KR101351627B1

KR101351627B1 - 점착제 조성물

Info

Publication number: KR101351627B1
Application number: KR1020110054208A
Authority: KR
Inventors: 히로시 오가와; 타츠히로 스와
Original assignee: 제일모직주식회사
Priority date: 2010-10-29
Filing date: 2011-06-03
Publication date: 2014-01-15
Also published as: TW201229187A; TWI462986B; JP2012097162A; JP5436394B2; KR20120045998A

Abstract

포트 라이프가 길어 작업성이 우수하고, 또한 짧은 숙성 시간에 실용 점착 성능에 도달하여, 생산성이 우수한 점착제 조성물을 제공하는 것을 과제로 한다. 상기 과제를 해결하기 위하여 본 발명에 의하면, 중량평균 분자량이 10만∼200만 g/mol 인 (메타)아크릴 공중합체(A) 100질량부와, 상기 (메타)아크릴 공중합체(A) 100질량부에 대해서, 과산화물 가교제(B) 0.1∼1질량부 및 카보다이이미드 가교제(C) 0.05∼5질량부를 포함하는 점착제 조성물이 제공된다.

Description

점착제 조성물{ADHESIVE COMPOSITION}

본 발명은 점착제 조성물에 관한 것이다. 더욱 상세하게는, 본 발명은, 포트 라이프(pot life)가 길어 작업성이 우수하며, 또한 점착 가공 후 짧은 숙성 시간에 실용 점착 성능에 도달하는 점착제 조성물에 관한 것이다.

최근, 액정표시장치(LCD), 플라즈마 디스플레이(PDP), 유기 전계발광(EL)장치 등의 평판형 디스플레이(FPD)의 사용이 확대되고 있다. 이것에 따라, FPD에 사용되는 점착제의 작업성, 생산성의 향상이 요구되고 있다.

특허문헌 1에는, 아크릴 폴리머, 과산화물 및 실란 커플링제를 함유해서 이루어진 광학부재용 점착제 조성물이 개시되어 있다. 특허문헌 1의 점착제 조성물은, 아크릴 폴리머에 과산화물과 실란 커플링제를 배합함으로써, 고온고습 하에서도 벗겨짐(박리)이나 발포가 발생하지 않는 고내구성을 발휘하고, 또한 도포·건조·가교 공정 후에 에이징 등을 필요로 하지 않는 우수한 생산성을 발휘한다고 하는 이점이 있다.

[선행기술문헌]

(특허문헌 1) JP2005-307034 A

그러나, 상기 특허문헌 1에 기재된 점착제 조성물로 형성되는 점착제층에 대해서 검토해보면, 종래의 에이징(숙성) 기간에 비교하면 단축할 수 있지만, 점착 가공 처리 후, 실용 점착 성능에 도달할 때까지 적어도 0.5일이라고 하는 특정 에이징(숙성) 시간은 필요하여, 생산성면을 고려하면, 여전히 보다 단축이 요망되고 있었다.

본 발명은, 상기 사정을 감안하여 이루어진 것으로서, 포트 라이프가 길어 작업성이 우수하고, 또한, 짧은 숙성 시간에 실용 점착 성능에 도달하여, 생산성이 우수한 점착제 조성물을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명자들은, 상기의 문제를 해결하기 위하여 예의 연구를 행하였다. 그 결과, (메타)아크릴 공중합체, 과산화물 가교제 및 카보다이이미드 가교제가 특정 조성으로 함유되는 점착제 조성물이, 포트 라이프가 길어 작업성이 우수하고, 점착 가공 직후(점착 가공 완료 후 10분 이내)에 실용 점착 성능에 도달하여, 생산성이 대폭 향상하는 것을 찾아내고, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.

즉, 본 발명은, 중량평균 분자량이 10만∼200만 g/mol인 (메타)아크릴 공중합체(A) 100질량부와; 상기 (메타)아크릴 공중합체(A) 100질량부에 대해서, 과산화물 가교제(B) 0.1∼1질량부 및 카보다이이미드 가교제(C) 0.05∼5질량부를 포함하는 점착제 조성물이다.

본 발명의 점착성 조성물은, 포트 라이프가 길어 작업성이 우수하고, 또한 점착 가공 직후(점착 가공 완료 후 10분 이내)에 실용 점착 성능에 도달하여, 생산성이 대폭 향상된다. 따라서, 본 발명의 점착제 조성물은, 각종 피착체의 접착에 유효하여, 본 발명의 점착제 조성물로 형성되는 점착제층은, 특히 광학부재, 표면 보호 필름 및 점착 시트의 점착제층으로서 적합하게 사용할 수 있다.

본 발명은, 0∼9질량부의 카복실기 함유 모노머(a-1), 0∼9질량부의 하이드록시기 함유 (메타)아크릴 모노머(a-2) 및 99.9∼82질량부의 (메타)아크릴산 에스테르 모노머(a-3)로 이루어진(단, 카복실기 함유 모노머(a-1)와 하이드록시기 함유 (메타)아크릴 모노머(a-2)와의 합계량은 0질량부가 아니고, 또한 카복실기 함유 모노머(a-1), 하이드록시기 함유 (메타)아크릴 모노머(a-2) 및 (메타)아크릴산 에스테르 모노머(a-3)의 합계량은 100질량부임) 단량체 성분을 함유하고, 중량평균 분자량이 10만∼200만 g/mol인 (메타)아크릴 공중합체(A) 100질량부; 상기 (메타)아크릴 공중합체(A) 100질량부에 대해서, 과산화물 가교제(B) 0.1∼1질량부 및 카보다이이미드 가교제(C) 0.05∼5질량부를 포함하는 점착제 조성물을 제공하는 것이다.

본 발명의 점착제 조성물은, 가교제로서 과산화물 가교제 및 카보다이이미드 가교제를 포함하는 것을 특징으로 한다. 가교제로서 과산화물 가교제 및 카보다이이미드 가교제를 병용함으로써, 점착 물성에 영향을 주는 일없이, 포트 라이프가 길고, 또한 점착 가공 직후(점착 가공 완료 후 10분 이내)에 실용 점착 성능에 도달하여, 작업성 및 생산성이 모두 대폭 향상한 점착제 조성물을 얻을 수 있다. 이 때문에, 본 발명의 점착제 조성물을 이용하면, 숙성 공정을 필요로 하지 않는, 광학부재용 점착제, 표면 보호 필름용 점착제 및 점착 시트용 점착제 등의, 각종 용도로서 적용할 수 있다.

또, 본 발명의 점착제 조성물을 사용해서 형성된 점착제층은, 광학부재용 점착제로서 적절한 점착력이나 기재에의 밀착성을 지니며, 나아가서는, 금속부식억제·방지성, 내광누설성, 내구성, 내피착체 오염성, 저온안정성, 리워크성도 우수하다.

또한, 본 발명의 점착제 조성물을 사용해서 형성된 점착제층은, 표면 보호 필름용 점착제로서, 적절한 점착력이나 기재에의 밀착성을 지니고, 금속부식억제·방지성, 내피착체 오염성, 저온안정성, 투명성도 우수하며, 또한 고온·고압조건 하(오토클레이브 처리 시)에서의 발포를 억제·방지한다.

이에 부가해서, 본 발명의 점착제 조성물을 사용해서 형성된 점착제층은, 점착 시트용 점착제로서 적절한 점착력이나 기재에의 밀착성을 지니고, 나아가서는, 금속부식억제·방지성, 내피착체 오염성, 저온안정성, 투명성, 내열성, 내습열성도 우수하다.

이하, 본 발명의 점착제 조성물의 각 성분에 대해서 상세히 설명한다. 또한, 본 명세서에 있어서 「(메타)아크릴레이트」란, 아크릴레이트 및 메타크릴레이트의 총칭이다. (메타)아크릴산 등의 (메타)를 포함하는 화합물 등도 마찬가지로, 명칭 중에 「메타」를 지닌 화합물과 「메타」를 지니지 않는 화합물의 총칭이다. 이 때문에, 「(메타)아크릴」이란 아크릴 및 메타크릴 모두를 포함한다. 「(메타)아크릴레이트」란 아크릴레이트 및 메타크릴레이트 모두를 포함한다. 「(메타)아크릴산」이란 아크릴산 및 메타크릴산 모두를 포함한다.

(A) (메타)아크릴 공중합체

본 발명에서 이용되는 (메타)아크릴 공중합체(이하, 「성분 (A)」이라고도 칭함)는, 카복실기 함유 모노머(a-1) 0∼9질량부, 하이드록시기 함유 (메타)아크릴 모노머(a-2) 0∼9질량부 및 (메타)아크릴산 에스테르 모노머(a-3) 99.9∼82질량부로 이루어진 단량체 성분을 포함한다. 또, 카복실기 함유 모노머(a-1)와 하이드록시기 함유 (메타)아크릴 모노머(a-2)의 합계량은 0질량부가 아니다. 또한, 카복실기 함유 모노머(a-1), 하이드록시기 함유 (메타)아크릴 모노머(a-2) 및 (메타)아크릴산 에스테르 모노머(a-3)의 합계량은 100질량부이다. 그리고, 상기 (메타)아크릴 공중합체의 중량평균 분자량은 10만∼200만 g/mol이다.

(a-1) 카복실기 함유 모노머

본 발명에 따른 카복실기 함유 모노머(이하, 「성분 (a-1)」이라고도 칭함)는, 분자 중에 적어도 1개의 카복실기를 지닌 불포화 모노머이다. 카복실기 함유 모노머의 구체예로서는, 이하의 것들로 제한되지 않지만, (메타)아크릴산, 말레산, 무수 말레산, 푸말산, 무수 푸말산, 크로톤산, 이타콘산, 무수 이타콘산, 미리스톨레산, 팔미톨레산 및 올레산 등을 들 수 있다. 이들은 단독으로 사용해도 되고 2종 이상 조합시켜서 사용해도 된다.

이들 중, (메타)아크릴산, 말레산, 무수 말레산, 푸말산, 무수 푸말산, 크로톤산, 이타콘산, 무수 이타콘산이 바람직하고, (메타)아크릴산이 보다 바람직하다.

본 발명에 있어서, 카복실기 함유 모노머의 사용량은 0∼9질량부이다. 사용량이 9질량부를 초과하면, 공중합체(A) 중의 카복실기가 과잉으로 되어, 상기 카복실기와 카보다이이미드 가교제(C)가 반응해서 생기는 가교점이 과도하게 되므로, 본 발명의 점착제 조성물의 유연성이 저하하고, 점착제층의 내광누설성 및 내구성이 저하한다.

(a-2) 하이드록시기 함유 (메타)아크릴 모노머

본 발명에 따른 하이드록시기 함유 (메타)아크릴 모노머(이하, 「성분 (a-2)」라고도 칭함)는, 분자 중에 하이드록시기를 가진 아크릴 모노머이다. 하이드록시기 함유 (메타)아크릴 모노머의 구체예로서는, 이하의 것들로 제한되지 않지만, 2-하이드록시에틸(메타)아크릴레이트, 4-하이드록시부틸(메타)아크릴레이트, 1,6-헥산다이올 모노(메타)아크릴레이트, 펜타에리스리톨 트라이(메타)아크릴레이트, 다이펜타에리스리톨 펜타(메타)아크릴레이트, 네오펜틸글라이콜 모노(메타)아크릴레이트, 트라이메틸올프로판 다이(메타)아크릴레이트, 트라이메틸올에탄 다이(메타)아크릴레이트, 2-하이드록시프로필(메타)아크릴레이트, 2-하이드록시부틸(메타)아크릴레이트, 2-하이드록시-3-페닐옥시프로필(메타)아크릴레이트, 4-하이드록시사이클로헥실(메타)아크릴레이트, N-2-하이드록시에틸(메타)아크릴아마이드, 사이클로헥산다이메탄올 모노아크릴레이트 등을 들 수 있고, 또한, 알킬글라이시딜에테르, 알릴글라이시딜에테르, 글라이시딜(메타)아크릴레이트 등의 글라이시딜기 함유 화합물과, (메타)아크릴산과의 부가반응에 의해 얻어지는 화합물 등을 들 수 있다. 이들은 단독으로 사용해도 되고 2종 이상 조합시켜서 사용해도 된다.

이들 중에서도, 2-하이드록시에틸(메타)아크릴레이트, 4-하이드록시부틸(메타)아크릴레이트, N-2-하이드록시에틸(메타)아크릴아마이드, 사이클로헥산다이메탄올 모노아크릴레이트가 바람직하고, 2-하이드록시에틸(메타)아크릴레이트, 4-하이드록시부틸(메타)아크릴레이트, N-2-하이드록시에틸(메타)아크릴아마이드가 보다 바람직하다.

하이드록시기 함유 아크릴 모노머의 사용량은 0∼9질량부이다. 사용량이 9질량부를 초과하면, 공중합체(A) 중의 하이드록시기가 과잉으로 되어, 상기 하이드록시기와 카보다이이미드 가교제(C)가 반응해서 생기는 가교점이 과도하게 되므로, 본 발명의 점착제 조성물의 유연성이 저하하고, 점착제층의 내광누설성 및 내구성이 저하한다.

(a-3) (메타)아크릴산 에스테르 모노머

(메타)아크릴산 에스테르 모노머(이하, 「성분 (a-3)」이라고도 칭함)는, 분자 중에 하이드록시기를 지니지 않는 (메타)아크릴산의 에스테르이다. (메타)아크릴산 에스테르 모노머의 구체예로서는, 이하의 것들로 제한되지 않지만, 메틸(메타)아크릴레이트, 에틸(메타)아크릴레이트, 프로필(메타)아크릴레이트, 아이소프로필(메타)아크릴레이트, n-부틸(메타)아크릴레이트, 아이소부틸(메타)아크릴레이트, tert-부틸(메타)아크릴레이트, 아이소아밀(메타)아크릴레이트, n-헥실(메타)아크릴레이트, n-헵틸(메타)아크릴레이트, n-옥틸(메타)아크릴레이트, tert-옥틸(메타)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메타)아크릴레이트, 데실(메타)아크릴레이트, 아이소데실(메타)아크릴레이트, 트라이데실(메타)아크릴레이트, 스테아릴(메타)아크릴레이트, 아이소스테아릴(메타)아크릴레이트, 페닐(메타)아크릴레이트, 벤질(메타)아크릴레이트, 도데실(메타)아크릴레이트, 테트라하이드로퍼퓨릴(메타)아크릴레이트, 사이클로헥실(메타)아크릴레이트, 4-n-부틸사이클로헥실(메타)아크릴레이트, 2-에틸헥실다이글라이콜(메타)아크릴레이트, 부톡시에틸(메타)아크릴레이트, 부톡시메틸(메타)아크릴레이트, 3-메톡시부틸(메타)아크릴레이트, 2-(2-메톡시에톡시)에틸(메타)아크릴레이트, 2-(2-부톡시에톡시)에틸(메타)아크릴레이트, 4-부틸페닐(메타)아크릴레이트, 페닐(메타)아크릴레이트, 2,4,5-테트라메틸페닐(메타)아크릴레이트, 페녹시메틸(메타)아크릴레이트, 페녹시에틸(메타)아크릴레이트, 폴리에틸렌옥사이드 모노알킬에테르 (메타)아크릴레이트, 폴리에틸렌옥사이드 모노알킬에테르 (메타)아크릴레이트, 폴리프로필렌옥사이드 모노알킬에테르 (메타)아크릴레이트, 트라이플루오로에틸(메타)아크릴레이트, 펜타데카플루오로옥시에틸(메타)아크릴레이트, 2-클로로에틸(메타)아크릴레이트, 2,3-다이브로모프로필(메타)아크릴레이트, 트라이브로모페닐(메타)아크릴레이트 등을 들 수 있다. 이들은 단독으로 사용해도 되고 2종 이상 조합시켜서 사용해도 된다.

이들 중에서도, 메틸(메타)아크릴레이트, 에틸(메타)아크릴레이트, 프로필(메타)아크릴레이트, 아이소프로필(메타)아크릴레이트, n-부틸(메타)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메타)아크릴레이트가 바람직하고, 메틸(메타)아크릴레이트, n-부틸(메타)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메타)아크릴레이트가 보다 바람직하다.

(메타)아크릴산 에스테르 모노머(a-3)의 사용량은 99.9∼82질량부이다.

(메타)아크릴 공중합체(A)의 제조방법은, 특별히 제한되지 않고, 중합개시제를 사용하는 용액중합법, 유화중합법, 현탁중합법, 역상현탁중합법, 박막중합법, 분무중합법 등 종래 공지의 방법을 이용할 수 있다. 중합제어방법으로서는, 단열중합법, 온도제어중합법, 등온중합법 등을 들 수 있다. 또, 중합개시제에 의해 중합을 개시시키는 방법 외에, 방사선, 전자선, 자외선 등을 조사해서 중합을 개시시키는 방법을 채용할 수도 있다. 이들 중에서도, 중합개시제를 사용하는 용액중합법이, 분자량의 조절이 용이하고, 또 불순물도 적게 할 수 있으므로 바람직하다. 예를 들어, 용제로서 아세트산 에틸, 톨루엔, 메틸에틸케톤 등을 이용하고, 모노머의 합계량 100질량부에 대해서, 중합개시제를 바람직하게는 0.01∼0.50질량부를 첨가하여, 질소분위기 하에, 예를 들어, 반응온도 60∼90℃에서, 3∼10시간 반응시킴으로써 얻어진다. 상기 중합개시제로서는, 예를 들어, 아조비스아이소부티로나이트릴(AIBN), 2,2'-아조비스(2-메틸부티로나이트릴), 아조비스사이아노발레르산 등의 아조화합물; tert-부틸퍼옥시피발레이트, tert-부틸퍼옥시벤조에이트, tert-부틸퍼옥시-2-에틸헥사노에이트, 다이-tert-부틸퍼옥사이드, 큐멘하이드로퍼옥사이드, 벤조일퍼옥사이드, tert-부틸하이드로퍼옥사이드 등의 유기 과산화물; 과산화수소, 과황산암모늄, 과황산칼륨, 과황산나트륨 등의 무기 과산화물을 들 수 있다. 이들은 단독으로 사용해도 되고 혹은 2종 이상 병용해도 된다.

필요에 따라서, 상기 성분 (a-1) 내지 (a-3)과 공중합 가능한 기타 모노머를 이용할 수 있다. 기타 모노머는 특별히 제한되지 않고, 구체적인 예로서는, 예를 들어, 글라이시딜(메타)아크릴레이트, 메틸글라이시딜(메타)아크릴레이트 등의 에폭시기를 가진 아크릴 모노머; 다이메틸아미노에틸(메타)아크릴레이트, 다이에틸아미노에틸(메타)아크릴레이트, N-tert-부틸아미노에틸(메타)아크릴레이트, 메타크릴옥시에틸트라이메틸암모늄클로라이드 (메타)아크릴레이트 등의 아미노기를 가진 아크릴 모노머; (메타)아크릴아마이드, N-메틸올(메타)아크릴아마이드, N-메톡시메틸(메타)아크릴아마이드, N,N-메틸렌 비스(메타)아크릴아마이드 등의 아미드기를 가진 아크릴 모노머; 2-메타크릴로일옥시에틸다이페닐포스페이트 (메타)아크릴레이트, 트라이메타크릴로일옥시에틸포스페이트 (메타)아크릴레이트, 트라이아크릴로일옥시에틸포스페이트 (메타)아크릴레이트 등의 인산기를 가진 아크릴 모노머; 설포프로필(메타)아크릴레이트 나트륨, 2-설포에틸(메타)아크릴레이트 나트륨, 2-아크릴아마이드-2-메틸프로판 설폰산나트륨 등의 설폰산기를 가진 아크릴 모노머; 우레탄 (메타)아크릴레이트 등의 우레탄기를 가진 아크릴 모노머; p-tert-부틸페닐(메타)아크릴레이트, o-바이페닐(메타)아크릴레이트 등의 페닐기를 가진 아크릴비닐모노머; 2-아세토아세톡시에틸(메타)아크릴레이트, 비닐트라이메톡시실란, 비닐트라이에톡시실란, 비닐트리스( -메톡시에틸)실란, 비닐트라이아세틸실란, 메타크릴로일옥시프로필트라이메톡시실란 등의 실란기를 가진 비닐모노머; 스타이렌, 클로로스타이렌, -메틸스타이렌, 비닐톨루엔, 염화비닐, 아세트산비닐, 프로피온산비닐, 아크릴로나이트릴, 비닐피리딘 등을 들 수 있다. 이들 기타 모노머는 단독으로 사용해도 되고 2종 이상 조합시켜서 사용해도 된다.

이들 기타 모노머 중에서도, (메타)아크릴아마이드, 글라이시딜(메타)아크릴레이트, 다이메틸아미노에틸(메타)아크릴레이트, 2-아세토아세톡시에틸(메타)아크릴레이트, 아세트산 비닐이 바람직하고, (메타)아크릴아마이드, 아세트산비닐이 보다 바람직하다.

기타 모노머를 사용할 경우의 사용량은, 성분 (a-1) 내지 (a-3)의 합계량 100질량부에 대해서, 0.1∼10질량부인 것이 바람직하고, 0.2∼5질량부인 것이 보다 바람직하며, 0.3∼3질량부인 것이 더욱 바람직하다.

상기 각 성분을 공중합함으로써 얻어지는 (메타)아크릴 공중합체(A)의 중량평균 분자량(Mw)은 10만∼200만 g/mol이다. 중량평균 분자량이 10만 g/mol 미만이면, 내열성이 부족하다. 한편, 중량평균 분자량이 200만 g/mol을 초과하면, 접착성이 낮고, 점착성이 저하한다. 또한, 본 명세서에 있어서, 중량평균 분자량은 실시예에 기재된 방법에 의해 측정한 폴리스타이렌 환산값을 채용하는 것으로 한다.

또한, 상기 성분 (a-1) 및 성분 (a-2)의 사용량의 합계는 0질량부가 아니다. 즉, (메타)아크릴 공중합체(A) 중0에, 성분 (a-1)에 유래하는 구성단위 및 성분 (a-2)에 유래하는 구성단위의 적어도 한쪽이 반드시 포함되어 있는 것을 의미한다. 그리고, 성분 (a-1), 성분 (a-2) 및 성분 (a-3)의 합계량은 100질량부로 되도록 한다.

상기 성분 (A)는 단독으로 사용해도 되고 2종 이상의 폴리머를 조합시켜서 사용해도 된다.

(B) 과산화물 가교제

본 발명의 점착제 조성물은, 상기 성분 (A)에 부가해서, 과산화물 가교제 (이하, 「성분 (B)」라고도 칭함)를 포함한다. 과산화물 가교제는, 가열에 의해 라디칼이 발생하고, (메타)아크릴 공중합체의 수소 추출을 행하여, (메타)아크릴 공중합체 중에 라디칼이 발생하고, 그 부분끼리 반응함으로써 가교 구조를 형성한다.

본 발명에서 이용되는 과산화물 가교제는, 특별히 제한되지 않는다. 구체적으로는, 예를 들어, 다이(2-에틸헥실)퍼옥시다이카보네이트, 디(4-t-부틸사이클로헥실)퍼옥시다이카보네이트, 다이-sec-부틸퍼옥시다이카보네이트, t-부틸퍼옥시네오데카노에이트, t-헥실퍼옥시피발레이트, t-부틸퍼옥시피발레이트, 다이라우로일퍼옥사이드, 다이-n-옥타노일퍼옥사이드, 1,1,3,3-테트라메틸부틸퍼옥시-2-에틸헥사노에이트, 다이(4-메틸벤조일)퍼옥사이드, 과산화벤조일, t-부틸퍼옥시부티레이트 등을 들 수 있다.

이들 중, 가교 반응 효율을 고려하면, 다이(4-t-부틸사이클로헥실)퍼옥시다이카보네이트, 다이라우로일퍼옥사이드, 과산화벤조일이 바람직하고, 다이(4-t-부틸사이클로헥실)퍼옥시카보네이트, 과산화벤조일이 보다 바람직하다.

성분 (B)의 배합량은, 성분 (A) 100질량부에 대해서, 0.1∼1질량부, 더욱 바람직하게는 0.2∼0.8질량부이다. 이 범위에 있으면, 적절한 가교 구조를 형성해서, 우수한 내열성이 더욱 달성될 수 있다. 상기 과산화물 가교제(B)의 배합량이 0.1질량부 미만이면, 충분한 가교 구조를 형성할 수 없어, 내열성이 저하한다. 한편, 1질량부를 넘으면, 가교 반응이 지나치게 진행하여 점착력이 저하하여, 경시적인 편광판의 수축에 추종할 수 없게 되어, 내광누설성 및 내구성이 저하한다.

상기 성분 (B)는 단독으로 사용해도 되고 2종 이상 조합시켜서 사용해도 된다.

(C) 카보다이이미드 가교제

본 발명의 점착제 조성물은, 상기 성분 (A) 및 (B)에 부가해서, 카보다이이미드 가교제(이하, 「성분 (C)」라고도 칭함)를 포함한다. 카보다이이미드 가교제는, 상기 (메타)아크릴 공중합체(A) 중의 하이드록시기 및/또는 카복실기와 반응·결합하여, 가교 구조를 형성한다.

본 발명에서 이용되는 카보다이이미드 가교제(C)는, 특별히 제한되지 않는다. 구체적으로는, 예를 들어, 카보다이이미드기(-N=C=N-)를 분자 내에 2개 이상 지닌 화합물이 바람직하게 이용되며, 공지의 폴리카보다이이미드를 이용하는 것이 가능하다.

또, 카보다이이미드 화합물로서는, 카보다이이미드화 촉매의 존재 하에 다이아이소사이아네이트를 탈탄산축합반응시킴으로써 생성한 고분자량 폴리카보다이이미드도 사용할 수 있다.

이러한 화합물로서는, 이하의 다이아이소사이아네이트를 탈탄산축합반응시킨 것을 들 수 있다.

다이아이소사이아네이트로서는, 4,4'-다이페닐메탄 다이아이소사이아네이트, 3,3'-다이메톡시-4,4'-다이페닐메탄 다이아이소사이아네이트, 3,3'-다이메틸-4,4'-다이페닐메탄 다이아이소사이아네이트, 4,4'-다이페닐에테르 다이아이소사이아네이트, 3,3'-다이메틸-4,4'-다이페닐에테르 다이아이소사이아네이트, 2,4-톨릴렌 다이아이소사이아네이트, 2,6-톨릴렌 다이아이소사이아네이트, 1-메톡시페닐-2,4-다이아이소사이아네이트, 아이소포론 다이아이소사이아네이트, 4,4'-다이사이클로헥실메탄 다이아이소사이아네이트, 테트라메틸자일렌 다이아이소사이아네이트 중의 1종 또는 이들의 2종 이상의 혼합물을 사용할 수 있다.

카보다이이미드화 촉매로서는, 1-페닐-2-포스포렌-1-옥사이드, 3-메틸-2-포스포렌-1-옥사이드, 1-에틸-3-메틸-2-포스포렌-1-옥사이드, 1-에틸-2-포스포렌-1-옥사이드, 또는 이들의 3-포스포렌 이성질체 등의 포스포렌옥사이드를 이용할 수 있다.

이러한 고분자량 폴리카보다이이미드는 합성해도 되고 시판품을 사용해도 된다. 성분 (C)의 시판품으로서는, 예를 들어, 닛신보케미칼 주식회사 제품인 카르보디라이트(등록상표) 시리즈를 들 수 있다. 그 중에서도, 카르보디라이트(등록상표) V-01, V-03, V-05, V-07, V-09는 유기용제와의 상용성(compatibility)이 우수하여 바람직하다.

상기 성분 (C)는 단독으로 사용해도 되고 2종 이상 조합시켜서 사용해도 된다.

성분 (C)의 배합량은, 성분 (A) 100질량부에 대해서, 0.05∼5질량부이다. 이 범위에 있으면, 적절한 가교 구조를 형성하여, 우수한 내열성이 더욱 달성될 수 있다. 이에 부가해서, 과산화물 가교제의 가교 효과를 촉진할 수 있다. 이 때문에, 본 발명의 점착제 조성물은, 점착 가공 직후(점착 가공 완료 후 10분 이내)에 실용 점착 성능을 발휘하여, 생산성을 대폭 향상할 수 있다. 상기 카보다이이미드 가교제(C)의 배합량이 0.05질량부 미만이면, 충분한 가교 구조가 형성될 수 없어, 내열성이 저하한다. 또한, 과산화물 가교제의 가교 효과를 충분히 촉진시키지 않고, 점착 가공 처리하고 나서 실용 점착 성능에 도달할 때까지 특정 에이징(숙성) 시간을 필요로 한다. 한편, 5질량부를 넘으면, 가교 반응이 지나치게 진행되어 점착력이 저하하여, 경시적인 편광판의 수축에 추종할 수 없게 되어, 내광누설성 및 내구성이 저하한다.

(D) 아이소사이아네이트 가교제

본 발명의 점착제 조성물은, 상기 성분 (A), (B) 및 (C)에 부가해서, 아이소사이아네이트 가교제(D)(이하, 「성분 (D)」라고도 칭함)를 포함해도 된다. 아이소사이아네이트 가교제(D)를 첨가함으로써, 얻어지는 점착제층의 내구성을 보다 향상시킬 수 있다.

본 발명에서 이용되는 성분 (D)는 특별히 제한되지 않는다. 구체적으로는, 예를 들어, 트라이알릴 아이소사이아네이트, 다이머산 다이아이소사이아네이트, 2,4-톨릴렌 다이아이소사이아네이트(2,4-TDI), 2,6-톨릴렌 다이아이소사이아네이트(2,6-TDI), 4,4'-다이페닐메탄 다이아이소사이아네이트(4,4'-MDI), 2,4'-다이페닐메탄 다이아이소사이아네이트(2,4'-MDI), 1,4-페닐렌 다이아이소사이아네이트, 자일릴렌 다이아이소사이아네이트(XDI), 테트라메틸자일리덴 다이아이소사이아네이트(TMXDI), 톨리딘 다이아이소사이아네이트(TODI), 1,5-나프탈렌 다이아이소사이아네이트(NDI) 등의 방향족 다이아이소사이아네이트류; 헥사메틸렌 다이아이소사이아네이트(HDI), 트라이메틸헥사메틸렌 다이아이소사이아네이트(TMHDI), 리신 다이아이소사이아네이트, 노보난 다이아이소사이아네이트 메틸(NBDI) 등의 지방족 다이아이소사이아네이트류; 트랜스사이클로헥산-1,4-다이아이소사이아네이트, 아이소포론 다이아이소사이아네이트(IPDI), H6-XDI(수소 첨가 XDI), H12-MDI(수소 첨가 MDI) 등의 지환식 다이아이소사이아네이트류; 상기 다이아이소사이아네이트의 카보다이이미드 변성 다이아이소사이아네이트류; 또는 이들의 아이소사이아누레이트 변성 다이아이소사이아네이트류 등을 들 수 있다. 또한 상기 아이소사이아네이트 화합물과 트라이메틸올프로판 등의 폴리올 화합물과의 부가체, 이들 아이소사이아네이트 화합물의 부렛체나 아이소사이아누레이트체도 적합하게 사용할 수 있다.

상기 성분 (D)는 합성해도 되고 시판품을 사용해도 된다. 성분 (C)의 시판품으로서는, 예를 들어, 코로네이트(등록상표) L, 코로네이트(등록상표) HL, 코로네이트(등록상표) 2030, 코로네이트(등록상표) 2031(이상, 니혼폴리우레탄코교 주식회사 제품), 타케네이트(등록상표) D-102, 타케네이트(등록상표) D-110N, 타케네이트(등록상표) D-200, 타케네이트(등록상표) D-202(이상, 미츠이카가쿠 주식회사 제품), 듀라네이트(상표) 24A-100, 듀라네이트(상표) TPA-100, 듀라네이트(상표) TKA-100, 듀라네이트(상표) P301-75E, 듀라네이트(상표) E402-90T, 듀라네이트(상표) E405-80T, 듀라네이트(상표) TSE-100, 듀라네이트(상표) D-101, 듀라네이트(상표) D-201(이상, 아사히카세이케미칼 주식회사 제품) 등을 들 수 있다.

이들 성분 (D) 중에서도, 코로네이트(등록상표) L, 코로네이트(등록상표) HL, 타케네이트(등록상표) D110N, 듀라네이트(상표) 24A-100, 듀라네이트(상표) TPA-100이 바람직하고, 코로네이트(등록상표) L, 듀라네이트(상표) 24A-100이 보다 바람직하다.

상기 성분 (D)는 단독으로 사용해도 되고 2종 이상 조합시켜서 사용해도 된다.

성분 (D)를 사용할 경우의 사용량은, 성분 (A) 100질량부에 대해서, 0.05∼5질량부인 것이 바람직하다. 이 범위이면, 본 발명의 점착제 조성물이 양호한 내구성을 지닐 수 있다. 상기 배합량은, 더 바람직하게는 0.07∼4질량부, 더욱 바람직하게는 0.1∼3질량부이다.

(E) 이미다졸 화합물

본 발명의 점착제 조성물은, 상기 성분 (A) 내지 (C) 및 필요하다면 상기 성분 (D)에 부가해서, 이미다졸 화합물(이하, 「성분 (E)」라고도 칭함)을 포함해도 된다. 이미다졸 화합물은, 카보다이이미드 가교제(C)에 대한, 이를테면 가교(경화)촉진제의 역할을 하는 것으로 생각되며, 카보다이이미드 가교제(C)와 이미다졸 화합물(E)을 병용한 본 발명의 점착제 조성물은, 짧은 숙성 시간에 실용 점착 특성에 도달하여, 생산성이 우수하다.

본 발명에서 이용되는 이미다졸 화합물은 하기 화학식 1로 표시된다.

[화학식 1]

상기 화학식 1 중, R¹, R² 및 R³는, 각각 독립적으로, 수소 원자, 할로겐 원자, 또는 치환되어 있거나 혹은 비치환의 탄소수 1∼10의 직쇄 형상 혹은 분지 형상의 알킬기이다.

상기 할로겐 원자의 예로서는, 예를 들어, 불소 원자, 염소 원자, 브롬원자, 또는 요오드 원자를 들 수 있다.

탄소수 1∼10의 직쇄 형상 또는 분지 형상의 알킬기의 예로서는, 예를 들어, 메틸기, 에틸기, n-프로필기, 아이소프로필기, n-부틸기, 아이소부틸기, sec-부틸기, tert-부틸기, n-펜틸기, iso-아밀기, tert-펜틸기, 네오펜틸기, n-헥실기, 3-메틸펜탄-2-일기, 3-메틸펜탄-3-일기, 4-메틸펜틸기, 4-메틸펜탄-2-일기, 1,3-다이메틸부틸기, 3,3-다이메틸부틸기, 3,3-다이메틸부탄-2-일기, n-헵틸기, 1-메틸헥실기, 3-메틸헥실기, 4-메틸헥실기, 5-메틸헥실기, 1-에틸펜틸기, 1-(n-프로필)부틸기, 1,1-다이메틸펜틸기, 1,4-다이메틸펜틸기, 1,1-다이에틸프로필기, 1,3,3-트라이메틸부틸기, 1-에틸-2,2-다이메틸프로필기, n-옥틸기, 2-에틸헥실기, 2-메틸헥산-2-일기, 2,4-다이메틸펜탄-3-일기, 1,1-다이메틸펜탄-1-일기, 2,2-다이메틸헥산-3-일기, 2,3-다이메틸헥산-2-일기, 2,5-다이메틸헥산-2-일기, 2,5-다이메틸헥산-3-일기, 3,4-다이메틸헥산-3-일기, 3,5-다이메틸헥산-3-일기, 1-메틸헵틸기, 2-메틸헵틸기, 5-메틸헵틸기, 2-메틸헵탄-2-일기, 3-메틸헵탄-3-일기, 4-메틸헵탄-3-일기, 4-메틸헵탄-4-일기, 1-에틸헥실기, 2-에틸헥실기, 1-프로필펜틸기, 2-프로필펜틸기, 1,1-다이메틸헥실기, 1,4-다이메틸헥실기, 1,5-다이메틸헥실기, 1-에틸-1-메틸펜틸기, 1-에틸-4-메틸펜틸기, 1,1,4-트라이메틸펜틸기, 2,4,4-트라이메틸펜틸기, 1-아이소프로필-1,2-다이메틸프로필기, 1,1,3,3-테트라메틸부틸기, n-노닐기, 1-메틸옥틸기, 6-메틸옥틸기, 1-에틸헵틸기, 1-(n-부틸)펜틸기, 4-메틸-1-(n-프로필)펜틸기, 1,5,5-트라이메틸헥실기, 1,1,5-트라이메틸헥실기, 2-메틸옥탄-3-일기, n-데실기, 1-메틸노닐기, 1-에틸옥틸기, 1-(n-부틸)헥실기, 1,1-다이메틸옥틸기, 3,7-다이메틸옥틸기 등을 들 수 있다.

상기 알킬기는, 다른 치환기로 치환되어 있어도 된다. 치환기의 예로서는, 예를 들어, 불소 원자, 염소 원자, 브롬원자, 요오드 원자 등의 할로겐 원자; 메틸기, 에틸기, tert-부틸기, 도데실기 등의 알킬기; 페닐기, p-톨릴기, 자일릴기, 큐메닐기, 나프틸기, 안트릴기, 페난트릴기 등의 아릴기; 메톡시기, 에톡시기, tert-부톡시기 등의 알콕시기; 페녹시기, p-톨릴옥시기 등의 아릴옥시기; 메톡시카보닐기, 부톡시카보닐기, 옥틸옥시카보닐기, 페녹시카보닐기 등의 알콕시카보닐기; 아세톡시기, 프로피오닐옥시기, 메타크릴로일옥시기, 벤조일옥시기 등의 아실옥시기; 아세틸기, 벤조일기, 아이소부티릴기, 아크릴로일기, 메타크릴로일기, 메톡살릴기 등의 아실기; 메틸아미노기, 사이클로헥실아미노기 등의 알킬아미노기; 다이메틸아미노기, 다이에틸아미노기, 모르폴리노기, 피페리디노기 등의 다이알킬아미노기; 페닐아미노기, p-톨릴아미노기 등의 아릴아미노기 등 외에, 하이드록시기, 카복시기, 포르밀기, 아미노기, 나이트로기, 사이아노기, 트라이플루오로메틸기, 트라이클로로메틸기 등을 들 수 있다.

또한, 이미다졸 화합물의 구체적인 예로서는, 예를 들어, 이미다졸, 1-메틸이미다졸, 2-메틸이미다졸, 4-메틸이미다졸, 1-에틸이미다졸, 2-에틸이미다졸, 4-에틸이미다졸, 1-프로필이미다졸, 2-프로필이미다졸, 4-프로필이미다졸, 1-부틸이미다졸, 2-부틸이미다졸, 4-부틸이미다졸, 1-펜틸이미다졸, 2-펜틸이미다졸, 4-펜틸이미다졸, 1-헥실이미다졸, 2-헥실이미다졸, 4-헥실이미다졸, 1-헵틸이미다졸, 2-헵틸이미다졸, 4-헵틸이미다졸, 1-옥틸이미다졸, 2-옥틸이미다졸, 4-옥틸이미다졸, 1-노닐이미다졸, 2-노닐이미다졸, 4-노닐이미다졸, 1-데실이미다졸, 2-데실이미다졸, 4-데실이미다졸, 1,2-다이메틸이미다졸, 1,2-다이에틸이미다졸, 1-에틸-2-메틸이미다졸, 2-에틸-4-메틸이미다졸, 1,4-다이메틸이미다졸, 1,5-다이메틸이미다졸, 1,2,4-트라이메틸이미다졸, 1,4-다이메틸-2-에틸이미다졸, 2-플루오로이미다졸, 4-플루오로이미다졸, 2-브로모이미다졸, 4-브로모이미다졸, 2-아이오도이미다졸, 4-아이오도이미다졸 등을 들 수 있다.

이들 이미다졸 화합물 중에서도, 생산성 및 가격의 관점에서, R¹, R² 및 R³의 적어도 1개가 탄소수 1∼10의 직쇄 형상 또는 분지 형상의 알킬기인 화합물이 바람직하고, 1-메틸이미다졸, 1-에틸이미다졸, 1-프로필이미다졸, 1-부틸이미다졸, 1,2-다이메틸이미다졸, 2-에틸-4-메틸이미다졸이 보다 바람직하다.

성분 (E)의 배합량은, 성분 (A) 100질량부에 대해서, 0.005∼0.2질량부인 것이 바람직하다. 이러한 범위이면, 충분한 경화 촉진 효과가 달성될 수 있고, 가교 후 단시간에 숙성될 수 있으며, 또한 충분한 점착력이 달성될 수 있다. 상기 배합량은, 더 바람직하게는 0.007∼0.2질량부, 더욱더 바람직하게는 0.01∼0.2질량부, 특히 바람직하게는 0.01∼0.15질량부이다.

상기 성분 (E)는 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 조합시켜서 사용해도 된다. 또, 상기 성분 (E)는 시판품을 사용해도 되고, 합성품을 사용해도 된다.

또, 본 발명의 점착제 조성물은, 상기 성분에 부가해서, 실란 커플링제(이하, 「성분 (F)」라고도 칭함)를 포함해도 된다. 실란 커플링제를 사용함으로써, 반응성이 향상되고, 가교물의 기계적 강도나 점착력을 향상시킬 수 있다. 이러한 실란 커플링제는 특별히 한정되지 않는다. 구체적으로는, 예를 들어, 메틸트라이메톡시실란, 다이메틸다이메톡시실란, 트라이메틸메톡시실란, n-프로필트라이메톡시실란, 에틸트라이메톡시실란, 다이에틸다이에톡시실란, n-부틸트라이메톡시실란, n-헥실트라이에톡시실란, n-옥틸트라이메톡시실란, 페닐트라이메톡시실란, 다이페닐다이메톡시실란, 사이클로헥실메틸다이메톡시실란, 비닐트라이클로로실란, 비닐트라이메톡시실란, 비닐트라이에톡시실란, 비닐 트리스(β-메톡시에톡시)실란, β-(3,4-에폭시사이클로헥실)에틸트라이메톡시실란, 3-글라이시독시프로필메틸다이에톡시실란, γ-글라이시독시프로필트라이메톡시실란, γ-글라이시독시프로필트라이에톡시실란, γ-메타크릴옥시프로필메틸다이메톡시실란, γ-메타크릴옥시프로필트라이메톡시실란, γ-메타크릴옥시프로필메틸다이에톡시실란, γ-메타크릴옥시프로필트라이에톡시실란, γ-아크릴옥시프로필트라이메톡시실란, N-β-(아미노에틸)-γ-아미노프로필메틸다이메톡시실란, N-β-(아미노에틸)-γ-아미노프로필트라이메톡시실란, N-β-(아미노에틸)-γ-아미노프로필트라이에톡시실란, γ-아미노프로필트라이메톡시실란, γ-아미노프로필트라이에톡시실란, N-페닐-γ-아미노프로필트라이메톡시실란, γ-클로로프로필트라이메톡시실란, γ-머캅토프로필트라이메톡시실란, γ-머캅토프로필메틸다이메톡시실란, 비스-(3-[트라이에톡시실릴]프로필)테트라설파이드, γ-아이소사이아네이토프로필트라이에톡시실란 등을 들 수 있다. 또한, 에폭시기(글라이시독시기), 아미노기, 머캅토기, (메타)아크릴로일기 등의 작용기를 가진 실란 커플링제와, 이들 작용기와 반응성을 지닌 작용기를 함유하는 실란 커플링제, 다른 커플링제, 폴리아이소사이아네이트 등을, 각 작용기에 대해서 임의의 비율로 반응시켜서 얻어지는 가수분해성 실릴기를 지닌 화합물도 사용할 수 있다.

또한, 성분 (F)로서, 실란 커플링제 올리고머를 사용해도 된다. 실란 커플링제 올리고머는, 적어도 알콕시기를 가진 실란화합물이 2개 이상 축합해서 -Si-O-Si-구조를 형성하고, 그 규소 원자에는 적어도 1개의 알콕시기가 결합하며, 또, 분자 내에 유기 작용기를 가진 화합물이다.

유기 작용기로서는, 예를 들어, 비닐기, 에폭시기, 스타이릴기, (메타)아크릴로일기, 메타크릴옥시기, 아크릴옥시기, 아미노기, 우레이도기, 클로로프로필기, 머캅토기, 폴리설파이드기 등을 들 수 있다. 이 중, 얻어지는 점착제층의 내구성 향상 및 저점착성 실현을 양립시키기 위해서는, 에폭시기, 머캅토기 및 (메타)아크릴로일기가 바람직하고, 특히 에폭시기 및 머캅토기가 바람직하다.

실란 커플링제 올리고머는, 1분자 내의 규소 원자수가 2인 이량체로부터, 1분자 내의 규소 원자수가 100 정도까지, 즉 평균 중합도가 2∼100인 것을 이용할 수 있다. 평균 중합도가 커지면, 실란 커플링제 올리고머의 점도가 높아져, 페이스트 형태 또는 고체 형태로 될 경우가 있으므로, 취급하기 어렵게 된다. 그래서, 평균 중합도는 2∼80이 바람직하고, 더 바람직하게는 3∼50이다.

실란 커플링제 올리고머 속에 포함되는 유기작용기는, 통상, 적절한 연결기를 거쳐서 규소 원자에 결합하고 있다. 연결기로서는, 메틸렌기, 에틸렌기, 트라이메틸렌기, 헥사메틸렌기, 데카메틸렌기 등의 알킬렌기, 메틸페닐에틸기 등의 방향족 고리를 사이에 가진 2가의 탄화수소기, 메톡시메틸기, 메톡시에틸기, 메톡시프로필기 등의 산소 원자를 사이에 가진 2가의 지방족 기 등이 있다. 또한, 유기 작용기가 에폭시기일 경우에는, 고리를 구성하는 이웃하는 2개의 탄소 원자 사이에 작용기가 형성되어 있어도 된다.

실란 커플링제 올리고머는, 예를 들어, 하기 화학식 2로 표시되는 실란화합물과 테트라알콕시실란을 부분 공가수분해 중축합시켜서 얻어지는 코올리고머이어도 된다.

[화학식 2]

상기 화학식 2 중, R⁴ 및 R⁵는, 각각 독립적으로, 알킬기 또는 페닐기를 나타내고, X는 머캅토기, 에폭시기 또는 (메타)아크릴로일옥시기를 가진 유기기를 나타내며, Y는 알킬기, 알콕시기, 페닐기, 페녹시기, 아랄킬기 또는 아랄킬옥시기를 나타낸다.

상기 화학식에 있어서, R⁴ 및 R⁵로 표시되는 알킬기는, 예를 들어, 탄소수 1∼10이다. 특히 R⁴ 및 R⁵가 각각 독립적으로 메틸기 또는 에틸기인 화합물이 적절하게 이용된다.

X로 표시되는 유기 작용기의 구체예로서는, 예를 들어, 머캅토메틸기, 3-머캅토프로필기, 6-머캅토헥실기, 10-머캅토데실기, 2-(4-머캅토메틸페닐)에틸기, 글라이시독시메틸기, 3-글라이시독시프로필기, 2-(3,4-에폭시사이클로헥실)에틸기, 아크릴로일옥시메틸기, 3-아크릴로일옥시프로필기, 메타크릴로일옥시메틸기, 3-메타크릴로일옥시프로필기 등을 들 수 있다.

Y로 표시되는 알킬기, 알콕시기는, 탄소수 1∼10이 바람직하고, 아랄킬 및 아랄킬옥시기는 탄소수 7∼10이 바람직하다.

상기 화학식 2로 표시되는 작용기 함유 실란화합물의 구체예로서는, 예를 들어, 머캅토메틸트라이메톡시실란, 3-머캅토프로필트라이메톡시실란, 3-머캅토프로필트라이에톡시실란, 2-(4-머캅토메틸페닐)에틸트라이메톡시실란, 6-머캅토헥실트라이메톡시실란, 10-머캅토데실트라이메톡시실란, 3-머캅토프로필메틸다이메톡시실란, 3-머캅토프로필메틸다이에톡시실란, 글라이시독시메틸트라이메톡시실란, 3-글라이시독시프로필트라이메톡시실란, 2-(3,4-에폭시사이클로헥실)에틸트라이메톡시실란, 3-글라이시독시프로필메틸다이메톡시실란, 아크릴로일옥시메틸트라이메톡시실란, 3-아크릴로일옥시프로필트라이메톡시실란, 3-아크릴로일옥시프로필트라이에톡시실란, 메타크릴로일옥시메틸트라이메톡시실란, 3-메타크릴로일옥시프로필트라이메톡시실란, 3-메타크릴로일옥시프로필트라이에톡시실란, 3-메타크릴로일옥시프로필트라이부톡시실란, 3-아크릴로일옥시프로필메틸다이메톡시실란, 3-메타크릴로일옥시프로필메틸다이메톡시실란, 3-메타크릴로일옥시프로필메틸다이에톡시실란 등을 들 수 있다.

상기 화학식 2로 표시되는 작용기 함유 실란화합물과 부분 공가수분해 중축합되는 테트라알콕시실란에 있어서, 규소 원자에 결합하는 4개의 알콕시기는, 탄소수 1∼10이 바람직하다. 규소 원자에 결합하는 4개의 알콕시기는, 모두 동일해도 되고, 다른 알콕시기가 규소 원자에 결합하고 있어도 된다. 제조 내지 입수의 용이성의 점으로부터는, 동일한 알콕시기가 규소 원자에 결합하고 있는 화합물이 바람직하고, 구체적으로는, 테트라메톡시실란, 테트라에톡시실란, 테트라프로폭시실란, 테트라부톡시실란 등을 들 수 있다.

상기 화학식 2로 표시되는 작용기 함유 실란화합물과 테트라알콕시실란과의 부분 공가수분해 중축합에 의해서 실란 커플링제 올리고머를 형성하는 경우에는, 상기 화학식 2에 있어서, 규소 원자에 결합하는 -OR⁴ 및-OR⁵의 알콕시실릴기 또는 페녹시실릴기가 부분적으로 가수분해되어 형성되는 실란올기와, 테트라알콕시실란에 있어서의 알콕시실릴기가 부분적으로 가수분해되어 형성되는 실란올기가 축합하여, 실란 커플링제 올리고머로 된다. 이러한 올리고머는, 점착제의 도공 건조 공정에 있어서, 점착제 조성물이 비산되기 어려워지는 경향이 있으므로 바람직하다.

본 발명에 있어서 이용하는 것이 가능한 실란 커플링제 올리고머를, 모노머끼리의 조합으로 표시하면, 예를 들어, 다음과 같은 것을 들 수 있다.

머캅토메틸기 함유 코올리고머로서, 머캅토메틸트라이메톡시실란-테트라메톡시실란 코올리고머, 머캅토메틸트라이메톡시실란-테트라에톡시실란 코올리고머, 머캅토메틸트라이에톡시실란-테트라메톡시실란 코올리고머, 머캅토메틸트라이에톡시실란-테트라에톡시실란 코올리고머 등을 들 수 있다.

머캅토프로필기 함유 코올리고머로서, 3-머캅토프로필트라이메톡시실란-테트라메톡시실란 코올리고머, 3-머캅토프로필트라이메톡시실란-테트라에톡시실란 코올리고머, 3-머캅토프로필트라이에톡시실란-테트라메톡시실란 코올리고머, 3-머캅토프로필트라이에톡시실란-테트라에톡시실란 코올리고머 등을 들 수 있다.

글라이시독시메틸기 함유 코올리고머로서, 글라이시독시메틸트라이메톡시실란-테트라메톡시실란 코올리고머, 글라이시독시메틸트라이메톡시실란-테트라에톡시실란 코올리고머, 글라이시독시메틸트라이에톡시실란-테트라메톡시실란 코올리고머, 글라이시독시메틸트라이에톡시실란-테트라에톡시실란 코올리고머 등을 들 수 있다.

글라이시독시프로필기 함유 코올리고머로서, 3-글라이시독시프로필트라이메톡시실란-테트라메톡시실란 코올리고머, 3-글라이시독시프로필트라이메톡시실란-테트라에톡시실란 코올리고머, 3-글라이시독시프로필트라이에톡시실란-테트라메톡시실란 코올리고머, 3-글라이시독시프로필트라이에톡시실란-테트라에톡시실란 코올리고머 등을 들 수 있다.

메타크릴로일옥시프로필기 함유 코올리고머로서, 3-아크릴로일옥시프로필트라이메톡시실란-테트라메톡시실란 코올리고머, 3-아크릴로일옥시프로필트라이메톡시실란-테트라에톡시실란 코올리고머, 3-아크릴로일옥시프로필트라이에톡시실란-테트라메톡시실란 코올리고머, 3-아크릴로일옥시프로필트라이에톡시실란-테트라에톡시실란 코올리고머, 3-아크릴로일옥시프로필메틸다이메톡시실란-테트라메톡시실란 코올리고머, 3-아크릴로일옥시프로필메틸다이메톡시실란-테트라에톡시실란 코올리고머, 3-아크릴로일옥시프로필메틸다이에톡시실란-테트라메톡시실란 코올리고머, 3-아크릴로일옥시프로필메틸다이에톡시실란-테트라에톡시실란 코올리고머와 같은, 아크릴로일옥시프로필기 함유 코올리고머, 3-메타크릴로일옥시프로필트라이메톡시실란-테트라메톡시실란 코올리고머, 3-메타크릴로일옥시프로필트라이메톡시실란-테트라에톡시실란 코올리고머, 3-메타크릴로일옥시프로필트라이에톡시실란-테트라메톡시실란 코올리고머, 3-메타크릴로일옥시프로필트라이에톡시실란-테트라에톡시실란 코올리고머, 3-메타크릴로일옥시프로필메틸다이메톡시실란-테트라메톡시실란 코올리고머, 3-메타크릴로일옥시프로필메틸다이메톡시실란-테트라에톡시실란 코올리고머, 3-메타크릴로일옥시프로필메틸다이에톡시실란-테트라메톡시실란 코올리고머, 3-메타크릴로일옥시프로필메틸다이에톡시실란-테트라에톡시실란 코올리고머 등을 들 수 있다.

상기 실란 커플링제는 합성해도 되고 시판품을 사용해도 된다. 실란 커플링제의 시판품으로서는, 예를 들어, KBM-303, KBM-403, KBE-402, KBE-403, KBE-502, KBE-503, KBM-5103, KBM-573, KBM-802, KBM-803, KBE-846, KBE-9007(이상, 신에츠카가쿠코교 주식회사 제품); 머캅토기와 메톡시기와 에톡시기를 가진 실란 커플링제 올리고머인 X-41-1805, 머캅토기와 메틸기와 메톡시기를 가진 실란 커플링제 올리고머인 X-41-1810, 에폭시기와 메톡시기와 에톡시기를 가진 실란 커플링제 올리고머인 X-41-1053, 에폭시기와 메틸기와 메톡시기를 가진 실리콘 실란 커플링제인 X-41-1058 등(모두 상품명, 모두 신에츠카가쿠코교 주식회사 제품)을 들 수 있다.

이들 실란 커플링제 중에서도, KBM-303, KBM-403, KBE-402, KBE-403, KBM-5103, KBM-573, KBM-802, KBM-803, KBE-846, KBE-9007, X-41-1805, X-41-1810이 바람직하고, KBM-403, X-41-1810이 보다 바람직하다. 또한, 상기 실란 커플링제는 단독으로 사용되어도 되고, 2종 이상 조합시켜서 사용되어도 된다.

본 발명에 있어서, 상기 실란 커플링제의 사용량은 특별히 제한되지 않는다. 구체적으로는, 상기 실란 커플링제(F)를 사용할 경우의 사용량은, 성분 (A) 100질량부에 대해서, 바람직하게는 0.03∼1질량부, 더 바람직하게는 0.05∼0.5질량부, 더욱더 바람직하게는 0.1∼0.3질량부이다. 이 범위에 있으면, 우수한 내열성 및 접착성을 발휘할 수 있다.

본 발명의 점착제 조성물은, 상기 실란 커플링제에 부가해서 또는 상기 실란 커플링제 대신에, 경화촉진제, 이온성 액체, 리튬염, 무기충전제, 연화제, 산화방지제, 노화방지제, 안정제, 점착 부여 수지, 개질수지(폴리올 수지, 페놀수지, 아크릴수지, 폴리에스테르 수지, 폴리올레핀 수지, 에폭시 수지, 에폭시화 폴리부타다이엔 수지 등), 레벨링제, 소포제, 가소제, 염료, 안료(착색 안료, 체질 안료 등), 처리제, 자외선차단제, 형광증백제, 분산제, 열안정제, 광안정제, 자외선흡수제, 대전방지제, 윤활제 및 용제와 같은 첨가제를 포함해도 된다. 이들 중, 경화촉진제로서는, 예를 들어, 다이부틸주석다이라우레이트, JCS-50(죠호쿠카가쿠코교 주식회사 제품), 포메이트 TK-1(미츠이카가쿠 주식회사 제품) 등을 들 수 있다. 이온성 액체로서는, 예를 들어, 포스포늄 이온, 피리디늄 이온, 피롤리디늄 이온, 이미다졸륨 이온, 구아니디늄 이온, 암모늄 이온, 아이소로늄 이온, 티오우로늄 이온, 피페리디늄 이온, 피라졸륨 이온, 설포늄 이온 등의 양이온 성분과, 음이온 성분으로서는, 할로겐 이온, 질산 이온, 황산 이온, 인산 이온, 과염소산 이온, 티오시안산 이온, 티오황산 이온, 아황산 이온, 테트라플루오로보레이트 이온, 헥사플루오로포스페이트 이온, 포름산 이온, 옥살산 이온, 아세트산 이온, 트라이플루오로아세트산 이온, 알킬설폰산 이온 등의 음이온 성분을 지닌 물질을 들 수 있다. 산화방지제로서는, 예를 들어, 다이부틸하이드록시톨루엔(BHT), 이르가녹스(등록상표) 1010, 이르가녹스(등록상표) 1035FF, 이르가녹스(등록상표) 565(어느 것도, BASF 재팬 주식회사 제품) 등을 들 수 있다. 점착 부여 수지로서는, 예를 들어, 로진산, 중합 로진산 및 로진산 에스테르 등의 로진류, 터펜 수지, 터펜페놀수지, 방향족 탄화수소 수지, 지방족 포화탄화수소 수지 및 석유 수지 등을 들 수 있다. 상기 첨가제를 사용할 경우의, 첨가제의 사용량은, 특별히 제한되지 않지만, 예를 들어, 상기 성분 (A) 내지 (C)의 합계량 100질량부에 대해서, 0.1∼20질량부이다.

본 발명의 점착제 조성물은, 위에서 기술한 각 성분을 일괄적으로 혼합하거나, 각 성분을 순차 혼합하거나, 또는 임의의 복수의 성분을 혼합한 후에 나머지 성분을 혼합하는 등 해서, 균일한 혼합물로 되도록 교반함으로써 제조할 수 있다. 보다 구체적으로는, 필요에 따라서, 가온, 예를 들어, 20∼40℃의 온도로 가온시키고, 교반기 등에서 균일해질 때까지, 예를 들어, 5분∼5시간 교반함으로써 조제할 수 있다.

본 발명의 점착제 조성물의 점도는, 특별히 제한되지 않는다. 그러나, 도공의 용이성, 상기 조성물로 형성되는 점착제층의 막두께의 제어의 용이성 등을 고려하면, 25℃에 있어서의 배합 직후(각 성분을 소정 시간 혼합하고 나서 10분 이내)의 점도가, 바람직하게는 300∼7000m㎩·s이다. 예를 들어, 광학부재의 점착제로서 이용할 경우, 25℃에 있어서의 배합 직후(각 성분을 소정 시간 혼합하고 나서 10분 이내)의 점도가, 더 바람직하게는 2000∼6000m㎩·s, 더욱더 바람직하게는 2500∼5000m㎩·s이다. 예를 들어, 표면 보호 필름의 점착제로서 이용할 경우, 25℃에 있어서의 배합 직후(각 성분을 소정 시간 혼합하고 나서 10분 이내)의 점도가, 더 바람직하게는 350∼5000m㎩·s, 더욱더 바람직하게는 400∼4000m㎩·s이다. 예를 들어, 점착 시트의 점착제로서 이용할 경우, 25℃에 있어서의 배합 직후(각 성분을 소정 시간 혼합하고 나서 10분 이내)의 점도가, 더 바람직하게는 350∼6800m㎩·s, 더욱더 바람직하게는 400∼6500m㎩·s이다. 또한, 본 명세서에 있어서, 점도는 후술하는 실시예에 기재된 방법에 의해 측정되는 값을 채용하는 것으로 한다.

본 발명의 점착제 조성물은, 조성물 조제 후에 있어서의 점착제 조성물의 과잉의 점도 상승이나 겔화가 억제되어, 우수한 포트 라이프를 지닌다.

포트 라이프는, 점착물 조성물을 조제한 직후의 조성물의 점도와, 조제하고 나서 12시간 경과 후의 조성물의 점도를 비교함으로써 평가할 수 있다. 즉, 조제하고 나서 12시간 경과 후의 조성물은 겔화되지 않는 것이 바람직하고, 조제하고 나서 12시간 경과 후의 조성물의 점도는 점착물 조성물을 조제한 직후의 조성물의 점도에 대해서 5할 이내의 상승인 것이 보다 바람직하다. 이러한 범위이면, 우수한 작업성을 지닌 점착제 조성물로 된다.

또한, 본 명세서에 있어서, 상기 점도를 규정할 때의 「점착물 조성물을 조제한 직후」의 「직후」란, 10분 이내를 의미한다. 즉, 「점착물 조성물을 조제한 직후의 조성물의 점도」란, 점착물 조성물의 조제가 종료된(각 성분을 소정 시간 혼합한) 후 10분 이내에 측정한 점도를 의미한다.

본 발명의 점착제 조성물로부터 얻어지는 점착제층은 상기와 같은 점착제 조성물을 가교시켜 얻어지는 것이다. 그때, 점착제 조성물의 가교는, 점착제 조성물의 도포 후에 행하는 것이 일반적이지만, 가교 후의 점착제 조성물로 이루어진 점착제층을 기재 등에 전사하는 것도 가능하다. 이 점착제 조성물의 가교는, 통상, 온도 70∼140℃의 조건 하에서, 바람직하게는 1∼5분 행해진다.

본 발명의 점착제 조성물로 형성되는 점착제층은, 가교(점착 가공) 직후(숙성 공정 없음)라고 하는 짧은 기간에 실용 점착 성능에 도달한다. 상기 점착제층의 실용 점착 성능은, 가교(점착 가공) 직후의 점착제층의 겔분율과, 상기 가교(점착 가공) 후, 23℃, 50% RH의 분위기 하에서 7일간 방치한 후의 점착제층의 겔분을 비교함으로써 평가할 수 있다. 즉, 7일간 방치한 후의 겔분율은, 가교(점착 가공) 직후의 겔분율±15%인 것이 바람직하고, 가교(점착 가공) 직후의 겔분율±10%인 것이 보다 바람직하며, 가교(점착 가공) 직후의 겔분율±5%인 것이 더욱더 바람직하고, 가교(점착 가공) 직후의 겔분율±3%인 것이 특히 바람직하다. 이러한 범위이면, 생산성이 대폭 향상된 점착제 조성물로 된다. 상기 겔분율은 후술하는 실시예에 기재된 방법에 의해 측정되는 값을 채용하는 것으로 한다.

또한, 본 명세서에 있어서, 상기 겔분율을 규정할 때의 「가교(점착 가공) 직후」의 「직후」란, 10분 이내를 의미한다. 즉, 「가교(점착 가공) 직후의 점착제층의 겔분율」이란, 점착 가공(소정 온도에서 소정 시간 점착층의 건조(가교)가 종료된) 후 10분 이내에 측정한 겔분율을 의미한다. 마찬가지로 해서, 「점착제층을 가진 편광판 제작 직후」란, 점착 가공(점착제 조성물의 용액의 도포층을 소정 온도에서 소정 시간 건조(가교)시켜 점착제층을 형성한) 후 10분 이내를 의미하고, 상기 시간 내에 측정용 샘플을 제작하는 것을 의미한다.

본 발명의 점착제 조성물은, 각종 기재의 부착에 사용할 수 있다. 여기에서 사용할 수 있는 기재로서는, 유리, 플라스틱 필름, 종이 또는 금속박 등을 들 수 있다. 유리로서는, 일반적인 무기 유리를 들 수 있다. 플라스틱 필름에 있어서의 플라스틱으로서는, 예를 들어, 폴리염화비닐 수지, 폴리염화비닐리덴, 셀룰로스계 수지, 아크릴계 수지, 사이클로올레핀계 수지, 비결정성 폴리올레핀계 수지, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리스타이렌, ABS수지, 폴리아마이드, 폴리에스테르, 폴리카보네이트, 폴리우레탄, 폴리비닐알코올, 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체 및 염소화 폴리프로필렌 등을 들 수 있다. 비결정성 폴리올레핀계 수지는, 통상, 노보넨이나 다환 노보넨계 모노머와 같은 환상 폴리올레핀의 중합단위를 갖는 것이며, 환상 올레핀과 쇄상 환상 올레핀과의 공중합체이어도 된다. 시판되고 있는 비결정성 폴리올레핀계 수지로서, JSR 주식회사의 상품명 아톤(ARTON), 니혼제온 주식회사의 ZEONEX(등록상표), ZEONOR(등록상표), 미츠이카가쿠 주식회사의 APO, 아펠(등록상표) 등이 있다. 비결정성 폴리올레핀계 수지를 제막해서 필름으로 하기 위해서는, 용제 캐스트법, 용융 압출법 등, 공지의 방법이 적절하게 이용될 수 있다. 또, 종이로서는, 모조지, 상질지, 크라프트지, 아트 코트지, 캐스터 코트지, 순백 롤지, 양피지, 내수지, 글라신지 및 골판지 등을 들 수 있다. 금속박으로서는, 예를 들어, 알루미늄박 등을 들 수 있다.

따라서, 본 발명은, 본 발명의 점착제 조성물로 형성되는 점착제층을 구비한, 광학부재, 표면 보호 필름 및 점착 시트도 제공한다.

이하, 이들 용도에 대해서 상세하게 설명하지만, 본 발명의 점착제 조성물의 용도는 이들 용도로 하등 한정되는 것은 아니다.

<광학부재>

본 발명의 점착제 조성물은, 광학부재의 한 면 혹은 양면에 직접 도포해서 점착제층을 형성해서 사용되어도 되고, 박리 필름 상에 점착제층을 미리 형성하고, 이것을 광학부재의 한 면 혹은 양면에 전사함으로써 사용되어도 된다. 즉, 본 발명은, 본 발명의 점착제 조성물로 형성되는 점착제층을 구비한 광학부재를 제공한다.

본 발명의 광학부재로서는, 예를 들어, 편광판, 위상차판, 플라즈마 디스플레이용 광학 필름, 터치패널용 도전 필름 등을 바람직하게 들 수 있다. 이 중, 본 발명의 점착제 조성물은 편광판과 유리와의 접착성이 우수하다. 물론, 본 발명은 상기 형태로 한정되는 것은 아니고, 다른 부재의 접착에 사용하는 것도 가능하다.

본 발명의 점착제 조성물을 광학부재의 점착제층에 이용할 경우, 조성물에 포함되는 성분 (A)는, 0∼9질량부의 카복실기 함유 모노머(a-1), 0∼1.8질량부의 하이드록시기 함유 (메타)아크릴 모노머(a-2) 및 99.9∼89.2질량부의 (메타)아크릴산 에스테르 모노머(a-3)로 이루어진 단량체 성분을 함유하는 것이 바람직하고, 중량평균 분자량은 100만∼200만 g/mol인 것이 바람직하다.

또한, 상기 성분 (a-1) 및 성분 (a-2)의 사용량의 합계는 0질량부가 아니다. 즉, (메타)아크릴 공중합체(A) 중에, 성분 (a-1)에 유래하는 구성단위 및 성분 (a-2)에 유래하는 구성단위의 적어도 한쪽이 반드시 포함되어 있는 것을 의미한다. 그리고, 성분 (a-1), 성분 (a-2) 및 성분 (a-3)의 합계량은 100질량부가 되도록 한다.

광학부재 용도에 있어서의 성분 (A) 중의 성분 (a-1)의 사용량은, 0질량부이거나(즉, (a-1) 성분을 함유하지 않거나), 또는 (a-1) 성분을 함유할 경우에는, 0.1∼9질량부인 것이 보다 바람직하고, 0.2∼9질량부인 것이 더욱 바람직하다. 또, 광학부재 용도에 있어서의 성분 (A) 중의 성분 (a-2)의 사용량은, 0질량부이거나(즉, (a-2) 성분을 함유하지 않거나), 또는 (a-2) 성분을 함유할 경우에는, 0.05∼1.8질량부인 것이 보다 바람직하고, 0.1∼1.8질량부인 것이 더욱 바람직하다. 또한, 광학부재 용도에 있어서의 성분 (A) 중의 성분 (a-3)의 사용량은, 99.9∼90질량부인 것이 보다 바람직하고, 99.9∼91질량부인 것이 더욱 바람직하다.

광학부재 용도에 있어서의 성분 (A) 중의 성분 (a-1)의 사용량과 성분 (a-2)의 사용량과의 합계는 0.05∼10질량부인 것이 바람직하고, 0.1∼9질량부인 것이 보다 바람직하다.

광학부재 용도에 있어서의 성분 (A)의 중량평균 분자량은 100만∼180만 g/mol인 것이 보다 바람직하고, 110만∼170만 g/mol인 것이 더욱 바람직하다.

또, 광학부재 용도의 점착제 조성물 중의 성분 (B)의 함유량은, 성분 (A) 100질량부에 대해서, 0.15∼0.9질량부인 것이 바람직하고, 0.2∼0.8질량부인 것이 보다 바람직하다. 또한, 성분 (C)의 함유량은, 성분 (A) 100질량부에 대해서, 0.05∼4질량부인 것이 바람직하고, 0.05∼3질량부인 것이 보다 바람직하다. 이러한 범위이면, 광학부재용의 점착제 조성물로서, 포트 라이프가 길어 작업성이 우수하고, 점착 가공(가교) 처리 직후에 실용 점착 성능에 도달하여, 생산성이 대폭 향상된다.

또, 성분 (D)로서 아이소사이아네이트 가교제를 사용할 경우의 성분 (D)의 사용량은, 성분 (A) 100질량부에 대해서, 0.07∼3질량부인 것이 바람직하고, 0.1∼2질량부인 것이 보다 바람직하다.

성분 (E)로서 이미다졸 화합물을 사용할 경우의 성분 (E)의 사용량은, 성분 (A) 100질량부에 대해서, 0.007∼0.18질량부인 것이 바람직하고, 0.01∼0.1질량부인 것이 보다 바람직하다.

또한, 본 용도에 있어서는, 조성물 중에 실란 커플링제(F)를 포함하는 것이 바람직하다. 실란 커플링제(F)의 바람직한 구체예, 사용량의 바람직한 범위 등은 상기와 마찬가지이므로, 여기에서는 설명을 생략한다.

광학부재 용도의 점착제 조성물의 도공은, 특별히 제한되지 않고, 예를 들어, 내츄럴 코터, 나이프 벨트 코터, 플로팅 나이프, 나이프 오버롤, 나이프 온 블랭킷, 스프레이, 딥, 키스 롤, 스퀴즈 롤, 리버스 롤, 에어 블레이드, 커튼 플로 코터, 닥터 블레이드, 와이어 바, 다이 코터, 코마 코터, 베이커 애플리케이터 및 그라비아 코터 등의 장치를 이용하는 각종 도공방법을 들 수 있다. 또, 광학부재에 사용할 때의 점착제 조성물의 도포 두께(건조 후의 두께)는, 사용하는 기재 및 용도에 따라서 선택하면 되지만, 바람직하게는 5∼35㎛이며, 더 바람직하게는 15∼30㎛이다.

본 발명의 점착제 조성물을 광학부재에 이용할 경우, 가교(점착 가공) 직후의, 23℃, 50% RH의 분위기 하에서의 점착제층의 겔분율은, 50∼95%인 것이 바람직하고, 60∼92%인 것이 보다 바람직하며, 70∼90%인 것이 더욱 바람직하다. 이러한 범위이면, 점착제층을 구비한 광학부재로서 타발 가공(打拔加工)이나 슬릿 가공을 조속히 행할 수 있다. 겔분율을 상기한 바와 같이 설정하기 위해서는, 성분 (A)의 모노머 조성이나 성분 (B), 성분 (C)의 첨가량을 상기 범위로 조정하는 등, 조건을 적절하게 선택하면 된다.

본 발명의 광학부재에 있어서, 광학부재에 형성된 점착제층의 점착력은 0.5∼9(N/25㎜) 정도가 바람직하고, 1∼6(N/25㎜) 정도가 보다 바람직하다. 이러한 범위의 점착력이면, 리워크성에 유리할 수 있다. 또한, 본 명세서에 있어서, 「점착력」은, JIS Z0237(2000년)의 점착 테이프·점착 시트 시험 방법에 준해서 측정함으로써 구해지며, 보다 구체적으로는, 하기 실시예에 기재된 방법에 따라서 측정된다.

광학부재에 이용되는 본 발명의 점착제 조성물은, 포트 라이프가 길어 작업성이 우수하고, 가교(점착 가공) 직후에 실용 점착 성능(특히, 적절한 겔분율)을 발휘하여, 생산성이 대폭 향상된다. 또한, 광학부재에 이용되는 본 발명의 점착제 조성물로부터 얻어지는 점착제층은, 광학부재용으로서 적절한 점착력이나 기재에의 밀착성을 지니고, 게다가, 금속부식억제·방지성, 내광누설성, 내구성, 내피착체 오염성, 저온안정성, 리워크성도 우수하다.

<표면 보호 필름>

본 발명의 점착제 조성물은, 표면 보호 필름, 특히 광학부재용의 표면 보호 필름에도 적절하게 사용할 수 있다. 즉, 본 발명은 본 발명의 점착제 조성물로 형성되는 점착제층을 구비한 표면 보호 필름을 제공한다.

보호 필름으로서는, 특별히 제한되지 않고, 공지의 보호 필름을 마찬가지로 해서 사용할 수 있다. 예를 들어, 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET), 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체, 폴리에스테르, 폴리염화비닐, 폴리카보네이트, 폴리아마이드, 폴리스타이렌 등의 필름 혹은 이들의 복합 필름 등의 수지 필름을 이용할 수 있지만, 특히, 폴리에틸렌테레프탈레이트가 바람직하다. 또한, 보호 필름은, 예를 들어, 15∼50㎛ 두께를 갖는 것을 이용할 수 있다.

또, 보호 필름에의 점착제층의 형성은, 본 발명의 점착제 조성물을 보호 필름에 직접 도포하는 방법이나, 본 발명의 점착제 조성물을 일단 별도의 기재(예를 들어, 박리 라이너 등)에 도포 형성한 것을 전사하는 방법 등에 의해서 행할 수 있다.

본 발명의 표면 보호 필름은, 액정 디스플레이 패널이나 플라즈마 디스플레이 패널 등의 플랫 디스플레이 패널에 부착되는 광학부재를 보호하는 용도에 이용할 수 있다. 광학부재로서는, 예를 들어, 편광판, 위상차판, 휘도향상판 또는 방현 시트 등을 포함하는 것이다. 또, 광학부재는, 편광판과 위상차판을 적층한 것이나 위상차판의 적층체, 편광판과 휘도향상판 또는 방현 시트의 적층체 등, 광학소재를 2층 이상 적층한 것이어도 된다. 또한, 본 발명의 표면 보호 필름은, 광학부재가 단독으로 유통될 경우뿐만 아니라, 광학부재가 플랫 디스플레이 패널에 부착된 상태에서 유통될 경우에도 사용될 수 있다.

본 발명의 점착제 조성물을 표면 보호 필름의 점착제층에 이용할 경우, 조성물에 포함되는 성분 (A)는, 0∼0.5질량부의 카복실기 함유 모노머(a-1), 0.6∼9질량부의 하이드록시기 함유 (메타)아크릴 모노머(a-2) 및 99.4∼90.5질량부의 (메타)아크릴산 에스테르 모노머(a-3)로 이루어진 단량체 성분을 함유하는 것이 바람직하고, 중량평균 분자량은 10만∼100만 g/mol인 것이 바람직하다. 또한, 성분 (a-1), 성분 (a-2) 및 성분 (a-3)의 합계량은 100질량부가 되도록 한다.

표면 보호 필름 용도에 있어서의 성분 (A) 중의 성분 (a-1)의 사용량은, 0질량부이거나(즉, (a-1) 성분을 함유하지 않거나), 또는 (a-1) 성분을 함유할 경우에는, 0.1∼0.5질량부인 것이 보다 바람직하다. 또, 표면 보호 필름 용도에 있어서의 성분 (A) 중의 성분 (a-2)의 사용량은 0.7∼9질량부인 것이 보다 바람직하고, 1∼9질량부인 것이 더욱 바람직하다. 또한, 표면 보호 필름 용도에 있어서의 성분 (A) 중의 성분 (a-3)의 사용량은 99.3∼90.6질량부인 것이 보다 바람직하다.

표면 보호 필름 용도에 있어서의 성분 (A) 중의 성분 (a-1)의 사용량과 성분 (a-2)의 사용량과의 합계는 0.7∼9.4질량부인 것이 보다 바람직하고, 0.8∼9.3질량부인 것이 더욱 바람직하다.

표면 보호 필름 용도에 있어서의 성분 (A)의 중량평균 분자량은 15만∼90만 g/mol인 것이 보다 바람직하고, 20만∼85만 g/mol인 것이 더욱 바람직하다.

또, 표면 보호 필름 용도의 점착제 조성물 중의 성분 (B)의 함유량은, 성분 (A) 100질량부에 대해서, 0.15∼0.9질량부인 것이 바람직하고, 0.2∼0.8질량부인 것이 보다 바람직하다. 또한, 성분 (C)의 함유량은, 성분 (A) 100질량부에 대해서, 0.1∼5질량부인 것이 바람직하다. 이러한 범위이면, 표면 보호 필름용의 점착제 조성물로서, 포트 라이프가 길어 작업성이 우수하고, 가교(점착 가공) 직후에 실용 점착 성능에 도달하여, 생산성이 대폭 향상된다.

또, 성분 (D)로서 아이소사이아네이트 가교제를 사용할 경우의 성분 (D)의 사용량은, 성분 (A) 100질량부에 대해서, 0.07∼3질량부인 것이 보다 바람직하고, 0.1∼2.5질량부인 것이 더욱더 바람직하다.

또한, 본 용도에서는, 실란 커플링제(F)는 점착제 조성물 중에 포함되지 않는 것이 바람직하다.

표면 보호 필름 용도의 점착제 조성물의 도포 방법은, 특별히 제한되지 않고, 종래 공지의 방법을 이용할 수 있다. 구체적으로는, 내츄럴 코터, 나이프 벨트 코터, 플로팅 나이프, 롤 코트, 에어나이프 코트, 나이프 오버롤, 나이프 온 블랭킷, 스프레이, 딥, 키스 롤, 스퀴즈 롤, 리버스 롤, 에어 블레이드, 커튼 플로 코터, 닥터 블레이드, 와이어 바, 다이 코터, 코마 코터, 베이커 애플리케이터 및 그라비아 코터 등의 장치를 이용하는 각종 도공방법을 들 수 있다. 이들 중, 롤 코트, 그라비아 코트, 리버스 코트, 롤 브러시, 스프레이 코트, 에어나이프 코트, 다이 코트법이 바람직하게 사용된다. 또, 보호 필름 상에 형성되는 조성물의 도포 두께(건조 후의 두께)는, 특별히 제한되지 않고, 원하는 용도에 따라서 적절하게 선택할 수 있다. 바람직하게는, 보호 필름 상에 형성되는 조성물의 도포 두께(점착제층의 두께: 건조 후의 두께)는 3∼200㎛, 더 바람직하게는 10∼100㎛, 더욱더 바람직하게는 15~50㎛이다.

본 발명의 점착제 조성물을 표면 보호 필름에 이용할 경우, 가교(점착 가공) 직후의, 23℃, 50% RH의 분위기 하에서의 점착제층의 겔분율은, 70∼100%인 것이 바람직하고, 80∼99%인 것이 보다 바람직하며, 85∼98%인 것이 더욱 바람직하다. 이러한 범위이면, 점착제층을 구비한 표면 보호 필름으로서 타발 가공이나 슬릿 가공을 조속히 행할 수 있다. 겔분율을 상기한 바와 같이 설정하기 위해서는, 성분 (A)의 모노머 조성이나 성분 (B), 성분 (C)의 첨가량을 상기 범위로 조정하는 등, 조건을 적절하게 선택하면 된다.

본 발명의 표면 보호 필름에 있어서, 표면 보호 필름에 형성된 점착제층의 점착력은 0.05∼0.30(N/25㎜) 정도가 바람직하고, 0.09∼0.20(N/25㎜) 정도가 보다 바람직하다. 이러한 범위의 점착력이면, 피착체 오염성에 유리하다.

표면 보호 필름에 이용되는 본 발명의 점착제 조성물은, 포트 라이프가 길어 작업성이 우수하고, 가교(점착 가공) 직후에 실용 점착 성능(특히, 적절한 겔분율)을 발휘하여, 생산성이 대폭 향상된다. 또, 상기 점착제 조성물로부터 얻어지는 점착제층은, 적절한 점착력이나 기재에의 밀착성을 지니고, 금속부식억제·방지성, 내피착체 오염성, 저온안정성, 투명성이 우수하고, 또한 고온·고압조건 하(오토클레이브 처리 시)에서의 발포를 억제·방지한다.

<점착 시트>

본 발명의 점착제 조성물은, 기재 또는 세퍼레이터 상에 도공하고, 건조(가교) 처리를 실시하여, 점착제층을 형성함으로써, 시트 형상이나 테이프 형상 등의 점착 시트로 할 수도 있다. 즉, 본 발명은, 본 발명의 점착제 조성물로 형성되는 점착제층을 구비한 점착 시트를 제공한다.

점착 시트의 기재로서는, 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(PET 필름) 등의 폴리에스테르 필름, 폴리프로필렌 필름, 셀로판 필름 등의 플라스틱 필름, 폴리우레탄이나 에틸렌-프로필렌 터폴리머(EPT) 등의 플라스틱이나, 고무의 발포체, 종이, 알루미늄박 등의 공지의 각종 박엽부재가 이용된다. 이들 기재의 표면에는, 그 재질에 따라서, 코로나 처리, 플라스마 처리, 용이한 접착층의 형성 등의 바탕처리나, 대전방지층의 형성 등을 행해도 된다. 또, 세퍼레이터에는, 상기 기재와 마찬가지의 플라스틱 필름의 표면을 실리콘계, 불소계, 장쇄 알킬계 등의 박리 처리제로 박리 처리한 것이나, 이러한 박리 처리를 실시하지 않은 폴리프로필렌 필름 등, 각종의 것을 사용할 수 있다.

기재 상에 점착제층을 형성할 경우, 그 한쪽 면에 설치해서 편면 점착 시트로 해도 되고, 양면에 설치해서 양면 점착 시트로 해도 된다. 양면에 설치할 경우, 한쪽 면에만 본 발명의 점착제 조성물을 이용하여 양면에서 점착제종이 다른 테이프로 할 수도 있다. 세퍼레이터 상에 점착제층을 형성하는 경우에는, 양면 점착 시트로서 사용할 수 있다.

본 발명의 점착제 조성물을 점착 시트의 점착제층에 이용할 경우, 조성물에 함유되는 성분 (A)는, 0∼9질량부의 카복실기 함유 모노머(a-1), 0∼9질량부의 하이드록시기 함유 (메타)아크릴 모노머(a-2) 및 99.9∼82질량부의 (메타)아크릴산 에스테르 모노머(a-3)로 이루어진 단량체 성분을 함유하는 것이 바람직하고, 중량평균 분자량은 10만∼100만 g/mol인 것이 바람직하다.

또, 상기 성분 (a-1) 및 성분 (a-2)의 사용량의 합계는 0질량부가 아니다. 즉, (메타)아크릴 공중합체(A) 중에, 성분 (a-1)에 유래하는 구성단위 및 성분 (a-2)에 유래하는 구성단위의 적어도 한쪽이 반드시 포함되어 있는 것을 의미한다. 그리고, 성분 (a-1), 성분 (a-2) 및 성분 (a-3)의 합계량은 100질량부가 되도록 한다.

점착 시트 용도에 있어서의 성분 (A) 중의 성분 (a-1)의 사용량은, 0질량부이거나(즉, (a-1) 성분을 함유하지 않거나), 또는 (a-1) 성분을 함유할 경우에는, 0.1∼8질량부인 것이 보다 바람직하고, 0.15∼7.5질량부인 것이 더욱 바람직하다. 또, 점착 시트 용도에 있어서의 성분 (A) 중의 성분 (a-2)의 사용량은, 0질량부이거나(즉, (a-2) 성분을 함유하지 않거나), 또는 (a-2) 성분을 함유할 경우에는, 0.1∼9질량부인 것이 바람직하다. 또한, 점착 시트 용도에 있어서의 성분 (A) 중의 성분 (a-3)의 사용량은, 99.3∼90.6질량부인 것이 보다 바람직하다.

점착 시트 용도에 있어서의 성분 (A) 중의 성분 (a-1)의 사용량과 성분 (a-2)의 사용량과의 합계는, 0.7∼9.4질량부인 것이 보다 바람직하고, 0.8∼9.3질량부인 것이 더욱 바람직하다.

점착 시트 용도에 있어서의 성분 (A)의 중량평균 분자량은 15만∼95만 g/mol인 것이 보다 바람직하고, 20만∼90만 g/mol인 것이 더욱 바람직하다.

또, 점착 시트용의 점착제 조성물 중의 성분 (B)의 함유량은, 성분 (A) 100질량부에 대해서, 0.15∼0.9질량부인 것이 바람직하고, 0.2∼0.8질량부인 것이 보다 바람직하다. 또한, 성분 (C)의 함유량은, 성분 (A) 100질량부에 대해서, 0.06∼4질량부인 것이 바람직하고, 0.1∼3질량부인 것이 바람직하다. 이러한 범위이면, 표면 보호 필름용의 점착제 조성물로서, 포트 라이프가 길어 작업성이 우수하고, 가교 처리 직후에 실용 점착 성능에 도달하여, 생산성이 대폭 향상한다.

또, 성분 (D)로서 아이소사이아네이트 가교제를 사용할 경우의 성분 (D)의 사용량은, 성분 (A) 100질량부에 대해서, 0.07∼3질량부인 것이 보다 바람직하고, 0.1∼2질량부인 것이 더욱 바람직하다.

성분 (E)로서 이미다졸 화합물을 사용할 경우의 성분 (E)의 사용량은, 성분 (A) 100질량부에 대해서, 0.007∼0.18질량부인 것이 바람직하고, 0.01∼0.12질량부인 것이 더욱 바람직하다.

점착 시트 용도의 점착제 조성물의 도포 방법은, 특별히 제한되지 않고, 종래 공지의 방법이 이용된다. 구체적으로는, 내츄럴 코터, 나이프 벨트 코터, 플로팅 나이프, 롤 코트, 에어나이프 코트, 나이프오버롤, 나이프 온 블랭킷, 스프레이, 딥, 키스 롤, 스퀴즈 롤, 리버스 롤, 에어 블레이드, 커튼 플로 코터, 닥터 블레이드, 와이어 바, 다이 코터, 코마 코터, 베이커 애플리케이터 및 그라비아 코터 등의 장치를 이용하는 각종 도공방법을 들 수 있다. 이들 중, 롤 코트, 그라비아 코트, 리버스 코트, 롤 브러시, 스프레이 코트, 에어나이프 코트, 다이 코트법이 바람직하게 사용된다. 또한, 점착 시트 상에 형성되는 조성물의 도포 두께(건조 후의 두께)는, 특별히 제한되지 않고, 원하는 용도에 따라서 적절하게 선택할 수 있다. 바람직하게는, 점착 시트 상에 형성되는 조성물의 도포 두께(점착제층의 두께: 건조 후의 두께)는, 3∼200㎛, 더 바람직하게는 5∼100㎛이다.

본 발명의 점착제 조성물을 점착 시트에 이용할 경우, 가교(점착 가공) 직후의, 23℃, 50% RH의 분위기 하에서의 점착제층의 겔분율은, 70∼100%인 것이 바람직하고, 80∼99%인 것이 더 바람직하며, 85∼98%인 것이 더욱더 바람직하다. 이러한 범위이면, 점착제층을 구비한 점착 시트로서 타발 가공이나 슬릿 가공을 조속히 행할 수 있다. 겔분율을 전술한 바와 같이 설정하기 위해서는, 성분 (A)의 모노머 조성이나 성분 (B), 성분 (C)의 첨가량을 상기 범위로 조정하는 등, 조건을 적당하게 선택하면 된다.

본 발명의 점착 시트에 있어서, 점착 시트에 형성된 점착제층의 점착력은 0.05∼20(N/25㎜) 정도가 바람직하고, 0.1∼15(N/25㎜) 정도가 보다 바람직하다. 이러한 범위의 점착력이면, 각종 점착력이 요구되는 시트 형상이나 테이프 형상 등의 점착 시트에 대응할 수 있다.

점착 시트에 이용되는 본 발명의 점착제 조성물은, 포트 라이프가 길어 작업성이 우수하고, 가교(점착 가공) 직후에 실용 점착 성능(특히, 적절한 겔분율)을 발휘하여, 생산성이 대폭 향상한다. 또한, 상기 점착제 조성물로부터 얻어지는 점착제층은, 적절한 점착력이나 기재에의 밀착성을 지니고, 금속부식억제·방지성, 내피착체 오염성, 저온안정성, 투명성, 내열성, 내습열성이 우수하다.

[ 실시예 ]

본 발명을, 이하의 실시예 및 비교예를 이용해서 더욱 상세히 설명한다. 단, 본 발명의 기술적 범위가 이하의 실시예만으로 제한되는 것은 아니다.

또, 합성예에서 얻어진 중합체 용액의 고형분 및 점도, 점착제 조성물의 점도 및 중합체(A)의 중량평균 분자량의 측정은 이하의 방법으로 행하였다.

<고형분>

중합체 용액 약 1g을, 정밀하게 칭량한 유리 접시에 정밀하게 칭량한다. 105℃에서 1시간 건조시킨 후 실온으로 되돌려, 유리 접시와 잔존 고형분과의 합계의 질량을 정밀하게 칭량한다. 유리 접시의 질량을 X, 건조시키기 전의 유리 접시와 중합체 용액의 합계 질량을 Y, 유리 접시와 잔존 고형분의 합계 질량을 Z로 해서, 하기 수학식 1에 의해 고형분을 산출하였다.

[수학식 1]

<점도>

유리병에 주입한 중합체 용액 또는 점착제 조성물을 25℃로 온도 조절하고, B형 점도계에 의해 측정하였다. 또, 점착제 조성물의 점도측정은 점착물 조성물을 조제한 직후 및 조제하고 나서 12시간 경과 후 총 2번 행하였다.

<중량평균 분자량>

하기 표 1의 측정 방법,측정 조건에 의해 측정하였다.

장치: 겔 침투 크로마토그래프 GPC(기기 No. GPC-16)

검출기: 시차굴절률검출기 RI(토소 주식회사 제품 8020형 감도 32)

자외흡수 검출기 UV(Waters사 제품 2487, 파장 215㎚, 감도 0.2AUFS)

칼럼: 토소 주식회사 제품 TSKgel GMHXL(2개), G2500HXL(1개)
(S/N M0052, M0051, N0010, φ7.8㎜×30㎝)

용매: 테트라하이드로퓨란(와코쥰야쿠코교주식회사 제품)

유속: 1.0㎖/min

칼럼온도: 23℃

시료: [농도] 약 0.2%
［용해] 실온에서 부드럽게 교반하였다.
[용해성] 용해(육안으로 확인)
[여과] 0.45㎛ 필터에서 여과를 하였다.
주입량: 0.200㎖
표준시료: 단분산 폴리스타이렌

데이터 처리: GPC 데이터처리시스템

(합성예 1)

환류기 및 교반기를 구비한 플라스크에, n-부틸아크릴레이트(주식회사 니혼쇼쿠바이 제품) 99질량부, 2-하이드록시에틸아크릴레이트(주식회사 니혼쇼쿠바이 제품) 1질량부 및 아세트산 에틸 120질량부를 투입하였다. 이어서, 질소치환을 행하면서 65℃까지 가온시키고, 아조비스아이소부티로나이트릴(AIBN) 0.04질량부를 가하여, 65℃를 유지하면서 6시간 중합하였다. 중합반응 종료 후, 아세트산 에틸 280질량부를 가해서 희석을 행하여, 중합체(샘플명: A-1)의 용액을 얻었다. 얻어진 중합체 용액의 고형분은 20질량%, 점도는 4500m㎩·s였다. 또, 얻어진 중합체 (A-1)의 중량평균 분자량은 160만 g/mol이었다.

(합성예 2∼19)

합성예 1에 있어서, 단량체 성분의 조성을, 하기 표 2에 나타낸 바와 같은 조성으로 변경한 것을 제외하고는, 합성예 1과 마찬가지 조작을 행함으로써, 중합체 (A-2) 내지 (A-19)의 용액을 얻었다. 또, 얻어진 중합체 (A-2) 내지 (A-19) 용액의 고형분 및 점도, 그리고 중합체 (A-2) 내지 (A-19)의 중량평균 분자량을 측정하였다. 그 결과를 하기 표 2에 나타낸다. 또한, 하기 표 2에 있어서, 「BA」는 부틸아크릴레이트이고; 「MA」는 메틸아크릴레이트이며; 「HEA」는 2-하이드록시에틸아크릴레이트이고; 「4HBA」는 4-하이드록시부틸아크릴레이트이며; 「HEAA」는 N-2-하이드록시에틸아크릴아마이드이며; 「AA」는 아크릴산이다.

( 실시예 1)

중합체(A)인 상기 합성예 1에서 얻어진 중합체(A-1) 용액을 500질량부(중합체의 고형분으로서 100질량부), 과산화물 가교제(B)인 과산화 벤조일(시그마 알드리치 재팬 주식회사 제품, 시료명 B-1) 0.2질량부, 카보다이이미드 가교제(C)인 카르보디라이트(등록상표) V-01(닛신보 케미칼 주식회사 제품, 시료명 C-1) 1질량부, 아이소사이아네이트 가교제(D)인 코로네이트(등록상표) L(트라이메틸올프로판/톨릴렌다이아이소사이아네이트 3량체 부가물, 니혼폴리우레탄코교 주식회사 제품, 시료명 D-1) 0.1질량부, 이미다졸 화합물(E)인 1-메틸이미다졸(토쿄카세이코교 주식회사 제품, 시료명 E-1) 0.01질량부 및 실란 커플링제(F)인 신에츠 실리콘 X-41-1810(신에츠카가쿠코교 주식회사 제품, 시료명 F-1) 0.1질량부를 실온(25℃)에서 10분간 혼합하고, 점착제 조성물이 용해되어 있는 용액을 얻었다.

이 용액을, 박리 PET 필름(미쓰비시쥬시 주식회사 제품, MRF38, 두께: 38㎛) 상에, 건조 후의 두께가 25㎛로 되도록 도포하고, 130℃에서 3분간 건조시켜서 점착제층을 형성한 후, 편광판에 붙여서, 점착제층 부착 편광판을 제작하였다.

( 실시예 2∼10, 비교예 1∼9)

하기 표 4 및 표 5에 나타낸 바와 같은 조성비로, 상기 합성예에서 합성한 중합체, 과산화물 가교제, 카보다이이미드 가교제, 아이소사이아네이트 가교제, 이미다졸 화합물, 실란 커플링제 및 다른 가교제를 사용한 것을 제외하고는, 실시예 1과 마찬가지로 해서, 점착제 조성물이 용해되어 있는 용액의 조제 및 점착제층 부착 편광판의 제작을 행하였다. 또한, 과산화물 가교제 B-1 및 B-2, 카보다이이미드 가교제 C-1, C-2 및 C-3, 이미다졸 화합물 E-1, E-2, E-3 및 E-4, 실란 커플링제 F-1, F-2, F-3 및 F-4, 그리고 다른 가교제 G-1의 상세는 하기 표 3에 기재된 바와 같다.

·과산화물계 가교제(B)
B-1: 과산화벤조일(시그마 알드리치 재팬 주식회사 제품)
B-2: 다이(t-부틸사이클로헥실)퍼옥사이드 다이카보네이트(시그마 알드리치 재팬 주식회사 제품)

·카보다이이미드 가교제(B)
C-1: 카르보디라이트(등록상표) V-01(닛신보케미칼 주식회사 제품)
C-2: 카르보디라이트(등록상표) V-05(닛신보케미칼 주식회사 제품)
C-3: 카르보디라이트(등록상표) V-09(닛신보케미칼 주식회사 제품)

·아이소사이아네아트 가교제(D)
D-1: 코로네이트(등록상표) L (트라이메틸올프로판/톨릴렌다이아이소사이아네이트 3량체 부가물, 니혼폴리우레탄코교 주식회사 제품)

·이미다졸 화합물(E)
E-1: 1-메틸이미다졸(토쿄카세이코교 주식회사 제품)
E-2: 1-부틸아미다졸(토쿄카세이코교 주식회사 제품)
E-3: 1,2-다이메틸이미다졸(토쿄카세이코교 주식회사 제품)
E-4: 2-에틸-4-메틸이미다졸(토쿄카세이코교 주식회사 제품)

·실란 커플링제(F)
F-1: 신에츠 실리콘 X-41-1810(신에츠카가쿠코교 주식회사 제품)
F-2: 3-글라이시독시프로필메틸다이에톡시실란(신에츠카가쿠코교 주식회사 제품, 상품명: KBM-403)
F-3: 하기 화학식 3으로 표시되는 화합물
[화학식 3]

F-4: 하기 화학식 4로 표시되는 화합물
[화학식 4]

·다른 가교제(G)
G-1: 1,3-비스(N,N-다이글라이시딜아미노메틸)사이클로헥산(미쯔비시가스카가쿠 주식회사 제품, 상품명 테트라드(TETRAD) C)

전술한 바와 같이 해서 얻어진 실시예 1∼10 및 비교예 1∼9의 점착제층 부착 편광판에 대해서, 하기의 방법에 따라서, 각 성능을 평가하였다. 결과를 하기 표 4 및 표 5에 나타낸다.

1. 금속부식억제·방지성

점착제층을 가진 편광판 제작 직후에(각 예에 있어서 점착제 조성물이 용해되어 있는 용액의 도포층을 130℃에서 3분간 건조(가교)시켜 점착제층을 형성하고 나서 10분 이내에), 편광판에 붙여서, 점착제층 부착 편광판을 제작하고, 그 점착층 면을 알루미늄박에 붙인 후, 60℃, 90% RH의 분위기 하에서 2일간 방치하고, 그때의 부식성을 관찰하였다. 또한, 하기 표 4 및 표 5 중, 「○」는 변화 없음을, 「×」는 백화된 것을 각각 나타낸다.

2. 내광누설성

점착제층을 가진 편광판 제작 직후에(각 예에 있어서 점착제 조성물이 용해되어 있는 용액의 도포층을 130℃에서 3분간 건조(가교)시켜 점착제층을 형성하고 나서 10분 이내에), 편광판에 붙여서, 점착제층 부착 편광판을 제작하고, 이 편광판을, 120㎜(편광판 MD 방향)×60㎜ 및 120㎜(편광판 TD 방향)×60㎜로 재단하고, 각각 유리판의 각 면에 포개지도록 붙인 후, 50℃, 0.49㎫(5㎏/㎠)의 조건에서 20분간 오토클레이브 처리를 행하였다. 그 후, 80℃ 분위기 하에서 120시간 및 500시간 방치한 후의 외관을 관찰하였다. 하기 표 4 및 표 5 중, 「╃」는 120시간 후 및 500시간 후에 광누설이 관찰되지 않은 것을, 「○」는 120시간 후에 광누설이 관찰되지 않은 것을, 「×」는 광누설이 관찰된 것을 각각 나타낸다.

3. 내구성

점착제층을 가진 편광판 제작 직후에(각 예에 있어서 점착제 조성물이 용해되어 있는 용액의 도포층을 130℃에서 3분간 건조(가교)시켜 점착제층을 형성하고 나서 10분 이내에), 편광판에 붙여서, 점착제층 부착 편광판을 제작하고, 이 편광판을 120㎜(편광판 MD방향)×60㎜로 재단하여, 유리판에 붙인 후, 50℃, 0.49㎫(5㎏/㎠)의 조건에서 20분간 오토클레이브 처리를 행하였다. 그 후, 100℃ 분위기 하 및 80℃, 90% RH의 분위기 하에서 120시간 방치한 후의 외관을 관찰하였다. 하기 표 4 및 표 5 중, 「○」는 발포, 들뜸, 벗겨짐이 관찰되지 않은 것을, 「×」는 발포, 들뜸, 벗겨짐이 관찰된 것을 각각 나타낸다.

4. 점착력

점착제층을 가진 편광판 제작 직후에(각 예에 있어서 점착제 조성물이 용해되어 있는 용액의 도포층을 130℃에서 3분간 건조(가교)시켜 점착제층을 형성하고 나서 10분 이내에), 편광판에 붙여서, 점착제층 부착 편광판을 제작하고, 이 편광판을 25㎜ 폭으로 재단하여, 유리판에 붙여, 50℃, 0.49㎫(5㎏/㎠)의 조건 하에서 20분간 오토클레이브 처리를 행하였다. 인장 시험기를 이용하여, 23℃, 50% RH의 분위기 하에서 박리각 90°, 박리 속도 0.3m/분에서 JIS Z0237(2000년)에 기재된 점착 테이프·점착 시트 시험 방법에 준해서 점착력의 측정을 행하였다.

5. 기재에 대한 밀착성

상기 4. 점착력의 측정 시 밀착성을 관찰하였다. 하기 표 4 및 표 5 중, 「○」는 점착제가 기재로부터 전혀 벗겨지지 않은 것을, 「×」는 점착제가 기재로부터 벗겨진 것을 각각 나타낸다.

6. 피착체 오염성

상기 4. 점착력의 측정 전후의 유리판 면의 접촉각을 측정하였다. 또, 접촉각의 측정은 JIS R3257(1999년)에 기재된 기판 유리 표면의 젖음성 시험 방법에 준하여 행하였다. 하기 표 4 및 표 5 중, 「○」는 점착력 측정 전후의 유리판 면의 접촉각 변화가 3° 이하인 경우를, 「×」는 점착력 측정 전후의 유리판 면의 접촉각에 변화가 있었던 경우를 각각 나타낸다.

7. 저온안정성

점착제층을 가진 편광판 제작 직후에(각 예에 있어서 점착제 조성물이 용해되어 있는 용액의 도포층을 130℃에서 3분간 건조(가교)시켜 점착제층을 형성하고 나서 10분 이내에), 편광판에 붙여서, 점착제층 부착 편광판을 제작하고, 이것을 120㎜(편광판 MD 방향)×60㎜로 재단하여, 유리판에 붙인 후, 50℃, 0.49㎫(5㎏/㎠)의 조건 하에서 20분간 오토클레이브 처리를 행하였다. 그 후, -40℃ 분위기 하에서 120시간 방치한 후의 외관을 관찰하였다. 하기 표 4 및 표 5 중, 「○」는 발포, 들뜸, 벗겨짐, 재결정물이 관찰되지 않은 것을, 「×」는 발포, 들뜸, 벗겨짐, 재결정물이 관찰된 것을 각각 나타낸다.

8. 리워크성

상기 4. 점착력의 측정 시, 박리 상태를 관찰하였다. 하기 표 4 및 표 5 중, 「○」는 계면파괴가 관찰된 것을, 「×」는 유리판(피착체)에 점착제가 전착 및/또는 응집파괴가 관찰된 것을 각각 나타낸다.

9. 겔분율

실시예 1∼10 및 비교예 1∼9에서 제작한 점착제층을 가진 편광판 대신에, 박리 처리한 폴리에스테르 필름을 사용하여, 점착제 조성물이 용해되어 있는 용액을 박리 처리한 폴리에스테르 필름 상에 건조 후의 두께가 25㎛로 되도록 도포하고, 이 도포층을 130℃에서 3분간 건조(가교)시켜 점착제층을 박리 처리한 폴리에스테르 필름 상에 형성하고 나서 10분 이내 (점착제층을 가진 박리 처리한 폴리에스테르 필름 제작 직후) 및 상기 점착제층 형성(점착 가공) 후 23℃, 50% RH의 분위기 하에서 7일간 방치 후에 있어서의 겔분율을 측정하였다. 즉, 점착제층을 가진 편광판 제작 직후 및 23℃, 50% RH의 분위기 하에서 7일간 방치한 후의 점착제 조성물 약 0.1g을 칭량하여, 중량 W₁(g)을 측정하였다. 이것을 샘플병에 채취하고, 아세트산 에틸을 약 30g 가해서 24시간 방치하였다. 소정 시간 경과 후의 상기 샘플병의 내용물을 200메쉬의 스테인레스제 철망(막의 중량을 W₂(g))에서 여과 분별시키고, 철망 및 잔류물을 90℃에서 1시간 건조시킨 전체의 중량 W₃(g)을 측정하였다. 겔분율은 이들 측정치로부터 하기 수학식 2에 의해 산출하였다.

[수학식 2]

각 평가 결과를 정리하여, 하기 표 4 및 표 5에 나타낸다. 또한, 하기 표 4 및 표 5에 있어서, 점착제 조성물의 점도를 규정하는 「배합 직후」의 점도란, 점착물 조성물의 조제가 종료된(각 성분을 소정 시간 혼합한) 후 10분 이내에 측정한 점도를 의미한다. 마찬가지로 해서, 하기 표 4 및 표 5에 있어서, 점착제 조성물의 겔분율을 규정하는 「가공 직후」란, 상기 9. 겔분율에 있어서의 점착제층을 가진 편광판 대신에, 점착제층을 가진 박리 처리한 폴리에스테르 필름 제작 직후(10분 이내)의 샘플에 대해서 측정한 겔분율을 의미한다.

또, 비교예 3의 점착제층 부착 편광판에 대해서는, 상기 9. 겔분율의 측정에 있어서, 더욱 점착제층 형성(점착 가공) 후 23℃, 50% RH의 분위기 하에서 0.5일간 방치한 이외에는 상기 9. 겔분율의 측정 방법을 행하여, 0.5일간 방치 후의 겔분율을 측정한 바, 겔분율은 63%였다.

상기 표 4 및 표 5로부터 명백한 바와 같이, 본 발명의 점착제 조성물(실시예 1∼10)은, 본 발명의 범위 밖인 점착제 조성물(비교예 1∼9)에 비해서, 포트 라이프가 우수하여, 가교 처리하고 나서 대단히 짧은 기간(10분 이내)에 점착제층이 가교(경화)될 수 있다. 이로부터, 본 발명의 점착제 조성물은, 작업성 및 생산성이 모두 대폭 향상될 수 있는 것으로 고찰된다. 또한, 상기 표 4 및 표 5로부터 명백한 바와 같이, 본 발명의 점착제 조성물을 이용한 편광판(실시예 1∼10)은, 본 발명의 범위 밖인 점착제 조성물(비교예 1∼9)을 이용한 편광판에 비해서, 내광누설성, 내구성, 기재에 대한 밀착성, 피착체 오염성, 저온안정성 및 리워크성이 우수하다.

( 합성예 20)

환류기 및 교반기를 구비한 플라스크에, n-부틸아크릴레이트(주식회사 니혼쇼쿠바이 제품) 40질량부, 2-에틸헥실아크릴레이트 59질량부, 2-하이드록시에틸아크릴레이트 1질량부 및 아세트산 에틸 150질량부를 투입하였다. 이어서, 질소치환을 행하면서 65℃까지 가온시켜, 아조비스아이소부티로나이트릴(AIBN) 0.1질량부를 가하고, 1시간 후에 AIBN을 0.05질량부 더욱 가하여, 65℃를 유지하면서 6시간 중합하였다. 중합반응 종료 후, 아세트산 에틸 36질량부를 가해서 희석을 행하고, 실온까지 냉각시켜 중합체(샘플명: A-20)의 용액을 얻었다. 얻어진 중합체 용액의 고형분은 35%, 점도는 3500m㎩·s였다. 또한, 얻어진 중합체 (A-20)의 중량평균 분자량은 80만 g/mol이었다.

( 합성예 21∼38)

합성예 20에 있어서, 단량체 성분의 조성을, 하기 표 6에 나타낸 바와 같은 조성으로 변경한 것을 제외하고는, 합성예 20과 마찬가지 조작을 행함으로써, 중합체 (A-21) 내지 (A-38)의 용액을 얻었다. 또, 얻어진 중합체 (A-20) 내지 (A-38) 용액의 고형분 및 점도, 그리고 중합체 (A-20) 내지 (A-38)의 중량평균 분자량을 측정하였다. 그 결과를 하기 표 6에 나타낸다. 또한, 하기 표 6에 있어서, 「BA」는 부틸아크릴레이트이고; 「2EHA」는 2-에틸헥실아크릴레이트이며; 「HEA」는 2-하이드록시에틸아크릴레이트이고; 「4HBA」는 4-하이드록시부틸아크릴레이트이며; 「HEAA」는 N-2-하이드록시에틸아크릴아마이드이고; 「AA」는 아크릴산이며; 「AM」은 아크릴 아마이드이다.

( 실시예 11)

중합체(A)인 상기 합성예 20에서 얻어진 중합체 (A-20) 용액을 286질량부 (중합체의 고형분으로서 100질량부), 과산화물 가교제(B)인 과산화 벤조일(시그마 알드리치 재팬 주식회사 제품, 시료명 B-1) 0.2질량부, 카보다이이미드 가교제(C)인 카르보디라이트(등록상표) V-01(닛신보 케미칼 주식회사 제품, 시료명 C-1) 0.5질량부, 아이소사이아네이트 가교제(D)인 듀라네이트(상표) 24A-100(헥사메틸렌다이아이소사이아네이트·부렛형, 아사히카세이케미컬 주식회사 제품, 시료명 D-2) 0.5질량부 및 이미다졸 화합물(E)인 1-메틸 이미다졸(토쿄카세이코교 주식회사 제품, 시료명 E-1) 0.01질량부를 실온(25℃)에서 10분간 혼합하여, 점착제 조성물이 용해되어 있는 용액을 얻었다.

이 용액을, 박리 PET 필름(미쓰비시쥬시 주식회사 제품, MRF38, 두께: 38㎛) 상에, 건조 후의 두께가 25㎛로 되도록 도포하고, 130℃에서 3분간 건조시켜서 점착제층을 형성한 후, 더욱 점착층 측을, PET 필름(토레 주식회사 제품, 상품명 루미러(등록상표) S10#25, 두께: 23㎛)에 붙임으로써 표면 보호 필름(1)을 제작하였다.

( 실시예 12∼20, 비교예 10∼18)

하기 표 8 및 표 9에 나타낸 바와 같은 조성비로, 상기 합성예 21∼38에서 합성한 중합체, 카보다이이미드 가교제, 이미다졸 화합물, 아이소사이아네이트 가교제 및 기타 첨가제를 사용한 것을 제외하고는, 실시예 11과 마찬가지로 해서, 점착제 조성물이 용해되어 있는 용액의 조제 및 표면 보호 필름의 제작을 행하고, 표면 보호 필름(2) 내지 (10) 및 비교 표면 보호 필름(1) 내지 (9)을 얻었다. 또한, 과산화물 가교제 B-1 및 B-2, 카보다이이미드 가교제 C-1 및 C-3, 아이소사이아네이트 가교제 D-2 및 D-3, 이미다졸 화합물 E-1, E-2, E-3 및 E-4, 그리고, 기타 첨가제 H-1, H-2 및 H-3의 상세는 하기 표 7에 기재된 바와 같다.

·카보다이이미드 가교제(B)
C-1: 카르보디라이트(등록상표) V-01(닛신보케미칼 주식회사 제품)
C-3: 카르보디라이트(등록상표) V-09(닛신보케미칼 주식회사 제품)

·아이소사이아네아트 가교제(D)
D-2: 헥사메틸렌다이아이소사이아네이트·부렛형(아사히카세이케미컬 주식회사 제품, 듀라네이트(상표) 24A-100)
D-3: 헥사메틸렌다이아이소사이아네이트·아이소사아이누레이트(아사히카세이케미컬 주식회사 제품, 상품명: 듀라네이트(상표) TPA-100)

·기타 첨가제(H)
H-1: 알루미늄 트리스아세틸아세네이트(카와켄파인케미컬 주식회사 제품, 상품명 알루미킬레이트 A)
H-2: 다이부틸주석 다이라우레이트(토쿄카세이코교 주식회사 제품)
H-3: 아세틸아세톤(토쿄카세이코교 주식회사 제품)

전술한 바와 같이 해서 얻어진 실시예 11∼20 및 비교예 10∼18에서 얻어진 표면 보호 필름에 대해서, 하기의 방법에 따라서, 각 성능을 평가하였다.

1. 금속부식억제·방지성

점착제층을 가진 표면 보호 필름 제작 직후에(각 예에 있어서 점착제 조성물이 용해되어 있는 용액의 도포층을 130℃에서 3분간 건조(가교)시켜 점착제층을 형성하고 나서 10분 이내에), 그 점착층 면을 알루미늄박에 붙인 후, 60℃, 90% RH의 분위기 하에서 2일간 방치하고, 그때의 부식성을 관찰하였다. 또, 하기 표 8 및 표 9 중, 「○」는 변화 없음을, 「×」는 표백된 것을 각각 나타낸다.

2. 오토클레이브 적성

점착제층을 가진 표면 보호 필름 제작 직후에(각 예에 있어서 점착제 조성물이 용해되어 있는 용액의 도포층을 130℃에서 3분간 건조(가교)시켜 점착제층을 형성하고 나서 10분 이내에), 표면 보호 필름을 25㎜ 폭으로 재단하고, 이것을 편광판에 붙여서, 50℃, 0.49㎫(5㎏/㎠)의 조건 하에서 20분간 오토클레이브 처리를 행하고, 그때의 발포를 관찰하였다. 또한, 하기 표 8 및 표 9 중, 「○」는 발포가 관찰되지 않은 경우를, 「×」는 발포가 관찰된 경우를 각각 나타낸다.

3. 점착력

점착제층을 가진 표면 보호 필름 제작 직후에(각 예에 있어서 점착제 조성물이 용해되어 있는 용액의 도포층을 130℃에서 3분간 건조(가교)시켜 점착제층을 형성하고 나서 10분 이내에), 표면 보호 필름을 25㎜ 폭으로 재단하고, 이것을 편광판에 붙여서, 50℃, 0.49㎫(5㎏/㎠)의 조건 하에서 20분간 오토클레이브 처리를 행하였다. 인장 시험기를 이용해서, 23℃, 50% RH의 분위기 하에서 박리각 180°, 박리 속도 0.3m/분에서, JIS Z0237(2000년)에 기재된 점착 테이프·점착 시트 시험 방법에 준해서 점착력의 측정을 행하였다.

4. 기재에 대한 밀착성

상기 3. 점착력의 측정 시, 보호 필름(기재)에 대한 밀착성을 평가하였다. 하기 표 8 및 표 9 중, 「○」는 점착제가 기재로부터 전혀 벗겨지지 않은 것을, 「×」는 점착제가 기재로부터 벗겨진 것을 각각 나타낸다.

5. 피착체 오염성

상기 3. 점착력의 측정 전후의 편광판 면의 접촉각을 측정하였다. 또한, 접촉각의 측정은, JIS R3257(1999년)에 기재된 기판 유리 표면의 젖음성 시험 방법에 준하여 행하였다. 하기 표 8 및 표 9 중, 「○」는 점착력 측정 전후의 편광판 면의 접촉각 변화가 3° 이하인 경우를, 「×」는 점착력 측정 전후의 편광판 면의 접촉각에 변화가 있었던 경우를 각각 나타낸다.

6. 저온안정성

점착제층을 가진 표면 보호 필름 제작 직후에(각 예에 있어서 점착제 조성물이 용해되어 있는 용액의 도포층을 130℃에서 3분간 건조(가교)시켜 점착제층을 형성하고 나서 10분 이내에), 표면 보호 필름을 편광판에 붙여서, 50℃, 0.49㎫(5㎏/㎠)의 조건 하에서 20분간 오토클레이브 처리를 행하였다. 그 후, -40℃ 분위기 하에서 120시간 방치한 후의 외관을 관찰하였다. 하기 표 8 및 표 9 중, 「○」는 발포, 들뜸, 벗겨짐, 재결정물이 관찰되지 않은 것을, 「×」는 발포, 들뜸, 벗겨짐, 재결정물이 관찰된 것을 각각 나타낸다.

7. 점착제층의 투명성

점착제층을 가진 표면 보호 필름 제작 직후에(각 예에 있어서 점착제 조성물이 용해되어 있는 용액의 도포층을 130℃에서 3분간 건조(가교)시켜 점착제층을 형성하고 나서 10분 이내에), 표면 보호 필름의 점착제층의 투명성을 육안으로 확인하였다. 또한, 하기 표 8 및 표 9 중, 「○」는 투명성이 양호한을 경우를, 「×」는 점착제층에 백탁이 보인 경우를 각각 나타낸다.

8. 겔분율

실시예 11∼20 및 비교예 10∼18에서 제작한 점착제층을 가진 PET 필름 대신에, 박리 처리한 폴리에스테르 필름을 사용해서, 점착제 조성물이 용해되어 있는 용액을 박리 처리한 폴리에스테르 필름 상에 건조 후의 두께가 25㎛로 되도록 도포하고, 이 도포층을 130℃에서 3분간 건조(가교)시켜 점착제층을 박리 처리한 폴리에스테르 필름 상에 형성하고 나서 10분 이내(점착제층을 가진 박리 처리한 폴리에스테르 필름 제작 직후) 및 상기 점착제층 형성(점착 가공) 후, 23℃, 50% RH의 분위기 하에서 7일간 방치 후에 있어서의 겔분율을 측정하였다. 즉, 점착제층을 가진 박리 처리한 폴리에스테르 필름 제작 직후 및 23℃, 50% RH의 분위기 하에서 7일간 방치한 후의 점착제 조성물 약 0.1g을 칭량하여, 중량 W₁(g)을 측정하였다. 이것을 샘플병에 채취하고, 아세트산 에틸을 약 30g 가하여 24시간 방치하였다. 소정 시간 경과 후의 상기 샘플병의 내용물을 200메쉬의 스테인레스제 철망(막의 중량을 W₂(g))에서 여과 분별하고, 철망 및 잔류물을 90℃에서 1시간 건조시킨 전체의 중량 W₃(g)을 측정하였다. 겔분율은 이들 측정치로부터 하기 수학식 2에 의해 산출하였다.

[수학식 2]

각 평가 결과를 정리하여, 하기 표 8 및 표 9에 나타낸다. 또한, 하기 표 8 및 표 9에 있어서, 점착제 조성물의 점도를 규정하는 「배합 직후」의 점도란, 점착물 조성물의 조제가 종료된(각 성분을 소정 시간 혼합한) 후 10분 이내에 측정한 점도를 의미한다. 마찬가지로 해서, 하기 표 8 및 표 9에 있어서, 점착제 조성물의 겔분율을 규정하는 「가공 직후」란, 상기 9. 겔분율에 있어서의 점착제층을 가진 박리 처리한 폴리에스테르 필름 제작 직후(10분 이내)의 샘플에 대해서 측정한 겔분율을 의미한다.

상기 표 8 및 표 9로부터 명백한 바와 같이, 본 발명의 점착제 조성물(실시예 11∼20)은, 본 발명의 범위 밖인 점착제 조성물(비교예 10∼18)에 비해서, 포트 라이프가 우수하여, 가교 처리하고 나서 대단히 짧은 기간(10분 이내)에 점착제층이 가교(경화)될 수 있다. 이로부터, 본 발명의 점착제 조성물은, 작업성 및 생산성이 모두 대폭 향상될 수 있는 것으로 고찰된다. 또한, 상기 표 8 및 표 9로부터 명백한 바와 같이, 본 발명의 점착제 조성물을 이용한 표면 보호 필름(실시예 11∼20)은, 본 발명의 범위 밖인 점착제 조성물(비교예 10∼18)을 이용한 비교 표면 보호 필름에 비해서, 기재에 대한 밀착성, 피착체 오염성, 저온안정성, 점착제층의 투명성 및 오토클레이브 적성이 우수하다.

( 합성예 39)

환류기 및 교반기를 구비한 플라스크에, n-부틸아크릴레이트(주식회사 니혼쇼쿠바이 제품) 40질량부, 2-에틸헥실아크릴레이트 59질량부, 2-하이드록시에틸아크릴레이트 1질량부 및 아세트산 에틸 150질량부를 투입하였다. 이어서, 질소치환을 행하면서 65℃까지 가온시켜, 아조비스아이소부티로나이트릴(AIBN) 0.1질량부를 가하고, 1시간 후에 AIBN을 0.05질량부 더욱 가하여, 65℃를 유지하면서 6시간 중합하였다. 중합반응 종료 후, 아세트산 에틸 36질량부를 가해서 희석을 행하고, 실온까지 냉각시켜 중합체(샘플명: A-39)의 용액을 얻었다. 얻어진 중합체 용액의 고형분은 35%, 점도는 3500m㎩·s였다. 또, 얻어진 중합체 (A-39)의 중량평균 분자량은 80만 g/mol이었다.

( 합성예 40∼57)

합성예 39에 있어서, 단량체 성분의 조성을, 하기 표 10에 나타낸 바와 같은 조성으로 변경한 것을 제외하고는, 합성예 39와 마찬가지 조작을 행함으로써, 중합체 (A-40) 내지 (A-57)의 용액을 얻었다. 또, 얻어진 중합체 (A-39) 내지 (A-57) 용액의 고형분 및 점도, 그리고 중합체 (A-39) 내지 (A-57)의 중량평균 분자량을 측정하였다. 그 결과를 하기 표 10에 나타낸다. 또한, 하기 표 10에 있어서, 「BA」는 부틸아크릴레이트이고; 「2EHA」는 2-에틸헥실아크릴레이트이며; 「VAc」는 아세트산 비닐이고; 「HEA」는 2-하이드록시에틸아크릴레이트이며; 「4HBA」는 4-하이드록시부틸아크릴레이트이고; 「HEAA」는 N-2-하이드록시에틸아크릴아마이드이며; 「AA」는 아크릴산이고; 「AM」은 아크릴 아마이드이다.

( 실시예 21)

중합체(A)인 상기 합성예 39에서 얻어진 중합체 (A-39) 용액을 286질량부(중합체의 고형분으로서 100질량부), 과산화물 가교제(B)인 과산화 벤조일(시그마 알드리치 재팬 주식회사 제품, 시료명 B-1) 0.2질량부, 카보다이이미드 가교제(C)인 카르보디라이트(등록상표) V-01(닛신보 케미칼 주식회사 제품, 시료명 C-1) 0.3질량부, 아이소사이아네이트 가교제(D)인 듀라네이트(상표) 24A-100(헥사메틸렌다이아이소사이아네이트·부렛형, 아사히카세이케미컬 주식회사 제품, 시료명 D-2) 0.2질량부 및 이미다졸 화합물(E)인 1-메틸 이미다졸(토쿄카세이코교 주식회사 제품, 시료명 E-1) 0.01질량부를 실온(25℃)에서 10분간 혼합하여, 점착제 조성물이 용해되어 있는 용액을 얻었다.

이 용액을, 박리 PET 필름(미쓰비시쥬시 주식회사 제품, MRF38, 두께: 38㎛) 상에, 건조 후의 두께가 25㎛로 되도록 도포하고, 130℃에서 3분간 건조시켜서 점착제층을 형성한 후, 더욱 점착제층 측을, PET 필름(토레 주식회사 제품, 상품명 루미러(등록상표) S10#25, 두께: 23㎛)에 붙임으로써 점착 시트(1)을 제작하였다.

( 실시예 22∼30, 비교예 19∼27)

하기 표 12 및 표 13에 나타낸 바와 같은 조성비로, 상기 합성예 40∼57에서 합성한 중합체, 카보다이이미드 가교제, 이미다졸 화합물, 아이소사이아네이트 가교제 및 기타 첨가제를 사용한 것을 제외하고는, 실시예 21과 마찬가지로 해서, 점착제 조성물이 용해되어 있는 용액의 조제 및 점착 시트의 제작을 행하여, 점착 시트(2) 내지 (10) 및 비교 점착 시트(1) 내지 (9)를 얻었다. 또한, 과산화물 가교제 B-1 및 B-2, 카보다이이미드 가교제 C-1, C-2 및 C-3, 아이소사이아네이트 가교제 D-2 및 D-3, 이미다졸 화합물 E-1, E-2, E-3 및 E-4, 그리고 기타 첨가제 H-1, H-2, H-3 및 H-4의 상세는 하기 표 11에 기재된 바와 같다.

·기타 첨가제(H)
H-1: 알루미늄 트리스아세틸아세네이트(카와켄파인케미컬 주식회사 제품, 상품명 알루미킬레이트 A)
H-2: 다이부틸주석 다이라우레이트(토쿄카세이코교 주식회사 제품)
H-3: 아세틸아세톤(토쿄카세이코교 주식회사 제품)
H-4: N,N,N',N'-테트라글라이시딜-m-자일렌 다이아민(미쯔미시가스카가쿠 주식회사 제품, 상품명: 테트라드 X)

전술한 바와 같이 해서 얻어진 실시예 21∼30 및 비교예 19∼27의 점착 시트에 대해서, 하기의 방법에 따라서, 각 성능을 평가하였다.

1. 금속부식억제·방지성

점착제층을 가진 점착 시트 제작 직후에(각 예에 있어서 점착제 조성물이 용해되어 있는 용액의 도포층을 130℃에서 3분간 건조(가교)시켜 점착제층을 형성하고 나서 10분 이내에), 그 점착층 면을 알루미늄박에 붙인 후, 60℃, 90% RH의 분위기 하에서 2일간 방치하고, 그때의 부식성을 관찰하였다. 또한, 하기 표 12 및 표 13 중, 「○」는 변화 없음을, 「×」는 표백된 것을 각각 나타낸다.

2. 점착력

점착제층을 가진 점착 시트 제작 직후에(각 예에 있어서 점착제 조성물이 용해되어 있는 용액의 도포층을 130℃에서 3분간 건조(가교)시켜 점착제층을 형성하고 나서 10분 이내에), 점착 시트를 25㎜ 폭으로 재단하고, 이것을 스테인레스판에 2㎏의 롤러로 1회 왕복시키는 방법으로 압착하여, 23℃, 50% RH의 분위기 하에서 20분간 방치하였다. 그 후, 인장 시험기를 이용하여, 23℃, 50% RH의 분위기 하에서 박리각 180°, 박리 속도 0.3m/분에서, JIS Z0237(2000년)에 기재된 점착 테이프·점착 시트 시험 방법에 준해서 점착력의 측정을 행하였다.

3. 기재에 대한 밀착성

상기 2. 점착력의 측정 시, 점착 시트(기재)에 대한 밀착성을 평가하였다. 하기 표 12 및 표 13 중, 「○」는 점착제가 기재로부터 전혀 벗겨지지 않은 것을, 「×」는 점착제가 기재로부터 벗겨진 것을 각각 나타낸다.

4. 피착체 오염성

상기 2. 점착력의 측정 전후의 편광판 면의 접촉각을 측정하였다. 또, 접촉각의 측정은, JIS R3257(1999년)에 기재된 기판 유리 표면의 젖음성 시험 방법에 준하여 행하였다. 하기 표 12 및 표 13 중, 「○」는 점착력 측정 전후의 스테인레스판 면의 접촉각 변화가 3° 이내인 경우를, 「×」는 점착력 측정 전후의 스테인레스판 면의 접촉각에 변화가 있었던 경우를 각각 나타낸다.

5. 저온안정성

점착제층을 가진 점착 시트 제작 직후에(각 예에 있어서 점착제 조성물이 용해되어 있는 용액의 도포층을 130℃에서 3분간 건조(가교)시켜 점착제층을 형성하고 나서 10분 이내에), 점착 시트를 스테인레스판에 2㎏의 롤러로 1회 왕복시키는 방법으로 압착하고, 23℃, 50% RH의 분위기 하에서 1시간 방치하였다. 그 후, -40℃ 분위기 하에서 120시간 방치한 후의 외관을 관찰하였다. 또한, 하기 표 12 및 표 13 중, 「○」는 발포, 들뜸, 벗겨짐이 관찰되지 않은 것을, 「×」는 발포, 들뜸, 벗겨짐이 관찰된 것을 각각 나타낸다.

6. 점착제층의 투명성

점착제층을 가진 점착 시트 제작 직후에(각 예에 있어서 점착제 조성물이 용해되어 있는 용액의 도포층을 130℃에서 3분간 건조(가교)시켜 점착제층을 형성하고 나서 10분 이내에), 점착 시트의 점착제층의 투명성을 육안으로 확인하였다. 또한, 하기 표 12 및 표 13 중, 「○」는 투명성이 양호한 경우를, 「×」는 점착제층에 백탁이 보인 경우를 각각 나타낸다.

7. 내열성

점착제층을 가진 점착 시트 제작 직후에(각 예에 있어서 점착제 조성물이 용해되어 있는 용액의 도포층을 130℃에서 3분간 건조(가교)시켜 점착제층을 형성하고 나서 10분 이내에), 점착 시트를 스테인레스판에 2㎏의 롤러로 1회 왕복시키는 방법으로 압착하고, 23℃, 50% RH의 분위기 하에서 1시간 방치하였다. 그 후, 80도 분위기 하에서 500시간 방치한 후의 외관을 관찰하였다. 하기 표 12 및 표 13 중, 「○」는 발포, 들뜸, 벗겨짐이 관찰되지 않은 것을, 「×」는 발포, 들뜸, 벗겨짐이 관찰된 것을 각각 나타낸다.

8. 내습열성

점착제층을 가진 점착 시트 제작 직후에(각 예에 있어서 점착제 조성물이 용해되어 있는 용액의 도포층을 130℃에서 3분간 건조(가교)시켜 점착제층을 형성하고 나서 10분 이내에), 점착 시트를 스테인레스판에 2㎏의 롤러로 1회 왕복시키는 방법으로 압착하고, 23℃, 50% RH의 분위기 하에서 1시간 방치하였다. 그 후, 60℃, 90% RH분위기 하에서 500시간 방치한 후의 외관을 관찰하였다. 하기 표 12 및 표 13 중, 「○」는 발포, 들뜸, 벗겨짐이 관찰되지 않은 것을, 「×」는 발포, 들뜸, 벗겨짐이 관찰된 것을 각각 나타낸다.

9. 겔분율

실시예 21∼30 및 비교예 19∼27에서 제작한 점착제층을 가진 PET 필름 대신에, 박리 처리한 폴리에스테르 필름을 사용하여, 점착제 조성물이 용해되어 있는 용액을 박리 처리한 폴리에스테르 필름 상에 건조 후의 두께가 25㎛로 되도록 도포하고, 이 도포층을 130℃에서 3분간 건조(가교)시켜 점착제층을 박리 처리한 폴리에스테르 필름 상에 형성하고 나서 10분 이내 (점착제층을 가진 박리 처리한 폴리에스테르 필름 제작 직후), 및 상기 점착제층 형성(점착 가공) 후 23℃, 50% RH의 분위기 하에서 7일간 방치 후에 있어서의 겔분율을 측정하였다. 즉, 점착제층을 가진 박리 처리한 폴리에스테르 필름 제작 직후 및 23℃, 50% RH의 분위기 하에 7일간 방치 후의 점착제 조성물 약 0.1g을 칭량하여, 중량 W₁(g)을 측정하였다. 이것을 샘플병에 채취하고, 아세트산 에틸을 약 30g 가하여 24시간 방치하였다. 소정 시간 경과 후의 상기 샘플병의 내용물을 200메쉬의 스테인레스제 철망(막의 중량을 W₂(g))에서 여과 분별하고, 철망 및 잔류물을 90℃에서 1시간 건조시킨 전체의 중량 W₃(g)을 측정하였다. 겔분율은 이들 측정치로부터 하기 수학식 2에 의해 산출하였다.

[수학식 2]

각 평가 결과를 정리하여, 하기 표 12 및 표 13에 나타낸다. 또, 하기 표 12 및 표 13에 있어서, 점착제 조성물의 점도를 규정하는 「배합 직후」의 점도란, 점착물 조성물의 조제가 종료된(각 성분을 소정 시간 혼합한) 후 10분 이내에 측정한 점도를 의미한다. 마찬가지로 해서, 하기 표 12 및 표 13에 있어서, 점착제 조성물의 겔분율을 규정하는 「가공 직후」란, 상기 9. 겔분율에 있어서의 점착제층을 가진 박리 처리한 폴리에스테르 필름 제작 직후(10분 이내)의 샘플에 대해서 측정한 겔분율을 의미한다.

상기 표 12 및 표 13으로부터 명백한 바와 같이, 본 발명의 점착제 조성물(실시예 21∼30)은, 본 발명의 범위 밖인 점착제 조성물(비교예 19∼27)에 비해서, 포트 라이프가 우수하여, 가교 처리하고 나서 대단히 짧은 기간(10분 이내)에 점착제층이 가교(경화)할 수 있다. 이로부터, 본 발명의 점착제 조성물은, 작업성 및 생산성이 모두 대폭 향상될 수 있는 것으로 고찰된다. 또한, 상기 표 12 및 표 13으로부터 명백한 바와 같이, 본 발명의 실시예 21∼30의 점착 시트는, 비교예 19∼27의 점착 시트에 비해서, 기재에 대한 밀착성, 피착체 오염성, 저온안정성, 점착제층의 투명성, 내열성 및 내습열성이 우수하다.

Claims

중량평균 분자량이 10만 내지 200만 g/mol인 (메타)아크릴 공중합체(A) 100질량부;
상기 (메타)아크릴 공중합체(A) 100질량부에 대해서, 과산화물 가교제(B) 0.1 내지 1질량부; 및
상기 (메타)아크릴 공중합체(A) 100질량부에 대해서, 카보다이이미드 가교제(C) 0.05 내지 5질량부를 포함하는 점착제 조성물이며,
상기 점착제 조성물은 아이소사이아네이트 가교제(D) 및 하기 화학식 1로 표시되는 이미다졸 화합물(E)중 최소한 1종을 포함하는 점착제 조성물:
[화학식 1]

상기 화학식 1 중, R¹, R² 및 R³는, 각각 독립적으로, 수소 원자, 할로겐 원자, 또는 치환 혹은 비치환의 탄소수 1∼10의 직쇄 형상 혹은 분지 형상의 알킬기이다.
제1항에 있어서, 상기 (메타)아크릴 공중합체(A) 는 0 내지 9질량부의 카복실기 함유 모노머(a-1), 0 내지 9질량부의 하이드록시기 함유 (메타)아크릴 모노머(a-2) 및 99.9 내지 82질량부의 (메타)아크릴산 에스테르 모노머(a-3)로 이루어진 단량체 성분을 함유하되, 카복실기 함유 모노머(a-1)와 하이드록시기 함유 (메타)아크릴 모노머(a-2)와의 합계량은 0질량부가 아니고, 또한 카복실기 함유 모노머(a-1), 하이드록시기 함유 (메타)아크릴 모노머(a-2) 및 (메타)아크릴산 에스테르 모노머(a-3)의 합계량은 100질량부인 점착제 조성물.
삭제
제1항에 있어서, 상기 아이소사이아네이트 가교제(D)는 상기 (메타)아크릴 공중합체(A) 100질량부에 대해서, 0.05 내지 5질량부로 포함하는 점착제 조성물.
제1항에 있어서, 상기 이미다졸 화합물(E) 은 상기 (메타)아크릴 공중합체(A) 100질량부에 대해서, 0.05 내지 5질량부로 포함하는 점착제 조성물.
제1항에 있어서, 상기 점착제 조성물은 실란커플링제를 추가로 포함하는 점착제 조성물.
제1항 내지 제2항 및 제4항 내지 제6항 중 어느 한 항에 기재된 점착제 조성물로 형성되는 점착제층을 구비한 광학부재.
제7항에 있어서, 상기 점착제 조성물중 (메타)아크릴 공중합체(A)의 중량평균분자량은 100만~180만 g/mol이고, JIS Z0237에 의한 상기 점착제층의 점착력은 0.5 내지 9 N/25mm 인 광학부재.
제7항에 있어서, 상기 점착제 조성물을 점착한 다음, 23℃, 50% RH 하에서 점착제층의 겔분율은 50∼95%인 광학부재.
제1항 내지 제2항 및 제4항 내지 제5항 중 어느 한 항에 기재된 점착제 조성물로 형성되는 점착제층을 구비한 표면 보호 필름.
제10항에 있어서, 상기 점착제 조성물중 (메타)아크릴 공중합체(A)의 중량평균분자량은 15만~90만 g/mol이고, JIS Z0237에 의한 상기 점착제층의 점착력은 0.05 내지 0.3 N/25mm 인 표면 보호 필름.
제10항에 있어서, 상기 점착제 조성물을 점착한 다음, 23℃, 50% RH 하에서 점착제층의 겔분율은 70∼100%인 표면 보호 필름.
제1항 내지 제2항 및 제4항 내지 제5항 중 어느 한 항에 기재된 점착제 조성물로 형성되는 점착제층을 구비한 점착 시트.
제13항에 있어서, 상기 점착제 조성물중 (메타)아크릴 공중합체(A)의 중량평균분자량은 15만~95만g/mol이고, JIS Z0237에 의한 상기 점착제층의 점착력은 0.05 내지 20 N/25mm 인 점착 시트.
제13항에 있어서, 상기 점착제 조성물을 점착한 다음, 23℃, 50% RH 하에서 점착제층의 겔분율은 70∼100%인 점착 시트.