 액체 재료를 토출하는 것이 알려져 있다(예를 들면, 특허 문헌 1).

특허 문헌 1의 도 1에 개시된 장치는, 시린지(syringe)에 저류되는 액체 재료가, 구멍을 통하여 분배 장치 하우징에 형성된 유로에 도입되고, 샤프트의 진출 이동에 의해 노즐로부터 액체 재료가 토출되는 것이다. 여기서, 샤프트는, 유동공 에 삽입되어 있고, 유로는 유동공에 삽입된 샤프트의 간격으로 형성된다. 또한, 샤프트는, 실링에 의해 샤프트의 구동원인 제어 기구를 향해 누출되지 않도록 구성되어 있고, 따라서, 시린지 내에 저류된 액체 재료는 노즐의 토출구에 이르는 분배 장치 내의 유로가 모두 액체 재료로 채워지도록 구성된다.

이와 같은 구성의 토출 장치는, 유로 내에 기포가 존재하면, 장치가 토출하는 액체 재료의 양이 불균일하게 되는 것이 알려져 있다.

유로 내의 기포를 유로로부터 제거하는 장치로서는, 예를 들면, 특허 문헌 2에 개시된 것이 있다. 특허 문헌 2에 기재된 장치는, 액체 재료가 공급되는 공급구로부터 액체 재료가 토출되는 토출구에 이르는 유로 내에, 회전 이동하는 스크류를 축체로서 설치하고, 스크류의 회전 동작에 의해 토출구로부터 액체 재료를 토출하는 것이다. 실린더의 측면에는 기포 배출공이 형성되어 있고, 기포가 혼입되어 있는 점성 액체가 실린더 내의 유로에 유입되었을 때는, 기포 배출공으로부터 기포를 배출하여, 기포가 없는 점성 유체를 노즐로부터 압출하도록 구성된다.

특허 문헌 1 : 일본 특허출원 공개번호 2004-322099호 공보

특허 문헌 2 : 일본 특허출원 공개번호 1987-201671호 공보

토출 장치 내에 잔류하는 기포는, 토출량의 불균일이나, 토출 후에 토출구로부터 액이 떨어지는, 이른바 액흘림의 원인이 되므로, 확실하게 제거 배출하는 것이 필요하다. 그러나, 토출 장치 내의 유로 중의 액체 재료에 혼입된 기포는, 유로에 형성된 코너부, 유로 직경이 변경되는 단차부, 백부에 잔류하는 것이 많고, 그 후의 토출 작업에 있어서 액체 재료를 연속 유동시켜도 흐름의 웅덩이에 존재하는 것과 같이 같이 쉽게 배출되지 않는다.

특허 문헌 1의 도 1에 개시된 장치에서는, 그 구성 상, 저류 용기의 액체 재료가 유로에 도입되는 위치, 즉 구멍과 유로의 연결점인 입구로부터 밀봉링까지의 유로를 채우는 에어가, 사용 개시 시에 액체 재료가 도입될 때 잔류하기 쉽다는 문제가 있다.

특허 문헌 2에 기재된 장치에 있어서는, 장치 내에 액체 재료를 기포 없이 충전한 후, 액체 재료에 혼입된 기포를 제거 배출할 수 있지만, 최초에 액체 재료를 충전할 때 혼입되는 기포를 제거하지 않은 경우가 있었다. 구체적으로는, 사용 개시 시에 액체 재료가 주입되어 있지 않은 상태로부터 액체 재료를 주입할 때, 장치의 유로 내를 채우는 에어 모두가 배출되지 않은 채, 액체 재료가 공급구로부터 토출구까지 도달하여 버리므로, 유로 내에 잔류하는 기체·기포를 배출하기 위해 액체 재료를 일정 시간 토출구로부터 배출하는 작업이 필요해지므로, 그와 같은 작업을 거쳐도 경우에 따라서는 에어의 일부가 유로에 잔류하는 경우가 있었다.

상기 문제점을 감안하여, 본 발명은, 장치 사용 개시 시에 액체 재료를 충전할 때, 기체·기포의 잔류없이 액체 재료를 유로 내에 충전할 수 있는 액체 재료의 토출 방법 및 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 문제점을 해결하기 위해, 본 발명자는, 액체 재료가 공급되는 액체 재료 공급구로부터 토출구에 이르기까지, 액체 재료 공급구로부터의 거리의 순(유로의 순)으로 액체 재료가 충전되는 신규한 구성의 유로를 발명하고, 이로써, 액체 재료를 충전할 때 장치 내의 유로에 채워져 있는 기체의 모든 것이 액체 재료로 치환되는 것을 가능하게 하였다.

즉, 제1 발명은, 노즐과 연통되는 제1 유로에 작업축을 삽입 통과시키고, 제1 유로와 연통되는 제2 유로로부터 액체 재료를 주입하고, 제1 유로에 액체 재료를 충전하여 액체 재료를 토출하는 토출 방법에 있어서, 작업축의 연장 방향으로 제1 유로 및 제2 유로와 연장되는 공간(4)을 형성하고, 제2 유로로부터 제1 유로에 유입되는 액체 재료의 유동 저항을 제2 유로로부터 공간(4)에 유입되는 액체 재료의 유동 저항에 비해 크게 함으로써 기포의 잔류를 방지하는 것을 특징으로 하는 액체 재료의 토출 방법이다..

제2 발명은, 제1 발명에 있어서, 상기 공간(4)이 제1 유로에 비해 넓은 직경 또는 광폭으로 형성되는 것을 특징으로 한다.

제3 발명은, 제1 또는 제2의 발명에 있어서, 제2 유로의 종단부가, 제2 유로로부터 공간(4) 및 제1 유로의 각각에 액체 재료가 유입되도록 구성되는 것을 특징으로 한다.

제4 발명은, 제1 내지 제3의 발명 중 어느 하나의 발명에 있어서, 제2 유로의 종단부에, 제2 유로로부터 제1 유로로의 유입을 차단하는 장벽 부재를 설치하여 유동 저항을 조정하는 것을 특징으로 한다. 여기서, 「장벽 부재」는 판형의 것에 한정되지 않고, 메쉬형이라도 되고, 어떤 유동 저항이 생기게 하는 부재를 의미한다. 또한, 판형의 「장벽 부재」에 단수개 또는 복수개의 「구멍」을 형성하고, 구멍의 수 또는 직경의 크기에 따라 유동 저항을 조정해도 된다.

제5 발명은, 제4 발명에 있어서, 상기 장벽 부재는, 그 상단부가 공간(4)에 도달하는 높이를 가지는 것을 특징으로 한다.

제6 발명은, 제1 또는 제5의 발명에 있어서, 제2 유로의 종단부에, 제2 유로와 공간(4)을 연통시키는 커팅부(31)를 형성하여 유동 저항을 조정하는 것을 특징으로 한다.

제7 발명은, 제1 내지 제6의 발명 중 어느 하나의 발명에 있어서, 상기 공간(4)에, 중앙에 작업축이 삽입 통과되는 구멍이 형성된 실링 부재를 장착하는 것을 특징으로 한다.

제8 발명은, 제7 발명에 있어서, 실링 부재를 그 측면 단면이 역오목 형상으로 되도록 구성하는 것을 특징으로 한다.

제9 발명은, 제7 발명에 있어서, 실링 부재를 그 측면 단면이 역V자 형상으로 되도록 구성하는 것을 특징으로 한다.

제10 발명은, 액체 재료를 토출하는 노즐과, 노즐과 연통되는 제1 유로와, 제1 유로 및 액체 재료 공급원과 연통되는 제2 유로와, 중앙에 작업축이 삽입 통과되는 구멍이 형성된 실링 부재와, 실링 부재 및 제1 유로에 삽입 통과되는 작업축과, 작업축을 작동시키는 구동 수단을 구비한 액체 재료의 토출 장치에 있어서, 작업축의 연장 방향으로 제1 유로 및 제2 유로와 연이어 접촉하는 공간(4)을 형성하고, 제2 유로로부터 제1 유로에 유입되는 액체 재료의 유동 저항에 비해 제2 유로로부터 공간(4)에 유입되는 액체 재료의 유동 저항을 작게 하여 이루어지는 기포 잔류 방지 기구를 설치한 것을 특징으로 하는 장치이다.

제11 발명은, 제10 발명에 있어서, 상기 공간(4)이 제1 유로에 비해 넓은 직경 또는 광폭으로 형성되는 것을 특징으로 한다.

제12 발명은, 제10 또는 제11의 발명에 있어서, 제2 유로의 종단부가, 제2 유로로부터 공간(4) 및 제1 유로의 각각에 액체 재료가 유입되도록 구성되는 것을 특징으로 한다.

제13 발명은, 제10 내지 제12의 발명 중 어느 하나의 발명에 있어서, 제2 유로의 종단부에, 제2 유로로부터 제1 유로에의 유입을 차단하는 장벽 부재를 설치한 것을 특징으로 한다. 여기서, 「장벽 부재」는 제4 발명에 있어서의 「장벽 부재」와 같은 의미이다.

제14 발명은, 제13 발명에 있어서, 상기 장벽 부재는, 그 상단부가 공간(4)에 도달하는 높이를 가지고 제2 유로의 종단부에 설치되는 것을 특징으로 한다.

제15 발명은, 제10 또는 제14의 발명에 있어서, 제2 유로의 종단부에, 제2 유로와 공간(4)을 연통시키는 커팅부(31)를 형성한 것을 특징으로 한다.

제16 발명은, 제10 내지 제15의 발명 중 어느 하나의 발명에 있어서, 상기 실링 부재는 공간(4)에 장착되는 것을 특징으로 한다.

제17 발명은, 제16 발명에 있어서, 상기 실링 부재는 그 측면 단면이 역오목 형상으로 되도록 구성되는 것을 특징으로 한다.

제18 발명은, 제16 발명에 있어서, 상기 실링 부재는 그 측면 단면이 역V자 형상으로 되도록 구성되는 것을 특징으로 한다.

제19 발명은, 제10 내지 제18의 발명 중 어느 하나의 발명에 있어서, 상기 구동 수단에 의해 작업축을 전진 이동시킨 후, 급격하게 정지시켜 토출구로부터 액체 재료를 비상(飛翔) 토출시키는 것을 특징으로 한다.

제20 발명은, 제10 내지 제18의 발명 중 어느 하나의 발명에 있어서, 상기 작업축은, 봉형체의 표면에 축방향으로 나선형의 날개를 가지는 스크류로서 구성되며, 구동 수단에 의해 작업축을 회동시켜 액체 재료를 토출구로부터 토출시키는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 의하면, 장치 사용 개시 시에 있어서 액체 재료를 충전할 때, 기체·기포의 잔류없이 액체 재료를 유로 내에 충전할 수 있으므로, 그 결과, 토출량의 불균일이나, 액흘림을 방지하여, 안정적으로 균일한 원하는 양의 도포를 행하는 것이 가능해진다.

또한, 유로 내에 잔류하는 기체·기포를 배출하기 위해, 액체 재료를 일정 시간 토출구로부터 배출하는 작업이 최소한으로 되므로, 액체 재료를 무리없이 유효하게 사용할 수 있다.

도 1은 본 발명의 구성에 의한 유로에 충전되는 액체 재료의 유동 경과 설명도이다.

도 2는 도 1에 나타낸 장치의 유로의 변형예를 나타낸 설명 단면도이다.

도 3은 도 1과 대비되는 유로에 충전되는 액체 재료의 유동 경과 설명도이다.

도 4는 실시예 1에 관한 토출 장치의 개략 단면도이다.

도 5는 도 4에 나타낸 장치의 유로 블록의 개략 단면도이다.

도 6은 도 4에 나타낸 장치의 유로 블록의 사시도이다.

도 7은 도 4에 나타낸 장치의 실링 부재의 개략도이다.

도 8은 실시예 2에 관한 토출 장치의 개략 단면도이다.

도 9는 실시예 3에 관한 토출 장치의 개략 단면도이다.

[도면의 주요부분에 대한 부호의 설명]

1: 작업축, 2: 제1 유로, 3: 실링 부재, 4: 실링 스페이스, 5: 제2 유로,

6: 밸브 시트, 7: 노즐, 8: 액체 재료 공급관, 9: 에어압 공급관,

10: 스프링, 11: 마이크로미터, 12: 룸, 13O: 링, 14: 액체 재료 공급구,

15: 토출구, 16: 유로 블록, 17: 연결 블록, 18: 공압 블록,

19: 에어압 공급공, 20: 플랜지, 21: 보디부, 22: 선단부,

23: 실링 블록, 24: 베이스판, 25: 천정판, 26: 관통공, 27: 구멍,

28: 벽, 30: 연결부, 31: 커팅부, 32: 요부, 33: 노즐 접속부,

34: 액체 재료 공급관 접속부, 35: 에어압 공급관 B,

36: 상승 위치 조정 부재, 40: 실링 부재 본체,

41: 탄성체(스프링), 42: 구멍, 50: 모터, 51: 작업축 연결 부재

이하에서는, 본 발명을 실시하기 위한 최선의 형태를 도 1 내지 도 3을 참조하면서 설명한다. 그리고, 본 명세서에서는, 액체 재료 공급구(14)로부터 토출구(15)에 이르기까지의 액체 재료가 가는 길을 단지 「유로」라고 하는 경우가 있 다.

액체 재료를 충전할 때는, 장치 내의 유로에 채워져 있는 기체의 모든 것이 액체 재료로 치환되는 것이 바람직하고, 이를 위해서는, 액체 재료가 공급되는 액체 재료 공급구로부터 토출구에 이르기까지, 액체 재료 공급구로부터의 거리의 순(유로의 순)으로 액체 재료가 충전되는 것이 바람직하다.

특히, 액체 재료가 유동하는 유로 내에 작업축이 삽입 통과되어, 작업축의 동작에 의해 액체 재료가 토출하는 구성의 장치에 있어서는, 작업축이 삽입 통과되는 유로의 상단으로부터 하단에 있는 토출구에 이르는 유로 중의 공간을, 유로의 순으로 액체 재료가 충전되는 것이 바람직하다.

도 1은 작업축이 삽입 통과되는 유로의 상단으로부터 액체 재료를 공급하고, 유로의 하단인 토출구에 액체 재료를 유로의 순으로 충전할 수 있는 구성예를 개시하는 것이다.

도 1의 (a)~(h)는, 본 발명에 관한 장치 내의 유로에 액체 재료가 충전되기까지 모양을 8단계로 나타낸 설명도이다.

도 1은 제2 유로(5)로부터 제1 유로(2)로 액체 재료가 공급되는 과정을 설명하기 위한 단면도이다. 도 1에 나타낸 바와 같이, 원통형의 공간인 제1 유로(2)에는, 원기둥형의 보디축을 가지는 작업축(1)이 삽입 통과되어 있다. 제1 유로(2)와 제2 유로(5)의 접속 부분에서는, 제1 유로(2)와 연통되고, 또한 제1 유로(2)의 내경보다 큰 직경으로 형성되는 주위 형상의 실링 스페이스(4)와, 실링 스페이스(4)에 설치된 원환형의 실링 부재(3)에 의해 실링되고, 제1 유로(2)와 제2 유로(5)는 실링 스페이스(4)를 통하여 연통되도록 구성되어 있다.

(a)는 액체 재료가 주입되기 전의 상태이다.

(b)에 나타낸 바와 같이, 액체 재료의 공급이 개시되면, 먼저 제2 유로(5)가 액체 재료로 채워진다.

(c)에 나타낸 바와 같이, 제2 유로(5)로부터 유출되는 액체 재료는 먼저 실링 스페이스(4)에 유입된다.

(d)에 나타낸 바와 같이, 다시 액체 재료가 공급되면, 실링 스페이스(4)의 공간 내의 에어가 더 배출되고, 대신에 액체 재료로 충전되고, 또 제1 유로(2)에도 다시 실링 스페이스(4)를 통하여 액체 재료가 유입된다.

(e)에 나타낸 바와 같이, 제1 유로(2)에 유입되는 액체 재료는, 작업축(1)과 제1 유로(2)의 내벽과의 간극을 흐르지만, 이 간극을 흐르는 유동 저항에 비해, 실링 스페이스(4)의 유동 저항이 낮으므로, 액체 재료는 실링 스페이스(4)의 공간에 우선적으로 공급된다.

(f)에 나타낸 바와 같이, 실링 스페이스(4)의 공간이 액체 재료로 매립되면, 그 후 공급된 액체 재료와 같은 양의 액체 재료가 제1 유로(2)에 공급되고, (g), (h)의 상태가 된다.

이상에 나타낸 바와 같이, 액체 재료의 제1 유로(2) 내의 가장 진출된 면은, 빠른 단계에서는 (d)~(g)에 나타낸 바와 같이, 제1 유로(2)를 경사지게 횡단하는 원주형이지만, 액체 재료가 제1 유로(2)를 아래쪽으로 진행됨에 따라 (h)에 나타낸 바와 같이, 그 진행 방향에 대하여 수직이 된다.

이와 같이, 도 1에 도시한 구성에 의하면, 작업축(1)이 삽입 통과되는 제1 유로(2)의 보다 상부 측에 형성된 공간인 실링 스페이스(4)로부터 액체 재료를 주입하므로, 유로 내의 기체를 효율적으로 액체 재료로 치환할 수 있다. 바꾸어 말하면, 실링 스페이스(4)에 액체 재료를 충전하는 공정은, 실링 스페이스(4)에 잔존하는 기체와 노즐(7)이 기체를 매체로 연통되면서 행해진다.

또한, 동일한 기술 사상에 의해, 도 2에 나타낸 바와 같이, 제1 유로(2)와 제2 유로(5)를 실링 스페이스(4)를 통하지 않고 연통시켜도 된다. 액체 재료의 충전은, 작업축(1)과 제1 유로(2)의 내벽의 간극을 흐르는 유동 저항에 비해, 실링 스페이스(4)의 유동 저항이 낮으므로, 액체 재료는 실링 스페이스(4)의 공간에 우선적으로 공급되는 점은 도 1과 같다

한편, 도 3에 나타낸 바와 같이, 제2 유로(5)와 실링 스페이스(4)를 연통시키지 않는 구성에서는, 액체 재료 공급구로부터의 거리의 순(유로의 순)으로 액체 재료가 충전되지 않고, (h)에 나타낸 바와 같이, 실링 스페이스(4)에 기체(기포)가 잔류할 위험이 있다. 즉, 기포가 잔류하지 않고, 액체를 유로의 순으로 충전하기 위해서는, 제2 유로와 실링 스페이스(4)가 연통되는 것과, 작업축(1)과 제1 유로(2)의 내벽의 간극을 흐르는 유동 저항에 비해, 실링 스페이스(4)의 유동 저항이 낮은 것이 필요 조건이 된다. 그리고, 제2 유로(5)는, 수평으로 구성할 필요는 없고, 경사지게 구성해도 된다.

그런데, 특허 문헌 1이나 특허 문헌 2에 개시된 바와 같은 종래 장치에서는, 작업축이 삽입 통과되는 유로(제1 유로)와, 그 측면의 비(非)단부와 연통되는 유 로(제2 유로)로부터 액체 재료가 공급되는 구성으로 하는 것이 일반적이었다. 그러나, 유로를 이와 같이 구성한 경우에는, 수직 방향으로 설치된 제1 유로와 수평 내지는 경사 방향으로 설치된 제2 유로가 연결되는 연결부로부터 실링 부재 측(상부 측)에 기체가 잔류하기 쉽다는 문제가 있었다. 즉, 제2 유로로부터 공급된 액체 재료는 제1 유로의 연결부로부터 토출구를 향해 흐르므로, 연결부로부터 실링 부재 측은 흐름의 웅덩이로 되어 버린다. 장치 사용 개시 시에 액체 재료를 장치 내에 충전시킬 때, 토출구 측에 기체가 잔류하는 경우와 비교하여, 실링 부재 측에 기체가 잔류하는 경우에는, 실링 부재 측의 액체 재료의 흐름이 원활하지 않으므로, 잔류 기체는 배출되지 않고, 잔류 기체를 완전히 제거하는 것은 어려웠다.

이와 같이, 실링 부재 측에 기체가 잔류하는 상황은, 장치 사용 개시 시의 액체 재료 충전시에 있어서, 실링 부재 측에 기체가 잔류하는 상태(즉, 유로의 실링 부재 측에 액체 재료가 완전히 채워지지 않은 상태) 중에, 제1 유로의 토출구 측의 직경 방향의 영역이 액체 재료로 매립된 경우에 발생하기 쉽다(도 3의 (f) 참조).

토출구와 공간적인 연통이 막힌 상태에서는, 제1 유로(1)와 제2 유로(5)의 연결부(30)로부터 토출구(15)에 이르는 액체 재료의 흐름에 대하여, 흐름의 웅덩이에 위치하는 실링 부재 측의 기체는 제1 유로(2)에 잔류하여 버린다. 도 3에 나타낸 바와 같이, 제2 유로(5)와 연통되지 않는 실링 스페이스(4)를 형성한 경우도 마찬가지이다.

따라서, 유로에 기체를 잔존시키지 않고 액체 재료를 충전하는 데는, 실링 부재 측의 제1 유로(2) 내의 기체가 토출구와 공간적으로 연통되는 상태를 유지하면서, 실링 부재 측의 영역을 액체 재료로 모두 충전하는 것이, 유로 내에 기체를 잔존시키지 않고 액체 재료를 충전하기 위해 필요하다.

본 발명과 같이 유로를 구성하면, 실링 부재 측에 기체의 잔존없이 액체 재료가 충전되기 전에, 제1 유로의 토출구 측의 직경 방향의 영역이 액체 재료로 매립되지 않는다. 즉, 제1 유로에 비해 우선적으로 실링 스페이스(4)에 액체 재료가 공급되게 되므로, 액체 재료 공급구(14)로부터 토출구(15)에 이르는 유로를 기포를 배출하면서, 상류로부터 하류에 걸쳐 차례로 액체 재료를 충전할 수 있다.

또한, 본 발명과 같이 유로를 구성하면, 유로 내에 액체 재료가 충전된 후에도 실링 스페이스(4)에 액체 재료가 계속 공급되므로, 예측하지 않은 사태에 의해 기포가 유로 내에 존재해도, 액체 재료를 다시 주입함으로써, 기포를 용이하게 토출구로부터 외부로 배출할 수 있다.

이하에서는, 본 발명의 상세를 실시예에 의해 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.

실시예 1

도 4에 나타낸 본 실시예의 장치는, 노즐(7)로부터 액체 재료를 비상하여 토출하는 타입의 토출 장치에 관한 것이다. 보다 상세하게는, 본 실시예의 장치는, 작업축의 축방향의 고속 이동 동작 및 이에 계속되는 급격한 정지 동작에 의해, 노즐(7)의 선단으로부터 액체 재료를 비상 토출하는 타입의 액체 재료 토출 장치이다.

《구조》

본 실시예의 장치는, 노즐(7)이 삽입 장착된 유로 블록(16)과, 유로 블록(16) 및 공압(空壓) 블록(18)과 연결되는 연결 블록(17)과, 작업축(1)을 동작시키는 구동원으로 되는 공압 블록(18)과, 각 블록의 내부에 형성된 공간을 왕복이동하는 작업축(1)을 주된 구성 요소로 한다.

작업축(1)은, 봉형체의 보디부(21)와 보디부(21)의 후단에 고정 접촉되는 플랜지(20)로 구성된다. 작업축(1)은, 블록 사이를 뻗도록 설치되어 있다. 보다 구체적으로는, 플랜지(20)가 공압 블록(18)이 형성된 룸(12)의 내벽면과 밀착 슬라이드 이동하도록 배치되고, 보디부(21)가 공압 블록(18)의 하면에 형성된 구멍(27) 및 연결 블록(17)을 관통하고, 유로 블록(16)까지 삽입 통과되어 있다.

공압 블록(18)은, 그 내부에 룸(12)이 형성된 중공(中空)의 통체이다. 공압 블록(18)의 상면에는 마이크로미터(11)가 삽입 장착되어 있고, 마이크로미터의 하단을 구성하는 봉형체가 룸(12) 내에 삽입되고, 그 주위를 에워싸는 형태로 스프링(10)이 설치되어 있다. 스프링(10)의 하단에는, 플랜지(20)의 상면이 접촉하는 상태에 있다. 즉, 룸(12)의 하부 공간에 에어압이 공급되고 있지 않는 상태에서는, 스프링(10)은 플랜지(20)를 가압하고, 보디부(21)의 선단을 밸브 시트(6)에 착석시키도록 작용한다.

룸(12)의 하부 공간의 측면에는, 에어압 공급공(19)이 형성되어 있고, 에어압을 공급하는 에어압 공급관(9)과 연통되어 있다. 에어압 공급관(9)으로부터 에어압이 공급되면 플랜지(20)의 하면을 상승시키도록 힘이 가해져, 작업축(1)을 위 쪽으로 이동시켜 스프링(10)을 압축하도록 작용한다. 여기서, 공압 블록(18)의 하면에 형성된 구멍(27)은, 거기에 장착된 O링(13)에 의해 실링되어 있고, 또 플랜지(20)의 측면이 룸(12)의 내벽면과 밀착 슬라이드 이동하도록 구성되어 있으므로, 에어압 공급관(9)으로부터 공급되는 에어압이 룸(12)의 에어압 공간으로부터 외부로 누출되지 않는다.

유로 블록(16)은, 그 내부에 제1 유로(2)와 제2 유로(5)를 가지고 있다.

제1 유로(2)는, 유로 블록(16) 내에 수직 방향으로 형성된 공간이며, 그 상단은 실링 스페이스(4)와 연통되고, 그 하단에는 노즐(7)이 삽입 장착되어 있다. 제1 유로(2)에는, 작업축(1)의 보디부(21)가 연결 블록(17) 내의 관통공(26)을 관통하여 삽입된다. 관통공(26)은, 실링 부재(3)에 의해 밀봉되어 있다.

제2 유로(5)는, 유로 블록(16) 내에 수평 방향으로 형성된 공간이며, 그 일단은 제1 유로(2)의 측면과 연통되고, 그 타단은 액체 재료 공급구(14)를 구성하고 있다. 액체 재료 공급구(14)는, 유로 블록(16)의 측면에 형성된 구멍이며, 액체 재료 공급관(8)과 연통되어 있다. 액체 재료 공급관(8)으로부터는 원하는 압력으로 압력 조절된 액체 재료가 제2 유로(5)에 공급된다.

유로 블록(16)에 형성되는 유로의 상세를 도 5 및 도 6을 참조하면서 설명한다.

제1 유로(2)의 상단은, 제1 유로(2)보다 큰 직경으로 형성된 실링 스페이스(4)와 접속된다. 실링 스페이스(4)에는, 실링 부재(3)가 설치되어 있고, 연결 블록(7)의 관통공(26)에 액체 재료가 침입하는 것을 막고 있다.

제2 유로(5)의 일단을 구성하는 액체 재료 공급구(14)는, 유로 블록(16)의 측면에 형성된 요부인 액체 재료 공급관 접속부(34)에 형성되어 있다. 액체 재료 공급관 접속부(34)에는, 액체 재료 공급관(8)이 조인트 등에 의해 접속된다. 또한, 제2 유로(5)의 타단은, 제1 유로(2)와 연결부(30)에 의해 접속된다. 연결부(30)는 상면이 커팅되어 있고, 제2 유로(5)와 실링 스페이스(4)와 연통되는 유로가 되는 커팅부(31)를 구성하고 있다.

실링 부재(3)에 대하여, 도 7을 참조하면서 상세하게 설명한다.

도 7 중, (a)는 실링 부재(3)의 상면, (b)는 저면, (c)는 측면, (d)는 측면의 단면이다. 실링 부재(3)는, 실링 부재 본체(40)와 탄성체(4)로 구성된다.

실링 부재(3)는 중앙에 작업축(1)이 삽입 통과되는 구멍(42)이 형성되어 있다. 또한, 실링 부재 본체(40)는, 단면이 ㄷ자형의 요부를 형성하는 환형체이다. 요부에 탄성체(41)가 실링 부재 본체(40)를 가압하여 확대하도록 삽입됨으로써, 구멍(42)에 삽입 통과되는 작업축(1)과의 밀착을 확실하게 하고, 또한 실링 스페이스(4)의 벽면과의 밀착을 확실하게 하고 있다.

《액체 재료의 도입》

에어 공급관(9)으로부터 룸(12)의 하부 공간 내로 에어를 공급하면, 에어압의 작용에 의해 플랜지(20)가 스프링(10)을 축소시키도록 상승하고, 마이크로미터(11)의 하단에 플랜지(20)가 맞닿아 상승을 정지한다.

플랜지(20)가 상승하면 보디부(21)의 선단이 밸브 시트(6)와 이격된다. 이 때, 액체 재료가 공급되는 액체 재료 공급구(14)와 노즐(7) 선단의 토출구(15)가 기체를 매체로 하여 연통된다. 보디부(21)의 선단이 밸브 시트(6)와 이격된 상태에서 액체 재료 공급관(8)으로부터 액체 재료가 공급되면, 공급된 액체 재료는 제2 유로(5)에 유입되고, 연결부(30)를 통과하여 실링 스페이스(4) 및 제1 유로(2)에 유입된다.

제2 유로(5)에는, 제1 유로(2)와의 접속 부분의 상면에 커팅부(31)가 형성되어 있으므로, 제2 유로(5)가 직접 실링 스페이스(4)와 연통된다. 그러므로, 주입된 액체 재료에 의해 밀린 유로 중의 기체는, 커팅부(31)로부터 도피할 수 있어, 실링 스페이스(4) 및 제1 유로(2)에는 액체 재료가 기체의 잔류없이 충전되어 노즐(7) 선단의 토출구(15)로부터 액체 재료가 배출된다. 그리고, 원리적으로는 기체의 잔류는 생기지 않지만, 품질 안전 상의 관점에서, 현실의 운용 상에서는 다소의 액체 재료를 배출하는 것이 상정(想定)된다. 단, 종래 장치와 같이 액체 재료를 일정 시간 배출하는 경우와 비교하면 대폭 적은 양의 액체 재료를 배출하므로 양호하다.

토출구(15)로부터 액체 재료가 배출된 것을 확인한 후, 룸(12)의 하부 공간의 에어압을 에어압 공급관(9)을 통하여 배출함으로써, 스프링(10)의 탄성력에 의해 작업축(1)의 플랜지(20)를 하강 이동시키고, 보디부(21)의 선단을 밸브 시트(6)에 착석시킴으로써 유로를 차단하여, 액체 재료의 충전 작업을 완료한다. 보디부(21)의 선단과 밸브 시트(6)가 착석된 상태에서는, 제1 유로(2)의 액체 재료 노즐(7) 선단의 토출구(15)로부터 누출되지 않는다.

토출 작업은, 액체 재료를 기체의 잔존없이 유로에 충전한 상태로부터 개시 된다.

토출 작업은, 에어압 공급관(9)으로부터 룸(12)의 하부 공간에 에어압을 공급 및 배출함으로써 행한다. 즉, 룸(12)의 하부 공간으로 에어압을 공급하여 플랜지(20)를 상승 이동시킴으로써 보디부(21)의 선단을 밸브 시트(6)와 이격시켜 노즐(7)에 액체 재료를 공급하고, 이어서, 룸(12)의 하부 공간에 축압(畜壓)된 압력을 단번에 방산(放散)함으로써, 스프링(10)의 탄성력에 의한 신장 변형 동작을 촉구하여 플랜지(20)를 하강 동작시켜, 보디부(21)의 선단을 밸브 시트(6)에 접촉시킴으로써, 노즐(7) 선단의 토출구(15)로부터 액체 재료를 비상 토출한다.

실시예 2

본 실시예의 장치는, 액체 재료 토출용의 밸브에 적용한 예이다.

도 8에 나타낸 본 실시예의 장치는, 밸브 내에 도입된 원하는 압력으로 압력 조절된 액체 재료를 작업축(1)과 밸브 시트(6)를 이격시켜 노즐(7)로부터 토출하고, 작업축(1)과 밸브 시트(6)를 착석시킴으로써 노즐(7)로부터의 토출을 정지시키는 타입의 토출 장치이다.

《구조》

본 실시예의 장치는, 연결 블록(17)을 통하지 않고 공압 블록(18)과 유로 블록(16)을 직접 연결하는 구성이다.

봉형체인 보디부(21)와 보디부(21)의 후단에 형성되는 플랜지(20)를 가지는 작업축(1)이, 각 블록 사이를 연신(延伸)하도록 구성되어 있다.

작업축(1)의 플랜지(20)는, 공압 블록(18)의 중심에 형성되는 룸(12)의 내벽 면과 밀착 슬라이드 이동하도록 배치되고, 작업축(1)의 보디부(2)가 공압 블록(18)의 구멍(27)을 관통하여, 유로 블록(16)의 제1 유로(2)에 삽입 통과된다.

공압 블록(18)은, 그 내부에 룸(12)이 형성된 중공의 통체이며, 룸(12)은 플랜지(20)에 의해 상부 공간과 하부 공간으로 분단(分斷)된다.

룸(12)의 상부 공간은 에어압 공급관(B35)과 연통되어 있고, 룸(12)의 하부 공간은 에어압 공급관(9)과 연통되어 있다.

에어압 공급관(9)으로부터 에어압이 공급되는 동시에, 에어압 공급관(B35)으로부터 에어압이 배출되면, 플랜지(20)의 하면에 장력이 작용하고, 작업축(1)을 위쪽으로 이동시킨다.

또한, 에어압 공급관(B35)으로부터 에어압이 공급되는 동시에, 에어압 공급관(9)으로부터 에어압이 배출되면, 플랜지(20)의 상면에 압력이 작용하고, 작업축(1)을 아래쪽으로 이동시킨다.

작업축(1)의 보디부(21)는, 공압 블록(18)의 구멍(27)에 장착된 O링(13)에 의해 실링되고, 또 플랜지(20)의 측면은 룸(12)의 내벽면과 밀착 슬라이드 이동하도록 구성되어 있으므로, 에어압이 룸(12)의 각 공간으로부터 외부로 누출되지 않는다.

유로 블록(16)은, 그 내부에 제1 유로(2)와 제2 유로(5)를 가지고 있다.

제1 유로(2)는, 유로 블록(16) 내에 수직 방향으로 형성된 공간이며, 그 상단은 실링 스페이스(4)와 연통되고, 그 하단에는 노즐(7)이 삽입 장착되어 있다. 제1 유로(2)에는, 작업축(1)의 보디부(21)가 연결 블록(17) 내의 관통공(26)을 관 통하여 삽입된다.

실링 스페이스(4)는, 제1 유로(2)보다 큰 직경으로 형성된다. 실링 스페이스(4)에는 실링 부재(3)가 설치되어 있고, 공압 블록(18)의 구멍(27)에 액체 재료가 침입하는 것을 막고 있다.

제2 유로(5)는, 유로 블록(16) 내에 수평 방향으로 형성된 공간이며, 그 일단은 제1 유로(2)의 측면과 연통되고, 그 타단은 액체 재료 공급구(14)를 구성하고 있다.

제2 유로(5)의 일단을 구성하는 액체 재료 공급구(14)는, 유로 블록(16)의 측면에 형성된 요부인 액체 재료 공급관 접속부(34)에 형성되어 있다. 액체 재료 공급관 접속부(34)는 액체 재료 공급관(8)이 조인트 등에 의해 접속된다. 또한, 제2 유로(5)의 타단은, 제1 유로(2)와 연결부(30)에 의해 접속된다. 연결부(30)는 상면이 커팅되어 있고, 제2 유로(5)와 실링 스페이스(4)와 연통되는 유로가 되는 커팅부(31)가 형성되어 있다. 실시예 1과 동일한 구성이지만, 커팅부(31)는 실시예 1에 비해 크게 상면이 커팅되어 있으므로, 실시예 1과 비교하여 보다 원활하고 신속하게 실링 스페이스(4)에 액체 재료를 충전할 수 있다.

또한, 실링 부재(3)가, 단면이 ㄷ자형의 요부를 형성하는 환형체인 실링 부재 본체(40)와, 요부에 탄성체(41)를 실링 부재 본체(40)를 확대하도록 삽입되는 구성인 점도, 실시예 1과 같지만, 탄성체(41)의 형상이 환형으로 형성되는 점에서 상위하고, 탄성체(41)가, 구멍(42)에 삽입 통과되는 작업축(1)과의 밀착을 확실하게 하고, 또한 실링 스페이스(4)의 벽면과의 밀착을 확실하게 하도록 작용하는 점 은 실시예 1과 동일하다.

《액체 재료의 도입》

룸(12)의 하부 공간에 에어 공급관(9)으로부터 에어를 공급하고, 룸(12)의 상부 공간의 에어를 에어 공급관(B35)으로부터 배출하면, 플랜지(20)가 에어압의 작용에 의해 상승하여, 상승 위치 조정 부재(36)에 맞닿아 상승을 정지한다.

플랜지(20)가 상승하면 작업축(1)의 보디부(21)의 선단이 밸브 시트(6)와 이격된다. 이 때, 액체 재료가 공급되는 액체 재료 공급구(14)와 노즐(7) 선단의 토출구(15)가 기체를 매체로 하여 연통된다. 작업축(1)의 보디부(21) 선단이 밸브 시트(6)와 이격되는 상태에서, 액체 재료 공급관(8)으로부터 액체 재료가 공급되면, 공급된 액체 재료는 제2 유로(5)에 유입되고, 연결부(30)를 통하여, 실링 스페이스(4)와 제1 유로(2)에 유입된다.

제2 유로(5)에는, 제1 유로(2)와의 접속 부분의 상면에 커팅부(31)가 형성되어 있으므로, 제2 유로(5)가 직접 실링 스페이스(4)와 연통된다. 그러므로, 주입된 액체 재료에 의해 밀린 유로 중의 기체는, 커팅부(31)로부터 도피할 수 있어 실링 스페이스(4) 및 제1 유로(2)에는 액체 재료가 기체의 잔류없이 충전되고, 노즐(7) 선단의 토출구(15)로부터 액체 재료가 배출된다.

실시예 1의 커팅부(31)와 비교하여 크게 커팅된 본 실시예에서는, 실시예 1과 비교하여, 보다 원활하고 또한 신속하게 실링 스페이스(4)에 액체 재료를 도입할 수 있으므로, 실링 스페이스(4)의 기체의 잔류 방지 효과가 높다

토출구(15)로부터 액체 재료가 배출된 것을 확인 후, 룸(12)의 하부 공간의 에어압을 에어압 공급관(9)을 통하여 배출하고, 또한 룸(12)의 상부 공간에 에어압 공급관(B35)으로부터 에어를 공급함으로써, 작업축(1)의 플랜지(20)를 하강 이동시키고, 보디부(21)의 선단을 밸브 시트(6)와 착석시킴으로써 유로를 차단하여, 액체 재료의 충전 작업을 완료한다. 보디부(21)의 선단과 밸브 시트(6)가 착석한 상태에서는, 제1 유로의 액체 재료 노즐(7) 선단의 토출구(15)로부터 누출되지 않는다.

토출 작업은, 기체의 잔존없이 액체 재료를 유로에 충전한 상태로 된 밸브에 압력 조절된 액체 재료를 가압 공급하고, 작업축(1)을 왕복 이동시켜 밸브 시트(6)를 이격시켜 개폐 동작시킴으로써 행한다.

상승 위치 조정 부재(36)의 개방도, 밸브 시트(6)와 작업축(1)의 이격 시간 등에 의해, 액체 재료의 토출량을 조절한다.

실시예 3

도 9에 개시된 본 실시예의 장치는, 선단에 나선형의 날개를 가지는 작업축(1)을 회전시켜, 노즐(7)로부터 액체 재료를 토출하는 타입의 토출 장치 장치에 관한 것이다.

《구조》

본 실시예의 장치는, 베이스판(24)과, 그 상부에 설치된 천정판(25)과, 그 상부에 설치된 모터(50)와, 베이스판(24)의 중앙부에 설치된 실링 블록(23)과, 베이스판(24)의 하단에 실링 블록(23)과 연이어 접촉되어 설치된 유로 블록(17)과, 각 블록을 내부에 형성된 공간 내에서 회동시키는 작업축(1)을 주된 구성 요소로 한다.

작업축(1)은, 보디부(21)와 보디부(21)의 연신 방향으로 나선형의 날개를 구비하는 선단부(22)로 구성되며, 실링 블록(23)을 관통하여 유로 블록(16)에 연장되도록 설치된다. 보디부(21)에는, 천정판(25)에 뚫린 관통공에 삽입된 모터(50)의 회전축이 작업축 연결 부재(51)를 통하여 연결되어 있고, 모터(50)의 구동에 의해 작업축(1)은 연신 방향을 축으로 회동된다.

실링 스페이스(4)는, 실링 블록(23)의 하면에 뚫어 형성된 요부로서, 중앙에 관통공을 가진다. 실링 스페이스(4)는, 유로 블록(16)에 형성된 제1 유로(2)의 직경보다 큰 직경으로 형성되어 있고, 제2 유로(5) 및 제1 유로(2)와 연통된다.

실링 스페이스(4)에는, 실링 부재(3)가 설치되어 있고, 실링 블록(23)에 액체 재료가 침입하는 것을 막고 있다.

실링 부재(3)는, 작업축(1)과 회전 슬라이드 이동 가능하게 구성되어 있다. 보다 상세하게는, 실링 부재(3)는, 측면 단면이 역V자로 형성된 원환형의 부재이며, V자의 일단이 작업축(1)과 접하고, 다른 일단이 실링 스페이스(4)의 내벽면과 밀착되어 실링된다.

그리고, 실링 부재(3)는 역요(凹)자 형상으로 구성해도 되고, 또 역V자의 것을 작업축(1)이 왕복 작동하는 장치에 사용해도 된다.

유로 블록(16)은, 상면이 실링 블록(23)과 연이어 접촉되어 고정되고, 하면에는 액체 재료를 토출하는 노즐(7)을 가진다. 또한, 측면에는, 액체 재료 공급관(8)과 연결되는 액체 재료 공급구(14)를 가진다.

유로 블록(16)은, 작업축(1)이 삽입 통과되는 중앙에 제1 유로(2)와, 액체 재료가 공급되는 제2 유로(5)를 가진다.

제1 유로(2)는, 유로 블록(16) 중앙에서 수직 방향으로 형성된 공간으로서, 상단이 실링 스페이스(4)와 연통되고, 하단이 노즐(7)의 토출구(15)와 연통된다.

제2 유로(5)는, 유로 블록(16)의 측면으로부터 중앙 방향을 향해 수평으로 형성된 공간으로서, 그 일단의 상부가 실링 스페이스(4)와 연통되도록 구성되며, 그 타단은 액체 재료 공급구(14)를 구성한다.

본 실시예에 있어서는, 제2 유로(5)의 종단부에 설치된 장벽 부재인 벽(28)에 의해, 제1 유로와의 직접적인 연통이 차단되므로, 실시예 1 및 실시예 2와 같이, 제1 유로와 제2 유로가 직접적으로 연통되지 않는다. 본 실시예에 있어서는, 도 1과 마찬가지로, 실링 스페이스(4)를 통해서만 제1 유로(2)와 제2 유로(5)가 연통되도록 구성하였지만, 벽(28)의 높이를 조정함으로써, 제2 유로로부터 제1 유로 및 실링 스페이스(4)에 유입되는 액체 재료의 유동 저항을 조정해도 된다.

그리고, 실시예 1 및 실시예 2의 장치에 있어서, 벽(28)을 설치한 유로를 구성하는 것은 전혀 문제가 없다

《액체 재료의 도입》

액체 재료 공급관(9)으로부터 공급되는 액체 재료는, 액체 재료 공급구(14)로부터 제2 유로(5)에 주입되고, 실링 스페이스(4)를 통해 제1 유로(2)에 공급되고, 토출구(15)로부터 배출된다. 이 때, 모터(50)를 작동시켜 작업축(1)을 회전 동작시킴으로써, 제1 유로(2)에 대한 액체 재료의 유입을 보다 원활하게 할 수 있다.

토출구(15)로부터 액체 재료가 배출된 것을 확인한 후, 액체 재료 공급관(9)으로부터의 액체 재료의 공급을 정지하거나, 또는 작업축(1)의 회전 동작을 정지시킴으로써, 액체 재료의 유로에 대한 충전을 완료한다.

본 실시예의 장치는, 제2 유로(5)가 직접 제1 유로(2)와 연통되는 실시예 1 및 실시예 2의 장치와는 상이하고, 제2 유로(5)가 실링 스페이스(4)를 통해서만 제1 유로(2)와 연통된다. 그러므로, 실시예 1 및 실시예 2의 장치와 비교하여, 실링 스페이스(4)의 기체가 잔존하는 것을 보다 확실하게 방지할 수 있다.

토출 작업은, 제2 유로(5) 및 제1 유로(2)에 기체의 잔존없이 액체 재료가 충전된 상태에서 행한다. 액체 재료 공급관(9)으로부터 액체 재료를 공급하고, 또한 작업축(1)의 회전 동작을 행함으로써 토출 작업은 행해진다.

Claims (20)

1. 노즐과 연통되는 제1 유로(流路)에 작업축을 삽입 통과시키고, 상기 제1 유로와 연통되는 제2 유로로부터 액체 재료를 주입하고, 상기 제1 유로에 액체 재료를 충전하여 액체 재료를 토출하는 토출 방법에 있어서,

   상기 작업축의 연장 방향으로 상기 제1 유로 및 제2 유로와 연장되는 공간에, 중앙에 작업축이 삽입 통과되는 구멍이 형성된 실링 부재가 장착되는 공간(4)을 형성하고, 상기 제2 유로로부터 제1 유로에 유입되는 액체 재료의 유동 저항을 상기 제2 유로로부터 공간(4)에 유입되는 액체 재료의 유동 저항에 비해 크게 함으로써 기포의 잔류를 방지하는, 액체 재료의 토출 방법.
2. 제1항에 있어서,

   상기 공간(4)은 제1 유로에 비해 넓은 직경 또는 광폭으로 형성되는, 액체 재료의 토출 방법.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서,

   상기 제2 유로의 종단부는 제2 유로로부터 공간(4) 및 제1 유로의 각각에 액체 재료가 유입되도록 구성되는, 액체 재료의 토출 방법.
4. 제1항 또는 제2항에 있어서,

   상기 제2 유로의 종단부에, 제2 유로로부터 제1 유로에 대한 유입을 차단하는 장벽 부재를 설치하여 유동 저항을 조정하는, 액체 재료의 토출 방법.
5. 제4항에 있어서,

   상기 장벽 부재는 그 상단부가 공간(4)에 도달하는 높이를 가지는, 액체 재료의 토출 방법.
6. 제1항 또는 제2항에 있어서,

   상기 제2 유로의 종단부에, 제2 유로와 공간(4)을 연통시키는 커팅부(31)를 형성하여 유동 저항을 조정하는, 액체 재료의 토출 방법.
7. 제1항 또는 제2항에 있어서,

   상기 실링 부재는 그 측면 단면이 역오목 형상으로 되도록 구성되는, 액체 재료의 토출 방법.
8. 제1항 또는 제2항에 있어서,

   상기 실링 부재를 그 측면 단면이 역V자 형상으로 되도록 구성하는, 액체 재료의 토출 방법.
9. 액체 재료를 토출하는 노즐과, 상기 노즐과 연통되는 제1 유로와, 상기 제1 유로 및 액체 재료 공급원과 연통되는 제2 유로와, 중앙에 작업축이 삽입 통과되는 구멍이 형성된 실링 부재와, 상기 실링 부재 및 상기 제1 유로에 삽입 통과되는 작업축과, 상기 작업축을 작동시키는 구동 수단을 포함하는 액체 재료의 토출 장치에 있어서,

   상기 작업축의 연장 방향으로 상기 제1 유로 및 상기 제2 유로와 연이어 접촉하는 공간에, 상기 실링 부재가 장착되는 공간(4)을 형성하고, 상기 제2 유로로부터 상기 제1 유로에 유입되는 액체 재료의 유동 저항에 비해, 상기 제2 유로로부터 공간(4)에 유입되는 액체 재료의 유동 저항을 작게 하여 이루어지는 기포 잔류 방지 기구를 설치한, 액체 재료의 토출 장치.
10. 제9항에 있어서,

    상기 공간(4)은 상기 제1 유로에 비해 넓은 직경 또는 광폭으로 형성되는, 액체 재료의 토출 장치.
11. 제9항 또는 제10항에 있어서,

    상기 제2 유로의 종단부는, 상기 제2 유로로부터 상기 공간(4) 및 상기 제1 유로의 각각에 액체 재료가 유입되도록 구성되는, 액체 재료의 토출 장치.
12. 제9항 또는 제10항에 있어서,

    상기 제2 유로의 종단부에, 상기 제2 유로로부터 상기 제1 유로에 대한 유입을 차단하는 장벽 부재를 설치한, 액체 재료의 토출 장치.
13. 제12항에 있어서,

    상기 장벽 부재는 그 상단부가 공간(4)에 도달하는 높이를 가지고 상기 제2 유로의 종단부에 설치되는, 액체 재료의 토출 장치.
14. 제9항 또는 제10항에 있어서,

    상기 제2 유로의 종단부에, 상기 제2 유로와 상기 공간(4)을 연통시키는 커팅부(31)를 형성한, 액체 재료의 토출 장치.
15. 제9항 또는 제10항에 있어서,

    상기 실링 부재는 그 측면 단면이 역오목 형상이 되도록 구성되는, 액체 재료의 토출 장치.
16. 제9항 또는 제10항에 있어서,

    상기 실링 부재는 그 측면 단면이 역V자 형상으로 되도록 구성되는, 액체 재료의 토출 장치.
17. 제9항 또는 제10항에 있어서,

    상기 구동 수단에 의해 작업축을 전진 이동시킨 후, 급격하게 정지시켜 토출구로부터 액체 재료를 비상(飛翔) 토출시키는, 액체 재료 토출 장치.
18. 제9항 또는 제10항에 있어서,

    상기 작업축은, 봉형체의 표면에 축방향으로 나선형의 날개를 가지는 스크류로서 구성되며, 상기 구동 수단에 의해 작업축을 회동시켜 액체 재료를 토출구로부터 토출시키는, 액체 재료 토출 장치.
19. 삭제
20. 삭제

Images