JP2017094555A - 化粧シート - Google Patents

Abstract

【課題】熱硬化性樹脂の含浸性が改善された化粧シートを提供する。【解決の手段】化粧シート１０は、基材シート１の上に、光輝性顔料を含む第１の印刷層２、光輝性顔料としてパール顔料を含む第２の印刷層３、及びメジウムコート層４がこの順に積層されて構成される。第１の印刷層２又は第２の印刷層３は、少なくとも２種類の直径のドットから構成されるドットパターンの繰り返しで形成され、上記２種類のドットである第１のドットＤ１と第２のドットとの直径の差は、５０μｍ以上１２０μｍ以下である。上記光輝性顔料の直径が１０μｍ以上７０μｍ以下であることが好ましい。【選択図】 図１

Description

本発明は化粧シートに関する。特に、光輝性を有する化粧シートに好適な化粧シートに関する。

光輝性を有する化粧シートは、例えば、ノックダウン式家具ＲＴＡ（Ｒｅａｄｙ ｔｏ Ａｓｓｅｍｂｌｅ ｆｕｒｎｉｔｕｒｅ）用化粧紙、メラミン化粧板用チタン紙、キッチン用部材、鋼板ラミネート用シート、建築内装材、外装材、アルミニウム基材へのラッピング用シート、木質系基材への積層、ラッピング、真空成形用に使われる光輝性化粧材として使用される。ここに、化粧シートには、化粧紙（紙基材）、化粧シート（熱可塑性樹脂基材）を含み、更に、これらの化粧紙、化粧シートを木質系基材等積層することで光輝性化粧材となる。ここで、化粧紙（化粧シート）に、メラミン樹脂やジアリルフタレート樹脂を含浸して加熱加圧硬化させた化粧板も含む。

また、光輝性顔料には、真珠様光沢のパール顔料、酸化チタンなどのメタリック調顔料などがある。
従来、基材シートとしての熱可塑性樹脂基材や薄紙、チタン紙、含浸紙には、光輝性を出そうとして光輝性顔料により絵柄模様を印刷することが行われていた。しかしながら、通常のインキ顔料の粒径（通常０．１から１μｍ程度）に比べて粒径の大きい光輝性顔料、特にパール顔料を使用した印刷は、塗布、塗工の安定性が良くないことから、ムラ、スジ、抜け（インプレッションロールの傷などの凹凸による）などが生じやすかった。

従来にあっては、光輝性顔料としての原材料を検討し、塗布、塗工方法を検討するということがなされているが、十分な安定性を得るにはいたっていない（特許文献１）。
また、化粧板への適用を考えた場合、メラミン樹脂などの熱硬化性樹脂の含浸向上も望まれていた。

特開平４−３５０６５４号公報

本発明は、上記のような点に着目してなされたもので、メラミン樹脂などの熱硬化性樹脂の含浸性を改善した化粧シートを提供することを目的とする。

課題を解決するために、本発明の一態様の化粧シートは、基材シートの一方の面側に印刷層を有し、上記印刷層は、少なくとも２種類の直径のドットから構成されるドットパターンの繰り返しで形成され、上記２種類のドットである第１のドットと第２のドットとの直径の差は、５０μｍ以上１２０μｍ以下であることを特徴とする。

本発明の態様によれば、少なくとも２種類のドットの直径が５０μｍ以上の直径差がある複数径のドットパターンで印刷層を構成することで、化粧シートにメラミン樹脂等の熱硬化性樹脂を含浸し加熱加圧して硬化させたとしても、良好なメラミン樹脂の含浸性能を有するようになる。
特に、印刷層が光輝性顔料、特にパール顔料を含む場合、その印刷層を上記ドットパターンで構成とすることで、優れた光輝性顔料による光輝度感について、安定した光沢度を持たせることが出来る。

なお、印刷層はグラビア印刷で形成することが好ましい。このとき、グラビア版作製時にスクリーンを使わない場合、版のセルの形状を意図した再現性の良い形状になることから光輝性顔料の印刷後のシャープさが生じ、更に、スジ、ムラを大幅に抑えることが出来る。

本発明に基づく実施形態に係る化粧シートの構造を示す模式図である。 Ａパターンを説明する図である。 Ｂパターンを説明する図である。 Ｃパターンを説明する図である。 Ｄパターンを説明する図である。 高圧メラミン樹脂化粧板を製造する際における、プレス時における積層構成を示す説明図である。

次に、本発明の実施形態について図面を参照しつつ説明する。
ここで、図面は模式的なものであり、厚さと平面寸法との関係、各層の厚さの比率等は現実のものとは異なる。また、以下に示す実施形態は、本発明の技術的思想を具体化するための構成を例示するものであって、本発明の技術的思想は、構成部品の材質、形状、構造等が下記のものに特定するものでない。本発明の技術的思想は、特許請求の範囲に記載された請求項が規定する技術的範囲内において、種々の変更を加えることができる。

（構成）
本実施形態の化粧シート１０は、図１に示すように、基材シート１の片面に対し、第１の印刷層２、第２の印刷層３、及びメジウムコート層４がこの順に積層されて形成されている。
ここで、第１の印刷層２及びメジウムコート層の少なくとも一方の層を省略しても良い。但し、第２の印刷層３に光輝性顔料を添加した場合には、最表層にメジウムコート層４を形成した方が、光輝性顔料の脱落をより有効に抑制可能となる。

また、下記の説明では、第１の印刷層２及び第２の印刷層３が共に絵柄を構成する場合の例で説明しているが。第１の印刷層２又は第２の印刷層３の一方だけが絵柄を構成するように印刷される場合であっても良い。
ここで、第１の印刷層２、第２の印刷層３を印刷する際のインキには、後述の通り、光輝性顔料が添加されていることが好ましいが、光輝性顔料が添加されていなくても優れた含浸性を有することを確認している。

＜基材シート１＞
基材シート１としては、基本的には公知の一般の化粧シートに使用される基材シートと同様のものを使用することができる。
紙製の基材シート１としては、薄紙、チタン紙、含浸紙を例示できる。樹脂製の基材シート１としては、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン、ポリブテン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−α−オレフィン共重合体、プロピレン−α−オレフィン共重合体等のポリオレフィン樹脂や、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−ビニルアルコール共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸（エステル）共重合体、エチレン−不飽和カルボン酸共重合体金属中和物（アイオノマー）等のオレフィン系共重合体樹脂などのポリオレフィン系樹脂や、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリテトラメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエチレンテレフタレート−イソフタレート共重合体、１、４−シクロヘキサンジメタノール共重合ポリエチレンテレフタレート、ポリアリレート、ポリカーボネート等のポリエステル系樹脂、ポリ（メタ）アクリロニトリル、ポリメチル（メタ）アクリレート、ポリエチル（メタ）アクリレート、ポリブチル（メタ）アクリレート、ポリアクリルアミド等のアクリル系樹脂、６−ナイロン、６、６−ナイロン、６、１０−ナイロン等のポリアミド系樹脂、ポリスチレン、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂等のスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコール、ポリビニルアセタール、ポリビニルブチラール等のビニル系樹脂、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフロロエチレン、エチレン−テトラフロロエチレン共重合体、エチレン−パーフロロアルキルビニルエーテル共重合体等のフッ素系樹脂等、或いはそれらの２種類以上の混合物、共重合体、複合体、積層体等を使用することができる点で好適である。

上記の各種の熱可塑性樹脂の中でも、近年の環境問題に対する社会的な関心の高まりに鑑みれば、ポリ塩化ビニル樹脂等の様な塩素（ハロゲン）を含有する樹脂の採用は望ましいものではなく、非ハロゲン系の熱可塑性樹脂を採用することが望ましい。中でも各種物性や加工性、汎用性、経済性等の面からは、ポリオレフィン系樹脂またはポリエステル系樹脂（非晶質又は二軸延伸）を使用することが最も望ましい。これらのうちポリオレフィン系樹脂は、従来よりポリ塩化ビニル樹脂を代替する化粧材用材料として採用が行われている。

上記ポリオレフィン系樹脂としては、既に列挙した様に多くの種類のものが知られており、それらの中から化粧材の使用目的等に応じて適宜選択して使用すれば良いが、中でも一般的な用途に最も好適なのは、ポリプロピレン系樹脂、すなわちプロピレンを主成分とする単独または共重合体であり、具体的には、例えばホモポリプロピレン樹脂、ランダムポリプロピレン樹脂、ブロックポリプロピレン樹脂等を単独または適宜配合したり、それらにさらにアタクチックポリプロピレンを適宜配合した樹脂等を使用したりすることができる。また、プロピレン以外のオレフィン系単量体を含む共重合体であってもよく、例えば、ポリプロピレン結晶部を有し、且つプロピレン以外の炭素数２〜２０のα−オレフィン、好ましくはエチレン、ブテン−１、４−メチルペンテン−１、ヘキセン−１またはオクテン−１、のコモノマーの１種または２種類以上を１５モル％以上含有するプロピレン−α−オレフィン共重合体などを例示することができる。また、通常ポリプロピレン系樹脂の柔軟化に用いられている低密度ポリエチレン、エチレン−α−オレフィン共重合体、エチレン−プロピレン共重合ゴム、エチレン−プロピレン−非共役ジエン共重合ゴム、スチレン−ブタジエン共重合体またはその水素添加物等の改質剤を適宜添加することもできる。

基材シート１には、必要に応じて例えば着色剤、充填剤（シリカ、タルク、酸化チタン、硫酸バリウム等）紫外線吸収剤、光安定剤、熱安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、滑剤（ステアリン酸、金属石けん等）、難燃剤、抗菌剤、防黴剤、減摩剤、光散乱剤、艶調整剤等の各種の添加剤から選ばれる１種以上が添加されていても良い。なお、基材シート１は、化粧シート１０を貼り合わせる基板などの表面の色のばらつきや欠陥等を隠蔽するために、隠蔽性の不透明に着色されたものが用いられる場合が多いが、化粧シート１０を貼り付ける基板の表面の質感を活かすために、透明や半透明のものが用いられる場合もある。

特に、基材シート１としては、熱硬化性樹脂の含浸が可能な吸水性の良い紙等の繊維質シート状体が良く、例えば薄葉紙、チタン紙、上質紙、晒又は未晒クラフト紙等が例示できる。中でも印刷適性と樹脂含浸適性の両面で優れたチタン紙が最も好適である。また、基材シート１の表面の質感を活かしたい場合等には、メラミン樹脂などの熱硬化性樹脂の含浸により透明化する性質を有する所謂透明紙を使用することもできる。基材シート１の厚さには特に制約はないが、一般的には坪量２０〜２００ｇ／ｍ^２程度の範囲内のものが使用される。好ましくは８０ｇ／ｍ^２である。

＜第１の印刷層２＞
第１の印刷層２は、例えば、図２〜図５に示す、Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄのパターンのいずれかのドットパターンとなるよう、例えばグラビア印刷などの印刷によって、基材シート１上に形成される。用いられるドットパターンは、好ましくはＡのパターンである。ドット部分が印刷によってインキが付着した部分である。

ドットパターンは、少なくとも２種類の直径のドットから構成されるドットパターンの繰り返しで形成される。２種類のドットである第１のドットＤ１と第２のドットＤ２との直径の差は、５０μｍ以上１２０μｍ以下とする。
例えば、第１のドットＤ１は、直径５０μｍ以上９０μｍ以下のドットとし、第２のドットＤ２は、直径１５０μｍ以上直径２１０μｍ以下のドットとする。

また各ドットの高さは、２５μｍ以上３４μｍ以下であることが好ましい。
そして、上記の各ドットパターンでは、第２のドットＤ２の周りに第１のドットＤ１が位置され、さらにその外周に第２のドットＤ２が配置されるパターンである。特にＡパターンがそのようなパターン配置となる。
すなわち、Ａパターンのように、第２のドットＤ２の斜め四隅に第１のドットＤ１が配置され、上記の第２のドットＤ２の左右上下と、斜め方向の第１のドットＤ１の外側にそれぞれ第２のドットＤ２がくるようなパターンが好ましい。このパターンでは、第１のドットＤ１の四方が第２のドットＤ２で囲まれると共に、第２のドットＤ２の四方が第１のドットＤ１で囲まれるようなパターンとなっている。

また、第１のドットＤ１と第２のドットＤ２との間隔は５０μｍ以上９０μｍ以下であることが好ましい。
第１の印刷層２に、上記のドットパターンで絵柄模様を構成する場合には、その絵柄模様の種類に特に制約はなく、木目柄、石目柄、布目柄、抽象柄、幾何学図形、文字、記号等、或いはそれらの２種類以上の組み合わせ等、所望により任意な絵柄を選択できる。

第１の印刷層２は、通常の印刷インキを使用して通常の印刷方法で設けることができる。印刷インキの種類には特に制約はなく、油性インキであっても良いが、樹脂含浸適性を考慮すると水性インキを使用することが望ましい。それは、水性インキの方が油性インキと比較して含浸樹脂の水溶液との馴染みが良く、後の含浸工程において迅速且つ均一に含浸可能であり、しかも含浸樹脂との一体化によって優れた強度を発現することができるからである。但し、酸化チタンなどの光輝性顔料を含む。

上記水性インキの種類にも特に制約はないが、特にそのバインダー樹脂がカゼイン、エマルジョン樹脂及び／又はラテックス樹脂を主成分とするものを使用することが最も望ましい。これらのバインダー樹脂は、インキの印刷後に乾燥工程を経ることによって難水溶化する性質を有しており、後の樹脂含浸工程において含浸樹脂の水溶液に再溶解しにくいので、絵柄模様を損なうことがなく、且つ含浸樹脂の汚染のおそれもないからである。

上記エマルジョン樹脂としては、例えばアクリル系、酢酸ビニル系、スチレン系、ウレタン系等、上記ラテックス樹脂としては、例えばスチレン−ブタジエン系、アクリロニトリル−ブタジエン系、メチルメタクリレート−ブタジエン系等を使用することができる。
また、これらカゼイン、エマルジョン樹脂及び／又はラテックス樹脂の他に、インキの安定性の向上を目的として、例えばポリビニルアルコール、ポリアクリルアミド等の水溶性樹脂や、多糖類、セルロース誘導体等の水溶性高分子等を併用したものであっても良い。

模様の形成方法にも特に制約はなく、例えばグラビア印刷法、オフセット印刷法、スクリーン印刷法、フレキソ印刷法、凸版印刷法、インキジェット印刷法等の任意の印刷方法によることができる。また、下地着色を目的としてベタインキ層を設ける場合には、該ベタインキ層の形成方法として、上記各種の印刷方法の他、例えばロールコート法、グラビアコート法、ロッドコート法、ナイフコート法、エアーナイフコート法、スプレーコート法、リップコート法、ダイコート法等の任意のコーティング方法によることもできる。
インキには、光輝性顔料として酸化チタンや酸化鉄等などの無機顔料を含むことが好ましい。
なお、第１の印刷層２は、上記の顔料を含むことで隠蔽性を有する。

＜第２の印刷層３＞
第２の印刷層３はパール顔料を含むインキで印刷されて、例えば光輝性の絵柄層を構成する。第２の印刷層３は、化粧シート１０に対し、パール輝度を有する絵柄によって意匠性を付与するために設けられる。

第２の印刷層３は、染料または顔料等の着色剤を適当なバインダー樹脂と共に適当な希釈溶媒中に溶解または分散してなる印刷インキまたは塗料等を使用して、例えばグラビア印刷法またはオフセット印刷法等の各種印刷法や、グラビアコート法またはロールコート法等の各種塗工法などによって形成されるのが一般的である。バインダー樹脂としては、例えばウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、塩化酢酸ビニル系樹脂、ポリイミド系樹脂、硝化綿等またはそれらの混合物等がよく使用されるが、勿論これらに限定されるものではない。絵柄の種類は、例えば木目柄、石目柄、布目柄、抽象柄、幾何学模様、文字または記号、それらの組み合わせ等、所望により任意であり、単色無地であっても良い。

第２の印刷層３を形成するためのインキに含まれる光輝性顔料としては、例えば天然の雲母に酸化チタン、酸化鉄などの金属酸化物を被覆したパール顔料が好適に使用可能であり、その他アルミ粉等の金属粉も使用可能である。光輝性顔料の粒径は１０〜７０μｍのものを用いる。７０μｍより大きいとムラやスジなどの不具合が発生し易くなる。もっとも、グラビア印刷で印刷する場合には、グラビア版深より小さい顔料を使用する。

印刷方法としては、グラビア印刷、マイクログラビア印刷、ファニッシャーロール印刷、オフセット印刷、インキジェット印刷、シルクスクリーン印刷等で行うことができる。層厚は、乾燥後の塗布量で１〜３ｇ／ｍ^２となるように設ける、特には２ｇ／ｍ^２が最適である。１ｇ／ｍ^２より薄いと十分な光輝性が発現されず、３ｇ／ｍ^２より厚いと抜けなどの不具合が発生し易くなる。
ここで、グラビア版としては鉄芯に銅メッキ層を設け、エッチングにより絵柄を設けたあと、クロムメッキした通常のグラビア版が使える。スクリーンは使用しない方が好ましい。

＜メジウムコート層４＞
メジウムコート層４は、第２の印刷層３の上に、メジウムを主成分とする透明な樹脂を塗工して形成される。メジウムコート層４に用いる樹脂がメラミン樹脂の場合、従来から熱硬化性樹脂として用いられているものから適宜使用することが出来る。塗布厚としては、１〜５μｍ程度が好適である。
ここで、上記のドットパターンを第１の印刷層２に適用した場合を例示しているが、上記印刷で形成するドットパターンを第２の印刷層３に適用しても良い。

（本実施形態の効果その他）
５０μｍ以上の直径差があるドットからなるドットパターンで印刷層を構成することで、第２の印刷層３を構成する、パール顔料を含む絵柄層を安定して製造することが可能となって、パール顔料による光輝度感について、安定した光沢度を有することができる。特に、第１の印刷層２を上記のドットパターンで構成する場合に、特に、パール顔料による優れた光沢度を安定して得ることが出来る。

また、化粧紙にメラミン樹脂などの熱硬化性樹脂を含浸して加熱加圧硬化させたとしても、良好な熱硬化性樹脂の含浸性能を有するようになる。
なお、印刷層はグラビア印刷で形成することが好ましい。このとき、グラビア版作製時にスクリーンを使わないようにすると、版のセルの形状を意図した再現性の良い形状になることから、光輝性顔料について、印刷後のシャープさが生じ、更に、スジ、ムラを大幅に抑えることが出来る。

ここで、後述の実施例のように、上記のドットパターンで第１の印刷層２を構成すると、含浸性が大幅に改善し、且つパール輝度についても良好であったことを確認している。上記のドットパターンで第２の印刷層３を構成した場合も、含浸性が大幅に改善したが、パール輝度については、第１の印刷層２を上記のドットパターンで構成した方が良好であった。

（高圧樹脂化粧板プレス方法について）
次に、化粧シート１０に、メラミン樹脂を含浸して加熱加圧硬化させた化粧板の例について説明する。含浸させる樹脂は、メラミン樹脂以外の熱硬化性樹脂であっても良い。
図６は、高圧メラミン樹脂化粧板を製造する際における、プレス時における積層構成を示す説明図である。

すなわち、図６において、符号１１は上下熱板、符号１２は耐熱クッションシート、符号１３は鏡面板を示し、一対の鏡面板の間に、下記のものを下から順に積層する。
符号１４は、バッカー紙である、バッカー紙１４は、坪量５５〜１６０ｇ／ｍ^２のチタン紙にメラミン樹脂を４０〜１００％含浸させ乾燥した含浸紙であり、化粧板の反り防止の役割を果たす。

符号１５はメラミン樹脂化粧板の基材となるコア紙である。コア紙１５は、坪量１４０〜１８０ｇ／ｍ^２の紙にフェノール樹脂を３０〜１ＯＯ％含浸させて乾燥したものである。コア紙１５は、メラミン樹脂化粧板の厚さを決定するものであり、数枚重ねて使用するとよい。
符号１０は、メラミン樹脂を４０〜１００％含浸させて乾燥した、上記実施形態の化粧シート１０である。

なお化粧シート１０に、メラミン樹脂を含浸するときに、該メラミン樹脂中に離型剤としてシリコーン樹脂やふっ素樹脂、又はふっ素樹脂ディスパージョンのいずれかを添加し混合しておくと好ましい。但し、後述するオーバーレイ紙１６を使用する場合は、離型剤の添加混合をする必要はない。
オーバーレイ紙１６は、坪量２５〜４５ｇ／ｍ^２のレーヨンパルプや不織布に、メラミン樹脂を４０％〜３００％含浸させ乾燥した透明樹脂含浸紙である。このメラミン樹脂のなかに、剥離剤として、シリコーン樹脂、ふっ素樹脂、又は、ふっ素樹脂ディスパージョンのいずれかを添加混合するものである。なお、このオーバーレイ紙１６は、使用しなくても化粧板構成上の問題は少ない。

以上の状態（図６の状態）に積層したあと、加熱加圧し、最高温度１４０℃〜１５０℃、圧力６０ｋｇｆ／ｃｍ^２〜１００ｋｇｆ／ｃｍ^２、時間１５分〜３０分加熱加圧成形したあと、加圧したまま１４分〜６０分間冷却することによって、上記オーバーレイ紙１６とバッカー紙７との間の樹脂を硬化させて、一体化したメラミン樹脂化粧板を得ることができる。

ここで、化粧材の基材シート１に含浸する熱硬化性樹脂としては、メラミン樹脂に限定されず、熱硬化性樹脂を含浸させて構成される熱硬化性樹脂化粧板の製造用に使用されている公知の熱硬化性樹脂を採用すれば良い。具体的には例えばメラミン系樹脂、エポキシ系樹脂、ジアリルフタレート系樹脂、ベンングアナミン系樹脂、ウレタン系樹脂、アルキド系樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、フェノール系樹脂、尿素系樹脂等である。これらは一般に、水中に溶解又は分散した水系含浸液の形で化粧材の基材シート１に含浸される。

本実施形態の化粧シート１０は、樹脂に対する含浸性が大幅に改善しているため、本実施形態の化粧シート１０を採用すれば、光輝性を確保しつつ良好な高圧メラミン樹脂化粧板を製造することが出来る。

次に、本発明の実施例について説明する。
＜実施例１＞
下記の構成によって実施例１の化粧シート１０を製造した。
基材シート１として下記構成のチタン紙を使用した。
チタン紙 秤量８０ｇ／ｍ２
無機顔料 １．６５％、酸化チタン ３１．３５％、パルプ ６７％
上記実施形態で説明したドットパターンとなるグラビア版（版深３０μｍ）を用意し、下記構成のインキで基材シート１の上にグラビア印刷を行って第１の印刷層２を構成した。塗布量は、２．６ｇ／ｍ^２（乾燥時）とした。

第１の印刷層２のインキの構成：顔料１と顔料２を７０：３０の割合で混合したインキ
顔料１（固形分５８．８ｗｔ％）： 酸化チタン ５０％、カゼイン ５％、
アクリル樹脂 ３％、有機顔料 ０％
顔料２（固形分１３．０ｗｔ％）： シリカ ５％、カゼイン ５％、
アクリル樹脂 ３％、有機顔料 ０％
次に、第１の印刷層２の上に、へリオ版１７５線（本／２５．４ｍｍ）を使用してグラビア印刷によって第２の印刷層３を形成した。塗布量は１．５ｇ／ｍ２（乾燥時）である。

インキとしてはパール顔料を含有した下記インキを使用した。
第２の印刷層３のインキの構成：顔料３と顔料４を２５：７５の割合で混合したインキ
顔料３：（固形分４２．５％）：無機顔料２７．５％、有機顔料０％、
有機樹脂１５％、有機顔料０％
顔料４：（固形分２０．５％）：無機顔料０．５％、有機顔料０％、
有機樹脂１２．５％、有機顔料７．５％
ここで、顔料３に含まれる無機顔料は、平均粒径１０から７０μｍ範囲の銀色の光輝性顔料（パール顔料）である。

次に、第２の印刷層３の上に、へリオ版１７５線（本／２５．４ｍｍ）を使用してグラビア印刷によってメジウムコート層４を形成した。塗布量は２．１ｇ／ｍ２（乾燥時）である。
第２の印刷層３のインキとしては、上記の顔料４を使用した。
以上によって実施例１の化粧シート１０を得た。

＜実施例２＞
実施例２の化粧シート１０は、基材シート１及びメジウムコート層４については実施例１と同じ構成である。
また、第１の印刷層２及び第２の印刷層３に使用するインキは、実施例１と同様であるが、第１の印刷層２及び第２の印刷層３に使用するグラビア印刷の際のグラビア版が、実施例１と異なる。

実施例２では、第１の印刷層２用のグラビア版として、へリオ版１７５線（本／２５．４ｍｍ）を使用し、第２の印刷層３用のグラビア版として、上記実施形態で説明したドットパターンとなるグラビア版（版深３０μｍ）を使用した。即ち、実施例２では、実施例１の第１の印刷層２及び第２の印刷層３で使用したグラビア版を逆にして、実施例２の化粧シート１０を製造した。

＜比較例１＞
第１の印刷層２に使用するグラビア版として、へリオ版１７５線（本／２５．４ｍｍ）を使用した以外は、実施例１と同じ構成にて、比較例１の化粧シート１０を製造した。
＜評価＞
「輝度感」
輝度感について、目視にて確認したところ、実施例１及び比較例１は、良好であった。実施例２については、実施例１に比べて、やや輝度感が弱かった。特に、実施例２においてドットパターンＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄの内、Ａ，Ｃ，Ｄは同様な輝度感であったが、Ｂはややその他に比べて輝度感が弱かった。

「含浸試験」
各実施例及び比較例１について、下記のような含浸試験を行った。
すなわち、各化粧紙を直径５ｃｍの円形にカットして試験紙とし、メラミン樹脂の上に、印刷面側がメラミン樹脂に接するように置いたときに、メラミン樹脂が化粧シート１０全体に浸透する迄の時間（ここでは含浸速度と呼ぶ）を想定した。なお、各化粧シート１０について５回測定した。実施例については、ドットパターンがＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄそれぞれについて測定した。

ここで、上記のメラミン樹脂は、２価レジンとお湯を５５：４５で混合した液状の樹脂で、室温（２０℃）前後の状態のときに、上記のように化粧シート１０を載置して測定したものである。
比較例１では、含浸速度が２６．２秒であった。
実施例２では、どのドットパターンを用いても、１０．５秒〜１１．６秒の間の含浸速度であった。

実施例１では、ドットパターンＡを除いて１１．０〜１１．５秒の間の含浸速度であった。ドットパターンＡでは含浸速度が１３．９秒と他のパターンに比べてやや遅かったが、それでも比較例１に比べて大幅に含浸速度が早いことが分かる。
このように、本実施形態を採用すると、安定して輝度感を確保しつつ、メラミン樹脂の含浸性能が向上することが分かる。特に、第１の印刷層２に上記のドットパターンを採用すると、優れた輝度感を確保しつつ優れた含浸性能を有することが分かった。

本発明により、ノックダウン式家具ＲＴＡ（Ｒｅａｄｙ ｔｏ Ａｓｓｅｍｂｌｅ ｆｕｒｎｉｔｕｒｅ）用化粧紙、メラミン化粧板用チタン紙、キッチン用部材、鋼板ラミネート用シート、建築内装材、外装材、アルミニウム基材へのラッピング用シート、木質系基材への積層、ラッピング、真空成形用に使われる化粧材を得ることができる。

１ 基材シート
２ 第１の印刷層
３ 第２の印刷層
４ メジウムコート層
１０ 化粧シート

Claims (11)

1. 基材シートの一方の面側に印刷層を有し、
   上記印刷層は、少なくとも２種類の直径のドットから構成されるドットパターンの繰り返しで形成され、
   上記２種類のドットである第１のドットと第２のドットとの直径の差は、５０μｍ以上１２０μｍ以下であることを特徴とする化粧シート。
2. 基材シートの一方の面側に、第１の印刷層、及び第２の印刷層がこの順に有し、
   上記第１の印刷層又は第２の印刷層の一方の層は、少なくとも２種類の直径のドットから構成されるドットパターンの繰り返しで形成され、
   上記２種類のドットである第１のドットと第２のドットとの直径の差は、５０μｍ以上１２０μｍ以下であることを特徴とする化粧シート。
3. 上記第１の印刷層が、上記少なくとも２種類の直径のドットから構成されるドットパターンの繰り返しで形成されていることを特徴とする請求項２に記載した化粧シート。
4. 第１の印刷層、及び第２の印刷層の少なくとも一方は光輝性顔料を含むことを特徴とする請求項２又は請求項３に記載した化粧シート。
5. 上記光輝性顔料の直径が１０μｍ以上７０μｍ以下であることを特徴とする請求項４に記載した化粧シート。
6. 最表層にメジウムコート層が形成されていることを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載した化粧シート。
7. 上記ドットパターンは、少なくとも直径５０μｍ以上直径９０μｍ以下の第１のドットと、直径１５０μｍ以上直径２１０μｍ以下の第２のドットとから構成されることを特徴とする請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載した化粧シート。
8. 上記ドットの高さは、２５μｍ以上３４μｍ以下であることを特徴とする請求項１〜請求項７のいずれか１項に記載した化粧シート。
9. 上記ドットパターンは、第２のドットの周りに第１のドットが配置され、さらにその外周に第２のドットが配置されるパターンであることを特徴とする請求項１〜請求項８のいずれか１項に記載した化粧シート。
10. 上記第１のドットと第２のドットとの間隔は５０μｍ以上９０μｍ以下であることを特徴とする請求項１〜請求項９のいずれか１項に記載した化粧シート。
11. 化粧シート全体に熱硬化性樹脂が含浸していることを特徴とする請求項１〜請求項１０のいずれか１項に記載した化粧シート。

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