KR101253205B1 - 불융화 탄소질 섬유를 이용한 단열재의 제조방법 - Google Patents

불융화 탄소질 섬유를 이용한 단열재의 제조방법 Download PDF

Info

Publication number
KR101253205B1
KR101253205B1 KR1020110020578A KR20110020578A KR101253205B1 KR 101253205 B1 KR101253205 B1 KR 101253205B1 KR 1020110020578 A KR1020110020578 A KR 1020110020578A KR 20110020578 A KR20110020578 A KR 20110020578A KR 101253205 B1 KR101253205 B1 KR 101253205B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
resin
insulating material
heat insulating
fiber
weight
Prior art date
Application number
KR1020110020578A
Other languages
English (en)
Other versions
KR20120102425A (ko
Inventor
이현철
윤광의
양세인
임봉현
김학천
박재흥
Original Assignee
오씨아이 주식회사
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 오씨아이 주식회사 filed Critical 오씨아이 주식회사
Priority to KR1020110020578A priority Critical patent/KR101253205B1/ko
Publication of KR20120102425A publication Critical patent/KR20120102425A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR101253205B1 publication Critical patent/KR101253205B1/ko

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B26/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing only organic binders, e.g. polymer or resin concrete
    • C04B26/02—Macromolecular compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B14/00—Use of inorganic materials as fillers, e.g. pigments, for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of inorganic materials specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
    • C04B14/02—Granular materials, e.g. microballoons
    • C04B14/022—Carbon
    • C04B14/024—Graphite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B16/00—Use of organic materials as fillers, e.g. pigments, for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of organic materials specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
    • C04B16/04—Macromolecular compounds
    • C04B16/06—Macromolecular compounds fibrous
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
    • C04B41/45—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Ceramic Products (AREA)

Abstract

본 발명은 불융화(不融化) 탄소질 섬유를 이용한 단열재의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 탄소섬유 전구체의 방사, 초핑 및 불융화(不融化)를 거쳐 탄소질 섬유를 회수하고, 이후 회수한 탄소질 섬유를 바인더와 함께 성형 및 탄화시킨 후, 코팅제를 코팅하거나 흑연기재를 표면에 부착시켜 단열재를 제조하는 방법에 관한 것이다. 본 발명의 단열재 제조방법에 의하면 불융화(不融化) 단계까지만 거친 탄소질 섬유를 사용하기 때문에 범용 재질의 초퍼(chopper)를 이용해 탄소질 섬유를 원하는 길이로 쉽게 가공할 수 있으며, 매트나 펠트 형태를 거치지 않기 때문에 간단한 공정으로 단열재를 제조할 수 있다. 또한, 탄소질 섬유의 평균섬유길이를 조합함으로써 단열재의 특성을 제어할 수 있는 장점이 있으며, 표면처리를 통해 가스투과를 방지하여 섬유의 산화, 비산을 방지함으로써 단열특성을 향상시킬 수 있다. 제조된 단열재는 반도체나 기능성 세라믹스 등의 분야에 있어 진공로, 반도체 단결정 성장로, 세라믹스 소결로, 탄소-탄소 복합체 소성로, 금속 처리로 등의 고온 처리로의 단열재로 유용하게 적용할 수 있다.

Description

불융화 탄소질 섬유를 이용한 단열재의 제조방법{Manufacturing method of Insulation material using oxidized carbonous fibers}
본 발명은 단열성, 내열성, 내구성 및 기계적 강도가 우수한 탄소질 단열재의 제조방법에 관한 것이다.
고온 가열로에서의 로심 온도 유지를 위하여 로의 내벽에 흑연분말이나 알루미나계의 세라믹 단열재를 사용하고 있다. 그러나, 이들은 균일한 단열성을 얻기가 곤란하며, 특히 외기로부터 차단구조를 요구하는 비산화성 분위기의 가열로에 사용할 경우 그 장착이 매우 복잡한 결점이 있었고, 이 때문에 탄소섬유, 세라믹섬유, 암면(rock wool) 등 내열성이 뛰어난 무기질 섬유를 부피가 큰 펠트 형태로 제작하고 이를 성형하여 단열재로 널리 사용해 왔다.
그러나 최근 고온에서 제조되는 재료의 기술개발과 태양전지 및 반도체 시장의 증가에 따라 고온에서 사용할 수 있는 단열재를 필요로 하고 있다. 더욱이 금속 단결정 제조 분야에서는 제조되는 금속 외의 금속원자, 세라믹 등의 불순물이 적은 고순도가 요구되고 있는 실정이다. 따라서 3000℃ 이상의 고온에서 견디고 고순도로 제작이 가능한 탄소 섬유계 단열재가 주로 이용되고 있으며 이러한 탄소 섬유계 단열재는 겉보기 밀도(bulk density)가 0.3 g/cm3 이하이며, 성형 단열재가 주류를 이루고 있다.
종래의 비산화 분위기로용의 성형 단열재는 통상 2가지 방법에 의하여 제조되고 있다. 그 중 하나는 탄소섬유의 랜덤 웹에 니들 펀칭하여 탄소섬유 펠트를 제조하고 이 펠트에 수지를 함침시켜 다층 적층하고 경화한 뒤 탄화하는 방법이다. 하지만 탄소섬유 펠트를 적층하고 사용한 경우에는 니들 펀칭한 탄소섬유가 적층면에 대하여 수직이 되기 때문에 단열재로 사용할 경우에는 열이 수직방향의 탄소섬유를 따라 방열량이 많아지거나 로 내부의 온도가 불균일하여 소성물에까지 영향을 끼치는 단점이 있다. 또한 펠트를 제작하기 위해 크로스 래핑(cross lapping), 개면(opening), 소면(carding), 니들 펀칭(needle punching) 등의 섬유화 공정을 거쳐 펠트로 제작되기 때문에 긴 제조 공정과 비싼 제조비가 투입되는 문제가 있다.
단열재를 만드는 또 다른 방법으로, 일본 특개 평5-43320 에서는 평균섬유길이가 0.1 ~ 1 mm의 탄소섬유 집합체와 열경화성 바인더, 열가소성 바인더를 포함하는 슬러리를 몰드(mold)에서 흡인 성형하고, 얻어진 성형체를 가열하여 탄소질 성형체로 제조하는 방법을 제시하고 있다. 그러나, 제조방법에 사용되는 탄소섬유는 탄화, 혹은 필요에 따라 흑연화 공정을 거쳐 제조되며, 해당되는 섬유의 길이를 얻기 위한 초핑공정은 탄화 혹은 흑연화 후에 행하여진다. 따라서 사용되어지는 칼이나 초퍼(chopper)의 재질은 탄소섬유의 강도보다 높거나 동등한 재료로서 고가이며 수명도 짧다는 문제가 있다.
이에 본 발명자들은 상기와 같은 문제점을 해결하고 노력한 결과, 탄소섬유를 제조과정 중 얻게 되는 불융화(不融化)된 탄소질 섬유를 이용하여 성형체를 얻은 다음, 단열특성을 한층 강화시키기 위해 표면을 코팅제로 코팅하거나 흑연기재를 부착하면 간단한 공정과 낮은 비용으로, 수명이 길고 취급이 쉬우며 자립성이 우수한 탄소질 성형 단열재를 제조할 수 있음을 알게 되어 본 발명을 완성하였다. 즉, 본 발명은 고온처리로용 단열재의 제조방법을 제공하는 데 그 목적이 있다.
본 발명은
탄소섬유 전구체를 방사한 후, 초핑 및 불융화(不融化)시켜 평균섬유길이가 0.1 ~ 10 mm 인 탄소질 섬유를 제조하는 단계;
상기 탄소질 섬유를 바인더와 함께 용매에 분산시켜 분산액을 제조하는 단계;
상기 분산액을 성형 틀에 부어 성형체를 제조하는 단계;
상기 성형체를 탄화시키는 단계; 및
상기 탄화된 성형체의 표면을 코팅제로 코팅하거나, 표면에 접착제를 도포하고 흑연기재를 부착시키는 단계;
를 포함하는 단열재의 제조방법을 그 특징으로 한다.
본 발명의 단열재 제조방법에 의하면 불융화(不融化) 단계까지만 거친 탄소질 섬유를 사용하기 때문에 범용 재질의 초퍼(chopper)를 이용해 탄소질 섬유를 원하는 길이로 쉽게 가공할 수 있으며, 매트나 펠트 형태를 거치지 않기 때문에 간단한 공정으로 단열재를 제조할 수 있다. 또한, 탄소질 섬유의 평균섬유길이를 조합함으로써 단열재의 특성을 제어할 수 있는 장점이 있으며, 코팅 또는 흑연기재의 접착을 통해 내산화성이 강화된 단열재를 얻을 수 있다. 제조된 단열재는 반도체나 기능성 세라믹스 등의 분야에 있어 진공로, 반도체 단결정 성장로, 세라믹스 소결로, 탄소-탄소 복합체 소성로, 금속 처리로 등의 고온 처리로의 단열재로 유용하게 적용할 수 있다.
이하에서는 본 발명을 더욱 자세하게 설명하겠다.
본 발명은 불융화(不融化) 탄소질 섬유를 바인더와 함께 용매에 분산시켜, 이를 성형체로 성형한 다음, 탄화과정을 거친 성형체의 표면을 코팅제로 코팅하거나 표면에 흑연기재를 접착시킴으로써 탄소질 단열재를 제조하는 방법에 관한 것이다.
본 발명의 가장 큰 특징은 탄화과정을 거쳐 제조되는 탄소섬유가 아닌, 불융화(不融化)된 탄소질 섬유를 사용한다는 점이다. 탄소섬유는 보통 전구체를 방사하여 섬유화하고, 이후 불융화(不融化) 및 탄화 과정을 거쳐 제조된다. 탄화과정 이후 필요에 따라 흑연화 과정을 거치기도 한다. 이러한 탄소섬유는 강도가 매우 높아 초핑공정 시 탄소섬유를 자르기 위해 고가의 특수 코팅된 칼날이나 특수 재질의 칼날을 사용하기 때문에 제조비용이 상승한다는 문제가 있다. 그러나, 본 발명에서는 탄화 과정을 거치기 전인, 불융화(不融化) 단계를 통해 제조되는 탄소질 섬유를 이용하며, 이러한 탄소질 섬유는 강도가 낮기 때문에 절단이 용이하고 탄화 과정을 거치지 않기 때문에 공정 효율을 높일 수 있다는 장점이 있다. 이렇듯, 본 발명에서 이용하는 탄소질 섬유는 탄화과정까지 거친 탄소섬유와는 전혀 다른 것이다. 또한, 종래의 탄소섬유를 이용한 펠트형 단열재는 펠트를 만들기 위해 개면, 소면, 니들펀칭 등의 공정을 필요로 하나, 탄소질 섬유는 강도가 낮아 펠트 제조과정 중 부서지기 쉽다. 따라서, 본 발명에서는 성형틀을 이용한 성형체 제조방법으로 단열재를 제조하는 것에 특징이 있다.
먼저, 탄소섬유 전구체를 방사한 후, 초핑 및 불융화(不融化)시켜 평균섬유길이가 0.1 ~ 10 mm 인 탄소질 섬유를 제조하는 단계를 수행한다. 상기 탄소섬유 전구체는 폴리아크릴로니트릴(polyacrylonitrile), 페놀(phenol) 수지, 레이온(rayon), 면(cotton), 석유 피치(pitch) 및 석탄 피치 중에서 선택한 1종 이상을 사용할 수 있으며, 바람직하게는 이방성 피치보다는 등방성 피치(isotropic pitch)를 사용하는 것이 좋다. 방사된 탄소질 섬유는 다공 벨트 상에 포집되어 원하는 길이로 초핑하고 연속 불융화 로(oxidation furnace)에서 불융화 되어진다. 이때 불융화 로는 벨트상으로 진행되어지는 연속식 로이거나 혹은 원통형 로타리 킬른(rotary kiln)등과 같은 회전식 원통형 연속 불융화 로이어도 좋으며, 로 내의 온도는 100 ~ 400℃를 유지하는 것이 바람직하다.
상기 탄소질 섬유의 평균섬유길이는 0.1 ~ 10 mm, 바람직하게는 1 ~ 6 mm 인 것이 좋다. 평균섬유길이가 0.1 mm 미만이면 부피밀도가 커지고 따라서 단열성이 저하되는 문제가 있을 수 있으며, 10 mm를 초과하면 탄소질 섬유 분산이 잘 안되는 문제가 있을 수 있다. 또한 섬유의 길이는 성형성 및 겉보기밀도 조절이 가능한 범위에서 서로 다른 길이의 탄소질 섬유들을 조합하여 사용할 수 있다. 바람직하게는 평균섬유길이가 0.1 ~ 1 mm인 것과 1 ~ 6 mm인 것을 조합하여 구성하는 것이 좋다. 평균섬유길이가 짧은 탄소질 섬유의 비율이 많아지면 성형체의 부피 밀도 및 기계적 강도가 커진다. 따라서 사용되는 탄소질 섬유의 평균섬유길이 비율을 조절하여 성형체의 부피 밀도 및 기계적 강도를 조절할 수 있다.
이후 상기 탄소질 섬유를 바인더와 함께 용매에 분산시켜 분산액을 제조하는 단계를 수행한다. 바인더의 종류는 성형체의 용도에 따라 선택할 수 있으며 탄화 또는 흑연화가 가능한 바인더를 사용한다. 바인더로는 액상이거나 분말상 혹은 섬유상 어떠한 것도 사용할 수 있으나 액상을 사용하는 것이 편리하다. 사용가능한 바인더로는 페놀(phenol) 수지, 퓨란(furan) 수지, 함침용 피치, 에폭시(epoxy) 수지, 비닐에스테르(vinyl ester) 수지 및 슈크로스(sucrose) 중에서 선택한 1종 이상을 들 수 있고, 바람직하게는 페놀 수지가 적합하다. 바인더의 함유량은 탄소질 섬유와 바인더의 균일 혼합을 해치지 않는 범위에서 겉보기 밀도 등에 따라 적절히 선택할 수 있다. 예를 들면, 탄소질 섬유 100 중량부에 대하여 5 ~ 50 중량부, 바람직하기로는 15 ~ 45 중량부가 좋다.
상기 용매로서는 유기 용매도 사용 가능하지만 작업환경 및 편의성을 고려하여 물 또는 물을 주성분으로 하는 용매를 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 탄소질 섬유와 바인더를 용매에 분산시킨 분산액은 성형 단열재의 특성에 영향을 미치지 않는 범위에서 열가소성 수지, 분산제, 안정제, 점도조절제, 침강방지제, 응집제, 계면활성제 등의 첨가제를 함유하고 있어도 좋다.
이후, 상기 분산액을 성형 틀에 부어 성형체를 제조하는 단계를 수행한다. 성형체를 제조하기 위해, 먼저 분산액을 성형 틀에 공급한 후 고체상 성분을 퇴적시킨다. 상기 성형 틀로서는 고체상 성분의 통과를 방지하기 위한 다수의 메시(mesh) 망이 포함되어 있으며, 액체상 성분이 더 잘 빠지게 하기 위해 흡입 펌프 등의 감압 수단을 설치하거나 혹은 프레스(press) 등의 누름판을 이용하여 이를 짜낼 수도 있다. 성형 틀은 평판상이어도 좋고 원통상이어도 좋다. 다음으로, 성형 틀로부터 이형한 이형물을 가열 건조하여 경화하거나, 혹은 성형 틀 자체를 가열함으로써 퇴적 성분들을 건조하여 경화한 후 이형시킴으로써 성형체를 제조하게 된다.
성형 틀로부터 이형된 성형체는 탄화과정을 거쳐 단소 외의 물질은 거의 남아있지 않게 된다. 성형체의 탄화는 질소(N2), 헬륨(He), 아르곤(Ar) 등의 불활성 가스 분위기나 진공하에서 수행하는 것이 바람직하다. 또한, 탄화과정을 거친 단열재는 필요에 따라 흑연화 처리를 거칠 수도 있다. 흑연화 처리를 하는 경우 2000℃ 이상에서 수행하는 것이 좋다.
탄화를 거친 성형체를 직접 단열재로 사용할 경우, 로 내에서 가스와 탄소질 섬유의 접촉으로 탄소질 섬유가 산화되는 문제가 있다. 예들 들어, 실리콘 성장로에서 생성되는 SiO 가스는 탄소질 섬유와 접촉하여 SiC를 생성시키거나 CO로 변환되어 단열재의 수명 및 단열성능을 떨어뜨리게 된다. 따라서, 본 발명에서는 탄화를 거쳐 수득한 탄소질 섬유의 표면을 코팅제로 코팅하거나, 표면에 접착제를 도포하고 흑연기재를 부착시킴으로써 가스투과도를 낮춰 탄소질 섬유의 산화를 방지하고, 산화된 섬유의 비산을 방지하며, 복사열에 대한 단열성능을 한층 강화시킨다.
상기 코팅제는 탄화 혹은 흑연화가 가능하고 탄화 수율이 높은 수지와 흑연분말, 표면 개선제 그리고 용제를 포함한다. 탄화 수율이 높은 수지는, 예를 들면 페놀 수지, 퓨란 수지, 함침용 피치, 에폭시 수지, 비닐에스테르 수지 및 슈크로스 중에서 선택한 1종 이상을 사용할 수 있고, 바람직하게는 퓨란 수지가 적합하다. 또한, 코팅제는 단열재 표면의 기공을 줄여 탄소질 섬유의 산화방지 효과를 얻기 흑연분말을 함유하는 것을 기술적인 특징으로 한다. 흑연분말로는 인조흑연, 인상흑연, 토상흑연 및 카본블랙 중에서 선택한 1종 이상을 사용할 수 있고, 서로 다른 입자크기를 갖는 것을 조합하여 사용하는 것이 바람직하다. 바람직하게는 평균입경이 10 ~ 150 ㎛와 1 ~ 10 ㎛인 인상흑연을 조합하여 사용하는 것이 좋다. 흑연분말의 양은 수지 100 중량부에 대하여 10 ~ 200 중량부, 바람직하게는 70 ~ 150 중량부가 좋다. 흑연분말의 함량이 10 중량부 미만이면 흑연질 코팅이 충분히 이루어지지 않는 문제가 있을 수 있고, 200 중량부를 초과하면 표면이 거칠어 지며 작업성이 떨어지는 문제가 있을 수 있다. 표면 개선제로는 메틸셀룰로오스(methylcellulose), 에틸셀룰로오스(ethylcellulose) 및 메틸에틸셀룰로오스(methylethylcellulose) 중에서 선택한 1종 이상을 사용할 수 있으며, 바람직하게는 메틸셀룰로오스를 사용하는 것이 좋다. 표면 개선제는 수지 100 중량부에 대하여 5 ~ 10 중량부를 사용하는 것이 바람직하다. 용제로는 표면 개선제를 녹일 수 있고, 수지 및 흑연분말을 분산 또는 용해시킬 수 있는 것으로 물, 에탄올, 메탄올, 이소프로필알콜, 2-퓨릴메탄올(2-furylmethanol), 부틸디글리콜(butyldiglycol), 아세톤 및 메틸에틸케톤 중에서 선택한 1종 이상을 사용할 수 있다. 용제의 함량은 수지 100 중량부에 대하여 100 ~ 700 중량부, 바람직하기로는 300 ~ 600 중량부이다.
상기 코팅제는 단열재의 단면, 양면 또는 전면에 브러쉬(brush)나 분무기 등에 의해 코팅된다. 코팅제의 도포량은 500 ~ 2000 g/m2가 바람직하며, 더 바람직하게는 700 ~ 1500 g/m2가 좋다. 코팅제가 도포된 단열재는 경화, 탄화, 필요에 따라 흑연화를 거치며, 이러한 과정을 거침으로써 탄소 이외의 물질은 거의 남아있지 않게 된다.
또다른 표면처리 방법인 흑연기재를 부착시키는 방법은 단열재 위에 접착제를 도포하여 흑연기재를 부착시켜 내산화성 및 강도를 증가시키는 방법이다.
상기 접착제는 탄화 혹은 흑연화가 가능하고 탄화 수율이 높은 수지와 탄소 섬유, 그리고 용제를 포함한다. 사용가능한 수지는 페놀 수지, 퓨란 수지, 함침용 피치, 에폭시 수지, 비닐에스테르 수지, 폴리우레탄 수지 및 슈크로스 중에서 선택한 1종 이상을 사용할 수 있으며, 바람직하게는 페놀수지가 좋다. 형태는 분말 혹은 액상 어느 형태라도 좋고 혼합해서 사용해도 좋다. 또한, 탄소 섬유는 흑연기재와 접착되는 표면적의 증가효과를 얻기 위해 접착제에 함유된다. 사용되는 탄소 섬유는 평균섬유길이가 0.01 ~ 2 mm, 바람직하게는 0.05 ~ 1.0 mm, 더 바람직하게는 0.1 ~ 1 mm인 것이 좋다. 평균섬유길이가 2 mm를 초과하면 섬유의 뭉침현상이 일어나 접착제 도포시 표면이 불균일한 문제가 있을 수 있다. 상기 범위의 평균섬유길이를 갖는 탄소 섬유의 함량은 수지 100 중량부에 대하여 10 ~ 60 중량부이고, 바람직하기로는 30 ~ 50 중량부가 좋다. 또한, 용제는 수지를 용해시킬 수 있는 헤테로고리화합물(heterocyclic compound)로서 3원자고리 4원자고리, 5원자고리 등 어떤 것이라도 사용가능하나, 바람직하기로는 고리를 구성하는 원소가 산소인 2-퓨릴메탄올(2-furylmethanol), 퓨란-2-카르복스알데하이드(furan-2-carbaldehyde) 또는 이들의 혼합물을 사용하는 것이 좋다. 용제는 물, 알코올류, 케톤류 등의 희석제가 혼합된 것을 사용할 수도 있다. 희석제를 포함한 용제의 총 함량은 수지 100 중량부에 대하여 10 ~ 100 중량부가 바람직하며, 더욱 좋기로는 30 ~ 80 중량부가 바람직하다.
제조된 접착제는 단열재의 단면 혹은 양면에 브러쉬(brush) 등을 통하여 도포되며, 도포되는 양은 100 ~ 1000 g/m2가 바람직하며, 더 바람직하게는 300 ~ 800 g/m2가 좋다. 이후, 도포된 접착제 위에 흑연기재를 접착시킨다. 흑연기재로는 흑연시트, 탄소섬유 직물 또는 탄소섬유 페이퍼를 사용할 수 있으며, 흑연기재가 접착된 단열재는 경화, 탄화, 필요에 따라 흑연화를 거쳐 최종적으로 탄소 이외의 물질은 거의 남아있지 않는 제품을 얻을 수 있다.
본 발명의 단열재 제조방법에 의하면 불융화(不融化) 단계까지만 거친 탄소질 섬유를 사용하기 때문에 범용 재질의 초퍼(chopper)를 이용해 탄소질 섬유를 원하는 길이로 쉽게 가공할 수 있으며, 매트나 펠트 형태를 거치지 않기 때문에 간단한 공정으로 단열재를 제조할 수 있다. 또한, 탄화를 거친 성형체를 표면처리함으로써 가스의 투과 및 섬유의 비산을 방지하여 우수한 단열특성을 나타내므로, 제조된 단열재는 반도체나 기능성 세라믹스 등의 분야에 있어 진공로, 반도체 단결정 성장로, 세라믹스 소결로, 탄소-탄소 복합체 소성로, 금속 처리로 등의 고온 처리로의 단열재로 유용하게 적용할 수 있다.
이하, 본 발명을 실시예에 의거하여 더욱 상세히 설명하겠는바, 본 발명이 다음 실시에에 의해 한정되는 것은 아니다.
[실시예]
제조예 1 ~ 5
등방성 피치를 용융 방사한 후, 일정한 간격으로 초핑하고 불융화(不融化)시켜 평균섬유길이가 0.1 ~ 6 mm인 탄소질 섬유를 얻었다.
평균섬유길이는 다음과 같은 방법으로 측정하였다. 30 ml의 삼각 플라스크에 10 ml의 스포이트로 5 ml의 유동 파라핀을 담았다. 불융화(不融化) 탄소질 섬유에서 임의로 샘플을 채취하고 이를 상기 삼각 플라스크에 넣고 혼합한 뒤 분산시켰다. 이 분산액으로부터 300 ㎕를 취하여 2장의 슬라이드 글라스(slide glass)에 넣고 압착시켰다. 이것을 Video Microscope Image Analyser(SOMETECH社, icamcope)로 1000 ~ 1500 개의 섬유길이를 측정하고 평균섬유길이를 구했다.
얻어진 불융화(不融化) 탄소질 섬유를 페놀 수지(강남화성社, KC-6301)와 함께 물에 분산시키고 수조에서 교반하여 균일한 분산액을 제조하였다. 상기 불융화(不融化)된 탄소질 섬유와 페놀수지와의 혼합비율은 하기 표 1과 같고, 페놀수지와 물의 중량비는 1 : 60 이였다. 이후 분산액을 성형부가 평판형인 성형 틀에 붓고 핫 프레스로 가압하고 건조하였다. 성형 틀에서 이형물을 꺼내고 150℃에서 2시간 가열 건조하여 경화시켜 성형체를 얻은 후, 얻어진 성형체를 질소 가스 분위기에서 승온속도 10℃/분으로 1000℃까지 승온하고 1시간 탄화시켜 단열재를 제조하였다.
구분 중량%
제조예 1 제조예 2 제조예 3 제조예 4 제조예 5
탄소질 섬유
(0.1 ~ 1 mm)		 70 50 35 20 -
탄소질 섬유
(1 ~ 6 mm)		 - 20 35 50 70
페놀 수지 30 30 30 30 30
제조예 6
겉보기 밀도가 0.05 g/cm3인 피치계 탄소섬유 펠트(Osaka Gas Chemical社, S-221)에 페놀수지 용액(강남화성社, KC-4300N)을 함침시키고 짜낸 뒤, 6장을 핫 프레스에서 150℃로 경화시켰다. 그 후 1000℃에서 1시간 탄화하여 펠트 단열재를 얻었다.
실시예 1
퓨란 수지(강남화성社, KC-1009) 100 중량부에 대하여, 인상흑연(Qingdao Kropfmuehl Graphite社, QKG-298, 평균입경 75㎛) 100 중량부, 인상흑연(Qingdao Kropfmuehl Graphite, MGF-4995, 평균입경 4㎛) 45 중량부, 메틸셀룰로오스(삼성정밀화학社, FMC-60150) 7 중량부, 부틸디글리콜 100 중량부 및 물 450 중량부를 균일하게 혼합 및 분산시켜 코팅액을 제조하였다. 제조한 코팅액을 상기 제조예 4에서 제조된 단열재의 편면에 브러쉬로 1 kg/m2의 비율로 도포하고 150℃에서 2시간 건조 및 경화시켰다. 그 후 질소 분위기에서 1000℃로 1시간 탄화처리한 다음, 아르곤 분위기에서 2000℃로 1시간 흑연화 처리하여 단열재를 얻었다.
실시예 2
분말 페놀수지(강남화성社) 100 중량부에 대하여, 탄소 단섬유(Kureha社, M-102S, 평균섬유길이 0.2 mm) 40 중량부, 2-퓨릴메탄올 40 중량부 및 메탄올 30 중량부를 균일하게 혼합 및 분산시켜 접착제를 제조하였다. 제조된 접착제를 상기 제조예 4에서 제조한 단열재의 편면에 450 kg/m2의 비율로 도포하고 두께 0.38 mm의 흑연시트(Qingdao Kropfmuehl Graphite社)를 접착시켰다. 이후, 150℃에서 0.015 MPa의 압력으로 2시간 압축하면서 경화시키고, 질소 분위기에서 1000℃로 1시간 탄화처리한 다음, 아르곤 분위기에서 2000℃로 1시간 흑연화 처리하여 단열재를 얻었다.
비교예 1
상기 실시예 1과 동일하게 실시하되, 흑연분말을 첨가하지 않은 코팅액을 제조예 4에서 얻은 단열재의 표면에 코팅하였다.
비교예 2
상기 실시예 2와 동일하게 실시하되, 탄소섬유를 첨가하지 않은 접착제를 이용하였다.
물성측정시험
제조예 1 ~ 6, 실시예 1 ~ 2 및 비교예 1 ~ 2에서 제조한 단열재의 물성을 다음과 같은 방법으로 시험하였다.
1) 겉보기 밀도
염화아연과 1% 염산의 소정량을 비이커에 계량한 후 혼합하여 혼합액을 제조하고, 혼합액 500 ml를 메스실린더에 옮기고, 항온 수조에 침지시켜 20±1℃의 온도로 맞춘 후에 비중계를 띄워 비중을 측정하였다. 염화아연과 1% 염산과의 상대량을 적절하게 변경하여 10종류의 비중액을 제조하였다. 이 10종류의 비중액을 비중이 높은 순서대로 각각 2 ml씩 20 ml의 메스실린더에 관벽을 따라 서서히 주입하여 밀도 구배관을 만들었다.
한편, 막자사발로 으깨어 150 ㎛ 메쉬의 표준체를 통과시킨 단열재 시료 0.1 g을 소량의 에탄올에 분산시켜 시료 분산액을 얻었다. 밀도 구배관을 20±1℃의 저온 항온 수조에 침지 시키고 30분 경과 후 시료 분산액을 밀도 구배관에 서서히 넣고 12시간 이상 정치시킨 후 밀도 구배관 중 시료의 위치를 읽고 밀도 환산표를 이용하여 시료의 밀도를 구하였다.
2) 굴곡강도
제조한 단열재로부터 폭 10 mm, 두께 10 mm, 길이 100 mm 의 크기의 샘플 5개를 절삭 가공하여 굴곡강도 시험용 시편을 제조하였다. 샘플을 UTM(Universal Testing Machine, 대경테크社, DTU-90)를 이용하여 지점 스팬(support span) 80 mm, 크로스헤드(crosshead) 속도 1.0 mm/분, 중앙 집중 하중 방식에 의한 굴곡 시험을 실시하고 최대 파괴 하중에 기초하여 굴곡 강도를 구하였다.
3) 압축강도
제조한 단열재로부터 폭 10 mm, 두께 10 mm, 길이 10 mm의 크기의 샘플 5개를 절삭 가공하여 굴곡강도 시험용 시편을 제조하였다. 샘플을 상기 UTM을 이용하여 로드셀(load cell) 50 kg, 크로스헤드 속도 5 mm/분으로 하중 방향을 시료의 섬유의 배향 면과 평행하게 하여 1축 압축 시험을 행하고 최대 파괴 하중으로부터 압축강도를 구하였다.
4) 열전도도
열전도도 측정방법은 단열재용으로 널리 이용되는 열량계(Heat flowmeter)법을 이용하였다. 두개의 주가열판 사이에 샘플을 넣고 열유속 변환기(Heat Flux Transducer)를 통과하는 열량을 계산하여 열전도도를 구하였다.
5) 내산화성
100mm × 100mm × 40mm로 제작된 시편을 가스관이 설치된 석영 상자 안의 조그마한 원기둥 4개 위에 시편을 올려놓고 시료를 넣은 석영 상자를 머플로(muffle furnace) 안에 설치하였다. 그 후 석영 상자 안을 질소로 치환한 후, 600℃까지 승온시키고, 600℃ 온도에서 2L/분의 공기를 넣어 5시간 유지하였다. 그 후 석영 상자 안의 분위기를 다시 질소로 치환하고 150℃까지 자연 냉각시켰다. 석영 상자를 로에서 꺼내고 건조기에 넣어 실온까지 냉각을 한 후, 전자 저울로 중량을 0.1 mg 까지 측정해 무게감량법에 따라 실험 전과 후의 중량 감소율을 구했다. 동일한 방법으로 600℃, 10시간 산화에 의한 중량 감소율도 구했다.
구분 제조예 1 제조예 2 제조예 3 제조예 4 제조예 5 제조예 6
겉보기 밀도
(g/cm3)		 0.3< 0.26 0.20 0.17 0.13 0.13
굴곡강도
(MPa)		 1.42 1.35 1.12 1.01 0.62 0.75
압축강도
(MPa, 5% deformation)		 0.34 0.26 0.20 0.17 0.12 0.11
열전도도
(Wm-1K-1 at 25℃)		 0.29 0.26 0.18 0.16 0.15 0.17
불융화(不融化) 탄소질 섬유는 강도가 약하기 때문에 가공성이 떨어진다는 단점이 있다. 즉, 제조과정 중 섬유가 파손되어 부피밀도를 증가시키고 열전도도를 높이게 된다. 그러나, 상기 표 2에서 볼 수 있듯이, 제조예 1 ~ 5에서 얻은 단열재는 불융화(不融化) 탄소질 섬유를 이용하였음에도 탄소섬유 펠트에 페놀 수지를 코팅한 제조예 6과 동등한 수준의 기계적 물성 및 열전도도를 나타내었다. 이는 불융화(不融化) 탄소질 섬유를 펠트형이 아닌 성형틀을 이용하여 성형체로 가공함으로써 섬유의 파손을 최소화 하였음을 보이는 결과이며, 기존의 탄소섬유 단열재를 불융화(不融化) 탄소질 섬유 단열재로 대체 가능함을 알 수 있다. 또한, 탄화과정을 거치기 전인 불융화(不融化)된 탄소질 섬유를 이용하기 때문에 초핑이 용이하며, 공정을 간소화할 수 있음을 알 수 있다.
구분 제조예 4 실시예 1 실시예 2 비교예 1 비교예 2
굴곡강도
(MPa)		 1.01 1.45 2.12 1.02 2.08
압축강도
(MPa, 5% deformation)		 0.17 0.26 0.43 0.18 0.36
내산화성
(중량감소율, %)		 5시간 5.0 2.2 1.0 4.7 2.6
10시간 8.2 5.6 1.8 8.1 3.0
상기 표 3은 표면처리 여부에 따른 단열재의 기계적 강도 및 내산화성 개선 효과를 나타내는 것이다. 표 3에서 보이듯이 단열재의 표면을 코팅제로 코팅하거나 흑연기제를 부착하면 중량감소율이 크게 낮아지는 것을 알 수 있다. 이는 표면처리에 의해 단열재의 표면에 코팅제나 흑연시트 등의 치밀한 소재를 형성시켜 탄소질 섬유와 로 내의 가스와의 접촉을 방지함으로써, 섬유의 산화를 억제하였기 때문이다. 즉, 표면처리를 함으로써 복사열에 대한 단열성능을 향상시키고, 가스투과도를 낮춰 탄소섬유가 산화되는 것을 방지하고, 산화된 탄소섬유가 비산되어 제품으로 떨어지는 것을 방지하는 효과를 얻을 수 있었다.
흑연분말이 함유되지 않은 코팅제를 사용한 비교예 1은 코팅제가 대부분 단열재에 흡수되어 표면의 기공을 효과적으로 메우지 못했으며, 탄화 후 표면이 불균일 하였다. 이로인해, 내산화성 개선 효과가 실시예 1에 미치지 못하였다. 흑연시트 부착시 접착제에 탄소섬유를 함유하지 않은 비교예 2의 경우, 탄화과정에서 흑연시트가 부풀어 오르거나 일부분이 떨어지는 문제가 발생하였으며, 이로인해 가스침투를 효과적으로 차단하지 못해 산화에 의한 중량감소율은 2.6 ~ 3.0 % 에 그치는 결과를 보였다.
결국, 본 발명의 단열재의 제조방법에 의하면 단열성, 내열성, 내구성 및 기계적 강도가 우수한 탄소질 단열재를 얻을 수 있으므로, 반도체나 기능성 세라믹스 등의 분야에 있어 진공로, 반도체 단결정 성장로, 세라믹스 소결로, 탄소-탄소 복합체 소성로, 금속 처리로 등의 고온 처리로의 단열재로 적용가능함을 확인할 수 있었다.

Claims (15)

  1. 탄소섬유 전구체를 방사한 후, 초핑 및 불융화시켜 평균섬유길이가 0.1 ~ 10 mm 인 탄소질 섬유를 제조하는 단계;
    상기 탄소질 섬유를 바인더와 함께 용매에 분산시켜 분산액을 제조하는 단계;
    상기 분산액을 성형 틀에 부어 성형체를 제조하는 단계;
    상기 성형체를 탄화시키는 단계; 및
    상기 탄화된 성형체의 표면을 코팅제로 코팅하거나, 표면에 접착제를 도포하고 흑연기재를 부착시키는 단계;
    를 포함하는 단열재의 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 탄소섬유 전구체는 폴리아크릴로니트릴, 페놀수지, 레이온, 면, 석유피치 및 석탄피치 중에서 선택한 1종 이상인 것을 특징으로 하는 단열재의 제조방법.
  3. 제 1 항에 있어서, 상기 불융화는 100 ~ 400℃에서 수행하는 것을 특징으로 하는 단열재의 제조방법.
  4. 제 1 항에 있어서, 상기 탄소질 섬유는 평균섬유길이가 0.1 ~ 1 mm 인 것과 1 ~ 6 mm 인 것의 혼합물인 것을 특징으로 하는 단열재의 제조방법.
  5. 제 1 항에 있어서, 상기 바인더는 페놀 수지, 퓨란 수지, 함침용 피치, 에폭시 수지, 비닐에스테르 수지 및 슈크로스 중에서 선택한 1종 이상인 것을 특징으로 하는 단열재의 제조방법.
  6. 제 1 항에 있어서, 상기 코팅제는 수지 100 중량부에 대하여 흑연분말 10 ~ 200 중량부; 표면 개선제 5 ~ 10 중량부; 및 용제 100 ~ 700 중량부;를 포함하는 것을 특징으로 하는 단열재의 제조방법.
  7. 제 6 항에 있어서, 상기 수지는 페놀 수지, 퓨란 수지, 함침용 피치, 에폭시 수지, 비닐에스테르 수지 및 슈크로스 중에서 선택한 1종 이상인 것을 특징으로 하는 단열재의 제조방법.
  8. 제 6 항에 있어서, 상기 흑연분말은 인조흑연, 인상흑연, 토상흑연 및 카본 블랙 중에서 선택한 1종 이상인 것을 특징으로 하는 단열재의 제조방법.
  9. 제 6 항에 있어서, 상기 표면 개선제는 메틸셀룰로오스, 에틸셀룰로오스 및 메틸에틸셀룰로오스 중에서 선택한 1종 이상인 것을 특징으로 하는 단열재의 제조방법.
  10. 제 6 항에 있어서, 상기 용제는 물, 에탄올, 메탄올, 이소프로필알콜, 2-퓨릴메탄올, 부틸디글리콜, 아세톤 및 메틸에틸케톤 중에서 선택한 1종 이상인 것을 특징으로 하는 단열재의 제조방법.
  11. 제 1 항에 있어서, 상기 접착제는 수지 100 중량부에 대하여 탄소섬유 10 ~ 60 중량부; 및 용제 10 ~ 100 중량부;를 포함하는 것을 특징으로 하는 단열재의 제조방법.
  12. 제 11 항에 있어서, 상기 수지는 페놀 수지, 퓨란 수지, 함침용 피치, 에폭시 수지, 비닐에스테르 수지, 폴리우레탄 수지 및 슈크로스 중에서 선택한 1종 이상인 것을 특징으로 하는 단열재의 제조방법.
  13. 제 11 항에 있어서, 상기 탄소섬유는 평균섬유길이가 0.01 ~ 2 mm 인 것을 특징으로 하는 단열재의 제조방법.
  14. 제 11 항에 있어서, 상기 용제는 2-퓨릴메탄올, 퓨란-2-카르복스알데하이드 또는 이들의 혼합물인 것을 특징으로 하는 단열재의 제조방법.
  15. 제 1 항에 있어서, 상기 흑연기재는 흑연시트, 탄소섬유 직물 또는 탄소섬유 페이퍼인 것을 특징으로 하는 단열재의 제조방법.
KR1020110020578A 2011-03-08 2011-03-08 불융화 탄소질 섬유를 이용한 단열재의 제조방법 KR101253205B1 (ko)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020110020578A KR101253205B1 (ko) 2011-03-08 2011-03-08 불융화 탄소질 섬유를 이용한 단열재의 제조방법

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020110020578A KR101253205B1 (ko) 2011-03-08 2011-03-08 불융화 탄소질 섬유를 이용한 단열재의 제조방법

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20120102425A KR20120102425A (ko) 2012-09-18
KR101253205B1 true KR101253205B1 (ko) 2013-04-09

Family

ID=47110969

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020110020578A KR101253205B1 (ko) 2011-03-08 2011-03-08 불융화 탄소질 섬유를 이용한 단열재의 제조방법

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR101253205B1 (ko)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20180031529A (ko) * 2016-09-20 2018-03-28 재단법인 한국탄소융합기술원 바인더 피치 재함침 및 저온탄화공정을 이용한 연료전지 기체확산층용 피치 기반 탄소종이 제조방법 및 이에 의해 제조된 탄소종이
KR20210050835A (ko) * 2019-10-29 2021-05-10 에스케이씨 주식회사 탄화규소 웨이퍼 및 탄화규소 웨이퍼의 제조방법

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101628461B1 (ko) * 2014-06-23 2016-06-09 오씨아이 주식회사 탄소섬유 단열재 및 이의 제조방법
CN104589724B (zh) * 2014-12-24 2017-06-13 中国建筑材料科学研究总院 缝合层状柔性隔热材料及其制备方法
CN106273152A (zh) * 2015-05-21 2017-01-04 广州赛奥碳纤维技术有限公司 一种大规模生产的短切碳纤维丝束预浸带模压成型工艺
CN111016137B (zh) * 2019-12-24 2021-08-13 山东众途复合材料有限公司 水溶性酚醛树脂作为固化剂制备碳纤维隔热硬毡的方法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH0543320A (ja) * 1991-08-01 1993-02-23 Osaka Gas Co Ltd 炭素質成形体の製造方法
KR19990017775A (ko) * 1997-08-26 1999-03-15 윤종용 초고온 저분진용 단열재 및 그 제조방법
JP3013374B2 (ja) 1990-02-02 2000-02-28 三菱化学株式会社 炭素質成型断熱材用コーティング剤
JP4361636B2 (ja) 1999-05-26 2009-11-11 株式会社クレハ 複合炭素質断熱材及びその製造方法

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP3013374B2 (ja) 1990-02-02 2000-02-28 三菱化学株式会社 炭素質成型断熱材用コーティング剤
JPH0543320A (ja) * 1991-08-01 1993-02-23 Osaka Gas Co Ltd 炭素質成形体の製造方法
KR19990017775A (ko) * 1997-08-26 1999-03-15 윤종용 초고온 저분진용 단열재 및 그 제조방법
JP4361636B2 (ja) 1999-05-26 2009-11-11 株式会社クレハ 複合炭素質断熱材及びその製造方法

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20180031529A (ko) * 2016-09-20 2018-03-28 재단법인 한국탄소융합기술원 바인더 피치 재함침 및 저온탄화공정을 이용한 연료전지 기체확산층용 피치 기반 탄소종이 제조방법 및 이에 의해 제조된 탄소종이
KR101870523B1 (ko) * 2016-09-20 2018-07-20 재단법인 한국탄소융합기술원 바인더 피치 재함침 및 저온탄화공정을 이용한 연료전지 기체확산층용 피치 기반 탄소종이 제조방법 및 이에 의해 제조된 탄소종이
KR20210050835A (ko) * 2019-10-29 2021-05-10 에스케이씨 주식회사 탄화규소 웨이퍼 및 탄화규소 웨이퍼의 제조방법
KR102284879B1 (ko) 2019-10-29 2021-07-30 에스케이씨 주식회사 탄화규소 웨이퍼 및 탄화규소 웨이퍼의 제조방법
US11708644B2 (en) 2019-10-29 2023-07-25 Senic Inc. Method for preparing SiC ingot, method for preparing SiC wafer and the SiC wafer prepared therefrom

Also Published As

Publication number Publication date
KR20120102425A (ko) 2012-09-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR101253205B1 (ko) 불융화 탄소질 섬유를 이용한 단열재의 제조방법
Dong et al. Preparation of SiC/SiC composites by hot pressing, using Tyranno‐SA fiber as reinforcement
US20060177663A1 (en) Carbon-carbon composite article manufactured with needled fibers
CN104230368B (zh) 沥青基碳纤维无纺毡保温板及其制造方法
Muthusamy et al. Carbon-Fiber Cement-Based Materials for Electromagnetic Shielding.
Gao et al. Effect of preparation conditions on mechanical, dielectric and microwave absorption properties of SiC fiber/mullite matrix composite
JPH069279A (ja) 炭化ケイ素複合材中の強化材上に反応性中間層を有する保護コーティング
USRE42775E1 (en) Isotropic pitch-based materials for thermal insulation
US20170029340A1 (en) Uniformity of fiber spacing in cmc materials
CN103073318A (zh) 一种碳化硼/碳纤维复合陶瓷及其制备方法
CN1267380C (zh) 短纤维增强碳化硅基复合材料的制备方法
CN109231993A (zh) 一种含自润滑相高强度炭纤维增强陶瓷基体摩擦材料及其制备方法
CN114716258B (zh) 一种碳纤维增强碳化硼复合材料的制备方法
KR101122696B1 (ko) 섬유강화 탄화규소 복합체의 제조방법
US6277313B1 (en) Combination continuous woven-fiber and discontinuous ceramic-fiber structure
CN109095929A (zh) 一种碳陶刹车盘制备方法
ZHENG et al. Preparation and fracture behavior of carbon fiber/SiC composites by multiple impregnation and pyrolysis of polycarbosilane
CN114671699A (zh) 一种功能一体化的碳纤维筒形高温隔热材料的制备方法
Liu et al. A novel way of fabricating CE/Si3N4 composites with excellent mechanical and dielectric properties
KR101400507B1 (ko) 인라인 분산 방법을 이용한 탄소질 섬유 분산법 및 이를 이용한 탄소복합재료 제조방법
JPH0225686A (ja) 加熱炉用断熱材
CN114751760A (zh) 一种纳米浸渍瞬态共晶制备单晶碳化硅纳米纤维/碳化硅陶瓷基复合材料的方法
CN116768642A (zh) 一种长螺旋纤维增韧陶瓷基复合材料的制备方法
CN106507877B (zh) 一种碳/碳化硅飞机刹车材料的制造方法
CN116444286A (zh) 一种提高MI-SiC-SiC预制体熔融渗硅均匀性的方法

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
LAPS Lapse due to unpaid annual fee