KR101205945B1 - 폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코오드, 이의 제조 방법및 이를 포함하는 타이어 - Google Patents

폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코오드, 이의 제조 방법및 이를 포함하는 타이어 Download PDF

Info

Publication number
KR101205945B1
KR101205945B1 KR1020080058302A KR20080058302A KR101205945B1 KR 101205945 B1 KR101205945 B1 KR 101205945B1 KR 1020080058302 A KR1020080058302 A KR 1020080058302A KR 20080058302 A KR20080058302 A KR 20080058302A KR 101205945 B1 KR101205945 B1 KR 101205945B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
tire
polyethylene terephthalate
cord
tire cord
pet
Prior art date
Application number
KR1020080058302A
Other languages
English (en)
Other versions
KR20080112161A (ko
Inventor
전옥화
정일
김기웅
Original Assignee
코오롱인더스트리 주식회사
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 코오롱인더스트리 주식회사 filed Critical 코오롱인더스트리 주식회사
Publication of KR20080112161A publication Critical patent/KR20080112161A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR101205945B1 publication Critical patent/KR101205945B1/ko

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/44—Yarns or threads characterised by the purpose for which they are designed
    • D02G3/48—Tyre cords
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C9/00—Reinforcements or ply arrangement of pneumatic tyres
    • B60C9/0042—Reinforcements made of synthetic materials
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F6/00—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof
    • D01F6/58—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolycondensation products
    • D01F6/62—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolycondensation products from polyesters
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2331/00—Fibres made from polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. polycondensation products
    • D10B2331/04—Fibres made from polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. polycondensation products polyesters, e.g. polyethylene terephthalate [PET]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/29—Coated or structually defined flake, particle, cell, strand, strand portion, rod, filament, macroscopic fiber or mass thereof
    • Y10T428/2913—Rod, strand, filament or fiber

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Tires In General (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
  • Artificial Filaments (AREA)

Abstract

본 발명은 우수한 형태안정성을 나타냄에 따라 타이어의 고속주행성능을 향상시킬 수 있는 폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코오드, 이의 제조 방법 및 이를 포함하는 타이어에 관한 것이다.
상기 폴리에틸렌테레프탈레이트 코오드는 초기 하중 0.01 g/d을 걸어 고정시키고, 100℃에서 0.791 g/d의 하중을 걸어 24시간 동안 방치하였을 때, 크리이프율이 4.0% 이하로 되는 것이다.
PET, 코오드, 크리이프, 캡플라이

Description

폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코오드, 이의 제조 방법 및 이를 포함하는 타이어{POLY(ETHYLENETEREPHTHALATE) TIRE CORD, ITS PREPARATION METHOD AND TIRE COMPRISING THE SAME}
본 발명은 폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코오드, 이의 제조 방법 및 타이어에 관한 것이다. 보다 구체적으로, 본 발명은 타이어의 고속주행성능을 향상시킬 수 있는 폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코오드 및 타이어에 관한 것이다.
타이어는 섬유/강철/고무의 복합체이며, 도 1과 같은 구조를 가지는 것이 일반적이다. 즉, 강철과 섬유 코오드는 고무를 보강하는 역할을 하며, 타이어 내에서 기본 골격 구조를 형성한다. 즉, 사람 인체와 비교하면 뼈와 같은 역할이다.
타이어 보강재로써 코오드에 요구되는 성능은 내피로성, 전단강도, 내구성, 반발탄성 그리고 고무와의 접착력 등이다. 따라서, 타이어에 요구되는 성능에 따라 적절한 소재의 코오드를 사용하게 된다.
현재 일반적으로 사용되는 코오드용 소재는 레이온, 나일론, 폴리에스터, 스틸, 및 아라미드 등이 있으며, 레이온과 폴리에스테르는 보디 플라이(또는 카커스라고도 함) (도 1의 6)에, 나일론은 주로 캡플라이(도 1의 4)에, 그리고, 스틸과 아라미드는 주로 타이어 벨트부(도 1의 5)에 사용된다.
다음은 도 1에 나타낸 타이어 구조와 그 특성을 간략하게 나타내었다.
트레드 (Tread) (1): 노면과 접촉하는 부분으로 제동, 구동에 필요한 마찰력을 주고 내마모성이 양호 하여야 하며 외부 충격에 견딜 수 있어야 하고 발열이 적어야 한다.
보디 플라이(Body Ply) (또는 카커스(Carcass)) (6): 타이어 내부의 코오드 층으로, 하중을 지지하고 충격에 견디며 주행 중 굴신 운동에 대한 내피로성이 강해야 한다.
벨트 (Belt) (5): 보디플라이 사이에 위치하고 있으며, 대부분의 경우에 철사(Steel Wire)로 구성되며 외부의 충격을 완화시키는 것은 물론 트레드의 접지면을 넓게 유지하여 주행안정성을 우수하게 한다.
사이드 월(Side Wall) (3): 숄더(2) 아래 부분부터 비드(9) 사이의 고무층을 말하며 내부의 보디 플라이(6)를 보호하는 역할을 한다.
비드(BEAD) (9): 철사에 고무를 피복한 사각 또는 육각형태의 Wire Bundle로 타이어를 Rim에 안착하고 고정시키는 역할을 한다.
인너라이너(Inner Liner) (7): 튜브대신 타이어의 안쪽에 위치하고 있는 것으로 공기누출 방지하여 공기입 타이어를 가능케 한다.
캡 플라이(CAP PLY) (4): 일부 승용차용 래디얼 타이어의 벨트 위에 위치한 특수 코오드지로서, 주행 시 벨트의 움직임을 최소화 한다.
에이펙스(APEX) (8): 비드의 분산을 최소화하고 외부의 충격을 완화하여 비 드를 보호하며 성형시 공기의 유입을 방지하기 위하여 사용하는 삼각형태의 고무 충진재이다.
최근 승용차의 고급화에 따라 고속 주행에 적합한 타이어의 개발이 요구되고 있으며, 이에 따라 타이어의 고속주행 안정성 및 고내구성이 매우 중요한 특성으로 인식되고 있다. 또한, 특성을 만족시키기 위해서는 캡플라이 코오드 소재의 성능이 무엇보다 중요하게 대두되고 있다.
타이어 내에 존재하는 스틸벨트는 일반적으로 사선 방향으로 배치되어 있으나, 고속주행시에는 이러한 스틸 벨트가 원심력에 의해 원주방향으로 움직이는 경향이 있고, 이 때 뾰족한 스틸벨트의 끝부분이 고무를 끊거나 크랙을 발생시켜 벨트 층간의 분리와 타이어 모양의 변형을 일으킬 염려가 있다. 캡플라이는 이러한 스틸벨트의 움직임을 잡아 층간의 분리와 타이어의 형태 변형을 억제하여 고속 내구성과 주행안정성을 증진시키는 작용을 한다.
일반적인 캡플라이 코오드에는 주로 나일론 66 코오드가 적용되고 있다. 그런데, 이러한 나일론 66 코오드의 경우, 높은 수축력을 발현함으로서 스틸 벨트를 감싸서 그 움직임을 억제하는 효과를 나타낼 수 있지만, 형태 안정성이 낮기 때문에 타이어 및 자동차의 자체 하중에 의해 부분적인 변형이 일어날 수 있고, 이로 인해 주행 중에 덜컥거릴 수 있다는 단점이 있다.
더구나, 상기 나일론 66 코오드는 낮은 형태 안정성을 가짐에 따라, 차량의 주행 속도가 갑자기 높아지면 그 외관 형태가 쉽게 변형되어 타이어를 영구 변형시킬 수 있고, 이로 인해 타이어의 고속주행성능이나 차량의 조정성 또는 승차감을 떨어뜨릴 수 있다.
이에 비해, 일반적인 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 섬유나 산업용 섬유로 많이 사용되는 PET 고탄성저수축(High Modulus Low Shrinkage, HMLS) 섬유의 경우, 나일론 66에 비해서는 형태 안정성이 우수하지만, 이들 일반적인 PET 섬유나 HMLS 섬유 역시도 충분한 형태 안정성을 가지지 못하기 때문에, 차량의 주행 속도가 갑자기 높아지면 그 외관 형태가 비교적 쉽게 변형되어 타이어를 변형시킬 수 있다. 따라서, 이들 소재로 이루어진 코오드를 캡플라이용 코오드로 사용하는 경우에도, 타이어의 고속주행성능이나 차량의 조정성 또는 승차감이 충분치 못할 수 있다.
이에 본 발명은 우수한 형태 안정성을 나타냄에 따라 타이어의 고속주행성능을 향상시킬 수 있는 폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코오드를 제공하기 위한 것이다.
본 발명은 또한 상기 타이어 코오드를 포함하여, 우수한 고속주행성능을 가질 뿐 아니라, 차량의 조정성 또는 승차감을 보다 향상시킬 수 있는 공기주입식 타이어를 제공하기 위한 것이다.
본 발명은 초기 하중 0.01 g/d을 걸어 고정시키고, 100℃에서 0.791 g/d의 하중을 걸어 24시간 동안 방치하였을 때, 하기 계산식 1로 정의되는 크리이프율이 4.0% 이하로 되는 폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코오드를 제공한다:
[계산식 1]
크리이프율 = (L - L0) / L0 X 100
상기 식에서 L은 24시간 방치한 후의 타이어 코오드의 길이이며, L0 초기 하중을 걸어 고정시켰을 때의 타이어 코오드의 길이이다.
본 발명은 또한, 폴리에틸렌테레프탈레이트를 90몰% 이상 포함하는 중합체를 용융 방사하여, 결정화도가 25% 이상이고, 비결정 배향 지수가 0.15 이하인 폴리에틸렌테레프탈레이트 미연신사를 제조하는 단계; 연신비 1.70 이하의 조건 하에, 상 기 폴리에틸렌테레프탈레이트 미연신사를 연신하여 폴리에틸렌테레프탈레이트 연신사를 제조하는 단계; 및 상기 폴리에틸렌테레프탈레이트 연신사를 합연사하고 접착제에 침지하는 단계를 포함하는 폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코오드의 제조 방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 또한, 상술한 본 발명의 폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코오드를 포함하는 공기주입식 타이어를 제공한다.
이하, 본 발명을 보다 상세하게 설명한다.
상기 본 발명의 폴리에틸렌테레프탈레이트(이하, "PET"라 함.) 타이어 코오드는 초기 하중 0.01 g/d을 걸어 고정시키고, 100℃에서 0.791 g/d의 하중을 걸어 24시간 동안 방치하였을 때, 하기 계산식 1로 정의되는 크리이프율이 4.0% 이하로 되는 것이다:
[계산식 1]
크리이프율 = (L - L0) / L0 X 100
상기 식에서 L은 24시간 방치한 후의 타이어 코오드의 길이이며, L0 초기 하중을 걸어 고정시켰을 때의 타이어 코오드의 길이이다.
이러한 본 발명의 PET 타이어 코오드는 상기 크리이프율이 4.0% 이하, 예를 들어 0 내지 4.0%의 작은 값을 가짐에 따라, 하중 변화에 따른 변형이 작고 우수한 형태 안정성을 나타낸다. 따라서, 이러한 PET 타이어 코오드는 차량의 주행 속도가 높아져 그 자체에 걸리는 하중 등이 급격히 상승하더라도 외관 형태의 변형이 거의 발생하지 않는다. 그러므로, 이러한 PET 타이어 코오드는 형태안정성이 우수할 뿐 아니라 타이어 내에서 스틸벨트를 견고히 고정하여 캡플라이 코오드 등으로 바람직하게 사용될 수 있다. 이로서, 타이어의 고속주행성능과 함께 차량의 조정성 및 승차감을 보다 향상시킬 수 있다.
상기 본 발명의 PET 타이어 코오드는 180 ℃에서 0.01 g/d의 장력으로 15분간 열처리한 후에, 초기 하중 0.01 g/d을 걸어 고정시키고, 100℃에서 0.791 g/d의 하중을 걸어 24시간 동안 방치하였을 때, 상기 크리이프율이 7.0% 이하, 예를 들어 0 내지 7.0%로 될 수 있다. 이로서, 상기 PET 타이어 코오드가 타이어의 고속주행 조건에 대응하는 100℃ 근방의 고온 하에서도 보다 우수한 형태 안정성을 나타낼 수 있으며, 타이어의 고속주행성능 및 차량의 조정성과 승차감을 보다 향상시킬 수 있다.
또한, 상기 PET 타이어 코오드는 180 ℃에서 0.01 g/d의 장력으로 15분간 열처리한 후에, 초기 하중 0.01 g/d을 걸어 고정시키고, 20℃에서 0.791 g/d의 하중을 걸어 24시간 동안 방치하였을 때, 상기 크리이프율이 4.0% 이하, 예를 들어 0 내지 4.0%로 될 수 있다. 이에 따라, 상기 PET 타이어 코오드가 고온 하에 유지되었다가 급격히 온도가 낮아지더라도 우수한 형태 안정성을 나타낼 수 있다. 따라서, 차량의 고속주행 후 갑자기 주정차되는 등의 조건에서도 상기 타이어 코오드가 우수한 형태 안정성을 나타낼 수 있으므로, 타이어의 주행성능 및 차량의 조정성과 승차감을 더욱 향상시킬 수 있다.
한편, 상술한 바와 같은, 본 발명의 PET 타이어 코오드는 그 형태가 특별히 한정되지 않으며, 통상적인 캡플라이 코오드와 동등한 형태를 가질 수 있다. 보다 구체적으로, 이러한 PET 타이어 코오드는 통상적인 캡플라이 코오드의 형태에 따라 코오드당 총 섬도가 1000 내지 5000 데니어(d), 바람직하게는 1500 내지 3500 데니어이고, 플라이의 수가 1 내지 3이고, 꼬임수가 상연과 하연 각각 200 내지 500 TPM인 딥코오드의 형태를 가질 수 있다.
또한, 상기 PET 타이어 코오드는 5 내지 8g/d, 바람직하게는 5.5 내지 8g/d의 강도, 2.0 내지 5.0%, 바람직하게는 2.5 내지 5.0%의 신율(4.5kg 하중에서의 중신), 10 내지 25%의 절신 및 2.0 내지 5.0%의 수축율(177℃, 30g, 2min)을 나타낼 수 있다. 상기 타이어 코오드가 이러한 범위의 강도 또는 신율 등의 제반 물성을 나타냄에 따라, 캡플라이 코오드로서 바람직하게 적용될 수 있다.
그리고, 상술한 PET 타이어 코오드는 공기주입식 타이어의 캡플라이 코오드로서 적용될 수 있다. 이러한 PET 타이어 코오드가 적용된 타이어는 상기 캡플라이 코오드의 우수한 형태 안정성으로 인해 외관 형태가 잘 변형되지 않아 타이어 자체도 쉽게 변형되지 않는다. 따라서, 상기 타이어는 우수한 고속주행성능을 나타내며 차량의 조정성 또는 승차감을 향상시킬 수 있다. 또한, 상기 PET 타이어 코오드는 스틸 벨트의 움직임을 효과적으로 억제해 캡플라이 코오드로서 바람직하게 사용될 수 있는 제반 물성을 나타낸다.
다만, 이상에서는 상술한 본 발명의 PET 타이어 코오드가 캡플라이 코오드로 사용되는 경우를 주로 상정해 설명하였으나, 이러한 PET 타이어 코오드의 용도가 이에 제한되는 것은 아니며, 보디플라이용 코오드 등의 다른 용도로도 사용될 수 있음은 물론이다.
한편, 본 발명의 타이어 코오드는 PET를 용융 방사하여 미연신사를 제조하고, 상기 미연신사를 연신하여 연신사를 제조하고, 상기 연신사를 합연사한 후 접착제에 침지하여 딥코오드 형태의 타이어 코오드를 제조하는 방법으로 제조될 수 있다. 특히, 이들 각 단계의 구체적 조건이나 진행 방법이 최종 제조된 타이어 코오드의 물성에 직/간접적으로 반영되어 상술한 물성을 가진 본 발명의 PET 타이어 코오드가 제조될 수 있다.
특히, 상기 PET를 용융 방사하는 조건을 조절하여 결정화도가 25% 이상이고, 비결정 배향 지수 (Amorphous Orientation Factor, AOF)가 0.15 이하인 폴리에틸렌테레프탈레이트 미연신사를 얻고, 이로부터 연신사를 제조해 이용함에 따라, 상술한 크리이프율 등의 물성을 갖는 본 발명의 PET 타이어 코오드가 제조될 수 있음이 밝혀졌다.
PET는 기본적으로 일부가 결정화된 형태를 띄고 있어 결정 영역과 비결정 영역으로 이루어진다. 그런데, 조절된 용융 방사 조건 하에 얻어진 상기 PET 미연신사는 배향 결정화 현상으로 인해 이전에 알려진 PET 미연신사보다 결정화된 정도가 높아 25% 이상, 바람직하게는 25 내지 40%의 높은 결정화도를 나타낸다. 이러한 높은 결정화도로 인해 상기 PET 미연신사로부터 제조된 PET 연신사 및 타이어 코오드가 높은 수축 응력 및 모듈러스를 나타낼 수 있다.
이와 동시에, 상기 PET 미연신사는 이전에 알려진 PET 미연신사에 비해 크게 낮은 0.15 이하, 바람직하게는 0.08 내지 0.15의 비결정 배향 지수를 나타낸다. 이때, 비결정 배향 지수라 함은 미연신사 내의 비결정 영역에 포함된 체인들의 배향 정도를 나타내는 것으로, 상기 비결정 영역의 체인들의 헝클어짐이 증가할수록 낮은 값을 가진다. 즉, 일반적으로는 상기 비결정 배향 지수가 낮아지면 무질서도가 증가하여 비결정 영역의 체인들이 긴장된 구조가 아닌 이완된 구조로 되기 때문에, 미연신사로부터 제조된 연신사 및 타이어 코오드가 낮은 수축율과 함께 낮은 수축 응력을 나타내게 된다. 그러나, 조절된 용융 방사 조건 하에 얻어진 상기 PET 미연신사는 이를 이루는 분자 체인들이 방사 공정 중에 미끌어짐으로 인해 미세 네트워크 구조를 형성하면서 단위 부피당 보다 많은 가교 결합을 포함한다. 이 때문에, 상기 PET 미연신사는 비결정 배향 지수가 크게 낮아지면서도 비결정 영역의 체인들이 네트워크 구조로 이루어져 발달된 결정 구조 및 우수한 배향 특성을 나타낸다.
따라서, 이러한 높은 결정화도 및 낮은 비결정 배향 지수를 나타내는 PET 미연신사를 이용하여 낮은 수축율 및 높은 수축 응력을 동시에 나타내는 PET 연신사 및 타이어 코오드를 제조하는 것이 가능해지고, 더 나아가, 본 발명에 따른 우수한 물성, 예를 들어, 낮은 크리이프율 및 이에 따른 우수한 형태 안정성을 가진 PET 타이어 코오드를 제공할 수 있게 됨이 밝혀 졌다.
이러한 본 발명의 타이어 코오드의 제조 방법을 각 단계별로 설명하면 다음과 같다.
상기 타이어 코오드의 제조 방법에서는, 먼저, PET를 용융 방사하여 상술한 높은 결정화도 및 낮은 비결정 배향 지수를 나타내는 PET 미연신사를 제조한다.
이때, 이러한 결정화도 및 비결정 배향 지수를 충족하는 PET 미연신사를 얻기 위해, 보다 높은 방사 장력 하에서 상기 용융 방사 공정을 진행할 수 있다. 예를 들어, 상기 용융 방사 공정은 0.80g/d 이상, 바람직하게는 0.85 내지 1.2g/d의 방사 장력 하에 진행할 수 있다. 또한, 예를 들어, 상기 PET를 용융 방사하는 속도를 3800 내지 5000 m/min으로 조절할 수 있고, 바람직하게는 4000 내지 4500m/min으로 조절할 수 있다.
실험 결과, 이러한 높은 방사 장력 및 선택적으로 높은 방사 속도 하에 PET의 용융 방사 공정을 진행함에 따라, PET의 배향 결정화 현상이 나타나면서 결정화도가 높아지고, PET를 이루는 분자 체인들이 방사 공정 중에 미끌어지면서 미세 네트워크 구조를 형성해, 상술한 결정화도 및 비결정 배향 지수를 충족하는 PET 미연신사가 얻어질 수 있음이 밝혀졌다. 다만, 상기 방사 속도를 5000 m/min 이상으로 조절하는 것은 현실적으로 실현이 용이치 않고 과다한 방사 속도로 인해 상기 냉각 공정을 진행하기도 어렵다.
또한, 이러한 PET 미연신사의 제조 공정에서는, 0.8 내지 1.3의 고유점도를 가지며 90몰% 이상의 폴리에틸렌테레프탈레이트를 포함하는 칩을 상기 PET 로서 용융 방사할 수 있다.
이미 상술한 바와 같이, 상기 PET 미연신사의 제조 공정에서는 보다 높은 방사 장력 및 선택적으로 높은 방사 속도의 조건을 부여할 수 있는데, 이러한 조건 하에서 상기 방사 단계를 바람직하게 진행하기 위해서는, 상기 칩의 고유점도가 0.8 이상인 것이 바람직하다. 다만, 상기 칩의 용융온도 상승에 따른 분자쇄 절단 과 방사팩에서의 토출양에 의한 압력 증가를 막기 위해서는 고유점도가 1.3 이하인 것이 바람직하다.
그리고, 상기 칩은 모노필라멘트의 섬도가 2.0 내지 4.0 데니어, 바람직하게는 2.5 내지 3.0 데니어로 되도록 고안된 구금을 통하여 방사되는 것이 바람직하다. 즉, 방사 중 사절의 발생 및 냉각 시 서로간의 간섭에 의하여 사절이 발생할 가능성을 낮추기 위해서는 모노필라멘트의 데니아가 2.0 데니어 이상은 되어야 하며, 방사 드래프트를 높여 충분히 높은 방사 장력을 부여하기 위해서는 모노필라멘트의 섬도가 4.0 데니어 이하인 것이 바람직하다.
또한, 상기 PET를 용융 방사한 후에는 냉각 공정을 부가하여 상기 미연신사를 제조할 수 있는데, 이러한 냉각 공정은 15 내지 60℃의 냉각풍을 가하는 방법으로 진행함이 바람직하고, 각각의 냉각풍 온도 조건에 있어서 냉각 풍량을 0.4 내지 1.5m/s로 조절하는 것이 바람직하다. 이로서, 본 발명에 따른 제반 물성을 나타내는 타이어 코오드를 보다 쉽게 제조할 수 있다.
한편, 이러한 방사 단계를 통해 상술한 결정화도 및 비결정 배향 지수를 충족하는 PET 미연신사를 제조한 후에는, 이러한 미연신사를 연신하여 연신사를 제조한다. 이때, 상기 연신 공정은 1.7 이하의 연신비 조건 하에서 진행할 수 있고, 바람직하게는 1.2~1.6의 연신비 조건 하에서 진행할 수 있다. 상기 PET 미연신사는 결정 영역이 발달되어 있고 비결정형 체인들 또한 배향 정도가 낮고 미세 네트워크를 형성하고 있다. 따라서, 1.70을 넘는 높은 연신비 조건 하에서 상기 연신 공정을 진행하면, 상기 연신사에 절사 또는 모우 등이 발생할 수 있어 최종 제조된 타 이어 코오드 역시 바람직한 물성을 나타내기 어려우며, 특히, 연신이 되더라도 과도한 비결정형 체인들의 배향에 따라 본 발명에 따른 우수한 물성을 발현하기 어렵다. 그리고, 비교적 낮은 연신비 하에서 연신 공정을 진행하면, 이로부터 제조된 PET 타이어 코오드의 강도가 일부 낮아질 수 있다. 다만, 1.0, 바람직하게는 1.2 이상의 연신비 하에서는, 예를 들어, 캡플라이용 코오드 등에 적용되기에 적합한 6g/d 이상의 강도를 나타내는 PET 타이어 코오드의 제조가 가능하므로, 상기 연신 공정은 1.0~1.70, 바람직하게는 1.2~1.6의 연신비 조건 하에서 바람직하게 진행할 수 있다.
상기 연신사를 제조한 후에는, 이러한 연신사를 합연사한 후 접착제에 침지하여 딥코오드를 제조하게 되며, 이러한 합연사 공정 및 침지 공정은 통상적인 PET 타이어 코오드의 제조 공정 조건 및 방법에 따른다.
이렇게 제조된 타이어 코오드는 총 섬도가 1000 내지 5000 데니어, 바람직하게는 1500 내지 3500 데니어이고, 플라이가 1 내지 3이고, 꼬임수가 200 내지 500 TPM인 형태를 가질 수 있고, 이미 상술한 바와 같은 우수한 제반 물성, 예를 들어, 보다 낮은 크리이프율 등을 나타낼 수 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따르면, 우수한 형태 안정성을 나타내어 타이어의 고속주행성능을 향상시킬 수 있는 PET 타이어 코오드 및 이의 제조 방법이 제공된다.
이하, 발명의 바람직한 실시예를 통하여 발명의 구성 및 작용을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이러한 실시예에 의해 발명의 권리범위가 한정되는 것은 아니며, 이는 예시로서 제시된 것에 불과하다.
실시예 1
고유점도 1.05 인 PET 중합체를 이용하였으며, 0.86g/d의 방사 장력 하에서 3800m/min의 방사 속도로 통상적인 제조방법에 따라 PET 중합체를 용융 방사하고 냉각하여 미연신사를 제조하고, 이러한 미연신사를 1.53의 연신비로 연신, 열고정 및 권취하여 PET 연신사를 제조하였다.
위와 같이 제조된 총 섬도 1000 데니어의 PET 연신사를 430 TPM으로 Z연된 하연사 2가닥을 동일한 꼬임수의 S연으로 합연사하여 RFL 접착제 용액에 침지, 통과시킨 후, 건조 및 열처리하여 실시예 1의 PET 타이어 코오드를 제조하였다.
상기 RFL 접착제 용액의 조성과 건조 및 열처리 조건은 통상적인 PET 코오드의 처리 조건과 동일하였다.
실시예 2-7
PET 연신사의 제조 공정 중에, 방사속도, 방사장력, 연신비 또는 고유점도 조건을 하기 표 1에 나타난 바와 같이 변경한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 PET 연신사를 각각 제조하였으며, 이렇게 제조된 PET 연신사를 실시예 1과 동일한 방법으로 합연사하고 접착제 용액에 침지한 후 건조 및 열처리하여 실시 예 2 내지 7의 PET 타이어 코오드를 각각 제조하였다.
[표 1]
조건 실시예2 실시예3 실시예4 실시예5 실시예6 실시예7
방사
속도
(m/min)		 4000 4500 4300 4800 3800 3800
연신비 1.46 1.28 1.36 1.20 1.53 1.53
방사
장력
(g/d)		 0.92 1.15 1.02 1.18 0.80 0.90
고유
점도		 1.05 1.05 1.05 1.05 0.9 1.3
비교예 1 (일반 PET 섬유를 이용한 PET 타이어 코오드의 제조)
미연신사의 제조를 위해 고유점도 1.05 인 PET 중합체를 방사장력 0.06g/d 하에서 방사속도 800 m/min으로 용융 방사한 것과, PET 연신사의 제조를 위해 미연신사를 연신비 6.0으로 연신한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 비교예 1의 PET 타이어 코오드를 제조하였다.
비교예 2 (고탄성저수축(HMLS) 섬유를 이용한 타이어 코오드의 제조)
미연신사의 제조를 위해 고유점도 1.05 인 PET 중합체를 방사장력 0.52g/d 하에서 방사속도 3000 m/min으로 용융 방사한 것과, 연신사의 제조를 위해 미연신사를 연신비 1.8로 연신한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 비교예 2의 타이어 코오드를 제조하였다.
비교예 3 (나일론 66 섬유를 이용한 타이어 코오드의 제조)
상대점도 3.3인 나일론 66 중합체를 방사속도 600 m/min으로 용융 방사하고 냉각하여 미연신사를 제조하고, 이러한 미연신사를 연신비 5.5으로 연신, 열고정 및 권취하여 나일론 66 섬유를 이용한 연신사를 제조하였다.
위와 같이 제조된 총 섬도 840 데니어 및 1000 데니어의 연신사를 310 및 430 TPM으로 Z연된 하연사 2가닥을 동일한 꼬임수의 S연으로 합연사하여 RFL 접착제 용액에 침지, 통과시킨 후, 건조 및 열처리하여 나일론 66 섬유를 이용한 비교예 3의 타이어 코오드를 제조하였다.
상기 RFL 접착제 용액의 조성과 건조 및 열처리 조건은 통상적인 나일론 66 코오드의 처리 조건과 동일하였다.
먼저, 실시예 1 내지 7, 비교예 1 및 2에서 얻은 PET 미연신사 의 결정화도 및 비결정 배향 지수(AOF)를 다음의 방법으로 측정하였고, 측정 결과를 하기 표 2에 정리하였다:
- 결정화도: CI4, n-헵탄을 사용하여 밀도 구배관을 제조한 후 밀도를 측정하고 하기의 계산식을 사용하여 결정화도를 측정하였다.
PET 결정화도(%) =
Figure 112008044247115-pat00001
(이때, PET의 경우에는 ρa = 1.336 및 ρc = 1.457의 상수이다.
- AOF: 편광현미경을 사용하여 측정된 복굴절율과 XRD로부터 측정된 결정 배향 지수(COF)를 사용하여 하기의 식을 통해 AOF를 산출하였다.
AOF = (복굴절율 - 결정화도(%) * 0.01 * 결정 배향 지수(COF) * 0.275)/((1 - 결정화도(%) * 0.01) * 0.22)
[표 2]
실시예1 실시예2 실시예3 실시예4 실시예5 실시예6 실시예7 비교예1 비교예2
결정화도
(%)		 28 30 36 30 38 26 28 2 9
AOF 0.120 0.093 0.009 0.050 0.002 0.116 0.121 0.005 0.245
상기 실시예 1 내지 7 및 비교예 1 내지 3에 따라 제조된 타이어 코오드에 대하여, 다음과 같은 방법으로 크리이프율을 측정하였다.
위 크리이프율의 측정에는 도 2에 도시된 바와 같은 크리이프 테스터기 (Toyoseiki 사 제조)를 사용하였다. 이러한 크리이프 테스터기를 사용하여 상기 실시예 1 내지 7 및 비교예 1 내지 3의 타이어 코오드(초기 시료 길이 L0 = 195mm)에 초기 하중 0.01 g/d을 걸어 고정시키고, 이어서 100 ℃의 온도에서 0.791 g/d의 하중을 걸어 24시간 동안 방치하였다. 24시간 방치 후에 실시예 1 내지 7 및 비교예 1 내지 3의 타이어 코오드의 길이 L을 측정하였으며, 상기 L 및 L0의 길이로부터 하기 계산식 1에 따라 각 타이어 코오드의 크리이프율을 측정하였다. 이러한 크리이프율의 측정 결과를 하기 표 3 및 4에 나타내었다.
[표 3]
실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 실시예 5
코오드 크리이프율(%) @ 100 ℃ 3.5 3.7 3.7 3.5 3.3
[표 4]
실시예 6 실시예 7 비교예 1 비교예 2 비교예 3
코오드 크리이프율(%) @ 100 ℃ 3.9 3.7 4.9 4.1 6.1
다음으로, 상기 실시예 1 내지 7 및 비교예 1 내지 3에 따라 제조된 타이어 코오드(초기 시료 길이 L0 = 195mm)를 180℃에서 0.01 g/d의 장력으로 15분간 열처리한 후에, 마찬가지 방법으로, 20 ℃와 100 ℃에서 각 타이어 코오드의 크리이프율을 측정하였다.
즉, 상기 열처리한 후의 타이어 코오드에 초기 하중 0.01 g/d을 걸어 고정시키고, 이어서 100 ℃의 온도에서 0.791 g/d의 하중을 걸어 24시간 동안 방치하였다. 24시간 방치 후에 실시예 1 내지 7 및 비교예 1 내지 3의 타이어 코오드의 길이 L을 측정하였으며, 상기 L 및 L0의 길이로부터 상기 계산식 1에 따라 각 타이어 코오드의 크리이프율을 측정하였다(100 ℃에서의 크리이프율 측정).
또한, 상기 열처리한 후의 타이어 코오드에 초기 하중 0.01 g/d을 걸어 고정시키고, 이어서 20 ℃의 온도에서 0.791 g/d의 하중을 걸어 24시간 동안 방치하였다. 24시간 방치 후에 실시예 1 내지 7 및 비교예 1 내지 3의 타이어 코오드의 길이 L을 측정하였으며, 상기 L 및 L0의 길이로부터 상기 계산식 1에 따라 각 타이어 코오드의 크리이프율을 측정하였다(20 ℃에서의 크리이프율 측정).
이러한 20 ℃와 100 ℃에서의 크리이프율 측정 결과를 하기 표 5 및 6에 나타내었다.
[표 5]
실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 실시예 5
코오드 크리이프율(%) @ 20 ℃ 3.7 3.7 3.5 3.6 3.3
코오드 크리이프율(%) @ 100 ℃ 6.5 6.5 5.8 6.1 5.6
[표 6]
실시예 6 실시예 7 비교예 1 비교예 2 비교예 3
코오드 크리이프율(%) @ 20 ℃ 3.8 3.7 4.3 4.1 5.8
코오드 크리이프율(%) @ 100 ℃ 6.7 6.3 8.4 9.2 7.6
상기 표 3 내지 6을 참조하면, 높은 결정화도 및 낮은 비결정 배향 지수를 나타내는 PET 미연신사로부터 제조된 실시예 1 내지 7의 타이어 코오드는, 비교예 1 내지 3에 비해 현저히 낮은 크리이프율을 나타내며, 특히, 타이어의 고속주행조건에 대응하는 180 ℃에서 열처리된 후에도 비교예 1 내지 3에 비해 크게 낮은 크리이프율을 나타냄이 확인된다.
이에 비해, 비교예 1의 일반적인 PET 타이어 코오드는 크리이프율이 높고, 180 ℃에 노출된 후에는 고온에서의 크리이프율이 더욱 높아짐이 확인된다.
또한, 비교예 3의 나일론 66 타이어 코오드 또한 고온에서의 크리이프율이 상당히 커짐이 확인된다.
그리고, 비교예 2의 PET HMLS 타이어 코오드 또한 비교예 1 및 3에 비해서는 크리이프율이 낮지만, 비교적 큰 크리이프율을 나타내며, 특히, 고온에서 열처리한 후에는 크리이프율이 급격히 커짐이 확인된다.
이로부터, 실시예 1 내지 7의 타이어 코오드는 변형의 우려가 적고, 특히, 타이어의 고속주행조건에 해당하는 고온 열처리 후나, 고속주행 후 주정차 조건에 해당하는 고온 열처리 후에 냉각한 경우에도, 변형의 우려가 거의 없음이 확인된다.
한편, 상기 실시예 1 내지 7 및 비교예 1 내지 3의 타이어 코오드의 물성을 아래와 같이 측정하고, 그 측정 결과를 표 6에 나타내었다.
- 수축율: 영국 Testrite사의 Testrite MK-V 장비를 사용하여 180℃의 온도 및 초장력(30g)에서 각 타이어 코오드의 건열수축율을 2분 동안 측정하였다.
- 3% 신장시의 LASE 값: ASTM D885 기준에 의거하여 만능인장시험기를 사용해 3% 신장시의 LASE 값(3% 신장시의 하중값)을 측정하였다. 또한, 이러한 LASE 값을 기초로 하기 식에 따라, L/S 값을 산출하였다.
L/S = LASE/수축율(%)
[표 6] 타이어 코오드 물성
L/S(g/d) 3%신장시의 LASE(g/d)
실시예 1 71 1.95
실시예 2 70 1.90
실시예 3 94 2.10
실시예 4 82 2.01
실시예 5 103 2.23
실시예 6 77 1.98
실시예 7 70 1.92
비교예 1 30 1.51
비교예 2 55 1.30
비교예 3 10 0.72
상기 표 6을 참조하면, 실시예 1 내지 7의 타이어 코오드는 상대적으로 수축율이 작고 LASE 값 및 L/S 값이 커서 우수한 형태 안정성을 나타냄이 확인된다. 이에 비해, 비교예 1 내지 3의 타이어 코오드는 실시예 1 내지 7에 비해 낮은 형태 안정성을 나타냄이 확인된다.
따라서, 이러한 실시예 1 내지 7의 타이어 코오드가 우수한 형태안정성을 나타냄이 확인되며, 이러한 타이어 코오드를 캡플라이 코오드 등으로 사용하여 타이어의 고속주행성능을 크게 향상시킬 수 있고 차량의 조정성이나 승차감 또한 크게 향상시킬 수 있음이 확인된다
도 1은 일반적인 타이어의 구성을 나타낸 부분 절개 사시도이다.
도 2는 크리이프율의 측정에 사용되는 크리이프 테스터의 개략적 모식도이다.

Claims (13)

  1. 초기 하중 0.01 g/d을 걸어 고정시키고, 100℃에서 0.791 g/d의 하중을 걸어 24시간 동안 방치하였을 때, 하기 계산식 1로 정의되는 크리이프율이 4.0% 이하로 되는 폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코오드:
    [계산식 1]
    크리이프율 = (L - L0) / L0 X 100
    상기 식에서 L은 24시간 방치한 후의 타이어 코오드의 길이이며, L0 초기 하중을 걸어 고정시켰을 때의 타이어 코오드의 길이이다.
  2. 제 1 항에 있어서, 180 ℃에서 0.01 g/d의 장력으로 15분간 열처리한 후에, 초기 하중 0.01 g/d을 걸어 고정시키고, 100℃에서 0.791 g/d의 하중을 걸어 24시간 동안 방치하였을 때, 상기 크리이프율이 7.0% 이하로 되는 폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코오드.
  3. 제 1 항에 있어서, 180 ℃에서 0.01 g/d의 장력으로 15분간 열처리한 후에, 초기 하중 0.01 g/d을 걸어 고정시키고, 20℃에서 0.791 g/d의 하중을 걸어 24시간 동안 방치하였을 때, 상기 크리이프율이 4.0% 이하로 되는 폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코오드.
  4. 제 1 항에 있어서, 총 섬도 1000 내지 5000 데니어, 1 내지 3 플라이, 200 내지 500 TPM인 폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코오드.
  5. 제 1 항에 있어서, 5 내지 8g/d의 강도, 2.0 내지 5.0%의 중신(@4.5kg), 10 내지 25 %의 절신 및 2.0 내지 5.0%의 수축율(177℃, 30g, 2min)을 나타내는 폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코오드.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서, 캡플라이용 코오드인 폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코오드.
  7. 폴리에틸렌테레프탈레이트를 90몰% 이상 포함하는 중합체를 용융 방사하여, 결정화도가 25% 이상이고, 비결정 배향 지수가 0.15 이하인 폴리에틸렌테레프탈레이트 미연신사를 제조하는 단계;
    연신비 1.70 이하의 조건 하에, 상기 폴리에틸렌테레프탈레이트 미연신사를 연신하여 폴리에틸렌테레프탈레이트 연신사를 제조하는 단계; 및
    상기 폴리에틸렌테레프탈레이트 연신사를 합연사하고 접착제에 침지하는 단계를 포함하는 폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코오드의 제조 방법.
  8. 제 7 항에 있어서, 상기 중합체는 0.8 내지 1.3의 고유점도를 갖는 폴리에틸 렌테레프탈레이트 타이어 코오드의 제조 방법.
  9. 제 7 항에 있어서, 상기 중합체의 용융 방사는 0.80g/d 이상의 방사 장력 및 3800 내지 5000m/min의 방사 속도로 진행되는 폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코오드의 제조 방법.
  10. 제 7 항에 있어서, 상기 중합체는 모노필라멘트의 섬도가 2.0 내지 5.0 데니어가 되도록 고안된 구금을 통해 방사되는 폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코오드의 제조 방법.
  11. 제 7 항에 있어서, 상기 미연신사의 제조 단계에서는, 상기 중합체를 용융 방사한 후에 그 결과물을 15 내지 60℃의 냉각풍으로 냉각하는 폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코오드의 제조 방법.
  12. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 따른 타이어 코오드를 포함하는 공기주입식 타이어.
  13. 제 12 항에 있어서, 상기 코오드를 캡플라이에 적용한 공기주입식 타이어.
KR1020080058302A 2007-06-20 2008-06-20 폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코오드, 이의 제조 방법및 이를 포함하는 타이어 KR101205945B1 (ko)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR20070060371 2007-06-20
KR1020070060371 2007-06-20
KR1020080058214A KR101228127B1 (ko) 2007-06-20 2008-06-20 폴리에틸렌테레프탈레이트 연신사, 이를 포함하는 타이어코오드 및 타이어

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20080112161A KR20080112161A (ko) 2008-12-24
KR101205945B1 true KR101205945B1 (ko) 2012-11-28

Family

ID=40156410

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020080058302A KR101205945B1 (ko) 2007-06-20 2008-06-20 폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코오드, 이의 제조 방법및 이를 포함하는 타이어
KR1020080058214A KR101228127B1 (ko) 2007-06-20 2008-06-20 폴리에틸렌테레프탈레이트 연신사, 이를 포함하는 타이어코오드 및 타이어

Family Applications After (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020080058214A KR101228127B1 (ko) 2007-06-20 2008-06-20 폴리에틸렌테레프탈레이트 연신사, 이를 포함하는 타이어코오드 및 타이어

Country Status (6)

Country Link
US (1) US9347154B2 (ko)
EP (1) EP2171140B1 (ko)
JP (1) JP5656628B2 (ko)
KR (2) KR101205945B1 (ko)
CN (1) CN101680135B (ko)
WO (1) WO2008156334A1 (ko)

Families Citing this family (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2460917B1 (en) * 2008-03-31 2013-10-23 Kolon Industries, Inc. Drawn polyethylene terephthalate (PET) fiber, and tire-cord comprising the same
WO2009123413A2 (en) * 2008-03-31 2009-10-08 Kolon Industries, Inc. Drawn polyethylene terephthalate (pet) fiber, pet tire cord, and tire comprising thereof
KR101205942B1 (ko) * 2008-07-22 2012-11-28 코오롱인더스트리 주식회사 폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코오드, 및 이를포함하는 타이어
DE102010036760A1 (de) * 2010-07-30 2012-02-02 Continental Reifen Deutschland Gmbh Fahrzeugluftreifen
US20130302610A1 (en) * 2010-12-29 2013-11-14 Kolon Industries, Inc. Drawn poly(ethyleneterephthalate) fiber, a tire cord, and their preparation methods
KR101812237B1 (ko) 2011-09-27 2017-12-27 코오롱인더스트리 주식회사 폴리에틸렌테레프탈레이트 연신사의 제조방법, 폴리에틸렌테레프탈레이트 연신사 및 타이어 코오드
US20140352273A1 (en) * 2011-12-30 2014-12-04 Kolon Industries, Inc. Poly(ethyleneterephthalate) drawn fiber, poly(ethyleneterephthalate) tire-cord and manufacturing method thereof
CN102634858A (zh) * 2012-04-24 2012-08-15 可隆（南京）特种纺织品有限公司 聚对苯二甲酸乙二酯拉伸丝的制造方法、轮胎帘子布及其制造方法
CN105579754A (zh) * 2013-09-27 2016-05-11 可隆工业株式会社 制动软管
KR102227153B1 (ko) 2019-09-05 2021-03-15 효성첨단소재 주식회사 내열성이 우수한 폴리에스터 타이어 코드 및 그를 포함하는 타이어

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20060207706A1 (en) 2005-03-18 2006-09-21 Hyosung Corporation Dipped cord using hybrid cord and a radial tire using the same

Family Cites Families (25)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3966867A (en) * 1968-08-31 1976-06-29 Akzona Incorporated Manufacture of unique polyethylene terephthalate fiber
US3946100A (en) * 1973-09-26 1976-03-23 Celanese Corporation Process for the expeditious formation and structural modification of polyester fibers
US4101525A (en) * 1976-10-26 1978-07-18 Celanese Corporation Polyester yarn of high strength possessing an unusually stable internal structure
JPS5898419A (ja) * 1981-12-02 1983-06-11 Touyoubou Pet Koode Kk 熱寸法安定性および化学安定性にすぐれると同時に高強度を有するポリエステル繊維
JPS6119812A (ja) 1984-07-09 1986-01-28 Teijin Ltd ポリエステル繊維
JPS6269819A (ja) * 1985-09-19 1987-03-31 Teijin Ltd ポリエステル繊維
US4987030A (en) 1987-10-07 1991-01-22 Toray Industries, Inc. High-tenacity conjugated fiber and process for preparation thereof
US6828021B2 (en) 1988-07-05 2004-12-07 Alliedsignal Inc. Dimensionally stable polyester yarn for high tenacity treated cords
US5102603A (en) * 1989-07-03 1992-04-07 The Goodyear Tire & Rubber Company Process for manufacturing polyethylene terephthalate industrial yarn
US5049339A (en) * 1989-07-03 1991-09-17 The Goodyear Tire & Rubber Company Process for manufacturing industrial yarn
JPH0397914A (ja) * 1989-09-11 1991-04-23 Unitika Ltd ポリエステル繊維とその製造法
EP0450607B1 (en) * 1990-04-06 1997-08-06 Asahi Kasei Kogyo Kabushiki Kaisha Polyester fiber and method of manufacturing same
JPH0516606A (ja) * 1991-07-09 1993-01-26 Bridgestone Corp 空気入りラジアルタイヤ
ID846B (id) * 1991-12-13 1996-08-01 Kolon Inc Serat benang, benang ban poliester dan cara memproduksinya
JP3229084B2 (ja) 1993-08-25 2001-11-12 帝人株式会社 ポリエステル繊維の製造方法
JP3777210B2 (ja) * 1995-01-24 2006-05-24 横浜ゴム株式会社 空気入りラジアルタイヤ
US6329053B2 (en) * 1999-07-28 2001-12-11 Kolon Industries, Inc. Polyester multifilamentary yarn for tire cords, dipped cord and production thereof
KR100571214B1 (ko) 1999-07-31 2006-04-13 주식회사 코오롱 타이어 코드용 폴리에스테르 멀티필라멘트사, 디프 코드 및 이들의 제조방법
KR100602286B1 (ko) 2000-03-31 2006-07-14 주식회사 코오롱 폴리에스테르 섬유 및 그 제조방법
KR100624149B1 (ko) * 2003-07-26 2006-09-18 주식회사 코오롱 고강력 저수축성 폴리에스테르 연신사
KR100492337B1 (ko) * 2003-08-22 2005-05-30 주식회사 효성 힘-변형곡선을 이용한 폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유 및 이의 제조방법
US7056461B2 (en) * 2004-03-06 2006-06-06 Hyosung Corporation Process of making polyester multifilament yarn
JP4515919B2 (ja) 2005-01-07 2010-08-04 帝人ファイバー株式会社 ゴム補強用ポリエステル繊維の製造方法
JP2007022366A (ja) 2005-07-19 2007-02-01 Yokohama Rubber Co Ltd:The 空気入りタイヤ
US9005752B2 (en) 2007-06-20 2015-04-14 Kolon Industries, Inc. Drawn poly(ethyleneterephthalate) fiber, poly(ethyleneterephthalate) tire-cord, their preparation method and tire comprising the same

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20060207706A1 (en) 2005-03-18 2006-09-21 Hyosung Corporation Dipped cord using hybrid cord and a radial tire using the same

Also Published As

Publication number Publication date
CN101680135B (zh) 2011-05-04
EP2171140A1 (en) 2010-04-07
EP2171140B1 (en) 2016-02-24
JP5656628B2 (ja) 2015-01-21
US9347154B2 (en) 2016-05-24
US20100154957A1 (en) 2010-06-24
KR101228127B1 (ko) 2013-01-31
JP2010530481A (ja) 2010-09-09
WO2008156334A1 (en) 2008-12-24
EP2171140A4 (en) 2015-02-11
KR20080112161A (ko) 2008-12-24
CN101680135A (zh) 2010-03-24
KR20090132115A (ko) 2009-12-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR101205942B1 (ko) 폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코오드, 및 이를포함하는 타이어
KR101205945B1 (ko) 폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코오드, 이의 제조 방법및 이를 포함하는 타이어
JP5641931B2 (ja) ポリエチレンテレフタレート延伸糸、ポリエチレンテレフタレートタイヤコード、これらの製造方法、およびこれを含むタイヤ
KR101205944B1 (ko) 폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코오드, 이의 제조 방법및 이를 포함하는 타이어
US9045589B2 (en) Drawn polyethylene terephthalate fiber, pet tire cord, and tire comprising thereof
EP2460917A1 (en) Drawn polyethylene terephthalate (PET) fiber, and tire-cord comprising the same
KR101231093B1 (ko) 폴리에틸렌테레프탈레이트 미연신사, 연신사, 및 이를 포함하는 타이어 코오드
KR101205948B1 (ko) 폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코오드 및 이를 포함하는타이어
KR101338505B1 (ko) 폴리에틸렌테레프탈레이트 연신사의 제조방법, 연신사, 타이어 코오드의 제조방법, 및 타이어 코오드
KR101231094B1 (ko) 폴리에틸렌테레프탈레이트 연신사, 이를 포함하는 타이어 코오드 및 타이어
KR101231095B1 (ko) 폴리에틸렌테레프탈레이트 연신사 및 이를 포함하는 타이어코오드 및 타이어
JP4986783B2 (ja) 空気入りタイヤ
KR101920703B1 (ko) 폴리에틸렌테레프탈레이트 연신사의 제조방법, 폴리에틸렌테레프탈레이트 연신사 및 타이어 코오드
KR101381970B1 (ko) 폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코오드, 및 이를 포함하는 타이어
KR101271586B1 (ko) 폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코오드 및 이를 포함하는 타이어
KR101231096B1 (ko) 폴리에틸렌테레프탈레이트 연신사, 이를 포함하는 타이어 코오드 및 타이어
KR101205943B1 (ko) 폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코오드, 및 이를포함하는 타이어
KR101228128B1 (ko) 폴리에틸렌테레프탈레이트 연신사, 이를 포함하는 타이어코오드 및 타이어
JP4854013B2 (ja) 空気入りタイヤ

Legal Events

Date Code Title Description
N231 Notification of change of applicant
A201 Request for examination
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
FPAY Annual fee payment

Payment date: 20151029

Year of fee payment: 4

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20171101

Year of fee payment: 6