KR101336776B1 - 현미식혜의 제조방법 및 현미식혜를 이용한 현미조청, 현미엿 및 현미당 - Google Patents

현미식혜의 제조방법 및 현미식혜를 이용한 현미조청, 현미엿 및 현미당 Download PDF

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Abstract

본 발명은 현미의 기능성 및 영양성 성분은 물론, 식혜 고유의 맛이 나며, 제조가 용이하여 대량생산에 유리한 현미식혜의 제조방법 및 현미식혜를 이용한 현미조청 및 현미엿에 관한 것이다.
이를 위하여 본 발명은 현미를 분쇄하는 단계와; 90~95℃의 열수에 분쇄한 현미 및 내열성 액화효소를 투입하고 90~95℃에서 25~35분간 가열하여 액화시켜 액화액을 얻는 단계와; 상기 액화액을 60~70℃로 냉각시킨 뒤, 황국, 엿기름 가루, 섬유질 분해효소 및 물을 투입하고 60~63℃에서 4~6시간 당화시켜 당화액을 얻는 단계와; 상기 당화액을 분쇄하여 고형분을 포함하는 현미 맥아당 즙을 얻는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 현미식혜의 제조방법을 제공한다.

Description

현미식혜의 제조방법 및 현미식혜를 이용한 현미조청, 현미엿 및 현미당{Manufacturing method of brown rice sweet drink and brown rice grain syrup, brown rice taffy and brown rice sugar using the brown rice sweet drink}
본 발명은 현미식혜의 제조방법 및 현미식혜를 이용한 현미조청, 현미엿 및 현미당에 관한 것으로, 보다 상세하게는 현미의 기능성 및 영양 성분은 물론, 식혜 고유의 맛이 나며, 제조가 용이하여 대량생산에 유리한 현미식혜의 제조방법 및 현미식혜를 이용한 현미조청, 현미엿 및 현미당에 관한 것이다.
식혜는 쌀을 쪄서 엿기름 추출액을 붓고 삭힌 다음 밥알은 냉수에 헹구어 건 지고, 그 물에 설탕과 생강을 넣고 끓여 식힌 다음 상기 밥알을 띄워 만드는 한국 고유의 음료이다.
이러한 식혜의 전통적인 제조방법은 백미를 씻어 물을 빼고 고두밥(되게 지은 뜨거운 밥)을 지은 뒤, 더운물을 붓고, 엿기름 가루를 넣어 소정온도에서 당화시킴으로써 식혜로 제조된다.
아울러 시중에서 캔으로 판매되고 있는 식혜는 통상 식혜 10~20%에 설탕 또는 과당을 22~25브릭스 정도 물에 희석하여 혼합 살균 포장하는 것이 일반적이다.
그러나 이와 같은 설탕이나 과당 등을 통하여 단맛을 내 식혜 고유의 맛을 흉내 낸 것일 뿐 영양성분 등은 전통적인 식혜에 미치지 못하였다.
한편, 현미는 암, 고지혈증, 당뇨 등의 만성질환에 효능이 있는 Ferulic acid, γ-oryzanol, 피틴산, Inositol, Tocopherol, Tocotrienol, Sitosterol, Arabinoxylan 등을 포함하며, 이 외에도 많은 기능성 생리활성 물질이 포함되어 있다. 그리고 이러한 영양과 기능성 성분은 60%이상이 미강(米糠)과 쌀눈에 있으나, 현미는 전곡을 섭취하면 미강층의 거친 섬유질이 식감을 줄이기 때문에 도정하여 백미는 섭취하고 쌀눈과 미강은 사료로 사용하거나 착유하는 것이 일반적인 활용방안이다.
다만, 매년 쌀이 누적되고 있음에 따라 쌀 소비 정책은 정부의 중요한 정책 중의 하나이다. 이에 최근에는 영양이 풍부한 현미를 이용하는 식품의 연구개발을 통하여 국민건강에 기여하고 쌀 소비를 공헌하는 방안이 제시되고 있다.
그 중 하나로 우리나라의 전통음료인 식혜에 이용하는 방안이 있다.
등록특허 10-0690506에서는 현미와 상황버섯 추출물을 이용한 식혜음료의 제조방법이 제공된 바 있다. 이 등록특허에서는 현미를 고두밥으로 찌고, 고두밥에 상황버섯균사체를 접종한 뒤, 소정의 공정을 거쳐 현미 상황버섯추출액을 수득하고, 이 현미상황버섯추출액에 맥아분말을 침출시켜 얻은 침출액의 침전물을 재거하여 맥아추출액을 수득하고 이 맥아추출액을 식혜밥과 혼합하고 당화시키고, 설탕을 혼합하여 제조된다.
그러나 상기와 같은 방법으로 제조되는 식혜음료는 그 제조공정이 복합하였다. 또한, 현미는 표면의 미강층 때문에 고두밥을 만들기 어려운 문제점이 있었다. 즉, 현미를 이용한 식혜 제조를 위해선 현미를 12시간 이상 침적하거나 두 번 이상 찌는 방법을 사용하여야 고두밥을 만들 수 있으며, 찌면서도 물을 뿌려주는 등 그 작업이 복잡하고 번거롭다는 문제점을 갖고 있었다.
한국등록특허 10-0690506(2007.02.27) 한국등록특허 10-1014636(2011.02.08)
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로,
현미의 우수한 영양성분 및 기능성 성분을 포함하고, 제조가 용이하며, 대량생산이 가능하고, 적은 양의 엿기름 가루 사용으로도 맛이 우수한 현미식혜의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 또 다른 목적은 액상의 당액으로부터 현미조청을 제조하는데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 액상의 당액으로부터 현미엿을 제조하는데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 액화액으로부터 별도의 첨가물이 첨가되지 않은 자연식품 상태의 설탕 대체가 가능한 현미당을 제공하는데 있다.
본 발명은 상기와 같은 목적을 달성하기 위하여,
현미를 분쇄하는 단계와;
90~95℃의 열수에 분쇄한 현미 및 내열성 액화효소를 투입하고 90~95℃에서 25~35분간 가열하여 액화시켜 액화액을 얻는 단계와;
상기 액화액을 60~70℃로 냉각시킨 뒤, 엿기름 가루를 투입하고 60~63℃에서 4~6시간 당화시켜 당화액을 얻는 단계와;
상기 당화액을 분쇄하여 고형분을 포함하는 현미 맥아당 즙을 얻는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 현미식혜의 제조방법을 제공한다.
또한, 액화액을 얻는 단계에서 열수는 분쇄한 현미 100중량부에 대하여 400~450중량부가 투입되고, 내열성 액화효소는 분쇄한 현미 100중량부에 대하여 0.1~0.15중량부를 투입하여 액화시키는 것임을 특징으로 한다.
또한, 당화액을 얻는 단계에서 액화액에 황국, 섬유질 분해효소 및 물을 더 투입하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 황국은 현미 100중량부에 대하여 8~12중량부를 사용하고, 섬유질 분해효소는 현미 100중량부에 대하여 0.1~0.2중량부를 사용하는 것임을 특징으로 한다.
또한, 전술한 제조방법에서 제조된 현미 맥아당 즙을 여과하여 고형분을 제거하고 수분이 15~25중량%가 되도록 진공농축 또는 강열농축시켜 제조되는 것을 특징으로 하는 현미조청을 제공한다.
또한, 전술한 제조방법에서 제조된 현미 맥아당 즙을 여과하여 고형분을 제거하고 수분이 5~14중량%가 되도록 진공농축 또는 강열농축시키고 이를 냉각시킨 다음 연발하여 제조되는 것을 특징으로 하는 현미엿을 제공한다.
또한, 전술한 제조방법에서 얻은 액화액을 백국 및 글루코아밀라아제로 당화시켜 포도당 당액을 얻는 것을 특징으로 하는 현미당을 제공한다.
상술한 바와 같이 본 발명에 따른 현미식혜 제조방법은 현미를 고두밥으로 만들지 않고 액화시킴으로써 종래 고두밥 제조를 위해 수행하였던 공정을 생략할 수 있고, 이에 따라 보다 용이하게 식혜를 제조할 수 있으며, 현미의 액화 후 당화를 수행하므로 엿기름 가루의 사용량을 줄이고, 별도의 설탕이나 과당 첨가 없이도 충분한 단맛을 낼 수 있으며, 제조가 용이하기 때문에 대량생산에도 유리하고, 전곡을 함께 섭취하므로 현미의 영양성분 및 기능성 성분을 모두 섭취할 수 있어 건강에 이로운 효과를 갖는다.
또한, 현미식혜의 액상을 농축시켜 현미조청을 제조할 수 있으며, 이와 같이 제조된 현미조청은 영양이 높으면서도 음식의 맛을 살릴 수 있는 조미료로 유용하게 사용되는 효과를 갖는다.
아울러 현미 식혜의 액상을 수분이 5~14중량%가 되도록 농축시킨 뒤, 엿으로 제조함으로써 현미가 갖는 유용한 영양성분 및 기능성 성분을 포함하는 엿을 얻을 수 있다는 효과를 갖는다.
또한, 액화액의 당화시 효소를 변경하여 현미당을 얻을 수 있으며, 이러한 현미당은 전곡을 그대로 사용하기 때문에 현미 내에 포함된 기능성분 및 영양성분을 갖추고 있는 동시에 당도가 높아 설탕대체가 가능하며, 각종 식품소재로써 사용이 가능하며, 전 공정에서 첨가물이나 약품 등이 첨가되지 않은 자연식품으로써 건강에 이로운 효과를 갖는다.
이하에서는 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 상세히 설명한다. 또한, 하기 설명에서는 구체적인 구성요소 등과 같은 많은 특정사항들이 설명되어 있는데, 이는 본 발명의 전반적인 이해를 돕기 위한 것일 뿐, 이러한 특정 사항들 없이도 본 발명이 실시될 수 있음은 이 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게는 자명하다 할 것이다.
본 발명은 현미를 이용한 식혜 제조방법에 관한 것으로, 본 발명은 현미를 내열성 액화효소로 액화시켜 사용함으로써 고두밥을 짓지 않고도 식혜를 제조할 수 있고, 대량생산이 가능하며, 현미의 기능성 및 영양성분이 그대로 포함된 현미식혜를 얻을 수 있다.
이를 위하여 먼저, 현미를 분쇄하는 단계를 수행한다.
현미는 수확한 벼를 건조, 탈곡한 후 고무 롤러로 된 기계로 왕겨를 벗긴 쌀로, 콜레스테롤 수치를 낮춰 성인병을 예방하고, 식이섬유가 풍부해서 당이 올라가는 속도(GI지수)를 조절해준다. 그리고 지방, 단백질, 미네랄, 아미노산, 칼슘, 각종 비타민 B군이 풍부하게 들어 있는 등 그 기능성 성분 및 영양성 성분이 풍부하다.
이러한 현미는 물에 헹구어 먼지, 돌가루, 뉘, 겨 껍질 등의 이물질을 제거하고, 물 빼기를 실시한 것을 사용할 수 있다.
그리고 현미의 분쇄는 통상의 분쇄기를 이용하여 수행될 수 있다. 이와 같이 현미를 분쇄하는 것은 추후 수행되는 액화의 효율을 높이기 위함으로, 좁쌀크기 정도로 분쇄할 수 있다.
다음은 소정량의 90~95℃의 열수에 분쇄한 현미 및 내열성 액화효소를 투입하고 25~35분간 액화시켜 액화액을 얻는 단계이다.
액화액을 얻는 단계는 고두밥을 짓지 않아도 용이하게 식혜를 제조할 수 있도록 하기 위한 공정으로, 공정의 단순화로 대량생산에 유리하게 적용될 수 있는 것은 물론, 노동력 및 제조비용을 감축시킬 수 있으며, 적은 양의 엿기름 가루 사용으로도 당화수율을 높일 수 있고, 일정한 맛을 유지시킬 수 있다.
이 단계에서 열수는 소정의 탱크나 용기에 물을 첨가하는 것으로, 분쇄한 현미 100중량부에 대하여 물이 400~450중량부가 투입되는 것이 바람직하다.
만약 400중량부 미만이면, 농도가 짙어 현미의 분산력이 저하되고 내열성 액화효소의 농도가 상대적으로 높아 불필요한 효소반응이 나타날 수 있고, 450중량부를 초과하면 추후 당화가 원활하게 이루어지지 않아 원하는 당도가 나오지 않을 수 있다.
이때 현미식혜에 요구되는 당도는 보통 18브릭스(brix) 이상으로, 특히 한국인이 선호하는 식혜의 당도는 20~22brix이다. 즉, 상기 열수의 양이 지나치게 많으면, 이와 같은 당도를 충족시키기 어렵게 되는 것이다.
또한, 탱크나 용기에 90~95℃의 열수를 채운 후 여기에 전 단계에서 분쇄한 현미를 투입하고, 내열성 액화효소를 분쇄한 현미 100중량부에 대하여 0.1~0.15중량부를 투입한다.
이때 90~95℃로 가열하는 것은 내열성 액화효소의 최적 작용온도를 맞춰주기 위한 것으로, 투입한 내열성 액화효소의 활성이 더욱 활발해져 분쇄한 현미의 액화가 원활하게 이루어질 수 있다.
이때 상기 내열성 액화효소로는 90~95℃의 반응온도를 갖는 통상의 내열성 α-아밀라아제가 바람직하게 사용될 수 있다. 이러한 내열성 액화효소는 효소반응을 통해 분쇄된 현미 중 전분이 삭으면서 물에 고르게 분산될 수 있도록 하여주며, 다음 공정인 엿기름 가루에 의한 당화시 액화액의 당도를 향상시킬 수 있다.
그리고 내열성 액화효소가 분쇄한 현미 100중량부에 대하여 0.1중량부미만으로 투입되면 내열성 액화효소의 양이 적어 충분한 효소반응이 일어나기 어렵고, 점성이 높아 작업효율이 저하되며, 전분의 미셀화로 당화효율이 저하될 수 있다. 그리고 내열성 액화효소가 0.15중량부를 초과하여 투입되면 내열성 액화효소의 사용량 과다로 불필요한 효소반응이 발생되어 제조된 식혜에 잡미가 발생될 수 있다.
다음 단계는 상기에서 얻어진 액화액을 60~70℃로 냉각시킨 뒤, 엿기름 가루를 투입하고 60~63℃에서 4~6시간 당화시켜 당화액을 얻는 단계이다.
여기서 당화는 액화액에 포함된 올리고 형태의 다당류가 단당류나 이당류로 바꾸고, 엿기름의 작용으로 식혜 특유의 단 맛과 고소한 맛을 내기 위하여 수행되는 것이다.
구체적으로 엿기름 가루는 보리 등에 물을 주어 싹을 내서 말린 것, 또는 이를 이용하여 만든 식용 전분당화효소로 맥아 또는 맥얼이라고도 한다. 이러한 엿기름가루는 액화액에 포함된 올리고 형태의 다당류를 이당류인 맥아당(maltose)으로 분해하여 단맛을 증가시킨다.
이러한 엿기름 가루는 현미 100중량부에 대하여 8~12중량부를 사용하는 것이 바람직하며, 상기한 8중량부 미만으로 첨가되는 경우 생성되는 당화액의 당도가 부족하고, 상기한 12 중량부를 초과하면 식혜의 고유 향은 증진된다는 보고가 있으나, 제품수율이 저하되거나 까끌까끌하여 식감이 떨어질 수 있다.
그리고 상기와 같이 액화액의 냉각 후 당화에 필요한 성분 등을 투입하는 것은 엿기름 가루에 포함된 말타아제가 작용하기에 적합한 온도에서 당화가 이루어지도록 하기 위함이며, 엿기름 가루 투입후에도 60~63℃를 유지하며 4~6시간 당화시켜야 별도의 설탕이나 과당 첨가 없이도 당도가 높아져 맛좋은 당화액을 얻을 수 있으므로 더욱 바람직하다.
이때 전 단계에서 얻어진 액화액에 엿기름 가루를 투입하고, 여기에 황국, 섬유질 분해효소 및 물을 더 투입하는 것이 당화효율을 더욱 향상시킬 수 있어 바람직하다. 그리고 상기와 같이 황국, 엿기름 가루, 섬유질 분해효소, 물이 투입한 이후에도 엿기름 가루만을 투입했을 때와 마찬가지로 60~63℃를 유지하며 4~6시간 당화시켜야 별도의 설탕이나 과당 첨가 없이도 당도가 높아져 맛좋은 당화액을 얻을 수 있다.
즉, 제시한 온도 및 시간을 지키는 것이 황국 및 엿기름 가루의 반응이 적절히 이루어져 단맛을 충분히 생성하면서도 맛이 좋은 식혜를 얻을 수 있다.
본 발명에서 황국(Asp, oryzae koji)은 황국은 청주, 일본식 된장, 간장류 제조에 사용되는 누룩곰팡이의 대표균이다. 이와 같은 황국은 전분 당화력 및 전분 액화력, 단백 분해력이 강한 특성을 갖는 것으로, 이러한 황국을 첨가함으로써 당화효율을 높여 식혜의 맛과 향을 깨끗하게 할 수 있다.
이러한 황국은 현미 100중량부에 대하여 8~12중량부를 사용하는 것이 바람직한데, 만약 황국이 상기한 중량부 미만으로 첨가되는 경우 당화가 충분히 이루어지지 않을 수 있고, 상기한 중량부를 초과하면 효소의 양이 많아 부반응이 발생됨에 따라 맛이 저하될 수 있다.
본 발명에서 섬유질 분해효소는 셀룰라아제(cellulase)가 바람직하게 사용될 수 있는 것으로, 이러한 셀룰라아제 즉, 섬유질 분해효소는 현미의 미강층의 세포벽 섬유질을 분해하여 β-글루칸(glucan)과 수용성 식이섬유를 증가시키고 특히, 현미의 미강과 엿기름의 난분해성 거친 섬유질을 유연화시켜 당화액의 분쇄가 용이해지고 부드러워져 식감을 높일 수 있다. 즉, 음용시 불편함이나 과민성 반응을 해소할 수 있다.
섬유질 분해효소는 현미 100중량부에 대하여 0.1~0.2중량부를 사용할 수 있는 것으로, 그 투입량이 0.1중량부 미만이면 그 양이 미미하여 유연화시키는 효과가 충분히 발휘되기 어렵고, 0.2중량를 초과하면 효과의 상승없이 값비싼 섬유질 분해효소의 사용량만 증가되어 경제성이 떨어진다.
그리고 물은 황국사용으로 고체 원료의 양이 증가하게 되어 액화액의 점성이 지나치게 높아지는 것을 막기 위한 것으로, 이와 같은 물을 적절히 첨가함으로써 액화액의 점성을 유지시켜 당화시 당화효율이 저하되고, 이로 인해 당도가 떨어지는 것을 방지할 수 있다.
이러한 물은 황국 100중량부에 대하여 370~420중량부 첨가되는 것이 바람직한데, 만약 370중량부 미만으로 첨가되면 점성이 높아 당화효율이 저하될 수 있고, 420중량부 미만으로 첨가되면 당화 후 당도가 저하된다. 즉, 사람들이 선호하는 당도인 20~22brix에 미치지 못하여 맛이 떨어질 수 있다.
한편, 당화공정 후 원하는 정도의 당도가 형성되지 않았을 때에는 추가적으로 정제-말타아제를 투입하여 당화액의 당도를 높이는데 사용할 수 있다. 여기서 정제-말타아제는 통상적으로 시중에서 판매되고 있는 정제-말타아제가 바람직하게 사용될 수 있는 것으로, 정제-말타아제는 α-전분을 가수분해하여 2분자의 말토스를 생성하는 효소로 맥아의 말토스를 정제한 효소이며, 향이 없기 때문에 추가적인 당도 향상을 위해 바람직하게 이용될 수 있다.
마지막으로 상기 당화를 통해 얻어진 당화액을 분쇄하여 고형분을 포함하는 현미 맥아당 즙을 얻는 단계를 수행한다.
여기서 당화액을 분쇄하는 것은 당화액에 포함된 고형분을 분쇄하여 묽은 죽(粥)상태의 고액이 분리되지 않은 현미 맥아당 즙을 얻기 위한 것으로, 이를 통해 본 발명인 현미식혜가 제조될 수 있다.
이때 고형분은 전곡(whole grain)을 의미하는 것으로, 전곡으로 사용된 현미가 그대로 남아있기 때문에 현미에 포함된 현미 고유의 기능성 성분 및 영양성분을 모두 섭취할 수 있다.
이와 같은 방법으로 제조된 현미식혜는 이당류인 맥아당으로 인하여 단당류인 과당에 비하여 음용시 포만감을 느낄 수 있으며, 액화 및 당화시키는 과정에서 당도가 향상됨에 따라 별도의 설탕 첨가 없이도 이상적인 농도의 단맛을 낼 수 있다. 그리고 엿기름의 작용으로 전통적 정서에 맞는 향과 맛을 갖는 동시에 현미의 영양 및 기능성 성분을 포함하면서 고소함과 향이 어우러진 음료로 제조될 수 있다.
그리고 상술한 바와 같이 본 발명의 현미식혜의 제조방법은 현미를 고두밥으로 만들지 않고 액화시킴으로써 종래 고두밥 제조를 위해 수행하였던 공정을 생략할 수 있고, 보다 용이하게 식혜로 제조될 수 있으며, 현미의 액화 후 당화를 수행하므로 당화효소의 사용량을 줄이면서도 충분한 단맛을 낼 수 있다. 아울러 제조가 용이하기 때문에 대량생산에도 유리하다.
특히, 식혜의 수율이 높고 물의 적정량 사용으로 음용하기에 이상적인 음료로 제조될 수 있으며, 현미의 전곡(whole grain) 중의 영양 및 기능 성분을 그대로 섭취할 수 있어 건강에 이롭다.
그리고 제조된 현미식혜를 병이나 캔 등에 담아 유통시킬 수도 있다.
한편, 본 발명은 상기에서 제조된 현미 맥아당 즙을 여과하여 고형분을 제거하고 수분이 15~25중량%가 되도록 진공농축 또는 강열농축시켜 현미조청으로 제조될 수 있다.
여기서 진공농축이나 강열농축은 통상적으로 사용되고 있는 농축방법이므로 자세한 설명은 생략하기로 한다.
현미 맥아당 즙의 미세한 고형분을 제거한 당액만을 사용하여 수분이 15~25중량%만 남도록 하면, 고농도의 조청이 얻어질 수 있는데, 이러한 현미조청은 현미가 갖는 유용한 영양성분 및 기능성 성분을 포함하는 것은 물론 60~80브릭스의 당도를 갖을 수 있다.
이와 같은 현미조청은 음식물의 제조에 이용함으로써 영양이 높으면서도 음식의 맛을 살릴 수 있는 조미료로 유용하게 사용될 수 있다.
아울러 본 발명은 상기에서 제조된 현미 맥아당 즙을 여과하여 고형분을 제거하고 수분이 5~14중량%가 되도록 진공농축 또는 강열농축시키고 이를 냉각시킨 다음 연발하여 현미엿으로 제조될 수도 있다.
즉, 현미 맥아당 즙의 미세한 고형분을 제거한 당액만을 사용하여 수분이 5~14중량% 만 남도록 하면, 90브릭스 정도의 당도를 갖는 고형당을 얻을 수 있으며, 이를 실온에서 냉각시킨 뒤, 통상의 엿 제조방법과 같이 연발하는 작업을 수행함으로써 현미가 갖는 유용한 영양성분 및 기능성 성분을 포함하는 엿을 얻을 수 있는 것이다.
아울러 본 발명은 전술한 제조방법 중에서 얻은 액화액을 백국(Aspergillus kawachii koji) 및 글루코아밀라아제(glucoamylase)로 당화시켜 포도당 당액을 얻어 현미당으로 제조할 수도 있다.
보다 구체적으로, 현미 100중량부에 대하여 백국 및 글루코아밀라아제가 각각 8~12중량부가 액화액에 투입되어 당화시키는 것이 바람직하다.
여기서 백국은 호소력으로 전분분해를 촉진하고, 백국이 갖는 구연산의 영향으로 감미의 미감을 상승시키며 글루코아밀라아제가 작용하기에 적합한 최적의 pH인 pH4.5~5.0으로 맞춰주는 효과가 있다.
이러한 백국이 8중량부 미만으로 첨가되면 전분분해가 원활하지 않고 글루코아밀라아제의 최적 pH 조건이 충족되지 않아 당화가 잘 되지 않아 원하는 당도를 얻기 어렵고, 12중량부를 초과하여 첨가되면 효과의 상승없이 사용량만 증대되어 비경제적이다.
아울러 글루코아밀라아제는 다당류를 분해하는 효소로, 8중량부 미만으로 첨가되면 당화효율이 낮아 원하는 당도를 얻기 어렵고, 12중량부를 초과하여 첨가되면 효과 상승없이 값비싼 글루코아밀라아제의 사용량만 증가하여 경제성이 떨어진다.
이러한 백국 및 글루코아밀라아제를 적정량 사용하여 당화를 시키면 포도당 당액으로 이루어진 현미당을 얻을 수 있다. 이와 같은 현미당은 전곡을 그대로 사용하기 때문에 현미 내에 포함된 기능성분 및 영양성분을 갖추고 있는 동시에 당도가 높아 설탕대체가 가능하며, 점성과 조해성이 적고, 열변형이 없어서 고체상태로 하면 직접식품, 각종 식품의 부재료, 보조제, 부형제, 감미제, 조형제, 품질개선제 등 각종 식품소재로써 사용이 가능하다. 아울러 전 공정에서 첨가물이나 약품 등이 첨가되지 않기 때문에 자연식품으로써 건강에 이롭다.
이하, 본 발명의 실시예에 대하여 설명한다.
<실시예 1>
현미 1kg을 물에 헹구어, 이물질을 가려내고 체에 받쳐 물기를 뺀다. 그 후 현미를 믹서로 분쇄하여 좁쌀 크기의 현미가루를 만든다.
4L의 물을 용기에 붓고 90℃로 가열한 뒤, 준비된 현미가루를 투입하되, 현미가루가 서로 엉키지 않도록 흩뿌리며 저어준다. 그 다음 90~95℃의 온도를 유지하며 30분간 가열하여 액화액을 제조한다. 그 후 액화액을 65℃로 냉각한 뒤, 엿기름 가루 100g을 넣고 60℃ 항온수조에서 4~6시간 동안 유지하며, 가끔 저어주면서 당화시켜 당화액을 얻고, 마지막으로 이 당화액을 믹서로 분쇄하여 묽은 죽(粥)상태의 고액이 분리되지 않은 현미 맥아당 즙 상태의 식혜를 제조하였다.
<비교예 1>
백미 1kg으로 고두밥을 짓는다. 그 후 60℃의 물 4L에 상기에서 지은 고두밥을 투입하고, 여기에 엿기름 가루 100g을 투입한 뒤, 60℃를 유지하며 당화시켜 식혜를 제조하였다.
<비교예 2>
현미 1kg으로 고두밥을 짓고, 이 고두밥을 60℃의 물 4L에 투입한 다음, 엿기름 가루 100g을 투입하여 60℃를 유지하며 당화시켜 식혜를 제조하였다.
<실험예 1>
실시예 1 및 비교예 1, 비교예 2에서 제조된 식혜의 당화시간별 pH 변화 및 당도 변화를 측정하고, 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
이때 당도는 당도계(Atago(일본))를 이용하여 제조사의 지침에 따라 측정하였고, pH는 pH 메타계((주)이스텍(한국))를 이용하여 제조사의 지침에 따라 측정하였으며, 당화시 항온 유지를 위해서는 보온밥솥(한국 cockoo)을 사용하였다.
pH 당도(brix)
반응시간 비교예 1 비교예 2 실시예 1 비교예 1 비교예 2 실시예 1
1 6.45 6.13 6.22 13.6 8.0 10.6
2 6.21 6.12 6.21 14.1 8.4 11.7
3 6.19 6.09 6.18 15.7 9.9 13.8
4 6.16 6.05 6.17 16.5 10.4 14.0
5 6.15 6.02 6.15 16.7 10.4 14.8
6 6.14 6.05 6.15 16.8 10.7 15.3
상기 표 1에 보여지는 바와 같이 현미를 고두밥으로 지어 식혜를 한 경우 기존 백미를 이용하여 식혜를 짓는 경우보다 pH가 낮고 당도도 굉장히 떨어지는 것을 알 수 있다. 이는 현미의 미강층으로 인하여 짧은 시간 동안에는 당화가 이루어지기 어렵기 때문에 동일 시간 대비 당도가 상당히 떨어지는 것으로 보인다.
반면, 현미가루를 이용하여 식혜를 제조하는 실시예 1의 경우에는 기존 백미를 이용하는 경우와 거의 동일한 pH 및 당도를 나타내는 것으로, 현미를 분쇄하고 액화시켜 사용함으로써 현미로 고두밥을 지어 식혜를 제조하는 경우보다 당화효율이 상당히 향상되었음을 알 수 있었다.
<실시예 2>
현미 1kg을 물에 헹구어, 이물질을 가려내고 체에 받쳐 물기를 뺀다. 그 후 현미를 믹서로 분쇄하여 좁쌀 크기의 현미가루를 만든다.
4L의 물을 용기에 붓고 90℃로 가열한 뒤, 내열성 액화효소로서 α-아밀라아제 1ml를 투입한 후, 준비된 현미가루를 투입하되, 현미가루가 서로 엉키지 않도록 흩뿌리며 저어준다. 그 다음 90~95℃의 온도를 유지하며 30분간 가열하여 액화액을 얻었다.
그 후 액화액을 65℃로 냉각한 뒤, 엿기름 가루 100g, 60℃ 항온수조에서 가끔 저어주면서 당화시켜 당화액을 얻었다.
마지막으로 이 당화액을 믹서로 분쇄하여 묽은 죽(粥)상태의 고액이 분리되지 않은 현미 맥아당 즙 상태의 현미식혜를 제조하였다.
<실시예 3>
액화액에 물 400ml, 황국(Asp. oryzae koji) 100g을 더 투입하여 당화액을 얻은 것을 제외하고는 실시예 2와 동일한 방법으로 현미식혜를 제조하였다.
<실시예 4>
액화액에 물 400ml, 황국(Asp. oryzae koji) 100g 및 셀룰라아제 2ml를 더 투입한 것을 제외하고는 실시예 2와 동일한 방법으로 현미식혜를 제조하였다.
<실험예 2>
실시예 2 내지 실시예 4에서 제조된 현미식혜의 당화시간 별 pH 및 당도 변화를 측정하여 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다. 이때 pH 및 당도 측정에 사용된 측정기 및 당화시 항온유지에 사용된 솥은 실험예 1과 동일한 방법으로 수행하였다.
pH 당도(brix)
반응시간 실시예 2 실시예 3 실시예 4 실시예 2 실시예 3 실시예 4
0(액화액) 6.67 6.77 6.10 14.2 15.5 15.1
1 6.20 6.18 5.79 15.6 17.7 16.9
2 6.18 6.16 5.93 16.1 18.0 17.7
3 6.16 6.17 5.95 16.4 18.9 18.8
4 6.16 6.16 5.93 16.2 18.6 19.0
5 6.14 6.16 5.96 16.8 19.8 19.8
6 6.14 6.15 5.96 16.8 20.2 20.4
표 2에서 반응시간이 0시간인 경우는 액화액일 때 pH 및 당도를 나타낸 것으로, 실시예 2 및 실시예 3은 서로 비슷한 수준의 pH를 나타낸데 반하여 황국 및 셀룰라아제가 첨가된 실시예 4는 pH가 상대적으로 낮음을 확인할 수 있었다. 아울러 당도에 있어서는 실시예 2의 경우가 황국이나 셀룰라아제가 첨가된 실시예 3이나 실시예 4의 경우보다 초기 당도가 낮음을 확인할 수 있었다.
그리고 당화가 이루어짐에 따라 실시예 2 내지 실시예 4의 식혜는 모두 pH변화가 낮아짐을 확인할 수 있었으며, 당도도 당화시간이 길어지면서 향상됨을 확인하였다. 특히 실시예 3(황국 투입)과 실시예 4(황국 및 셀룰라아제 투입)의 경우 당도 향상 폭이 실시예 2에 비하여 큼을 알 수 있었으며, 이로부터 황국 및 셀룰라아제가 당화효율을 더욱 높인다는 것을 확인할 수 있다.
상기와 같은 실험을 통하여 본 발명에 따라 제조된 현미식혜는 현미를 사용함에도 불구하고 단시간 내에 종래 백미로 제조된 식혜보다 우수한 당도를 갖음을 알 수 있으며, 본 발명으로 제조된 현미식혜는 전곡을 그대로 사용하므로 현미에 포함된 기능성 성분 및 영양성분을 전부 섭취할 수 있어 건강에 이로운 건강음료로 유용하게 사용될 수 있다.

Claims (7)

  1. 현미를 분쇄하는 단계와;
    90~95℃의 열수에 분쇄한 현미 및 내열성 a-아밀라아제를 투입하고 90~95℃에서 25분~35분간 가열하여 액화시켜 액화액을 얻는 단계와;
    상기 액화액을 60~70℃로 냉각시킨 뒤, 엿기름 가루를 투입하고 60~63℃에서 4~6시간 당화시켜 당화액을 얻는 단계와;
    상기 당화액을 분쇄하여 고형분을 포함하는 현미 맥아당 즙을 얻는 단계를 포함하고,
    상기 액화액을 얻는 단계에서 열수는 분쇄한 현미 100중량부에 대하여 400~450중량부가 투입되고, 내열성 a-아밀라아제는 분쇄한 현미 100중량부에 대하여 0.1~0.15중량부를 투입하여 액화시키는 것을 특징으로 하는 현미식혜의 제조방법.
  2. 삭제
  3. 청구항 1에 있어서
    당화액을 얻는 단계에서 액화액에 황국, 셀룰라아제 및 물을 더 투입하는 것을 특징으로 하는 현미식혜의 제조방법.
  4. 청구항 3에 있어서,
    상기 황국은 현미 100중량부에 대하여 8~12중량부를 사용하고, 섬유질 분해효소는 현미 100중량부에 대하여 0.1~0.2중량부를 사용하는 것임을 특징으로 하는 현미식혜의 제조방법.
  5. 청구항 1, 3 또는 4 중 어느 한 항에서 제조된 현미 맥아당 즙을 여과하여 고형분을 제거하고 수분이 15~25중량%가 되도록 진공농축 또는 강열농축시켜 제조되는 것을 특징으로 하는 현미조청.
  6. 청구항 1, 3 또는 4 중 어느 한 항에서 제조된 현미 맥아당 즙을 여과하여 고형분을 제거하고 수분이 5~14중량%가 되도록 진공농축 또는 강열농축시키고 이를 냉각시킨 다음 연발하여 제조되는 것을 특징으로 하는 현미엿.
  7. 삭제
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