KR101316632B1 - 인쇄장치 및 이를 이용한 스페이서의 인쇄방법 - Google Patents

인쇄장치 및 이를 이용한 스페이서의 인쇄방법 Download PDF

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Abstract

표시패널의 제조비용을 감소시킨 인쇄장치 및 이를 이용한 스페이서의 인쇄방법이 개시된다. 인쇄장치는 인쇄롤러 및 이동수단을 포함한다. 인쇄롤러는 양단이 곡면으로 연결되고, 곡면 상에 스페이서가 부착된다. 이동수단은 인쇄롤러와 연결되어, 인쇄롤러의 양단을 상하로 이동시킨다. 이와 같이, 양단이 곡면으로 연결된 인쇄롤러에 스페이서가 부착됨에 따라, 인쇄롤러의 부피가 감소되어 표시패널의 제조비용이 보다 감소될 수 있다.
Figure R1020060077294
인쇄롤러, 이동수단

Description

인쇄장치 및 이를 이용한 스페이서의 인쇄방법{PRINTING APPARATUS AND METHOD FOR PRINTING SPACER USING THE APPARATUS}
도 1은 본 발명의 제1 실시예에 따른 인쇄장치를 도시한 사시도이다.
도 2는 도 1의 인쇄장치의 단면도이다.
도 3은 본 발명의 제2 실시예에 따른 인쇄장치의 단면도이다.
도 4는 본 발명의 제3 실시예에 따른 인쇄장치의 단면도이다.
도 5는 본 발명의 제4 실시예에 따른 인쇄장치를 도시한 사시도이다.
도 6은 도 5의 I-I'선을 따라 절단한 단면도이다.
도 7a, 도 7b, 도 7c 및 도 7d는 본 발명의 제1 실시예에 따른 스페이서의 인쇄방법을 나타낸 도면들이다.
도 8은 본 발명의 제2 실시예에 따른 스페이서의 인쇄방법을 설명하기 위한 도면이다.
도 9는 본 발명의 제3 실시예에 따른 스페이서의 인쇄방법을 설명하기 위한 도면이다.
도 10은 본 발명의 제4 실시예에 따른 스페이서의 인쇄방법을 설명하기 위한 도면이다.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
100 : 인쇄장치 110 : 인쇄롤러
112 : 메인 몸체부 114 : 외부 표피부
120, 130 : 이동수단 200 : 인쇄판
200 : 수납홈 300 : 표시기판
30 : 잉크 스페이서 32 : 스페이서
34 : 잉크
본 발명은 인쇄장치 및 이를 이용한 스페이서의 인쇄방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 표시패널의 제조비용을 감소시킨 인쇄장치 및 이를 이용한 스페이서의 인쇄방법에 관한 것이다.
일반적으로, 액정 표시장치는 액정의 광투과율을 이용하여 영상을 표시하는 액정 표시패널 및 상기 액정 표시패널의 하부에 배치되어 상기 액정 표시패널로 광을 제공하는 백라이트 어셈블리를 포함한다.
상기 액정 표시패널은 박막 트랜지스터가 형성된 제1 기판, 상기 제1 기판과 마주보며 배치되며 컬러필터가 형성된 제2 기판, 상기 제1 및 제2 기판 사이에 개재된 액정들로 이루어진 액정층, 상기 제1 및 제2 기판 사이에 개재되어 상기 액정들을 밀봉하는 실라인, 및 상기 제1 및 제2 기판 사이에 개재되어 상기 제1 및 제2 기판 사이의 셀갭을 유지시키는 스페이서를 포함한다.
한편, 상기 액정층을 형성하는 방법에는 액정 주입방식 및 액정 적하방식이 있는 데, 최근에는 상기 액정 적하방식이 주로 사용된다.
상기 액정 적하방식을 간단하게 설명하면, 상기 제2 기판에 상기 실라인 및 상기 스페이서들을 도포하고, 상기 제1 기판에 상기 액정들을 적하(dropping)한 후, 진공상태에서 상기 제1 및 제2 기판을 결합(assembling)하여 상기 액정 표시패널을 제조한다.
여기서, 상기 스페이서들은 일반적으로 원기둥 형상을 갖는 인쇄롤러에 의해 상기 제2 기판 상에 인쇄된다. 그런데 상기 액정 표시패널의 사이즈가 점점 증가함에 따라, 상기 제2 기판의 사이즈도 증가되고, 그 결과 상기 인쇄롤러의 반경도 증가되어야 한다.
그러나, 상기 인쇄롤러의 반경의 증가는 상기 인쇄롤러의 부피 및 무게를 증가시켜, 상기 인쇄롤러를 회전시키기 위한 설비의 사이즈를 증가시키고, 이러한 설비의 사이즈의 증가는 상기 액정 표시장치의 제조비용을 증가시키는 문제점을 발생시킨다. 한편, 상기 인쇄롤러 상의 스페이서가 상기 제2 기판에 전사될 때 안정적으로 전사되지 못하고 인쇄판에 잔류하는 등의 문제점도 있다.
따라서, 본 발명의 기술적 과제는 이러한 종래의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 본 발명의 목적은 인쇄롤러의 반경의 증가로 인쇄롤러의 무게 및 부피가 증가되는 것을 방지하여 제조비용을 감소시킨 인쇄장치를 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 상기 인쇄장치를 이용한 스페이서의 인쇄방법을 제공 하는 것이다.
상기한 본 발명의 목적을 달성하기 위한 일 실시예에 따른 인쇄장치는 인쇄롤러 및 이동수단을 포함한다.
상기 인쇄롤러는 양단이 곡면으로 연결되고, 상기 곡면 상에 스페이서가 부착된다. 상기 이동수단은 상기 인쇄롤러와 연결되어, 상기 양단을 상하로 이동시킨다. 여기서, 상기 인쇄롤러의 곡면의 종단면은 중심선을 기준으로 대칭 형상을 갖는 것이 바람직하고, 일례로 상기 곡면의 종단면은 원호의 일부로 이루어진다. 선택적으로, 상기 회전 이송부는 일단부가 상기 인쇄롤러의 양단과 연결되어 상기 양단을 상하로 이동시키는 복수의 피스톤들을 포함할 수 있다.
상기한 본 발명의 목적을 달성하기 위한 다른 실시예에 따른 인쇄장치는 내부가 빈 원통 형상을 갖고, 외표면에 스페이서가 부착되는 인쇄롤러를 포함한다.
상기한 본 발명의 다른 목적을 달성하기 위한 일 실시예에 따른 스페이서의 인쇄방법은 양단이 곡면으로 연결된 인쇄롤러에 스페이서를 부착시키는 단계와, 상기 인쇄롤러와 연결된 이동수단을 이용하여 상기 곡면이 표시기판과 접촉되도록 상기 인쇄롤러의 양단을 상하로 이동시켜, 상기 스페이서를 상기 표시기판에 부착시키는 단계를 포함한다.
상기한 본 발명의 다른 목적을 달성하기 위한 다른 실시예에 따른 스페이서의 인쇄방법은 내부가 빈 원통 형상을 갖는 인쇄롤러에 스페이서를 부착시키는 단계; 및 상기 인쇄롤러를 표시기판 상에서 회전시켜, 상기 스페이서를 상기 표시기 판에 부착시키는 단계를 포함한다.
이러한 인쇄장치 및 이를 이용한 스페이서의 인쇄방법에 따르면, 원기둥 형상의 인쇄롤러에서 일부분을 제거함으로써, 인쇄롤러의 반경은 증가하더라도 인쇄롤러의 부피 및 무게가 증가하는 것을 방지하여, 표시패널의 제조비용을 보다 감소시킬 수 있다.
이하, 첨부한 도면들을 참조하여, 본 발명의 바람직한 실시예들을 보다 상세하게 설명하기로 한다.
<인쇄장치의 제1 실시예>
도 1은 본 발명의 제1 실시예에 따른 인쇄장치를 도시한 사시도이고, 도 2는 도 1의 인쇄장치의 단면도이다.
도 1을 참조하면, 본 실시예에 의한 인쇄장치(100)는 인쇄롤러(110) 및 이동수단(120)을 포함한다. 인쇄장치(100)는 인쇄판(200)에 배치된 잉크 스페이서(미도시)를 표시기판(300)에 인쇄하는 장치이다.
구체적으로 설명하면, 인쇄장치(100)는 제1 작업 스테이지(10) 상에 배치된 인쇄판(200)의 표면과 접촉되어, 잉크 스페이서를 인쇄롤러(110)의 외표면에 부착시키고, 다시 제2 작업 스테이지(20) 상에 배치된 표시기판(300)의 표면과 접촉되어, 인쇄롤러(110)의 외표면에 부착된 잉크 스페이서를 표시기판(300)의 표면에 부착시킨다.
한편, 인쇄판(200)에는 소정의 깊이로 형성된 복수의 수납홈(210)들이 형성되고, 이러한 수납홈(210)들 내에 잉크 스페이서가 채워진다. 여기서, 잉크 스페이 서는 복수의 스페이서들 및 상기 스페이서들을 감싸는 접착성의 잉크를 포함한다.
도 2를 참조하면, 인쇄장치(100)는 잉크 스페이서가 부착되는 인쇄롤러(110) 및 인쇄롤러(110)를 이동시키는 이동수단(120)을 포함한다.
인쇄롤러(110)는 양단이 곡면으로 연결되고, 상기 곡면 상에 잉크 스페이서가 부착된다. 구체적으로, 인쇄롤러(110)는 메인 몸체부(112) 및 외부 표피부(114)를 포함한다.
메인 몸체부(112)는 양단(112a, 112b)이 곡면(112c)으로 연결된 형상을 갖는다. 메인 몸체부(112)의 곡면(112c)의 종단면은 중심선을 기준으로 대칭 형상을 갖는 것이 바람직하다. 일례로, 곡면(112c)의 종단면은 원호의 일부로 이루어진다. 이때, 상기 원호의 일부는 상기 원호의 전체에 대하여 1/18 ~ 1/2 범위의 길이를 갖고, 바람직하게, 1/6 ~ 1/3 범위의 길이를 갖는다.
이와 같이, 메인 몸체부(112)가 원기둥에서 일부분만을 남기고 나머지를 제거한 형상을 가짐에 따라, 부피 및 무게의 증가 없이 반경을 증가시킬 수 있다.
외부 표피부(114)는 메인 몸체부(112)의 곡면(112c)에 형성되고, 잉크 스페이서가 부착된다. 선택적으로, 외부 표피부(114)는 양단(112a, 112b)을 감싸도록 메인 몸체부(112)의 상면까지 연장되어 형성될 수 있다.
외부 표피부(114)는 잉크 스페이서가 부착될 수 있는 합성수지로 이루어지며, 잉크 스페이서가 부착될 때 잉크 스페이서가 파손되는 것을 방지하기 위해 소정의 탄성을 갖는 것이 바람직하다.
이동수단(120)은 인쇄롤러(110)와 연결되어, 인쇄롤러(110)의 양단(112a, 112b)을 상하로 이동시킨다. 이때, 양단(112a, 112b) 중 일단(112a)이 상승할 경우 타단(112b)은 하강하고, 반면 양단(112a, 112b) 중 타단(112b)이 상승할 경우 일단(112a)은 하강하게 된다.
이동수단(120)은 인쇄롤러(110)의 양단(112a, 112b)을 상하로 이동시키는 복수의 피스톤들일 수 있다. 일례로, 상기 피스톤들은 인쇄롤러(110)의 상면에 2열로 배치되어, 인쇄롤러(110)와 연결된다.
한편, 메인 몸체부(112)의 곡면(112c)에 형성된 외부 표피부(114)가 인쇄판(200) 또는 표시기판(300)과 접촉되면서, 이동수단(120)이 인쇄롤러(110)의 양단(112a, 112b)을 상하로 이동시킬 경우, 인쇄판(200)의 잉크 스페이서가 외부 표피부(114)에 부착되거나 또는 외부 표피부(114)의 잉크 스페이서가 표시기판(300)에 부착될 수 있다.
일반적으로, 메인 몸체부(112)의 반경이 증가할 경우, 메인 몸체부(112)의 곡면(112c)에 형성된 외부 표피부(114)와 인쇄판(200) 또는 표시기판(300) 사이의 접촉면적이 증가하게 되고, 그로 인해 잉크 스페이서가 보다 안정적으로 외부 표피부(114) 또는 표시기판(300)에 부착될 수 있다. 그러나, 메인 몸체부(112)의 반경의 증가는 또한 메인 몸체부(112)의 부피 및 무게의 증가를 유발시키고, 결국 메인 몸체부(112)를 제어하는데 많은 비용이 필요하게 된다.
따라서 본 실시예에서와 같이, 메인 몸체부(112)가 원기둥에서 일부분만을 남기고 나머지를 제거한 형상을 가짐에 따라, 부피 및 무게의 증가 없이 반경을 증가시킬 수 있다. 그로 인해, 메인 몸체부(112)의 부피 및 무게의 증가로 인해 표시 패널의 제조비용이 증가하는 것을 방지할 수 있다.
<인쇄장치의 제2 실시예>
도 3은 본 발명의 제2 실시예에 따른 인쇄장치의 단면도이다.
도 1 및 도 3을 참조하면, 본 실시예에 의한 인쇄장치(100)는 인쇄롤러(110) 및 이동수단(120)을 포함한다. 이때, 인쇄롤러(110)의 메인 몸체부(112)를 제외하면, 인쇄롤러(110)의 외부 표피부(114) 및 이동수단(120)은 제1 실시예에 의한 인쇄장치와 동일하므로, 그 자세한 설명은 생략하기로 한다.
메인 몸체부(112)는 양단(112a, 112b)이 곡면(112c)으로 연결된 형상을 갖는다. 메인 몸체부(112)의 곡면(112c)의 종단면은 중심선을 기준으로 대칭 형상을 갖는 것이 바람직하고, 일례로, 곡면(112c)의 종단면은 원호의 일부로 이루어진다.
한편, 메인 몸체부(112)의 종단면은 속이 빈 오목한 형상을 갖는다. 구체적으로 설명하면, 메인 몸체부(112)의 상면은 아래로 오목한 형상을 갖고, 메인 몸체부(112)의 하면, 즉 곡면(112c)은 아래로 볼록한 형상을 갖는다.
이와 같이, 메인 몸체부(112)가 양단(112a, 112b)이 곡면(112c)으로 연결된 형상을 가지면서 속이 빈 오목한 형상을 가짐에 따라, 메인 몸체부(112)의 부피 및 무게가 더욱 감소될 수 있다.
<인쇄장치의 제3 실시예>
도 4는 본 발명의 제3 실시예에 따른 인쇄장치의 단면도이다.
도 1 및 도 4를 참조하면, 본 실시예에 의한 인쇄장치(100)는 인쇄롤러(110) 및 이동수단(130)을 포함한다. 이때, 이동수단(130)을 제외하면, 인쇄롤러(110)는 제2 실시예에 의한 인쇄장치와 동일하므로, 그 자세한 설명은 생략하기로 한다.
이동수단(130)은 소정의 각도로 회전하는 회전 중심축(132) 및 회전 중심축(132)과 인쇄롤러(110) 사이를 연결하는 복수의 연결 지지대(134)들을 포함한다.
회전 중심축(132)은 메인 몸체부(112)의 곡면(112c)의 종단면이 원호의 일부로 이루어진다고 할 때, 상기 원호에 의해 이루어진 원의 중심에 배치된다. 회전 중심축(132)은 소정의 각도로만 회전운동을 하는 것이 바람직하다.
연결 지지대(134)들은 회전 중심축(132)과 인쇄롤러(110) 사이를 연결한다. 연결 지지대(134)들은 회전 중심축(132)의 회전운동에 의해 메인 몸체부(112)의 양단(112a, 112b)을 상하로 이동시킨다.
한편, 메인 몸체부(112)의 곡면(112c)에 형성된 외부 표피부(114)가 인쇄판(200) 또는 표시기판(300)과 접촉되면서, 회전 중심축(132)이 소정의 각도로 회전운동을 할 경우, 인쇄판(200)의 잉크 스페이서가 외부 표피부(114)에 부착되거나 또는 외부 표피부(114)의 잉크 스페이서가 표시기판(300)에 부착될 수 있다.
<인쇄장치의 제4 실시예>
도 5는 본 발명의 제4 실시예에 따른 인쇄장치를 도시한 사시도이고, 도 6은 도 5의 I-I'선을 따라 절단한 단면도이다.
도 5 및 도 6을 참조하면, 본 실시예에 의한 인쇄장치(100)는 인쇄롤러(150) 및 회전수단(160)을 포함한다.
인쇄롤러(150)는 내부가 빈 원통 형상을 갖고, 외표면에 잉크 스페이서가 부착된다. 인쇄롤러(150)는 인쇄판(200)의 표면과 접촉되면서 회전하여, 잉크 스페이 서를 외표면에 부착시키고, 다시 표시기판(300)의 표면과 접촉되면서 회전하여, 표시기판(300)의 표면에 부착시킨다.
구체적으로, 인쇄롤러(150)는 메인 몸체부(152) 및 외부 표피부(154)를 포함한다.
메인 몸체부(152)는 내부가 빈 원통 형상을 갖는다. 이와 같이, 메인 몸체부(152)가 내부가 빈 원통 형상을 가짐에 따라, 메인 몸체부(152)의 부피 및 무게가 감소될 수 있다.
외부 표피부(154)는 메인 몸체부(152)의 외표면에 형성되고, 잉크 스페이서가 부착된다. 외부 표피부(154)는 잉크 스페이서가 부착될 수 있는 합성수지로 이루어지며, 잉크 스페이서가 부착될 때 잉크 스페이서가 파손되는 것을 방지하기 위해 소정의 탄성을 갖는 것이 바람직하다.
회전수단(160)은 인쇄롤러(150)와 연결되어 인쇄롤러(150)를 회전시킨다. 구체적으로, 회전수단(160)은 메인 몸체부(152)의 중심축 상에 형성되어, 메인 몸체부(152)를 회전 운동시킨다.
한편 본 실시예에 따르면, 인쇄롤러(150)가 내부가 빈 원통 형상을 가짐에 따라, 부피 및 무게의 증가 없이 반경을 증가시킬 수 있고, 그로 인해, 표시패널의 제조비용이 증가하는 것을 방지할 수 있다.
<스페이서의 인쇄방법의 제1 실시예>
도 7a, 도 7b, 도 7c 및 도 7d는 본 발명의 제1 실시예에 따른 스페이서의 인쇄방법을 나타낸 도면들이다. 구체적으로, 도 7a는 인쇄판 상에 잉크 스페이서를 분사하는 단계를 나타낸 도면이고, 도 7b는 인쇄판의 수납홈에 잉크 스페이서를 채우는 단계를 나타낸 도면이며, 도 7c는 인쇄롤러의 외표면에 잉크 스페이서를 부착시키는 단계를 나타낸 도면이고, 도 7d는 표시기판에 잉크 스페이서를 부착시키는 단계를 나타낸 도면이다.
도 1 및 도 7a를 참조하면, 우선, 잉크스페이서 분사기(40)를 이용하여 인쇄판(200) 상에 잉크 스페이서(30)를 분사한다. 바람직하게, 잉크 스페이서(30)는 인쇄판(200)의 일단부 상에 분사된다.
인쇄판(200)으로 분사되는 잉크 스페이서(30)는 점성을 갖는 잉크(32) 및 잉크(32) 내에 분포된 복수의 스페이서(34)들을 포함한다.
잉크(32)는 소정의 점성을 갖고, 열에 의해 경화되는 성질을 갖는 것이 바람직하다. 예를 들어, 잉크(32)는 멜라민(melamine) 수지 또는 폴리에스테르(polyester) 수지로 이루어질 수 있다.
스페이서(34)들은 잉크(32) 내에 불규칙하게 분포된다. 이때, 스페이서(34)들의 분포량은 잉크 스페이서(30)의 총 무게에 대하여 30wt% ~ 40wt%의 범위를 갖는 것이 바람직하다. 각 스페이서(34)는 구 형상을 갖고, 상기 구 형상의 지름은 일례로, 3um ~ 5um 의 범위를 갖는다.
한편, 인쇄판(200)에는 복수의 수납홈(210)들이 형성된다. 이때, 수납홈(210)들은 서로 소정거리 이격되어 형성된다. 예를 들어, 수납홈(210)들은 평면적으로 보았을 때, 매트릭스 형태를 갖도록 배치된다.
이어서 도 1 및 도 7b를 참조하면, 블레이드(50)를 인쇄판(200) 상에서 일 방향으로 이동시켜, 잉크 스페이서(30)를 인쇄판(200)의 수납홈(210)들에 채운다. 수납홈(210) 하나에는 5개 내지 8개의 스페이서(34)들이 채워지는 것이 바람직하다.
이어서 도 1 및 도 7c를 참조하면, 인쇄롤러(110)의 곡면을 인쇄판(200)에 접촉시키고, 이동수단(120)을 이용하여 인쇄롤러(110)의 양단을 상하로 이동시킨다. 그 결과, 인쇄판(200)에 배치된 잉크 스페이서(30)는 인쇄롤러(110)의 곡면에 부착된다. 인쇄롤러(110)의 곡면에 부착된 잉크 스페이서(30)는 소정 거리 이격되어 배치됨에 따라, 복수의 스페이서 도트들을 형성한다.
이때, 잉크 스페이서(30) 내의 잉크(32)가 소정의 점성을 갖고 있으므로, 잉크 스페이서(30)는 인쇄롤러(110)의 곡면에 쉽게 부착될 수 있다. 여기서, 잉크(32)는 인쇄판(200)보다 인쇄롤러(110)의 곡면에 더 잘 접착되는 성질을 갖는 것이 바람직하다.
이어서 도 1 및 도 7d를 참조하면, 잉크 스페이서(30)가 부착된 인쇄롤러(110)를 표시기판(300)의 상부에 얼라인시킨다. 이후에, 인쇄롤러(110)의 곡면을 표시기판(300)에 접촉시키고, 이동수단(120)을 이용하여 인쇄롤러(110)의 양단을 상하로 이동시켜, 잉크 스페이서(30), 즉 상기 스페이서 도트들을 표시기판(300)에 부착시킨다.
이때, 잉크 스페이서(30) 내의 잉크(32)가 소정의 점성을 갖고 있으므로, 잉크 스페이서(30)는 표시기판(300)에 쉽게 부착될 수 있다. 여기서, 잉크(32)는 인쇄롤러(110)보다 표시기판(300)에 더 잘 접착되는 성질을 갖는 것이 바람직하다.
잉크 스페이서(30)가 부착되는 표시기판(300)은 차광막, 컬러필터 및 공통전극을 구비하는 컬러필터 기판인 것이 바람직하다. 이때, 잉크 스페이서(30)는 광의 이동을 차단하는 상기 차광막과 대응되는 위치에 부착되는 것이 바람직하다.
또한, 표시기판(300)의 면적은 인쇄판(200)의 면적과 거의 동일한 것이 바람직하고, 인쇄롤러(110)의 외표면의 면적과도 거의 동일한 것이 바람직하다.
한편, 본 실시예의 인쇄방법에서 사용된 인쇄장치(100)는 인쇄롤러(110) 및 이동수단(120)을 포함한다.
인쇄롤러(110)는 양단이 곡면으로 연결되는 형상을 갖는데, 바람직하게 인쇄롤러(110)의 곡면의 종단면이 원호의 일부로 이루어진다. 이동수단(120)은 인쇄롤러(110)와 연결되어, 인쇄롤러(110)의 양단을 상하로 이동시킨다. 일례로, 이동수단(120)은 인쇄롤러(110)와 연결되어 인쇄롤러(110)의 양단을 상하로 이동시키는 복수의 피스톤들이다. 이와 다르게, 도 4에서와 같이 이동수단(130)은 소정의 각도로 회전하는 회전 중심축(132) 및 회전 중심축(132)과 인쇄롤러(110) 사이를 연결하여, 회전 중심축(132)의 회전에 의해 인쇄롤러(110)의 양단을 상하로 이동시키는 연결 지지대(134)를 포함할 수 있다.
또한, 본 실시예의 인쇄방법에서 사용된 인쇄장치(100)는 도 5 및 도 6과 같이, 내부가 빈 원통형상을 갖는 인쇄롤러(150) 및 인쇄롤러(150)와 연결되어 인쇄롤러(150)를 회전시키는 회전수단(160)을 포함할 수도 있다.
<스페이서의 인쇄방법의 제2 실시예>
도 8은 본 발명의 제2 실시예에 따른 스페이서의 인쇄방법을 설명하기 위한 도면이다.
도 8, 도 7a, 도 7b, 도 7c 및 도 7d를 참조하여 제2 실시예에 따른 스페이서의 인쇄방법을 설명하기로 한다.
우선, 하나의 인쇄장치(100), 하나의 인쇄판(200) 및 복수의 표시기판(300)들을 준비한다. 이때, 복수의 표시기판(300)들은 작업 스테이지(20) 상에 매트릭스 형태로 배치되고, 각 표시기판(300)의 면적은 인쇄판(200)의 면적과 거의 동일한 것이 바람직하다.
이어서, 잉크스페이서 분사기(40)를 이용하여 인쇄판(200) 상에 잉크 스페이서(30)를 분사하고, 블레이드(50)를 이용하여 잉크 스페이서(30)를 인쇄판(200)의 수납홈(210)들 내에 채운다.
이어서, 이동수단(120)을 이용하여 인쇄롤러(110)의 양단을 상하로 이동시킴으로써, 인쇄롤러(110)의 곡면 중 일부 영역에 잉크 스페이서(30)를 부착시킨다. 여기서, 인쇄롤러(110)의 곡면의 면적은 인쇄판(200)의 면적보다 크고, 바람직하게 표시기판(300)의 개수의 배만큼 크다.
이어서, 인쇄판(200)의 수납홈들 내에 잉크 스페이서(30)를 다시 채우고, 인쇄판(200)을 인쇄롤러(110)에 대하여 상대적으로 이동시킨 후, 다시 이동수단(120)을 이용하여 인쇄롤러(110)의 곡면 중 다른 영역에 잉크 스페이서(30)를 부착시킨다. 이렇게 과정을 반복하여, 인쇄롤러(110)의 곡면의 전 영역에 잉크 스페이서(30)를 부착시킨다.
이어서, 잉크 스페이서(30)가 부착된 인쇄롤러(110)를 표시기판(300)의 상부 에 얼라인시킨후, 이동수단(120)을 이용하여 잉크 스페이서(30)를 복수의 표시기판(300)들에 일제히 부착시킨다.
이와 같이, 하나의 인쇄판(200)을 인쇄롤러(110)에 대하여 상대적으로 이동시키는 과정을 통해 인쇄롤러(110)의 곡면의 전 영역에 잉크 스페이서(30)를 부착시키고, 이를 다시 복수의 표시기판(300)들에 일제히 부착시킴으로써, 스페이서의 인쇄의 작업효율을 보다 향상시킬 수 있다.
<스페이서의 인쇄방법의 제3 실시예>
도 9는 본 발명의 제3 실시예에 따른 스페이서의 인쇄방법을 설명하기 위한 도면이다.
도 9, 도 7a, 도 7b, 도 7c 및 도 7d를 참조하여 제3 실시예에 따른 스페이서의 인쇄방법을 설명하기로 한다.
우선, 하나의 인쇄장치(100), 하나의 인쇄판(200) 및 복수의 표시영역(310)들이 형성되어 있는 표시기판(300)을 준비한다. 이때, 복수의 표시영역(310)들은 표시기판(300)에 매트릭스 형태로 형성된다.
이어서, 잉크스페이서 분사기(40)를 이용하여 인쇄판(200) 상에 잉크 스페이서(30)를 분사하고, 블레이드(50)를 이용하여 잉크 스페이서(30)를 인쇄판(200)의 수납홈(210)들 내에 채운다.
이어서, 이동수단(120)을 이용하여 인쇄롤러(110)의 양단을 상하로 이동시킴으로써, 인쇄롤러(110)의 곡면 중 일부 영역에 잉크 스페이서(30)를 부착시킨다. 여기서, 인쇄롤러(110)의 곡면의 면적은 인쇄판(200)의 면적보다 크고, 표시기 판(300)의 표시영역(310)들의 면적과 대응된다. 바람직하게, 인쇄판(200)의 면적은 각 표시영역(310)의 면적과 거의 동일하며, 인쇄롤러(110)의 곡면의 면적은 표시기판(300)의 표시영역(310)들의 면적의 합과 같거나 크다.
이어서, 인쇄판(200)의 수납홈들 내에 잉크 스페이서(30)를 다시 채우고, 인쇄판(200)을 인쇄롤러(110)에 대하여 상대적으로 이동시킨 후, 다시 이동수단(120)을 이용하여 인쇄롤러(110)의 곡면 중 다른 영역에 잉크 스페이서(30)를 부착시킨다. 이렇게 과정을 반복하여, 인쇄롤러(110)의 곡면의 전 영역에 잉크 스페이서(30)를 부착시킨다.
이어서, 잉크 스페이서(30)가 부착된 인쇄롤러(110)를 표시기판(300)의 상부에 얼라인시킨후, 이동수단(120)을 이용하여 잉크 스페이서(30)를 복수의 표시영역(310)들 상에 일제히 부착시킨다.
마지막으로, 표시기판(300)을 각각의 표시영역(310) 별로 절단하여, 각각의 표시영역(310)을 갖는 복수의 서브 표시기판들을 제조한다. 이때, 표시기판(300)은 레이저 절단장치에 의해 절단되는 것이 바람직하다.
<스페이서의 인쇄방법의 제4 실시예>
도 10은 본 발명의 제4 실시예에 따른 스페이서의 인쇄방법을 설명하기 위한 도면이다.
도 10, 도 7a, 도 7b, 도 7c 및 도 7d를 참조하여 제4 실시예에 따른 스페이서의 인쇄방법을 설명하기로 한다.
우선, 하나의 인쇄장치(100), 복수의 인쇄판(200)들 및 복수의 표시기 판(300)들을 준비한다. 이때, 복수의 인쇄판(200)들은 제1 작업 스테이지(10) 상에 매트릭스 형태로 배치되고, 복수개의 표시기판(300)들은 제2 작업 스테이지(20) 상에 매트릭스 형태로 배치된다. 인쇄판(200)들 및 표시기판(300)들은 서로 대응되는 위치에 배치된다. 바람직하게, 각 인쇄판(200)의 면적은 각 표시기판(300)의 면적과 거의 동일하다.
이어서, 잉크스페이서 분사기(40)를 이용하여 각 인쇄판(200) 상에 잉크 스페이서(30)를 분사하고, 블레이드(50)를 이용하여 잉크 스페이서(30)를 각 인쇄판(200)의 수납홈(210)들 내에 채운다.
이어서, 이동수단(120)을 이용하여 인쇄롤러(110)의 곡면의 전 영역에 잉크 스페이서(30)를 일제히 부착시킨다. 여기서, 인쇄롤러(110)의 곡면의 면적은 인쇄판(200)의 면적보다 크고, 바람직하게 인쇄판(200) 또는 표시기판(300)의 개수의 배만큼 크다.
이어서, 잉크 스페이서(30)가 부착된 인쇄롤러(110)를 표시기판(300)의 상부에 얼라인시킨후, 이동수단(120)을 이용하여 잉크 스페이서(30)를 복수의 표시기판(300)들에 일제히 부착시킨다.
이와 같이, 복수의 인쇄판(200)들을 이용하여 인쇄롤러(110)의 곡면의 전 영역에 잉크 스페이서(30)를 일제히 부착시키고, 이를 다시 복수의 표시기판(300)들에 일제히 부착시킴으로써, 스페이서를 인쇄하는 데 소요되는 시간을 보다 단축시킬 수 있다.
한편, 본 실시예에서는 복수의 표시기판(300)들이 제2 작업 스테이지(20) 상 에 매트릭스 형태로 배치된 것으로 설명하였으나, 도 9와 같이 하나의 표시기판(300)에 복수의 표시영역(310)들로 구분될 수도 있다. 이때, 표시영역(310)들은 인쇄판(200)들과 대응되는 위치에 형성되고, 바람직하게, 각 표시영역(310)의 면적은 각 인쇄판(200)의 면적과 거의 동일하다.
이와 같은 본 발명에 의하면, 인쇄롤러가 원기둥에서 일부분만을 남기고 나머지를 제거한 형상을 가짐에 따라, 부피 및 무게의 증가 없이 반경을 증가시킬 수 있고, 그로 인해, 인쇄롤러의 부피 및 무게의 증가로 인해 표시패널의 제조비용이 증가하는 것을 방지할 수 있다.
또한, 하나의 인쇄판을 인쇄롤러에 대하여 상대적으로 이동시키는 과정을 통해 인쇄롤러의 곡면의 전 영역에 잉크 스페이서를 부착시키고, 이를 다시 복수의 표시기판들 또는 표시영역들에 일제히 부착시킴으로써, 스페이서의 인쇄의 작업효율을 보다 향상시킬 수 있다.
또한, 복수의 인쇄판들을 이용하여 인쇄롤러의 곡면의 전 영역에 잉크 스페이서를 일제히 부착시키고, 이를 다시 복수의 표시기판들 또는 표시영역들에 일제히 부착시킴으로써, 스페이서를 인쇄하는 데 소요되는 시간을 보다 단축시킬 수 있다.
앞서 설명한 본 발명의 상세한 설명에서는 본 발명의 바람직한 실시예를 참조하여 설명하였지만, 해당 기술분야의 숙련된 당업자 또는 해당 기술분야에 통상의 지식을 갖는 자라면 후술될 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 기술 영 역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

Claims (27)

  1. 양단이 곡면으로 연결되고, 상기 곡면 상에 스페이서가 부착되는 인쇄롤러; 및
    상기 인쇄롤러와 연결되어, 상기 양단을 상하로 이동시키는 이동수단을 포함하고,
    상기 이동수단은 일단부가 상기 인쇄롤러와 연결되어 상기 양단을 상하로 이동시키는 복수의 피스톤들을 포함하는 것을 특징으로 하는 인쇄장치.
  2. 제1항에 있어서, 상기 곡면의 종단면은 중심선을 기준으로 대칭 형상을 갖는 것을 특징으로 하는 인쇄장치.
  3. 제2항에 있어서, 상기 곡면의 종단면은 원호의 일부로 이루어진 것을 특징으로 하는 인쇄장치.
  4. 제3항에 있어서, 상기 원호의 일부는 상기 원호의 전체에 대하여 1/18 ~ 1/2범위의 길이를 갖는 것을 특징으로 하는 인쇄장치.
  5. 제1항에 있어서, 상기 인쇄롤러의 종단면은 속이 빈 오목한 형상을 갖는 것을 특징으로 하는 인쇄장치.
  6. 제1항에 있어서, 상기 인쇄롤러는
    양단이 곡면으로 연결된 메인 몸체부; 및
    상기 메인 몸체부의 곡면에 형성되고, 상기 스페이서가 부착되는 외부 표피부를 포함하는 것을 특징으로 하는 인쇄장치.
  7. 삭제
  8. 삭제
  9. 삭제
  10. 삭제
  11. 양단이 곡면으로 연결된 인쇄롤러에 스페이서를 부착시키는 단계; 및
    일단부가 상기 인쇄롤러와 연결되어 상기 양측의 단을 상하로 이동시키는 복수의 피스톤들을 포함하는 이동수단을 이용하여 상기 곡면이 표시기판과 접촉되도록 상기 인쇄롤러의 양단을 상하로 이동시켜, 상기 스페이서를 상기 표시기판에 부착시키는 단계를 포함하는 스페이서의 인쇄방법.
  12. 제11항에 있어서, 상기 인쇄롤러에 스페이서를 부착시키는 단계는
    인쇄판에 상기 스페이서를 배치시키는 단계; 및
    상기 이동수단을 이용하여 상기 곡면이 상기 인쇄판과 접촉되도록 상기 인쇄롤러의 양단을 상하로 이동시켜, 상기 스페이서를 상기 곡면에 부착시키는 단계를 포함하는 것을 특징을 하는 스페이서의 인쇄방법.
  13. 제12항에 있어서, 상기 인쇄판에는 상기 스페이서를 수납하기 위한 수납홈이 형성된 것을 특징으로 하는 스페이서의 인쇄방법.
  14. 제13항에 있어서, 상기 인쇄판에 상기 스페이서를 배치시키는 단계는
    상기 인쇄판에 스페이서 뭉치를 분사하는 단계; 및
    상기 스페이서 뭉치를 블래이딩(blading)하여, 상기 스페이서를 상기 수납홈 에 채우는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 스페이서의 인쇄방법.
  15. 제14항에 있어서, 상기 스페이서 뭉치는
    복수의 스페이서들; 및
    상기 스페이서들을 감싸는 잉크를 포함하는 것을 특징으로 하는 스페이서의 인쇄방법.
  16. 제12항에 있어서, 상기 인쇄롤러의 곡면의 면적은 상기 인쇄판의 면적과 대응되는 것을 특징을 하는 스페이서의 인쇄방법.
  17. 제16항에 있어서, 상기 인쇄롤러의 곡면의 면적은 상기 표시기판의 면적과 대응되는 것을 특징을 하는 스페이서의 인쇄방법.
  18. 제12항에 있어서, 상기 인쇄롤러의 곡면의 면적은 상기 인쇄판의 면적보다 큰 것을 특징을 하는 스페이서의 인쇄방법.
  19. 제18항에 있어서, 상기 인쇄롤러에 스페이서를 부착시키는 단계는
    상기 스페이서가 부착되지 않은 상기 인쇄롤러의 곡면에 다른 스페이서를 부착시키기 위해, 상기 인쇄판을 상기 인쇄롤러에 대하여 상대적으로 이동시키는 단계를 더 포함하는 것을 특징을 하는 스페이서의 인쇄방법.
  20. 제18항에 있어서, 상기 인쇄판은 상기 인쇄롤러와 대응되는 위치에 복수개가 배치되고, 상기 인쇄판들에 배치된 스페이서들은 상기 인쇄롤러의 곡면에 일제히 부착되는 것을 특징을 하는 스페이서의 인쇄방법.
  21. 제12항에 있어서, 상기 인쇄롤러의 곡면의 면적은 상기 표시기판의 면적보다 큰 것을 특징으로 하는 스페이서의 인쇄방법.
  22. 제21항에 있어서, 상기 표시기판은 상기 인쇄롤러에 대응되도록 복수개가 배치되고, 상기 인쇄롤러의 곡면에 부착된 다수의 스페이서들은 상기 표시기판들에 일제히 부착되는 것을 특징을 하는 스페이서의 인쇄방법.
  23. 제22항에 있어서, 상기 표시기판의 면적은 상기 인쇄판의 면적과 동일한 것을 특징을 하는 스페이서의 인쇄방법.
  24. 제21항에 있어서, 상기 표시기판은 복수의 표시영역들로 구분되고, 상기 인쇄롤러의 곡면에 부착된 다수의 스페이서들은 상기 표시기판의 표시영역들 상에 일제히 부착되는 것을 특징을 하는 스페이서의 인쇄방법.
  25. 제24항에 있어서, 상기 표시기판을 상기 표시영역들 별로 절단하는 단계를 더 포함하는 것을 특징을 하는 스페이서의 인쇄방법.
  26. 제24항에 있어서, 상기 표시영역들 각각의 면적은 상기 인쇄판의 면적과 동일한 것을 특징을 하는 스페이서의 인쇄방법.
  27. 내부가 빈 원통 형상을 갖는 인쇄롤러에 스페이서를 부착시키는 단계; 및
    상기 인쇄롤러를 표시기판 상에서 회전시켜, 상기 스페이서를 상기 표시기판에 부착시키는 단계를 포함하는 스페이서의 인쇄방법.
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