KR101197308B1

KR101197308B1 - 고광택 미러 시트 및 이를 제조하는 방법

Info

Publication number: KR101197308B1
Application number: KR1020110134820A
Authority: KR
Inventors: 정종석
Original assignee: 서울화학 주식회사
Priority date: 2011-12-14
Filing date: 2011-12-14
Publication date: 2012-11-05
Anticipated expiration: 2031-12-14

Abstract

본 발명은 고광택 미러 시트 및 그의 제조방법에 관한 것으로, 구체적으로 미려한 내외장성과 우수한 가공성을 나타낼 뿐만 아니라, 수요자의 요구에 따라 원하는 무늬를 구현하는 엠보싱 가공을 할 수 있어 입체적이고 변화가 있는 상태가 부여된 내외장이 우수한 제품을 제조할 수 있는 고광택 미러 시트 및 그의 제조방법에 관한 것이다.

Description

고광택 미러 시트 및 이를 제조하는 방법{High Gloss Mirror Sheet and Method of producing the same}

고광택 미러 시트는 건물 실내의 천장이나 벽면에 시공하여 내부를 마감하는 재료로 사용될 수 있으며, 또한 가전제품, 가구 제품에 사용될 수 있어, 이러한 시트로 마감을 하면, 보는 이로 하여금 충분히 심미감을 느낄 수 있도록 구성할 수 있다.

최근에는 여러 가지 심미적 효과를 위한 방편으로서, 거울 효과를 낼 수 있는 거울면을 부착하여, 헬스장, 수영장 등의 스포츠 센터, 병원, 서점 등의 천장 또는 벽면의 인테리어 마감재로 활용하는 경우가 있다. 다만, 이 경우에도 일반적인 거울을 건물 천장에 그대로 접착하여 사용하는 것은 그 중량의 과대함으로 인해 불가능하기 때문에, 통상 거울 효과를 낼 수 있는 얇은 호일(이하 '미러 시트'라 한다)을 부착하여 사용한다.

미러 시트는 플라스틱 시트 및 필름에 미러 잉크를 사용하여 미러 효과를 나타낼 수 있다. 인쇄시 나무 무늬나 추상 무늬를 인쇄하여 건축 내외장로 사용될 때 미려함을 함께 부여할 수 있다.

그러나, 엠보싱과 같은 입체 효과를 내거나, 다양한 무늬를 인쇄하는 등의 가공을 할 때 미러가 쉽게 깨어지는 등의 문제가 있어, 가공성이 낮다.

이와 같은 단점을 보완하기 위하여 통상적으로 라인 설비상에 프린트 도수를 증가 시켜 다양한 디자인및 칼라를 부여하고 있으나 색상의 한계로 만족할 만한 효과를 기대하기 힘들었다.

본 발명의 목적은 미러 효과는 유지하면서, 엠보싱이나 다양한 무늬를 구현할 수 있는 고광택 미러 시트 및 이의 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 기재 시트; 하도 프라이머 도막층; 미러 인쇄층; 및 상도 프라이머 도막층을 포함하는 고광택 미러 시트를 제공한다.

본 발명의 또 다른 목적을 달성하기 위하여, 기재 시트 및 필름에 프라이머 코팅액을 코팅하여 하도 프라이머 도막층을 형성하는 단계; 상기 하도 프라이머 도막층 위에 미러 잉크를 인쇄하여 미러 인쇄층을 형성하는 단계; 및 상기 미러 인쇄층 위에 프라이머 코팅액을 코팅하여 상도 프라이머 도막층을 형성하는 단계를 포함하는 고광택 미러 시트의 제조방법을 제공한다.

본 발명에 따른 고광택 미러 시트는 그 표면의 우수한 미러 효과와 뛰어난 엠보싱 효과, 다양한 무늬 인쇄 등을 용이하게 가공할 수 있어 건축 내외장이나 가전제품, 가구 제품의 고부가가치화를 실현할 수 있다.

또한, 다양한 무늬의 양각 또는 음각의 엠보싱 가공을 한 경우에도, 미러가 깨지 않고 유지될 수 있어, 건축 인테리어나 가구에 다양하게 이용될 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따라 구현된 고광택 미러시트의 단면을 개략적으로 나타낸 것이다.

이하 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다.

본 발명의 일 실시예에 따른 고광택 미러 시트는, 기재 시트; 하도 프라이머 도막층; 미러 인쇄층; 및 상도 프라이머 도막층을 포함한다.

상기 미러 인쇄층은 용도에 따라 1층 이상으로 구성될 수 있다.

상기 상도 프라이머 도막층 상부에 엠보싱 가공층을 더 포함할 수 있다.

<기재 시트>

기재 시트로서는 종이, 부직포, 열가소성 수지 시트 또는 이들의 복합 재료 등이 사용될 수 있다.

종이로서는, 예를 들면 박엽지, 크래프트지, 상질지, 린터지, 바리타지, 황산지 및 일본 종이 등을 들 수 있다.

또한, 부직포로서는, 예를 들면 폴리에스테르 수지, 아크릴 수지, 나일론, 비닐론 및 유리 등의 섬유를 포함하는 부직포를 들 수 있다. 종이 또는 부직포의 평량은, 통상적으로 20 내지 100 g/㎡ 정도이다. 또한, 종이 또는 부직포는, 그 섬유간 또는 다른층과의 층간 강도의 강화 및 보풀이 일어나는 것을 방지하기 위해, 예를 들면 아크릴 수지, 스티렌부타디엔 고무, 멜라민 수지 및 우레탄 수지 등의 수지를 첨가(초조(抄造)후 수지 함침, 또는 초조시에 내전(內塡))할 수도 있다.

열가소성 수지 시트로서는, 예를 들면 아크릴 수지, 폴리에스테르 수지, 폴리올레핀계 수지, 폴리염화비닐 수지, 폴리스티렌, ABS 수지, 폴리카르보네이트 수지 및 폴리아미드 수지 등을 들 수 있다.

기재 시트의 두께(적층체의 경우는 총 두께)는 한정되지 않지만, 일반적으로 100 내지 300 ㎛ 정도가 바람직하다. 기재 시트의 두께가 너무 얇으면 엠보싱 층을 충분히 구현하기 어려울 수 있으며, 너무 두꺼워지면, 무게가 늘어나서, 미러 시트로서의 경량 특징의 장점이 상쇄될 수 있다.

다만, 미러 효과를 내면서 나무 무늬 등의 입체적 무늬를 구현하기 위한 엠보싱층을 구현하기 위해서는 인장가능한 기재, 예를 들어, 폴리염화비닐과 같은 기재가 바람직하다.

< 프라이머 도막층 >

상기 상도 및 하도 프라이머층은 상기 기재 시트과 상기 미러 인쇄층과의 접착 강도를 향상시킬 수 있다. 또한 본 발명에 따른 프라이머층에 의해 모든 층이 합침되어 연신성 및 수축성이 늘어난다.

상기 프라이머층에 사용하는 수지로서는 에스테르 수지, 우레탄 수지, 아크릴 수지, 폴리카보네이트 수지, 염화비닐-아세트산비닐 공중합체, 폴리비닐부티랄 수지, 니트로셀룰로오스 수지 등의 수지류 외에, 알킬티타네이트 및 에틸렌이민 등의 화합물도 사용할 수 있다. 상기 수지는 단독 또는 혼합하여 조성물로 하고, 롤 코트법이나 그라비아 인쇄법 등의 적당한 도포 수단을 사용하여 형성할 수 있다.

본 발명의 일 실시예에 의하면, 상기 프라이머층은, 아크릴 수지와 우레탄 수지를 혼합하여 사용하는 것이 바람직하다.

상기 프라이머층에 있어서, 우레탄 수지 성분은, 상기 프라이머층에 유연성을 부여하고, 상기 기재 시트의 접착성에 기여한다.

본 발명의 일 실시예에 의하면 프라이머 코팅액은 폴리우레탄계 수지, 아크릴계 수지 및 비닐계 수지로 이루어진 군으로부터 선택된 1 종 이상 5~25중량%; 및 유기 용매 75~95중량%을 포함한다.

상기 유기 용매는 톨루엔, 메틸에틸케톤을 포함하는 케톤류, 클로로포름등의 할로겐화 탄화수소, 메틸알콜, 에틸알콜등의 알콜류 등을 단독 또는 혼합하여 사용할 수 있다.

상기 프라이머 층은 수지에 유기 용매를 첨가하여 필요한 점도로 조절한 프라이머 코팅액을 제조하여, 그라비아 코트법, 롤 코트법 등의 주지의 도포법으로 도포함으로써 프라이머 도포층을 형성할 수 있다.

상기 프라이머 도막층은 프라이머 코팅액을 도포한 후 30~90℃에서 30~60m/분의 속도로 열풍 건조하여 형성된다.

또한, 상기 프라이머 도막층 건조 후의 도포량으로서, 두께가 10~40㎛, 구체적으로는 상기 하도 프라이머 도막층의 두께가 10~15㎛이고, 상기 상도 프라이머 도막층의 두께가 15~20㎛이다. 또한, 이 프라이머층은, 필요에 따라서 실리카 분말 등의 충전제, 광 안정제, 착색제 등의 첨가제를 첨가한 층으로 해도 좋은 것이다.

상기 하도 프라이머 도막층의 두께가 너무 얇으면 접착력이 떨어지며 너무 두꺼워지면 건조가 잘 이루어지지 않아, 공정상 플레이킹(flaking)이 발생할 수 있다.

상기 상도 프라이머 도막층의 두께는 너무 얇으면 엠보싱 가공등을 할 때 미러가 깨어지는 문제점이 있으며, 너무 두꺼워지면 건조가 잘 이루어지지 않아, 공정상 플레이킹(flaking)이 발생할 수 있다.

상기 프라이머 도막층의 구성 성분은 상도 및 하도 프라이머 도막층의 성질에 따라 적절하게 조절할 수 있다.

바람직하게는 상도 프라이머 코팅액은 하도 프라이머 코팅액에 비하여 상대적으로 더 적은 양의 수지를 포함하는 것이 바람직하다. 예를 들어, 상도 프라이머의 수지: 하도 프라이머의 수지는 0.5~0.9: 1의 중량비로 포함되는 것이 바람직하다.

< 미러 인쇄층 >

미러 인쇄층은 미러 잉크 조성물을 기존 그라비아 인쇄 등의 도포법에 의해 도포 및 건조되어 형성된다.

상기 미러 인쇄층은 두께가 2~8㎛로 구성될 수 있으며, 한층 또는 두 층 이상으로 반복 형성할 수 있다.

미러 인쇄층의 두께가 너무 얇아지면 미러 광택성이 얻어지지 않고, 너무 두꺼워지면 가공성 및 가격의 상승으로 인하여 제조 단가가 올라간다.

미러 인쇄층은 두 층 이상으로 형성하는 것이 바람직하다. 이는 두 층 이상으로 구성되어야 반투명의 미러 효과를 충분히 발휘할 수 있다. 다만, 두 층을 초과하여 구성하는 경우에는 미러 잉크의 가격이 비싸기 때문에 단가가 지나치게 상승할 수 있다.

미러 잉크는 당해 기술분야에서 통상적으로 사용되는 것으로서 미러 효과를 줄 수 있는 것이라면, 어느 것이든 다 적용 가능하다. 예를 들어, 알루미늄 박편을 박의 주성분으로 함유하는 미러 잉크에 의한 인쇄층이다.

미러 인쇄층에는 금색이나 적색의 안료를 부가하여 은색외 다른 미러 효과를 낼 수 있다. 또한 필요하다면 여러 안료를 부가하여, 다양한 무늬와 색상을 실현시킬 수 있다.

< 엠보싱 층>

엠보싱 층은 원하는 무늬로 음각 또는 양각으로 형성된 동판 등에 의해 형성될 수 있다. 예를 들어 나무 무늬 음각 또는 양각 동판을 상도 프라이머 도막층에 가압하여 엠보싱 무늬층을 형성할 수 있다.

이하 본 발명을 실시예 및 비교예를 들어 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다. 다만, 하기 실시예는 본 발명의 범위를 한정하는 것으로 해석되어서는 안된다.

실시예 1

폴리우레탄 수지 및 아크릴 수지를 1:1의 중량비로 혼합하 혼합 수지를 20중량%, 톨루엔, 메틸에틸케톤, 에틸알콜 및 아세톤을 4:2:1:1의 중량비로 혼합한 유기용매 80중량%를 혼합한 하도 프라이머 코팅액을 제조하였다.

150㎛ 두께의 PVC 기재 시트에 상기 프라이머 코팅액을 약 15㎛의 두께로 도포하고, 약 40℃에서 40m/분의 속도로 상기 시트를 통과시켜 열풍 건조하여 하도 프라이머 도막층을 형성하였다.

상기 하도 프라이머 도막층 위에 미러 잉크(starbrite 6108, MMB) 60중량%를 혼합용제 40중량%(톨루엔 10중량%, 메틸에틸케톤 15중량% 및 에틸알콜 15중량%)에 혼합한 미러 잉크 조성액을 도포하고, 약 50℃에서 45m/분의 속도로 상기 시트를 통과시켜 약 5㎛의 두께의 1차 미러 인쇄층을 형성하였다. 다시 같은 방법으로 상기 1차 미러 인쇄층 위에 2차 미러 인쇄층을 형성하였다.

다시, 폴리우레탄 수지 및 아크릴 수지를 1:1로 혼합한 혼합 수지를 15중량%, 톨루엔, 메틸에틸케톤, 에틸알콜 및 아세톤을 4:2:1:1로 혼합한 유기 용매 85중량%로 혼합한 상도 프라이머 코팅액을 제조하였다.

상기 2차 미러 인쇄층 상부에 상기 상도 프라이머 코팅액을 도포하고 약 40℃에서 40m/분의 속도로 상기 시트를 통과시켜 열풍 건조하여 상도 프라이머 도막층을 형성하였다.

나무 무늬 양각 동판을 180~200℃에서 4kg/cm² 압력으로 가압하여 엠보싱 층을 형성하여 미러 시트를 제조하였다.

실시예 2

상도 프라이머 도마층을 형성하지 않는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 미러 시트를 제조하였다.

실시예 3

미러 인쇄층을 단층으로만 구성하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 미러 시트를 제조하였다.

비교예

상도 및 하도 프라이머 층을 형성하지 않는 것을 제외하고는 실시예와 동일하게 하여 엠보싱 층을 갖는 미러 시트를 제조하였다.

실험예 1

실시예 및 비교예에 따라 제조된 미러 시트를 외관에 대한 육안 검사 및 광택도(KSA 0069에 규정하는 장치로 측정)를 측정하고 그 결과를 표 1에 기재하였다.

	실시예 1	실시예 2	실시예 3	비교예
외관 검사	크랙 없음	크랙 없음	크랙 없음	미러가 깨짐
광택도	97%	95%	92%	79%

시험 결과에서 나타낸 바와 같이, 본 발명에 따른 미러 시트는 무늬 동판에 의해 엠보싱 층을 구성하여도 미러가 깨지지 않고 미러 효과를 나타내는 반면에, 프라이머 층을 포함하지 않는 비교예에 따른 미러 시트는 에보싱 층을 구성하고자 할 때 미러가 깨지게 되어 엠보싱 층을 구성할 수 없게 된다.

Claims

기재 시트:
하도 프라이머 도막층;
미러 인쇄층; 및
상도 프라이머 도막층;을 포함하고,
상기 하도 프라이머 도막층의 두께가 10~15㎛이고, 상기 상도 프라이머 도막층은 15~20㎛이고, 상기 미러 인쇄층은 2~8㎛의 두께이고,
상기 상도 프라이머 도막층 및 상기 하도 프라이머 도막층은 폴리우레탄계 수지, 아크릴계 수지 및 비닐계 수지로 이루어진 군으로부터 선택된 1 종 이상 5~25중량%; 및 유기 용매 75~95중량%을 포함하는 프라이머 코팅액에 의해 형성되고, 상도 프라이머 코팅액의 수지:하도 프라이머 코팅액의 수지는 0.5~0.9:1의 중량비로 포함되는 고광택 미러 시트.
삭제
제1항에 있어서,
상기 상도 프라이머 도마층 위에 엠보싱층을 더 포함하는 고광택 미러 시트.
삭제
제1항에 있어서,
상기 미러 인쇄층이 1차 미러 인쇄층 및 2차 미러 인쇄층으로 구성되는 고광택 미러 시트.
삭제
제1항에 있어서,
상기 기재 시트가 폴리염화비닐(PVC) 수지인 미러 시트.
제1항에 있어서,
상기 기재 시트의 두께가 100 내지 300 ㎛ 폴리염화비닐(PVC) 수지인 미러 시트.
기재 시트에 프라이머 코팅액을 코팅하여 두께가 10~15㎛인 하도 프라이머 도막층을 형성하는 단계;
상기 하도 프라이머 도막층 위에 미러 잉크를 인쇄하여 두께가 2~8㎛인 미러 인쇄층을 형성하는 단계; 및
상기 미러 인쇄층 위에 프라이머 코팅액을 코팅하여 두께가 15~20㎛인 상도 프라이머 도막층을 형성하는 단계를 포함하고,
상기 상도 프라이머 도막층 및 상기 하도 프라이머 도막층은 폴리우레탄계 수지, 아크릴계 수지 및 비닐계 수지로 이루어진 군으로부터 선택된 1 종 이상 5~25중량%; 및 유기 용매 75~95중량%을 포함하는 프라이머 코팅액에 의해 형성되고, 상도 프라이머 코팅액의 수지:하도 프라이머 코팅액의 수지는 0.5~0.9:1의 중량비로 포함되는 고광택 미러 시트의 제조방법.
제9항에 있어서,
상기 상도 프라이머 도막층을 형성하는 단계가 상도 프라이머 코팅액을 기재 시트에 도포한 후 30~90℃에서 30~60m/분의 속도로 열풍 건조하는 단계인 고광택 미러 시트의 제조방법.
제9항에 있어서,
상기 미러 인쇄층을 형성하는 단계가
상기 하도 프라이머 도막층을 위에 1차 미러 인쇄 코팅층을 도포 및 건조하여 1차 미러 인쇄층을 형성하는 단계; 및
상기 1차 미러 인쇄층 위에 2차 미러 인쇄 코팅층을 도포 및 건조하여 2차 미러 인쇄층을 형성하는 단계;를 포함하는 고광택 미러 시트의 제조방법.