JP5441326B2 - スペーサの印刷装置及びスペーサの印刷方法 - Google Patents

Description

本発明はスペーサ印刷装置及びそれを用いたスペーサの印刷方法に係り、より詳細には表示パネルの製造費用を減少させたスペーサ印刷装置及びそれを用いたスペーサの印刷方法に関する。

一般的に、液晶表示装置は液晶の光透過率を用いて画像を表示する液晶表示パネル及び前記液晶表示パネルの下部に配置され前記液晶表示パネルに光を提供するバックライトアセンブリを含む。

前記液晶表示パネルは薄膜トランジスタが形成された第１基板、前記第１基板と向き合って配置されカラーフィルタが形成された第２基板、前記第１基板と第２基板との間に介在された液晶からなる液晶層、前記第１基板と第２基板との間に介在され前記液晶を密封するシールライン、及び前記第１基板と第２基板との間に介在され前記第１及び第２基板の間のセルギャップを保持させるスペーサを含む。

一方、前記液晶層を形成する方法には液晶注入方式及び液晶滴下方式があるが、最近では前記液晶滴下方式が主に使用される。

前記液晶滴下方式を簡単に説明すると、例えば、前記第２基板に前記シールライン及び前記スペーサを塗布し、例えば、前記第１基板に前記液晶を滴下した後、真空状態で前記第１及び第２基板を結合して前記液晶表示パネルを製造する。

ここで、前記スペーサは一般的に円柱形状を有する印刷ローラーによって前記第２基板上に印刷される。ところで、前記液晶表示パネルのサイズが増加すると、前記第２基板のサイズも増加し、その結果、前記印刷ローラーの半径も増加されなければならない。

しかし、前記印刷ローラーの半径の増加は前記印刷ローラーの嵩及び重さを増加させ、前記印刷ローラーを回転させるための設備のサイズを増加させ、このような設備のサイズの増加は前記液晶表示装置の製造費用を増加させるという問題点を発生させる。一方、前記印刷ローラー上のスペーサを前記第２基板に転写させる時に安定した状態で転写できずに印刷板に残留するなどの問題点もある。

従って、本発明の技術的課題はこのような従来の問題点を解決するためのもので、本発明の目的は印刷ローラーの半径の増加で印刷ローラーの嵩及び重さが増加されることを防止して製造費用を減少させたスペーサ印刷装置を提供することにある。

本発明の他の目的は、前記スペーサ印刷装置を用いたスペーサの印刷方法を提供することにある。

前記した本発明の目的を達成するための一実施形態によるスペーサ印刷装置は、印刷ローラー及び移動手段を含む。

前記印刷ローラーは両側端が曲面で連結され、前記曲面上にスペーサが付着される。前記移動手段は前記印刷ローラーと連結され、前記印刷ローラーを揺動させるために前記両側端を上下に移動させる。ここで、前記印刷ローラーの曲面の縦断面は中心線を基準にして対称形状を有することが望ましく、一例では、前記曲面の縦断面は円弧または前記曲面を形成する仮想的な円柱の円周の一部からなる。前記移動手段は一端部が前記印刷ローラーの両側端と連結され前記両側端を上下に移動させる複数のピストンを含むことができる。

前記した本発明の目的を達成するための他の実施形態によるスペーサ印刷装置は中空円筒形状を有し、外表面にスペーサが付着される印刷ローラーを含む。

前記した本発明の他の目的を達成するための一実施形態によるスペーサの印刷方法は、両側端が曲面で連結された印刷ローラーにスペーサを付着させる段階と、前記印刷ローラーと連結された移動手段を用いて前記曲面が表示基板と接触されるように前記印刷ローラーの両側端を上下に移動させて前記印刷ローラーを揺動し、前記スペーサを前記表示基板に付着させる段階を含む。

前記した本発明の他の目的を達成するための他の実施形態による他のスペーサの印刷方法は、中空円筒形状を有する印刷ローラーにスペーサを付着させる段階と、前記印刷ローラーを表示基板上で回転させ、前記スペーサを前記表示基板に付着させる段階と、を含む。

このようなスペーサ印刷装置及びそれを用いたスペーサの印刷方法によれば、印刷ローラーが、円柱形状の印刷ローラーの一部分を除去した形態であるので、印刷ローラーの半径は増加しても印刷ローラーの嵩及び重さが増加することが防止でき、表示パネルの製造費用をより減少させることができる。

以下、添付図面を参照して、本発明の好ましい実施形態をより詳細に説明する。

＜スペーサの印刷装置の第１実施形態＞
図１は本発明の第１実施形態によるスペーサ印刷装置を示した斜視図である。

図１を参照すると、本実施形態によるスペーサ印刷装置１００は印刷ローラー１１０及び移動手段１２０を含む。スペーサ印刷装置１００は印刷板２００に配置されたインクスペーサ（図示せず）を表示基板３００に印刷する装置である。

具体的に説明すると、スペーサ印刷装置１００は第１作業ステージ１０上に配置された印刷板２００の表面と接触され、インクスペーサを印刷ローラー１１０の外表面に付着させ、次に、第２作業ステージ２０上に配置された表示基板３００の表面と接触され、印刷ローラー１１０の外表面に付着されたインクスペーサを表示基板３００の表面に付着させる。

一方、印刷板２００には所定の深さで形成された複数の収納溝２１０が形成され、収納溝２１０内にインクスペーサが満たされる。ここで、インクスペーサは複数のスペーサ及び前記スペーサを取り囲む接着性のインクを含む。

図２は図１のスペーサ印刷装置の断面図である。

図１及び図２を参照すると、スペーサ印刷装置１００はインクスペーサが付着される印刷ローラー１１０及び印刷ローラー１１０を移動させる移動手段１２０を含む。

印刷ローラー１１０は両側端が曲面で連結され、前記曲面上にインクスペーサが付着される。具体的には、印刷ローラー１１０はメイン本体部１１２及び外部表皮部１１４を含む。

メイン本体部１１２は両側端１１２ａ、１１２ｂが曲面１１２ｃで連結された円弧形状を有する。メイン本体部１１２の曲面１１２ｃの縦断面は中心線を基準にして対称形状を有することが望ましい。一例で、曲面１１２ｃの縦断面は円弧（または円柱の一部）からなる。前記円弧はこの円弧から仮想的に形成される円柱の円周の全体に対して１/１８〜１/２範囲の長さを有し、望ましくは、１/６〜１/３の範囲の長さを有する。

このように、メイン本体部１１２が円柱で一部分のみを残し残りを除去した形状を有することにより、嵩及び重さの増加なしに半径を増加させることができる。

外部表皮部１１４はメイン本体部１１２の曲面１１２ｃに形成され、インクスペーサが付着される。外部表皮部１１４は両側端１１２ａ、１１２ｂを取り囲むようにメイン本体部１１２の上面まで延長されて形成されることができる。

外部表皮部１１４はインクスペーサが付着できる合成樹脂からなり、インクスペーサが付着されるときインクスペーサが破損されることを防止するために所定の弾性を有することが望ましい。

例えば、移動手段１２０は複数個のピストンを含み印刷ローラー１１０と連結され、印刷ローラー１１０の両側端１１２ａ、１１２ｂを上下に移動させる。この際、両側端１１２ａ、１１２ｂのうち一端１１２ａが上昇する場合他端１１２ｂは下降し、反対に、両側端１１２ａ、１１２ｂのうち他端１１２ｂが上昇する場合一端１１２ａは下降する。

移動手段１２０は印刷ローラー１１０の両側端１１２ａ、１１２ｂを上下に移動させる複数のピストンであることができる。一例で、前記ピストンは印刷ローラー１１０の上面に２列で配置され、印刷ローラー１１０と連結される。

一方、メイン本体部１１２の曲面１１２ｃに形成された外部表皮部１１４が印刷板２００と接触され、移動手段１２０が印刷ローラー１１０の両側端１１２ａ、１１２ｂを上下に移動させる場合、印刷板２００のインクスペーサが外部表皮部１１４に付着される。

また、インクスペーサが付着された外部表皮部１１４が表示基板３００と接触され、移動手段１２０が印刷ローラー１１０の両側端１１２ａ、１１２ｂを上下に移動させる場合、外部表皮部１１４のインクスペーサが表示基板３００に付着される。

一般的に、メイン本体部１１２の半径が増加する場合、メイン本体部１１２の曲面１１２ｃに形成された外部表皮部１１４と印刷板２００または表示基板３００の間の接触面積が増加され、それにより、インクスペーサがより安定的に外部表皮部１１４または表示基板３００に付着させることができる。

従って、本発明のように、メイン本体部１１２が円柱で一部分のみを残し残りを除去した形状を有することにより、嵩及び重さの増加なしに半径を増加させることができる。それにより、メイン本体部１１２の嵩及び重さの増加によって表示パネルの製造費用が増加することを防止することができる。

＜スペーサの印刷装置の第２実施形態＞
図３は本発明の第２実施形態によるスペーサ印刷装置の断面図である。

図１及び図３を参照すると、本実施形態によるスペーサ印刷装置１００は印刷ローラー１１０及び移動手段１２０を含む。印刷ローラー１１０のメイン本体部１１２を除いては、印刷ローラー１１０の外部表皮部１１４及び移動手段１２０は図１及び図２に示された装置と実質的に同一であるか類似する。

メイン本体部１１２は両側端１１２ａ、１１２ｂが曲面１１２ｃで連結された円弧形状を有する。メイン本体部１１２の曲面１１２ｃの縦断面は中心線を基準にして対称形状を有することが望ましく、一例では、曲面１１２ｃの縦断面は仮想的に形成される円柱の円周の一部（または円弧）からなる。

図３を参照すると、メイン本体部１１２の縦断面は一定の厚みの平板を下側に撓めたような、中が空いた凹んだ形状を有する。具体的に、説明すると、メイン本体部１１２の上面は下に凹んだ形状を有し、メイン本体部１２１の下面、即ち、曲面１１２ｃは下に凸した(突出した)形状を有する。

このように、メイン本体部１１２が両側端１１２ａ、１１２ｂが曲面１１２ｃで連結された円弧形状を有し中が空いた凹んだ湾曲形状を有することにより、メイン本体部１１２の嵩及び重さをさらに減少させることができる。

＜スペーサの印刷装置の第３実施形態＞
図４は本発明の第３実施形態によるスペーサ印刷装置の断面図である。

図１及び図４を参照すると、本実施形態によるスペーサ印刷装置１００は印刷ローラー１１０及び移動手段１３０を含む。移動手段１３０を除いては、印刷ローラー１１０は図３に示された装置と実質的に類似するか同一である。

移動手段１３０は所定の角度で回転する回転中心軸１３２及び回転中心軸１３２と印刷ローラー１１０の間を連結する複数の連結支持柱１３４を含む。

回転中心軸１３２はメイン本体部１１２の曲面１１２ｃの縦断面が円弧（円柱の一部）からなるとき、前記円弧から仮想的に形成される円の中心に配置される。回転中心軸１３２は所定の角度の間で回転することが望ましい。

連結支持柱１３４は回転中心軸１３２と印刷ローラー１１０の間を連結する。連結支持柱１３４は回転中心軸１３２の回転運動によってメイン本体部１１２の両側端１１２ａ、１１２ｂを上下に移動させる。

一方、メイン本体部１１２の曲面１１２ｃに形成された外部表皮部１１４が印刷板２００と接触され、回転中心軸１３２が所定の角度で回転運動する場合、印刷板２００のインクスペーサが外部表皮部１１４に付着される。

また、前記インクスペーサが付着された外部表皮部１１４が表示基板３００と接触され、回転中心軸１３２が所定の角度で回転運動する場合、外部表皮部１１４のインクスペーサが表示基板３００に付着される。

＜スペーサの印刷装置の第４実施形態＞
図５は本の第４実施形態によるスペーサ印刷装置を示した斜視図であり、図６は図５のＩ−Ｉ‘線に沿って切断した断面図である。

図５及び図６を参照すると、本実施形態によるスペーサ印刷装置１００は印刷ローラー１５０及び回転手段１６０を含む。

は中空円筒形状を有し、外表面にインクスペーサが付着される。印刷ローラー１５０は印刷板２００の表面と接触しながら回転し、インクスペーサを外表面に付着させ、次に、表示基板３００の表面と接触されながら回転し、印刷ローラー１５０の外表面に付着しているインクスペーサを表示基板３００の表面に付着させる。

具体的には、印刷ローラー１５０はメイン本体部１５２及び外部表皮部１５４を含む。

メイン本体部１５２は中空円筒形状を有する。このように、メイン本体部１５２が中空円筒形状を有することにより、メイン本体部１５２の嵩及び重さを減少させることができる。

外部表皮部１５４はメイン本体部１５２の外表面に形成され、インクスペーサが付着される。外部表皮部１５４はインクスペーサが付着できる合成樹脂からなり、インクスペーサが付着されるときインクスペーサが破損されることを防止するために所定の弾性を有することが望ましい。

回転手段１６０は印刷ローラー１５０と連結され印刷ローラー１５０を回転させる。具体的には、回転手段１６０はメイン本体部１５２の中心軸上に形成され、メイン本体部１５２を回転運動させる。

一方、本実施形態によると、印刷ローラー１５０が中空円筒形状を有することにより、嵩及び重さを増加させることなく半径を増加させることができ、それにより、表示パネルの製造費用が増加することを防止することができる。

＜スペーサの印刷方法の第１実施形態＞
図７、図８、図９、及び図１０は本発明の第１実施形態によるスペーサの印刷方法を示した図面である。

具体的には、図７は印刷板上にインクスペーサを噴射する段階を示す図面であり、図８は印刷板の収納溝にインクスペーサを満たす段階を示す図面であり、図９は印刷ローラーの外表面にインクスペーサを付着させる段階を示す図面であり、図１０は表示基板にインクスペーサを付着させる段階を示す図面である。

図１及び図７を参照すると、まず、インクスペーサ噴射器４０を用いて印刷板２００上にインクスペーサ３０を噴射する。望ましくは、インクスペーサ３０は印刷板２００の一端部上に噴射される。

印刷板２００に噴射されるインクスペーサ３０は粘性を有するインク３２及びインク３２内に分布された複数のスペーサ３４を含む。

インク３２は所定の粘性を有し、熱によって硬化される性質を有することが望ましい。例えば、インク３２はメラミン樹脂またはポリエステル樹脂からなることができる。

スペーサ３４はインク３２内に不規則に分布される。スペーサ３４の分布量はインクスペーサ３０の総重量に対して３０ｗｔ％〜４０ｗｔ％の範囲を有することが望ましい。各スペーサ３４は球形状を有し、前記球形状の直径の一例としては、３μｍ〜５μｍの範囲を有する。

一方、印刷板２００には複数の収納溝２１０が形成される。この際、収納溝２１０は互いに所定距離離隔されて形成される。例えば、収納溝２１０は印刷板２００を上面から見たとき、マトリックス形態を有するように、例えば格子状または千鳥状に配置される。

次に、図１及び図８を参照すると、ブレード５０を印刷板２００上で一方向に移動させ、インクスペーサ３０を印刷板２００の収納溝２１０に満たす。収納溝２１０一つには５個ないし８個のスペーサ３４が満たされることが望ましい。

次に、図１及び図９を参照すると、印刷ローラー１１０の曲面を印刷板２００に接触させ、移動手段１２０を用いて印刷ローラー１１０の両側端を上下に移動させる。その結果、印刷板２００に配置されたインクスペーサ３０は印刷ローラー１１０の曲面に付着される。印刷ローラー１１０の曲面に付着されたインクスペーサ３０は所定距離離隔されて配置されることにより、複数のスペーサドットを形成する。

この際、インクスペーサ３０内のインク３２は所定の粘性を有しているので、インクスペーサ３０は印刷ローラー１１０の曲面に容易に付着させることができる。ここで、インク３２は印刷板２００より印刷ローラー１１０の曲面から容易に剥がれるように甘く接着される性質を有することが望ましい。

次に、図１及び図１０を参照すると、インクスペーサ３０が付着された印刷ローラー１１０を表示基板３００の上部に配置させる。そして、印刷ローラー１１０の曲面を表示基板３００に接触させ、移動手段１２０を用いて印刷ローラー１１０の両側端を上下に移動させ、インクスペーサ３０、即ち、前記スペーサドットを表示基板３００に付着させる。

このとき、インクスペーサ３０内のインク３２が所定の粘性を有しているので、インクスペーサ３０を表示基板３００に容易に付着させることができる。ここで、インク３２は印刷ローラー１１０から容易に剥がれて表示基板３００に接着され易い性質を有することが望ましい。

インクスペーサ３０が付着される表示基板３００は遮光膜、カラーフィルタ及び共通電極を具備するカラーフィルタ基板であることが望ましい。この際、インクスペーサ３０は光の移動を遮断する前記遮光膜と対応される位置に付着されることが望ましい。

また、表示基板３００の面積は印刷板２００の面積と略同一であることが望ましく、印刷ローラー１１０の外表面の面積とも略同一であることが望ましい。

印刷ローラー１１０は両側端が曲面で連結される形状を有するが、望ましくは、印刷ローラー１１０の曲面の縦断面が円弧（仮想的に形成される円柱の円周の一部）からなる。移動手段１２０は印刷ローラー１１０と連結され、印刷ローラー１１０の両側端を上下に移動させる。一例としては、移動手段１２０は印刷ローラー１１０と連結され印刷ローラー１１０の両側端を上下に移動させる複数のピストンである。

これとは異なり、図４のように移動手段１３０は所定の角度で回転する回転中心軸１３２及び回転中心軸１３２と印刷ローラー１１０の間を連結し、回転中心軸１３２の回転によって印刷ローラー１１０の両側端を上下に移動させる連結支持柱１３４を含むことができる。

また、本実施形態の印刷方法で使用されたスペーサ印刷装置１００は図５及び図６のように、中空円筒形状を有する印刷ローラー１５０、及び印刷ローラー１５０と連結され印刷ローラー１５０を回転させる回転手段１６０を含むこともできる。

図１１は本発明の第２実施例によるスペーサの印刷方法を説明するための図面である。

＜スペーサの印刷方法の第２実施形態＞
図１１、図７、図８、図９及び図１０を参照して第２実施形態によるスペーサの印刷方法を説明する。

まず、一つのスペーサ印刷装置１００、一つの印刷板２００及び複数の表示基板３００を準備する。この際、複数の表示基板３００は作業ステージ２０上にマトリックス形態で配置され、各表示基板３００の面積は印刷板２００の面積と略同一であることが望ましい。

次に、インクスペーサ噴射器４０を用いて印刷板２００上にインクスペーサ３０を噴射し、ブレード５０を用いてインクスペーサ３０を印刷板２００の収納溝２１０内に満たす。

次に、移動手段１２０を用いて印刷ローラー１１０の両側端を上下に移動させることで、印刷ローラー１１０の曲面のうちの一部の領域にインクスペーサ３０を付着させる。ここで、印刷ローラー１１０の曲面の面積は印刷板２００の面積より大きく、望ましく、表示基板３００の個数の倍数分だけ大きい。

次に、印刷板２００の収納溝内にインクスペーサ３０を再度満たし、印刷板２００を印刷ローラー１１０に対して相対的に移動させた後、再度移動手段１２０を用いて印刷ローラー１１０の曲面のうちの他の領域にインクスペーサ３０を付着させる。このような過程を反復して、印刷ローラー１１０の曲面の全領域にインクスペーサ３０を付着させる。

次に、インクスペーサ３０が付着された印刷ローラー１１０を表示基板３００の上部に配置させた後、移動手段１２０を用いてインクスペーサ３０を複数の表示基板３００に付着させる。

このように、一つの印刷板２００を印刷ローラー１１０に対して相対的に移動させる過程を通じて、印刷ローラー１１０の曲面の全領域にインクスペーサ３０を付着させ、これを再度複数の表示基板３００に付着させることで、スペーサの印刷の作業効率をより向上させることができる。

＜スペーサの印刷方法の第３実施形態＞
図１２は本発明の第３実施形態によるスペーサ印刷方法を説明するための図面である。

図１２、図７、図８、図９及び図１０を参照して第３実施形態によるスペーサの印刷方法を説明する。

まず、一つのスペーサ印刷装置１００、一つの印刷板２００及び複数の表示領域３１０が形成されている表示基板３００を準備する。この際、複数の表示領域３１０は表示基板３００にマトリックス形態で形成される。

次に、インクスペーサ噴射器４０を用いて印刷板２００上にインクスペーサ３０を噴射し、ブレード５０を用いてインクスペーサ３０を印刷板２００の収納溝２１０内に満たす。

次に、移動手段１２０を用いて印刷ローラー１１０の両側端を上下に移動させることで、印刷ローラー１１０の曲面のうちの一部の領域にインクスペーサ３０を付着させる。ここで、印刷ローラー１１０の曲面の面積は印刷板２００の面積より大きく、表示基板３００の表示領域３１０の面積と対応される。望ましくは、印刷板２００の面積は各表示領域３１０の面積と略同一であり、印刷ローラー１１０の曲面の面積は表示基板３００の表示領域３１０の面積の合計と同じであるか大きい。

次に、印刷板２００の収納溝内にインクスペーサ３０を再度満たし、印刷板２００を印刷ローラー１１０に対して相対的に移動させた後、再度移動手段１２０を用いて印刷ローラー１１０の曲面のうち他の領域にインクスペーサ３０を付着させる。このような過程を反復して、印刷ローラー１１０の曲面の全領域にインクスペーサ３０を付着させる。

次に、インクスペーサ３０が付着された印刷ローラー１１０を表示基板３００の上部に配置させた後、移動手段１２０を用いてインクスペーサ３０を複数の表示領域３１０上に付着させる。

最後に、表示基板３００をそれぞれの表示領域３１０別に切断して、それぞれの表示領域３１０を有する複数のサブ表示基板を製造する。このとき、表示基板３００はレーザー切断装置によって切断されることが望ましい。

＜スペーサの印刷方法の第４実施形態＞
図１３は本発明の第４実施形態によるスペーサの印刷方法を説明するための図面である。

図１３、図７、図８、図９及び図１０を参照して第４実施形態によるスペーサの印刷方法を説明する。

まず、一つのスペーサ印刷装置１００、複数の印刷板２００及び複数の表示基板３００を準備する。この際、複数の印刷板２００は第１作業ステージ１０上にマトリックス形態で配置され、複数個の表示基板３００は第２作業ステージ２０上にマトリックス形態に配置される。印刷板２００及び表示基板３００は互いに対応される位置に配置される。望ましくは、各印刷板２００の面積は各表示基板３００の面積と略同一である。

続いて、インクスペーサ噴射器４０を用いて各印刷板２００上にインクスペーサ３０を噴射し、ブレード５０を用いてインクスペーサ３０を各印刷板２００の収納溝２１０内に満たす。

次に、移動手段１２０を用いて印刷ローラー１１０の曲面の全領域にインクスペーサ３０を付着させる。ここで、印刷ローラー１１０の曲面の面積は印刷板２００の面積より大きく、望ましく、印刷板２００または表示基板３００の個数の倍数分だけ大きい。

続いて、インクスペーサ３０が付着された印刷ローラー１１０を表示基板３００の上部に配置させた後、移動手段１２０を用いてインクスペーサ３０を複数の表示基板３００に付着させる。

このように、複数の印刷板２００を用いて印刷ローラー１１０の曲面の全領域にインクスペーサ３０を付着させ、これを再度複数の表示基板３００に付着させることで、スペーサの印刷に要する時間をより短縮させることができる。

一方、本実施形態においては複数の表示基板３００が第２作業ステージ２０上にマトリックス形態で配置された場合を説明したが、図１２のように一つの表示基板３００を複数の表示領域３１０に区分させることもできる。このとき、表示領域３１０は印刷板２００と対応される位置に形成され、望ましくは、各表示領域３１０の面積は各印刷板２００の面積と略同一であるのがよい。

このような本発明によると、印刷ローラーが仮想的な円柱の一部分のみを残し、残りを除去した円弧形状を有することにより、嵩及び重さを増加させることなく半径を増加させることができ、それにより、印刷ローラーの嵩及び重さの増加によって表示パネルの製造費用が増加することを防止することができる。

また、一つの印刷板を印刷ローラーに対して相対的に移動させる過程を通じて印刷ローラーの曲面の全領域にインクスペーサを付着させ、これを再度複数の表示基板または表示領域に付着させることで、スペーサの印刷の作業効率をより向上させることができる。

また、複数の印刷板を用いて印刷ローラーの曲面の全領域にインクスペーサを付着させ、これを再度複数の表示基板または表示領域に付着させることで、スペーサの印刷に要する時間を短縮させることができる。

以上、本発明の実施形態によって詳細に説明したが、本発明はこれに限定されず、本発明が属する技術分野において通常の知識を有するものであれば本発明の思想と精神を逸脱することなく、本発明を修正または変更できる。

本発明は、例えば液晶表示装置などの平面ディスプレイの製造に利用することができる。

本発明の第１実施形態によるスペーサ印刷装置を示す斜視図である。 図１のスペーサ印刷装置の断面図である。 本発明の第２実施形態によるスペーサ印刷装置の断面図である。 本発明の第３実施形態によるスペーサ印刷装置の断面図である。 本発明の第４実施形態によるスペーサ印刷装置を示した斜視図である。 図５のＩ−Ｉ´線に沿って切断した断面図である。 本発明の第１実施形態によるスペーサの印刷方法を示す図面である。 本発明の第１実施形態によるスペーサの印刷方法を示す図面である。 本発明の第１実施形態によるスペーサの印刷方法を示す図面である。 本発明の第１実施形態によるスペーサの印刷方法を示す図面である。 本発明の第２実施形態によるスペーサの印刷方法を示す図面である。 本発明の第３実施形態によるスペーサの印刷方法を示す図面である。 本発明の第４実施形態によるスペーサの印刷方法を示す図面である。

符号の説明

３０ インクスペーサ、
３２ スペーサ、
３４ インク、
１００ スペーサ印刷装置、
１１０ 印刷ローラー、
１１２ メイン本体部、
１１４ 外部表皮部、
１２０、１３０ 移動手段、
２００ 印刷板、
３００ 表示基板。

Claims (21)

1. 両側端が曲面で連結され、前記曲面上にスペーサが付着される印刷ローラーと、
   前記印刷ローラーと連結され、前記印刷ローラーを揺動させるために前記両側端を上下に移動させる移動手段と、を備え、
   前記移動手段は、一端部が前記印刷ローラーと連結され前記両側端を上下に移動させる複数のピストンを含むことを特徴とするスペーサ印刷装置。
2. 前記印刷ローラーの曲面の縦断面は、中心線を基準にして対称形状を有することを特徴とする請求項１記載のスペーサ印刷装置。
3. 前記印刷ローラーの曲面の縦断面は、円弧または前記曲面を形成する仮想的な円柱の円周の一部からなることを特徴とする請求項２記載のスペーサ印刷装置。
4. 前記円弧または前記曲面を形成する仮想的な円柱の円周の一部は、前記円柱の円周の全体の長さに対して１/１８〜１/２の範囲の長さを有することを特徴とする請求項３記載のスペーサ印刷装置。
5. 前記印刷ローラーの断面は、平板を下側に撓めたような、中が空いた、凹んだ形状を有することを特徴とする請求項１記載のスペーサ印刷装置。
6. 前記印刷ローラーは、
   両側端が曲面で連結されたメイン本体部と、
   前記曲面上に形成され、前記スペーサが付着される外部表皮部と、
   を含むことを特徴とする請求項１記載のスペーサ印刷装置。
7. 両側端が曲面で連結された印刷ローラーにスペーサを付着させる段階と、
   前記印刷ローラーと連結された移動手段を用いて前記曲面が表示基板と接触されるように前記印刷ローラーの両側端を上下に移動させて前記印刷ローラーを揺動し、前記スペーサを前記表示基板に付着させる段階と、を含み、
   前記移動手段は、前記印刷ローラーに連結され前記印刷ローラーの両端側を上下に揺動させる複数のピストンを含むことを特徴とするスペーサの印刷方法。
8. 前記印刷ローラーにスペーサを付着させる段階は、
   印刷板に前記スペーサを配置させる段階と、
   前記移動手段を用いて前記曲面が前記印刷板と接触されるように前記印刷ローラーの両側端を上下に移動させて前記印刷ローラーを揺動し、前記スペーサを前記曲面に付着させる段階と、
   を含むことを特徴とする請求項７記載のスペーサの印刷方法。
9. 前記印刷板には前記スペーサを収納するための収納溝が形成されることを特徴とする請求項８記載のスペーサの印刷方法。
10. 前記印刷板に前記スペーサを配置させる段階は、
    前記印刷板の一端にスペーサを噴射する段階と、
    前記スペーサを前記印刷板の前記一端から他端に向けて引き伸ばすように移動させて、前記スペーサを前記収納溝に満たす段階と、
    を含むことを特徴とする請求項９記載のスペーサ印刷方法。
11. 前記スペーサは、
    インク中に分布されることを特徴とする請求項１０記載のスペーサの印刷方法。
12. 前記印刷ローラーの曲面の面積は、前記印刷板の面積と対応した面積であることを特徴とする請求項８記載のスペーサの印刷方法。
13. 前記印刷ローラーの曲面の面積は、前記印刷板の面積より大きいことを特徴とする請求項８記載のスペーサの印刷方法。
14. 前記印刷ローラーにスペーサを付着させる段階は、
    前記印刷板を前記印刷ローラーに対して相対的に移動させる段階をさらに含むことを特徴とする請求項７記載のスペーサの印刷方法。
15. 前記印刷板は、前記印刷ローラーと対応される位置に複数個が配置され、前記複数個の印刷板に配置されたスペーサは前記印刷ローラーの曲面に付着されることを特徴とする請求項１４記載のスペーサの印刷方法。
16. 前記印刷ローラーの曲面の面積は、前記表示基板の面積より大きいことを特徴とする請求項８記載のスペーサの印刷方法。
17. 前記表示基板は、前記印刷ローラーに対応されるように複数配置され、前記印刷ローラーの曲面に付着された複数のスペーサは複数の表示基板に付着されることを特徴とする請求項１６記載のスペーサの印刷方法。
18. 前記表示基板の面積は、前記印刷板の面積と同一であることを特徴とする請求項１７記載のスペーサの印刷方法。
19. 前記表示基板は複数の表示領域に区分され、前記印刷ローラーの曲面に付着された複数のスペーサは前記表示領域上に付着されることを特徴とする請求項１６記載のスペーサの印刷方法。
20. 前記表示基板を前記表示領域別に切断する段階をさらに含むことを特徴とする請求項１９記載のスペーサの印刷方法。
21. 前記表示領域それぞれの面積は、前記印刷板の面積と同一であることを特徴とする請求項１９記載のスペーサの印刷方法。

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