JP6870419B2 - 離型シート及び樹脂製物品 - Google Patents

Description

本開示は、離型シート及び当該離型シートを用いて製造されてなる樹脂製物品に関する。

人工皮革、合成皮革等とも称される樹脂皮革は、表面に剥離性を有する離型シート上に、ポリウレタン樹脂、塩化ビニル樹脂等の樹脂組成物を塗布して硬化させた後に、当該離型シートを剥離することで製造される。樹脂皮革は、樹脂組成物により構成される表皮層により、天然皮革に似た質感や色合い等を有する。

近年、樹脂皮革に対して光学的な意匠性が求められており、このような樹脂皮革を製造するために、離型シートに様々な工夫がなされている。従来、例えば、表面にホログラム状の微細凹凸形状を有する離型シートが提案されており、かかる離型シートを用いて製造される樹脂皮革においては、表皮層に形成されたホログラム状の微細凹凸形状により、観察する角度に応じた多色の光沢（虹色の光沢）が奏される（特許文献１，２参照）。

また、樹脂皮革の表皮層の表面に柄（模様）を形成することを目的とし、深さの異なる２種類のエンボス柄（第１エンボス柄及び第２エンボス柄）が離型層の表面に形成されている離型シートが提案されている（特許文献３参照）。

また、様々な物品、例えば家具等の表面に用いられる化粧板として、メラミン樹脂、ジアリルフタレート（ＤＡＰ）樹脂、ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂を用いた熱硬化性樹脂化粧板が広く用いられている。これらの熱硬化性樹脂化粧板は、耐衝撃性、耐汚染性、鉛筆硬度等の表面特性に優れており、テーブルトップ、流し台、デスクの天板等に広く利用されている。熱硬化性樹脂化粧板は、一般に絵柄層を有するか、単色に着色された原紙に、メラミン樹脂、ジアリルフタレート（ＤＡＰ）樹脂、ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂を塗布又は含浸させ、さらに必要に応じて熱硬化性樹脂を含浸させたオーバーレイ紙、コア紙を重ね、金属板の間に挟んで加圧成形又は加熱加圧成形により製造される。熱硬化性樹脂化粧板においても、樹脂皮革と同様、様々な外観を有することが求められている。

特開平４−３６１６７１号公報 特開２０１０−２５３７７９号公報 特表２０１３−５１８７３８号公報

近年、観察角度に応じて光沢色の色味を変化させて虹色の光沢が奏されるとともに、表面に柄（模様）を有する樹脂皮革への要望がある。上記特許文献１及び２に記載の離型シートにおいては、光沢色の色味が大きく変化することで意匠性が発現され得るが、当該離型シートによっては、観察者に柄（模様）を認識させ得る樹脂皮革を製造することは困難であるという問題がある。

上記特許文献３に記載の離型シートには、深さが６０μｍの第１エンボス柄と、深さが３０μｍの第２エンボス柄とが離型層の表面に形成されている。互いに寸法の異なる第１エンボス柄及び第２エンボス柄を模様として形成することを目的としていることから、特許文献３に記載の離型シートから製造される樹脂皮革においては、多色の光沢感（虹色のような光沢感）が奏され得ない。また、上記特許文献３に記載の離型シートを用いれば、樹脂皮革に柄（模様）を形成して意匠性を付与し得るものの、エンボス柄が転写されてなる凹凸構造により構成される模様であることで、第１エンボス柄と第２エンボス柄との寸法の組合せが限定されてしまい、第２エンボス柄のコントラストが大きすぎると第１エンボス柄の視認性が低下してしまい、狙ったような質感の向上が得られないという課題がある。

上記課題に鑑みて、本発明は、多色の光沢感（虹色のような光沢感）を奏しつつも、観察者に柄（模様）を認識させることができ、優れた意匠性を有する樹脂製物品を製造可能な離型シート及び多色の光沢感を奏し得るとともに、優れた意匠性を有する樹脂製物品を提供することを一目的とする。

上記課題を解決するために、本発明の一実施形態として、樹脂製物品を製造するために用いられる離型シートであって、第１面及びそれに対向する第２面を有し、前記第１面側に凹凸構造が形成されてなる離型層を有し、前記凹凸構造は、前記第１面に略平行な天面及び前記天面の周縁に連続する傾斜側面を有する凸構造、並びに前記凸構造の間に位置する凹部を含む第１凹凸構造と、前記第１凹凸構造の前記天面及び前記凹部に形成されているが、前記傾斜側面に形成されていない第２凹凸構造とを含み、前記第１凹凸構造の前記凸構造の幅は１０μｍ以上１５００μｍ以下であり、前記第１凹凸構造の前記凸構造の高さは１μｍ以上１００μｍ以下であり、前記離型層の前記第１面側からの平面視における前記傾斜側面の幅は５μｍ以上１００μｍ以下であり、前記第２凹凸構造は、前記樹脂製物品に多色の光沢感を付与可能な幅であって、前記第１凹凸構造よりも小さい幅を有し、前記第２凹凸構造のピッチは、０．５μｍ以上３．０μｍ以下である離型シートが提供される。

なお、「多色の光沢感」とは、２色以上の波長域の反射光（樹脂製物品からの反射光）が肉眼で認識されることを意味するものであり、好ましくは５色以上、より好ましくは７色の波長域の反射光が肉眼で認識される。

前記第２凹凸構造に含まれる凸部の幅に対する高さの比で規定されるアスペクト比を０．０３以上１２以下にすることができる。前記第２凹凸構造の断面形状は、略三角波形状、略矩形波形状、略台形波形状、略正弦波形状又は略鋸歯状波形状であればよく、前記第２凹凸構造は、ラインアンドスペース形状又は格子形状を有していればよい。

また、本発明の一実施形態として、支持層と、前記支持層上に設けられている樹脂層とを備え、前記樹脂層上には、前記樹脂層の表面に略平行な底面及び前記底面の周縁に連続する傾斜側面を有する凹構造、並びに前記凹構造の間に位置する凸部を含む第１凹凸構造と、前記第１凹凸構造の前記底面及び前記凸部に形成されているが、前記傾斜側面に形成されていない第２凹凸構造とを含む凹凸構造が形成されており、前記第１凹凸構造の前記凹構造の幅は１０μｍ以上１５００μｍ以下であり、前記第１凹凸構造の前記凹構造の深さは１μｍ以上１００μｍ以下であり、前記樹脂層の表面側からの平面視における前記傾斜側面の幅は５μｍ以上１００μｍ以下であり、前記第２凹凸構造は、多色の光沢感が奏され得る幅であって、前記第１凹凸構造よりも小さい幅を有し、前記第２凹凸構造のピッチは、０．５μｍ以上３．０μｍ以下である樹脂製物品が提供される。

前記第２凹凸構造に含まれる凸部の幅に対する高さの比で規定されるアスペクト比を０．０３以上１２以下にすることができる。前記第２凹凸構造の断面形状は、略三角波形状、略矩形波形状、略台形波形状、略正弦波形状又は略鋸歯状波形状であればよく、前記第２凹凸構造は、ラインアンドスペース形状又は格子形状を有していればよい。

本発明によれば、多色の光沢感（虹色のような光沢感）を奏しつつも、観察者に柄（模様）を認識させることができ、優れた意匠性を有する樹脂製物品を製造可能な離型シート及び多色の光沢感を奏し得るとともに、優れた意匠性を有する樹脂製物品を提供することができる。

図１（Ａ）は、本発明の一実施形態に係る離型シートの概略構成を示す平面図であり、図１（Ｂ）は、図１（Ａ）におけるＩ−Ｉ線切断端面図であり、図１（Ｃ）は本発明の一実施形態に係る離型シートの第２凹凸構造の概略構成を示す部分拡大切断端面図である。 図２は、本発明の一実施形態に係る離型シートの他の態様の概略構成を示す平面図である。 図３は、本発明の一実施形態に係る離型シートの他の態様の概略構成を示す平面図である。 図４は、本発明の一実施形態に係る離型シートの他の態様の概略構成を示す平面図である。 図５は、本発明の一実施形態に係る離型シートの第２凹凸構造の一態様を概略的に示す切断端面図である。 図６は、本発明の一実施形態に係る離型シートの第２凹凸構造の一態様を概略的に示す切断端面図である。 図７は、本発明の一実施形態に係る離型シートの第２凹凸構造の一態様を概略的に示す切断端面図である。 図８は、本発明の一実施形態に係る離型シートの第２凹凸構造の一態様を概略的に示す切断端面図である。 図９は、本発明の一実施形態に係る離型シートの第２凹凸構造の一態様を概略的に示す切断端面図である。 図１０は、本発明の一実施形態に係る離型シートを製造するための転写版の概略構成を示す切断端面図である。 図１１は、本発明の一実施形態における樹脂皮革の概略構成を示す切断端面図である。 図１２は、本発明の一実施形態における熱硬化性樹脂化粧板の概略構成を示す切断端面図である。 図１３（Ａ）〜（Ｂ）は、本発明の一実施形態における熱硬化性樹脂化粧板の製造方法を断面図にて示す工程フロー図である。

本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。本明細書に添付した図面においては、理解を容易にするために、各部の形状、縮尺、縦横の寸法比等を、実物から変更したり、誇張したりしている場合がある。

本明細書等において、「フィルム」、「シート」、「板」等の用語は、呼称の相違に基づいて相互に区別されない。例えば、「板」は、「シート」、「フィルム」と一般に呼ばれ得るような部材をも含む概念である。

〔離型シート〕
図１は、本実施形態に係る離型シートの概略構成を示す平面図（図１（Ａ））、切断端面図（図１（Ｂ））及び部分拡大切断端面図（図１（Ｃ））であり、図２〜４は、本実施形態に係る離型シートの他の態様の概略構成を示す平面図であり、図５〜図９は、本実施形態に係る離型シートの第２凹凸構造の態様を概略的に示す切断端面図である。

図１（Ａ）〜図１（Ｃ）に示すように、本実施形態に係る離型シート１は、第１面２Ａ及びそれに対向する第２面２Ｂを有する基材２と、基材２の第１面２Ａ上に設けられ、基材２側に位置する第２面３Ｂ及びそれに対向する第１面３Ａを含み、第１面３Ａ側に第１凹凸構造４及び第２凹凸構造５が形成されてなる離型層３とを有する。

基材２としては、離型層３の形成が可能である限りにおいて特に制限はなく、一般に樹脂皮革製造用の離型シートや工程紙に用いられる従来公知の材質の基材を用いることができる。具体的には、上記基材２として、クラフト紙、上質紙、キャストコート紙等の紙基材；ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル基材；各種ナイロン等のポリアミド、ポリプロピレン等の樹脂フィルム；合成紙、金属箔、織布、不織布等が用いられ得る。これらのうちの単独、又は２種以上を積層して上記基材２として用いることができる。本実施形態に係る離型シート１を用いて樹脂皮革１０（図１１参照）を製造する際に、熱劣化を生じさせにくく、離型層３との密着性が高いという観点で、上記基材２として紙基材を用いるのが好ましい。また、本実施形態に係る離型シート１を用いて熱硬化性樹脂化粧板１０’（図１２参照）を製造するのであれば、上記基材２として、耐熱性及び平滑性を有するポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル基材を用いるのが好ましい。

基材２の厚みは特に限定されるものではなく、基材２の材質等に応じて適宜設定され得るが、例えば５０μｍ以上２００μｍ以下程度に設定されるのが好ましい。

なお、基材２の第１面２Ａには、離型層３との密着性を向上させる目的で、コロナ放電処理、オゾン処理等の易接着性処理やプライマーコート等の表面処理等が施されていてもよい。

離型層３を構成する材料としては、第１面３Ａに第１凹凸構造４及び第２凹凸構造５を形成することが可能であり、また本実施形態に係る離型シート１を用いて樹脂皮革１０（図１１参照）や熱硬化性樹脂化粧板１０’（図１２参照）を製造する際に、樹脂皮革１０や熱硬化性樹脂化粧板１０’を容易に剥離可能な材料であれば、特に限定されるものではない。例えば、離型層３を構成する材料として、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、活性エネルギー線硬化性樹脂（紫外線硬化性樹脂、電子線硬化性樹脂等）等が挙げられる。

熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリメチルメタクリレート等のアクリル系樹脂；ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン等のポリオレフィン系樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂；ポリスチレン等のスチレン系樹脂；ポリ塩化ビニル等のビニル系樹脂；ポリカーボネート樹脂；ポリビニルアルコール等の従来公知の樹脂が挙げられる。熱硬化性樹脂としては、例えば、不飽和ポリエステル、メラミン、エポキシ、ポリエステル（メタ）アクリレート、ウレタン（メタ）アクリレート、エポキシ（メタ）アクリレート、ポリエーテル（メタ）アクリレート、ポリオール（メタ）アクリレート、メラミン（メタ）アクリレート、トリアジン系アクリレート、シリコーン樹脂等が挙げられる。活性エネルギー線硬化性樹脂としては、例えば、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、エステル系樹脂、アクリル系樹脂、アクリル酸エステル共重合体等が挙げられる。

離型層３は、上記熱可塑性樹脂を含むのが好ましく、特にポリプロピレンを含むのが好ましい。離型層３が熱可塑性樹脂、特にポリプロピレンを含むことで、離型層３の第１面３Ａ側に第１凹凸構造４及び第２凹凸構造５を高精度に形成することができ、また本実施形態に係る離型シート１を用いて樹脂皮革１０（図１１参照）を製造する際に、樹脂皮革１０を容易に剥離することができる。一方で、本実施形態に係る離型シート１を用いて熱硬化性樹脂化粧板１０’（図１２参照）を製造するのであれば、離型層３は、耐熱性を有する熱硬化性樹脂、活性エネルギー線硬化性樹脂等を含むのが好ましい。なお、離型層３は、透明（可視光の透過率が８０％以上程度）であってもよく、半透明又は不透明であってもよい。また、離型層３は着色されていてもよい。

離型層３の厚みＴ₃は、第１面３Ａ側に第１凹凸構造４及び第２凹凸構造５を形成することができる程度の厚みであればよく、例えば、５μｍ以上２００μｍ以下、好ましくは１０μｍ以上１００μｍ以下に設定され得る。

なお、離型層３の第１面３Ａ上に、シリコーン系樹脂、フッ素系樹脂等を塗布・乾燥させることで形成可能な剥離層（図示を省略する）が設けられていてもよい。剥離層が設けられていることで、樹脂皮革１０（図１１参照）や熱硬化性樹脂化粧板１０’（図１２参照）を製造する際に、離型シート１の剥離性をより向上させ得る。なお、剥離層が設けられる場合、剥離層の厚みは、離型層３の第１面３Ａ側に形成されている第１凹凸構造４及び第２凹凸構造５の機能を損なわない程度の厚みであればよく、例えば、０．０１μｍ以上０．５μｍ以下程度に設定され得る。

第１凹凸構造４は、離型層３の第１面３Ａに略平行な天面４１Ａ及び天面４１Ａの周縁に連続する傾斜側面４１Ｂを含む凸部４１と、隣接する凸部４１の間に位置する凹部４２とを含む。図１に示す態様において、天面４１Ａ及び傾斜側面４１Ｂを含む、頂点が略平坦な略四角錐台形状の凸部４１が実質的に規則的に配列され、その周りに凹部４２が位置するが、これに限定されるものではない。後述するように、本実施形態に係る離型シート１においては、天面４１Ａ及び凹部４２に第２凹凸構造５が形成され、傾斜側面４１Ｂには第２凹凸構造５が形成されない。この第２凹凸構造５の形成される凹凸形成領域５Ａと、第２凹凸構造５の形成されない凹凸非形成領域５Ｂとの存在により、樹脂皮革１０（図１１参照）や熱硬化性樹脂化粧板１０’（図１２参照）に柄（模様）が付与されることになる。そのため、凸部４１の形状、配置等は、樹脂皮革１０や熱硬化性樹脂化粧板１０’において求められる柄（模様）デザイン等に応じて適宜設定される。例えば、凸部４１は、図２に示すように、頂点が略平坦な略円錐台形状であって、実質的に規則的に配列されてなるものであってもよいし、図３に示すように、所定の長さのライン形状であって、実質的に規則的に配列されてなるものであってもよいし、図４に示すように、屈曲したライン形状であって、実質的にランダムに配列されてなるものであってもよい。

離型層３の第１面３Ａ側に形成されている第１凹凸構造４は、当該第１凹凸構造４に対応して樹脂皮革１０（図１１参照）や熱硬化性樹脂化粧板１０’（図１２参照）に転写される第１凹凸構造１３が肉眼で視認され難い寸法を有していればよく、樹脂皮革１０や熱硬化性樹脂化粧板１０’を製造する際に、樹脂皮革１０や熱硬化性樹脂化粧板１０’に転写されることで当該樹脂皮革１０に艶消し感を付与可能な寸法であってもよい。第１凹凸構造４が、第１凹凸構造４に対応して樹脂皮革１０や熱硬化性樹脂化粧板１０’に転写される第１凹凸構造１３が肉眼で視認され難いような寸法を有することで、後述するように、樹脂皮革１０や熱硬化性樹脂化粧板１０’において、第２凹凸構造５に対応して第２凹凸構造１４，１４’が転写され形成される凹凸形成領域１４Ａ，１４Ａ’と第２凹凸構造１４，１４’が形成されない凹凸非形成領域１４Ｂ，１４Ｂ’との見え方の違いによって観察者に認識される柄（模様）を際立たせることができる。また、樹脂皮革１０や熱硬化性樹脂化粧板１０’に艶消し感を付与可能な寸法の第１凹凸構造４が離型層３の第１面３Ａ側に形成されていると、本実施形態に係る離型シート１を用いて製造される樹脂皮革１０や熱硬化性樹脂化粧板１０’に艶消し感を付与することができる。さらに、第１凹凸構造４が、第１凹凸構造４に対応して樹脂皮革１０や熱硬化性樹脂化粧板１０’に転写される第１凹凸構造１３，１３’が肉眼で視認され難いような寸法であり、かつ樹脂皮革１０や熱硬化性樹脂化粧板１０’に艶消し感を付与可能な寸法を有すると、当該第１凹凸構造１３，１３’により樹脂皮革１０や熱硬化性樹脂化粧板１０’において落ち着いた艶消し感が奏され得る。

第１凹凸構造４の凸部４１の寸法Ｄ₄₁は、１０μｍ以上１５００μｍ以下であるのが好ましく、１５μｍ以上１２００μｍ以下であるのがより好ましい。また、第１凹凸構造４の凸部４１の高さＴ₄₁は、１μｍ以上１００μｍ以下であるのが好ましく、３μｍ以上３０μｍ以下であるのがより好ましい。すなわち、第１凹凸構造４の凸部４１のアスペクト比（高さＴ₄₁／寸法Ｄ₄₁）は、０．００１以上１以下であるのが好ましい。第１凹凸構造４の凸部４１の寸法Ｄ₄₁及び高さＴ₄₁が上記範囲内であることで、第１凹凸構造４が肉眼で視認され難くなる。なお、第１凹凸構造４の凸部４１の寸法Ｄ₄₁及び高さＴ₄₁は、例えば、レーザー顕微鏡（ＯＬＹＭＰＵＳ社製，製品名：ＯＬＳ−４０００）を用いて、任意に選択した５箇所の凸部４１を観察して測定された寸法及び高さの算術平均値として算出され得る。

特に、第１凹凸構造４の凸部４１の寸法Ｄ₄₁が２０μｍ以上１０００μｍ以下であり、高さＴ₄₁が２μｍ以上５０μｍ以下であると、第１凹凸構造４の転写により樹脂皮革１０に形成される第１凹凸構造１３（図１１参照）や熱硬化性樹脂化粧板１０’に形成される第１凹凸構造１３’（図１２参照）が肉眼で視認され難くなり、落ち着いた艶消し感を樹脂皮革１０や熱硬化性樹脂化粧板１０’に付与することができる。

なお、図１〜図４に示す態様において、第１凹凸構造４の凸部４１の高さＴ₄₁は、離型層３の第１面３Ａを上方に位置させ、第２面３Ｂを下方に位置させるようにして側面から見たときに、凹部４２上に形成されている第２凹凸構造５（凸部５１）の最上部と、凸部４１上に形成されている第２凹凸構造５（凸部５１）の最上部との間の長さ（厚み方向の長さ）により定義される（図１（Ｃ）等参照）。

離型層３の第１面３Ａ側からの平面視において、傾斜側面４１Ｂの幅は５μｍ以上１００μｍ以下であるのが好ましい。傾斜側面４１Ｂの幅が５μｍ未満であると、光沢感が強くなり艶消し感が不十分になるおそれがあり、１００μｍを超えると、第１凹凸構造４が肉眼で視認されやすくなるため艶消し感が不十分になるおそれがある。

離型層３の第１面３Ａ側からの平面視において、当該第１面３Ａの面積に対する第１凹凸構造４の凸部４１の面積の比率（凸部４１の面積率）や配置は、樹脂皮革１０（図１１参照）や熱硬化性樹脂化粧板１０’（図１２参照）に付与される柄（模様）デザイン等に応じて適宜設定され得るものであって、特に制限されるものではない。

離型層３の第１面３Ａ側に形成されている第２凹凸構造５は、樹脂皮革１０（図１１参照）や熱硬化性樹脂化粧板１０’（図１２参照）を製造する際に、樹脂皮革１０や熱硬化性樹脂化粧板１０’に転写されることで当該樹脂皮革１０や熱硬化性樹脂化粧板１０’に多色の光沢感を付与可能な寸法Ｄ₅₁，Ｄ₅₂（図５〜９参照）であって、第１凹凸構造４の凸部４１の寸法Ｄ₄₁よりも小さい寸法Ｄ₅₁，Ｄ₅₂を有する。樹脂皮革１０や熱硬化性樹脂化粧板１０’に多色の光沢感を付与可能な寸法Ｄ₅₁，Ｄ₅₂の第２凹凸構造５が離型層３の第１面３Ａ側に形成されていることで、本実施形態に係る離型シート１を用いて製造される樹脂皮革１０や熱硬化性樹脂化粧板１０’に多色の光沢感を付与することができる。また、第２凹凸構造５の寸法Ｄ₅₁，Ｄ₅₂が第１凹凸構造４の凸部４１の寸法Ｄ₄₁よりも小さいことで、当然に、第２凹凸構造５が樹脂皮革１０や熱硬化性樹脂化粧板１０’に転写されることで形成される第２凹凸構造１４が肉眼で視認されることはなく、非常に良好な多色の光沢感を樹脂皮革１０や熱硬化性樹脂化粧板１０’に付与することができる。なお、第２凹凸構造５の寸法Ｄ₅₁，Ｄ₅₂は、例えば、レーザー顕微鏡（ＯＬＹＭＰＵＳ社製，製品名：ＯＬＳ−４０００）を用いて、任意に選択した５箇所の第２凹凸構造５を観察して測定された寸法の算術平均値として算出され得る。

本実施形態において、第２凹凸構造５は、第１凹凸構造４の全面に形成されておらず、離型層３の第１面３Ａには、第２凹凸構造５が部分的に形成されていない領域が存在する。すなわち、離型層３は、第２凹凸構造５が形成されている凹凸形成領域５Ａと、第２凹凸構造５が形成されていない凹凸非形成領域５Ｂとを有する。例えば、第２凹凸構造５は、第１凹凸構造４の凸部４１の天面４１Ａ及び凹部４２に形成され、当該天面４１Ａ及び凹部４２上が凹凸形成領域５Ａと定義され、傾斜側面４１Ｂには形成されず、傾斜側面４１Ｂ上が凹凸非形成領域５Ｂと定義される。このように、離型層３が凹凸形成領域５Ａ及び凹凸非形成領域５Ｂを有することで、それに対応して樹脂皮革１０（図１１参照）や熱硬化性樹脂化粧板１０’（図１２参照）にも第２凹凸構造１４，１４’の形成される凹凸形成領域１４Ａ，１４Ａ’と第２凹凸構造１４，１４’の形成されてない凹凸非形成領域１４Ｂ，１４Ｂ’とを存在させることができるため、両領域における光学的な見え方の違いが生じる。その結果として、樹脂皮革１０や熱硬化性樹脂化粧板１０’に意匠性を付与することができ、観察者において柄（模様）として認識させることができる。

第２凹凸構造５の形成されない凹凸非形成領域５Ｂの寸法（平面視における寸法）は、特に限定されるものではなく、樹脂皮革１０（図１１参照）や熱硬化性樹脂化粧板１０’において要求される柄（模様）デザイン等に応じて適宜設定され得るものの、例えば、５μｍ以上１００μｍ以下程度に設定され得る。

第２凹凸構造５の断面形状は、例えば、略三角波形状（図５参照）、略矩形波形状（図６参照）、略台形波形状（図７参照）、略正弦波形状（図８参照）、略鋸歯状波形状（図９参照）等であればよく、好ましくは略三角波形状（図５参照）である。また、第２凹凸構造５の平面視形状は、例えば、ラインアンドスペース形状、格子形状等であればよい。

第２凹凸構造５のピッチＰ₅は、０．５μｍ以上３．０μｍ以下であるのが好ましく、０．８μｍ以上２．５μｍ以下であるのがより好ましい。第２凹凸構造５のピッチＰ₅が０．５μｍ未満であると、樹脂皮革１０（図１１参照）や熱硬化性樹脂化粧板１０’（図１２参照）に多色の光沢感が付与されなくなるおそれがあり、３．０μｍを超えると、樹脂皮革１０や熱硬化性樹脂化粧板１０’に付与される多色の光沢感が弱くなるおそれがある。すなわち、第２凹凸構造５のピッチＰ₅が上記数値範囲から外れると、樹脂皮革１０や熱硬化性樹脂化粧板１０’における第２凹凸構造１４，１４’の形成される凹凸形成領域１４Ａ，１４Ａ’と第２凹凸構造１４，１４’の形成されない凹凸非形成領域１４Ｂ，１４Ｂ’との光学的な見え方に違いを生じさせ難くなり、観察者に柄（模様）を認識させ難くなるおそれがある。第２凹凸構造５が略矩形波形状（図６参照）であって、第２凹凸構造５を構成する凸部５１及び凹部５２の寸法Ｄ₅₁，Ｄ₅₂が同一である場合、当該第２凹凸構造５（凸部５１及び凹部５２）の寸法Ｄ₅₁，Ｄ₅₂は、０．２５μｍ以上１．５μｍ以下であるのが好ましく、０．４μｍ以上１．２５μｍ以下であるのがより好ましい。なお、第２凹凸構造５のピッチＰ₅は、隣接する凸部５１及び凹部５２の寸法Ｄ₅₁，Ｄ₅₂（平面視における短手方向の長さ）の合計長さにより定義される。なお、第２凹凸構造５のピッチＰ₅は、例えば、レーザー顕微鏡（ＯＬＹＭＰＵＳ社製，製品名：ＯＬＳ−４０００）を用いて、任意に選択した５箇所の第２凹凸構造５を観察して測定されたピッチの算術平均値として算出され得る。

なお、図５及び図７〜図９に示す態様において、離型層３の第１面３Ａを上方に位置させ、第２面３Ｂを下方に位置させるようにして側面から見たときに、凹部５２は、第２凹凸構造５の最上部と最下部との厚み方向中間点を通る仮想線分Ｖの下側に位置する窪み部分により定義され、凸部５１は、仮想線分Ｖの上側に位置する部分により定義される。そして、図５及び図７〜図９における凸部５１及び凹部５２の寸法Ｄ₅₁，Ｄ₅₂は、凸部５１及び凹部５２を規定するための仮想線分Ｖの長さにより定義される。

第２凹凸構造５の高さＴ₅（第２凹凸構造５の最上部と最下部との間の厚み方向の長さ）は、０．０５μｍ以上であるのが好ましく、０．０５μｍ以上３．０μｍ以下であるのがより好ましく、０．１μｍ以上２．０μｍ以下であるのが特に好ましい。第２凹凸構造５の高さＴ₅が０．０５μｍ未満であると、樹脂皮革１０（図１１参照）や熱硬化性樹脂化粧板１０’（図１２参照）に多色の光沢感を付与することが困難となるおそれがある。第２凹凸構造５のアスペクト比は、０．０３以上１２以下であるのが好ましく、０．０８以上５以下であるのがより好ましく、０．１以上３以下であるのが特に好ましい。第２凹凸構造５のアスペクト比が０．０３未満であると、光の干渉を生じさせるのに不十分であって、樹脂皮革１０や熱硬化性樹脂化粧板１０’に多色の光沢感を付与することが困難となるおそれがあり、アスペクト比が１２を超える離型シート１を製造するのは困難である。なお、第２凹凸構造５の高さＴ₅は、例えば、レーザー顕微鏡（ＯＬＹＭＰＵＳ社製，製品名：ＯＬＳ−４０００）を用いて、任意に選択した５箇所の第２凹凸構造５を観察して測定された高さの算術平均値として算出され得る。

〔離型シートの製造方法〕
上述した本実施形態に係る離型シート１は、基材２の第１面２Ａ上に離型層３を構成する材料（樹脂材料）からなる膜を形成し、当該樹脂材料膜の表面（離型層３の第１面３Ａ）に第１凹凸構造４及び第２凹凸構造５を形成することで製造され得る。

具体的には、第１凹凸構造４に対応する第１凹凸構造２１が形成されてなり、かつ第２凹凸構造５に対応する第２凹凸構造２２が第１凹凸構造２１の凹部の底面及び傾斜側面、すなわち、第２凹凸構造５の凹凸形成領域５Ａに対応する領域に形成されてなる転写版２０（図１０参照）を準備し、当該転写版２０の第１凹凸構造２１及び第２凹凸構造２２を、基材２の第１面２Ａ上に形成された樹脂材料膜に転写する。好適には、転写版２０をロール本体に巻きつけた転写ロールを準備して、基材２の第１面２Ａ上に樹脂材料膜が形成されてなる原反を搬送しながら、転写ロールを押し付けることで、離型層３の第１面３Ａに第１凹凸構造４及び第２凹凸構造５が形成される。このようにして、本実施形態に係る離型シート１が製造され得る。

別態様の製造方法としては、例えば、第１凹凸構造４に対応する第１凹凸構造２１が形成されてなる第１転写版と、第２凹凸構造５に対応する第２凹凸構造２２が形成されてなる第２転写版とを準備する。第２転写版における第２凹凸構造２２は、第２凹凸構造５の凹凸形成領域５Ａに対応する領域に形成されている。そして、第１転写版の第１凹凸構造２１を、基材２の第１面２Ａ上に形成された樹脂材料膜に転写した後、第２転写版の第２凹凸構造２２を、第１凹凸構造２１が転写された樹脂材料膜に転写する。このようにして、離型層３の第１面３Ａに第１凹凸構造４及び第２凹凸構造５を形成し、離型シート１を製造してもよい。

第１凹凸構造４及び第２凹凸構造５を、それぞれ別個の転写版（第１転写版及び第２転写版）を用いて形成することで、各転写版（第１転写版、第２転写版）における凹凸構造（第１凹凸構造２１、第２凹凸構造２２）の寸法が略同一となるため、各転写版の作製が容易になる。

さらに別態様の製造方法としては、例えば、第１凹凸構造４に対応する第１凹凸構造２１が形成されてなる第１転写版と、第２凹凸構造５に対応する第２凹凸構造２２が形成されてなる転写フィルムとを準備する。第２凹凸構造２２は、転写フィルムの全面に形成されており、転写フィルムは適度な屈曲性を有する。そして、第１転写版の第１凹凸構造２１を、基材２の第１面２Ａ上に形成された樹脂材料膜に転写した後、転写フィルムの第２凹凸構造２２を、第１凹凸構造２１が転写された樹脂材料膜に転写する。このようにして、離型層３の第１面３Ａに第１凹凸構造４及び第２凹凸構造５を形成し、離型シート１を製造してもよい。

転写フィルムが適度な屈曲性を有することで、転写フィルムの全面に第２凹凸構造２２が形成されていても、樹脂材料膜に形成されている第１凹凸構造４の凸部４１の天面４１Ａ及び凹部４２上には第２凹凸構造２２が転写され、第２凹凸構造５が形成されるが、傾斜側面４１Ｂには第２凹凸構造２２が転写されず、第２凹凸構造５が形成されない。よって、転写フィルムを用いた転写処理時に当該転写フィルムの高精度な位置合わせを要せずにして第１凹凸構造４の凸部４１の天面４１Ａ及び凹部４２に第２凹凸構造５を精確に形成することができる。

〔樹脂皮革〕
続いて、本実施形態における樹脂製物品の一態様である樹脂皮革について説明する。図１１は、本実施形態における樹脂皮革の概略構成を示す切断端面図である。なお、後述するように、本実施形態における樹脂皮革は、上記離型シート１を用いて製造される。図１１においては、図１（Ａ）〜（Ｃ）に示す離型シート１を用いて製造された樹脂皮革を例示して説明する。

図１１に示すように、本実施形態における樹脂皮革１０は、支持層１１と、支持層１１上に積層されてなる樹脂表皮層１２とを備える。樹脂表皮層１２の表面には、第１凹凸構造１３及び第２凹凸構造１４が形成されている。

支持層１１としては、例えば、木綿、麻、羊毛等の天然繊維；レーヨン、アセテート等の再生又は半合成繊維；ポリアミド、ポリエステル、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアルコール、ポリオレフィン等の合成繊維等の繊維からなる織布、不織布、網布、紙、ポリエステルやポリオレフィン等の樹脂フィルム、金属板、ガラス板等、一般に、樹脂皮革（合成皮革、人工皮革）に用いられるものから、樹脂皮革の種類や用途に応じて適宜選択され得る。支持層１１の厚みは、樹脂表皮層１２を支持可能な厚みであれば特に限定されるものではない。

樹脂表皮層１２を構成する樹脂材料としては、一般に樹脂皮革（合成皮革、人工皮革）の製造に用いられる樹脂材料、例えば、ポリウレタン樹脂、ナイロン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂等が挙げられる。なお、樹脂表皮層１２は、可塑剤、安定剤、着色剤等の添加剤を含んでいてもよい。樹脂表皮層１２の厚みとしては、第１凹凸構造１３及び第２凹凸構造１４を備えることができる厚みであればよく、樹脂皮革１０の用途等に応じて適宜設定され得る。

本実施形態において、第１凹凸構造１３は、底面が略平坦であり、平面視略四角形のすり鉢状であって、底面１３１Ａ及び底面１３１Ａの周縁に連続する傾斜側面１３１Ｂを有する凹部１３１が実質的に規則的に配列されてなり、その周りに凸部１３２が位置する構造を有する。

第１凹凸構造１３は、本実施形態における樹脂皮革１０において艶消し感が奏され得る寸法であって、肉眼で視認され難い寸法を有する。第１凹凸構造１３が肉眼で視認され難いような寸法であることで、第１凹凸構造１３により落ち着いた艶消し感が奏され得る。

第１凹凸構造１３の凹部１３１の寸法Ｄ₁₃₁は、１０μｍ以上１５００μｍ以下であるのが好ましく、１５μｍ以上１２００μｍ以下であるのがより好ましい。また、第１凹凸構造１３の凹部１３１の深さＴ₁₃₁は、１μｍ以上１００μｍ以下であるのが好ましく、３μｍ以上３０μｍ以下であるのがより好ましい。すなわち、第１凹凸構造１３の凹部１３１のアスペクト比（深さＴ₁₃₁／寸法Ｄ₁₃₁）は、０．００１以上１以下であるのが好ましい。第１凹凸構造１３の凹部１３１の寸法Ｄ₁₃₁及び深さＴ₁₃₁が上記範囲内であることで、第１凹凸構造１３が肉眼で視認され難くなる。なお、第１凹凸構造１３の凹部１３１の寸法Ｄ₁₃₁及び深さＴ₁₃₁は、例えば、レーザー顕微鏡（ＯＬＹＭＰＵＳ社製，製品名：ＯＬＳ−４０００）を用いて、任意に選択した５箇所の凹部１３１を観察して測定された寸法及び深さの算術平均値として算出され得る。

特に、第１凹凸構造１３の凸部１３１の寸法Ｄ₁₃₁が２０μｍ以上１０００μｍ以下であり、高さＴ₁₃₁が２μｍ以上５０μｍ以下であると、第１凹凸構造１３が肉眼で視認され難くなり、落ち着いた艶消し感が奏され得る。

なお、第１凹凸構造１３の凹部１３１の深さＴ₁₃₁は、樹脂表皮層１２を上方に位置させ、支持層１１を下方に位置させるようにした断面視において、凹部１３１上に形成されている第２凹凸構造１４（凸部１４２）の最上部と、凸部１３２上に形成されている第２凹凸構造１４（凸部１４２）の最上部との間の長さ（厚み方向の長さ）により定義される。

樹脂表皮層１２の平面視において、傾斜側面１３１Ｂの幅は５μｍ以上１００μｍ以下であるのが好ましい。傾斜側面１３１Ｂの幅が５μｍ未満であると、光沢感が強くなり艶消し感が不十分になるおそれがあり、１００μｍを超えると、第１凹凸構造１３が肉眼で視認されやすくなるため艶消し感が不十分になるおそれがある。

樹脂表皮層１２の平面視において、樹脂表皮層１２の面積に対する第１凹凸構造１３の凹部１３１の面積の比率（凹部１３１の面積率）や配置は、樹脂皮革１０において要求される柄（模様）デザイン等に応じて適宜設定され得るものであって、特に制限されるものではない。

第２凹凸構造１４は、樹脂皮革１０において多色の光沢感が奏され得る寸法であって、第１凹凸構造１３の凹部１３１の寸法Ｄ₁₃₁よりも小さい寸法を有する。第２凹凸構造１４の寸法が第１凹凸構造１３の凹部１３１の寸法Ｄ₁₃₁よりも小さいことで、当然に、第２凹凸構造１４が肉眼で視認されることはなく、非常に良好な多色の光沢感が奏され得る。

本実施形態において、第２凹凸構造１４は、第１凹凸構造１３の全面に形成されるものではなく、部分的に形成されていない。すなわち、樹脂表皮層１２は、第２凹凸構造１４が形成されている凹凸形成領域１４Ａと、第２凹凸構造１４が形成されていない凹凸非形成領域１４Ｂとを有する。例えば、第２凹凸構造１４は、第１凹凸構造１３の凹部１３１の底面１３１Ａ及び凸部１３２に形成され、当該底面１３１Ａ及び凸部１３２上が凹凸形成領域１４Ａと定義され、傾斜側面１３１Ｂには形成されず、傾斜側面１３１Ｂ上が凹凸非形成領域１４Ｂと定義される。このように、樹脂表皮層１２が凹凸形成領域１４Ａ及び凹凸非形成領域１４Ｂを有することで、両領域における光学的な見え方の違いが生じる。その結果として、樹脂皮革１０に意匠性を付与することができ、観察者において柄（模様）として認識させることができる。

第２凹凸構造１４の形成されない凹凸非形成領域１４Ｂの寸法（平面視における寸法）は、特に限定されるものではなく、樹脂皮革１０において要求される柄（模様）デザイン等に応じて適宜設定され得るものの、例えば、５μｍ以上１００μｍ以下程度に設定され得る。

第２凹凸構造１４の断面形状は、離型シート１の第２凹凸構造５をミラー反転した形状であり、例えば、略三角波形状（図５参照）、略矩形波形状（図６参照）、略台形波形状（図７参照）、略正弦波形状（図８参照）、略鋸歯状波形状（図９参照）等であり、好ましくは略三角波形状（図５参照）である。また、第２凹凸構造１４の平面視形状は、例えば、ラインアンドスペース形状、格子形状等である。

第２凹凸構造１４のピッチは、０．５μｍ以上３．０μｍ以下であるのが好ましく、０．８μｍ以上２．５μｍ以下であるのがより好ましい。第２凹凸構造１４のピッチが０．５μｍ未満であると、樹脂皮革１０において多色の光沢感が奏されなくなるおそれがあり、３．０μｍを超えると、樹脂皮革１０における多色の光沢感が弱くなるおそれがある。すなわち、第２凹凸構造１４のピッチが上記数値範囲から外れると、樹脂皮革１０の観察者に柄（模様）を認識させ難くなるおそれがある。第２凹凸構造１４が略矩形波形状であって、第２凹凸構造１４を構成する凹部１４１及び凸部１４２の寸法が同一である場合、当該第２凹凸構造１４（凹部１４１及び凸部１４２）の寸法は、０．２５μｍ以上１．５μｍ以下であるのが好ましく、０．４μｍ以上１．２５μｍ以下であるのがより好ましい。

なお、第２凹凸構造１４のピッチは、隣接する凹部１４１及び凸部１４２の寸法（平面視における短手方向の長さ）の合計長さにより定義される。なお、第２凹凸構造１４の凹部１４１及び凸部１４２は、離型シート１の第２凹凸構造５の凹部５１及び凸部５２と同様に、第２凹凸構造１４の最上部と最下部との厚み方向中間点を通る仮想線分の下側に位置する窪み部分及び上側に位置する部分により定義され、凹部１４１及び凸部１４２の寸法もまた、仮想線分の長さにより定義される。

第２凹凸構造１４の深さ（第２凹凸構造１４の最上部と最下部との間の厚み方向の長さ）は、０．０５μｍ以上であるのが好ましく、０．０５μｍ以上３．０μｍ以下であるのがより好ましく、０．１μｍ以上２．０μｍ以下であるのが特に好ましい。第２凹凸構造１４の深さが０．０５μｍ未満であると、多色の光沢感が奏され難くなるおそれがある。第２凹凸構造１４のアスペクト比は、０．０３以上１２以下であるのが好ましく、０．０８以上５以下であるのがより好ましく、０．１以上３以下であるのが特に好ましい。第２凹凸構造１４のアスペクト比が０．０３未満であると、光の干渉を生じさせるのに不十分であって、多色の光沢感が奏され難くなるおそれがあり、アスペクト比が１２を超える樹脂皮革１０を製造するのは困難である。

〔樹脂皮革の製造方法〕
上記樹脂皮革１０の製造方法としては、例えば、本実施形態に係る離型シート１を用い、樹脂皮革１０の樹脂表皮層１２の表面に第１凹凸構造１３及び第２凹凸構造１４を形成することのできる方法であればよく、離型シートを用いた従来公知の樹脂皮革（合成皮革、人工皮革）の製造方法を採用することができる。樹脂皮革の製造方法は、乾式法であってもよいし、湿式法であってもよい。

例えば、乾式法により樹脂皮革１０を製造する場合、離型シート１の離型層３の第１面３Ａに、従来公知の方法により樹脂表皮層形成用組成物を塗布し、乾燥して樹脂表皮層１２を形成し、樹脂表皮層１２上に接着層を介して支持層１１を積層させて乾燥及び熟成した後、離型シート１を剥離することで樹脂皮革１０が製造され得る。接着層としては、樹脂皮革（合成皮革、人工皮革）の製造に用いられる従来公知の接着層を用いることができる。

樹脂表皮層形成用組成物としては、所望とする樹脂表皮層１２を形成可能なものであればよく、樹脂皮革１０の種類に応じて適宜選択される。例えば、樹脂皮革１０がポリウレタンレザーの場合、樹脂表皮層形成用組成物として、ポリウレタン及び任意の添加剤を含み、固形分が２０〜５０質量％程度のポリウレタンペースト等が用いられ得る。また、樹脂皮革がポリ塩化ビニルレザーの場合、樹脂表皮層形成用組成物として、ポリ塩化ビニル及び任意の添加剤を含むゾル等が用いられ得る。

上述のようにして製造される樹脂皮革１０の用途としては、樹脂皮革（合成皮革、人工皮革）の一般的な用途が挙げられる。また、天然皮革の代用品として用いることもできる。例えば、衣料、鞄、靴、財布、スマートフォンカバー表皮材、インテリア資材、インスツルメントパネル材、カーシート表皮材、ステアリングホイール表皮材等の車両用内装材や自動二輪車のシート材等が挙げられる。

本実施形態における樹脂皮革１０によれば、樹脂表皮層１２の表面に形成された第２凹凸構造１４により多色の光沢感が奏される。また、第２凹凸構造１４の形成されている凹凸形成領域１４Ａと、第２凹凸構造１４の形成されていない凹凸非形成領域１４Ｂとを有することで、両領域１４Ａ，１４Ｂの光学的な見え方の違いにより、観察者に柄（模様）を認識させることができる。さらに、第１凹凸構造１３により落ち着いたマット調の質感（艶消し感）が奏され得る。したがって、凹凸形成領域１４Ａ及び凹凸非形成領域１４Ｂの配置デザインにより、樹脂皮革１０において多色の光沢感が奏されるとともに、意匠性にも優れたものとすることができる。また、所望によりマット調の質感が奏され得る。

〔熱硬化性樹脂化粧板〕
図１２は、本実施形態における樹脂製物品の一態様である熱硬化性樹脂化粧板の概略構成を示す断面図である。

図１２に示すように、本実施形態における熱硬化性樹脂化粧板１０’は、支持層１１’と、支持層１１’上に積層されてなる熱硬化性樹脂層１２’とを備える。熱硬化性樹脂層１２’の表面には、凹部１３１’及び凸部１３２’を含む第１凹凸構造１３’と凹部１４１’及び凸部１４１’を含む第２凹凸構造１４’とが形成されている。熱硬化性樹脂化粧板１０’としては、例えば、高圧メラミン樹脂化粧板、低圧メラミン樹脂化粧板、ジアリルフタレート（ＤＡＰ）樹脂化粧板、ポリエステル化粧板、グアナミン樹脂化粧板、フェノール樹脂化粧板等が挙げられ、高圧メラミン樹脂化粧板が好適である。高圧メラミン樹脂化粧板は、優れた鉛筆硬度、耐熱性、耐汚染性、耐薬品性等の特性を有するため、壁、天井、床等の建築物の内装材又は外装材；窓枠、扉、手すり、幅木、廻り縁、モール等の建具の表面化粧板；キッチン、家具、弱電、ＯＡ機器等のキャビネットの表面化粧板；車両の内装材又は外装材等として好適に用いることができる。

支持層１１’は、コア層１１ａ’と、コア層１１ａ’上に積層されてなる絵柄印刷層１１ｂ’とを有する。
コア層１１ａ’は、熱硬化性樹脂化粧板１０’に必要な厚さ、強度を付与するために設けられるものであり、例えば、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ジアリルフタレート（ＤＡＰ）樹脂、ポリエステル樹脂、グアナミン樹脂等の熱硬化性樹脂、好適にはフェノール樹脂、メラミン樹脂等を含浸率４５質量％以上６０質量％以下で含浸させた繊維質基材等が挙げられる。なお、熱硬化性樹脂の含浸率（質量％）は、「基材（繊維質基材）の質量」に対する「含浸した熱硬化性樹脂の質量（熱硬化性樹脂含浸後の基材の質量と含浸前の基材の質量との差分）」の百分率として算出され得る。

コア層１１ａ’を構成する繊維質基材としては、例えばクラフト紙、不織布等が挙げられ、坪量１５０ｇ／ｍ²以上２５０ｇ／ｍ²以下程度のものが好適である。コア層１１ａ’は、熱硬化性樹脂を含浸させた繊維質基材が複数枚積層されてなるものであってもよく、当該繊維質基材の積層枚数は、熱硬化性樹脂化粧板１０’に必要とされる厚さに応じて適宜設定され得る。

絵柄印刷層１１ｂ’としては、例えば、絵柄を印刷した多孔質基材等が挙げられる。多孔質基材としては、絵柄が印刷可能である限り、特に制限されるものではなく、例えば、薄葉紙、クラフト紙、チタン紙、アート紙、硫酸紙、グラシン紙、リンター紙、板紙、石膏ボード紙、紙にポリ塩化ビニル樹脂をゾル又はドライラミネートしたビニル壁紙原反、上質紙、コート紙、パーチメント紙、パラフィン紙、和紙等の紙類等が挙げられる。

多孔質基材に絵柄を印刷する方法は、特に限定されるものではなく、例えば、公知の着色剤（顔料又は染料）を結着材樹脂とともに溶剤又は分散媒中に溶解又は分散させて得られるインキを用いた印刷法等が挙げられる。より具体的には、例えば、グラビア印刷法、オフセット印刷法、スクリーン印刷法、フレキソ印刷法、静電印刷法、インクジェット印刷法等が挙げられる。また、多孔質基材の全面にベタ状の絵柄を印刷する場合には、例えば、ロールコート法、ナイフコート法、エアーナイフコート法、ダイコート法、リップコート法、コンマコート法、キスコート法、フローコート法、ディップコート法等の各種コーティング法が採用され得る。その他、手描き法、墨流し法、写真法、転写法、レーザービーム描画法、電子ビーム描画法、金属等の部分蒸着法、エッチング法等が用いられたり、他の印刷法と組み合わせて用いられたりしてもよい。

印刷法に用いられるインキとしては、多孔質基材のＶＯＣを低減する観点から、水性組成物を用いてもよい。多孔質基材に絵柄を印刷する際、前処理として多孔質基材にベタ印刷層を形成してもよい。

インキに含まれる着色剤としては、例えば、カーボンブラック、チタン白、亜鉛華、弁柄、紺青、カドミウムレッド等の無機顔料；アゾ顔料、レーキ顔料、アントラキノン顔料、キナクリドン顔料、フタロシアニン顔料、イソインドリノン顔料、ジオキサジン顔料等の有機顔料；アルミニウム粉、ブロンズ粉等の金属粉顔料；酸化チタン被覆雲母、酸化塩化ビスマス等の真珠光沢顔料；蛍光顔料；夜光顔料等が挙げられる。これらの着色剤は、１種を単独で用いられてもよいし、２種以上を混合して用いられてもよい。これらの着色剤は、シリカ等のフィラー、有機ビーズ等の体質顔料、中和剤、界面活性剤等とともに用いられてもよい。

結着材樹脂としては、親水性処理されたポリエステル系ウレタン樹脂の他、ポリエステル、ポリアクリレート、ポリビニルアセテート、ポリブタジエン、ポリ塩化ビニル、塩素化ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリスチレン−アクリレート共重合体、ロジン誘導体、スチレン−無水マレイン酸共重合体のアルコール付加物、セルロース系樹脂、カゼイン樹脂等も併用され得る。より具体的には、例えば、ポリアクリルアミド系樹脂、ポリ（メタ）アクリル酸系樹脂、ポリエチレンオキシド系樹脂、ポリＮ−ビニルピロリドン系樹脂、水溶性ポリエステル系樹脂、水溶性ポリアミド系樹脂、水溶性アミノ系樹脂、水溶性フェノール系樹脂、その他の水溶性合成樹脂；ポリヌクレオチド、ポリペプチド、多糖類等の水溶性天然高分子等も使用され得る。また、例えば、天然ゴム、合成ゴム、ポリ酢酸ビニル系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリウレタン−ポリアクリル系樹脂等が変性したもの、天然ゴム等の混合物、その他の樹脂を使用してもよい。結着材樹脂は、単独又は２種以上を組み合わせて用いられ得る。

溶剤又は分散媒としては、例えば、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、トルエン、キシレン、エチルベンゼン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン等の石油系有機溶剤；酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸−２−メトキシエチル、酢酸−２−エトキシエチル等のエステル系有機溶剤；メチルアルコール、エチルアルコール、ノルマルプロピルアルコール、イソプロピルアルコール、イソブチルアルコール、エチレングリコール、プロピレングリコール等のアルコール系有機溶剤；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系有機溶剤；ジエチルエーテル、ジオキサン、テトラヒドロフラン等のエーテル系有機溶剤；ジクロロメタン、四塩化炭素、トリクロロエチレン、テトラクロロエチレン等の塩素系有機溶剤；水等の無機溶剤等が挙げられる。これらの溶剤又は分散媒は、単独で又は２種以上を混合して使用され得る。

熱硬化性樹脂層１２’としては、例えば、不飽和ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂（２液硬化型ポリウレタンを含む）、エポキシ樹脂、アミノアルキッド樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、ジアリルフタレート（ＤＡＰ）樹脂、メラミン樹脂、グアナミン樹脂、メラミン−尿素共縮合樹脂、珪素樹脂、ポリシロキサン樹脂等の熱硬化性樹脂を含浸率３０質量％以上２００質量％以下、好適には５０質量％以上１５０質量％以下で含浸させた多孔質基材等が挙げられる。

熱硬化性樹脂は、架橋剤、重合開始剤等の硬化剤、重合促進剤等を含んでいてもよい。硬化剤としては、例えば、熱硬化性樹脂としての不飽和ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂等に含まれ得るイソシアネート、有機スルホン酸塩；エポキシ樹脂等に含まれ得る有機アミン等が挙げられる。重合開始剤（ラジカル開始剤）としては、例えば、熱硬化性樹脂としての不飽和ポリエステル樹脂に含まれ得るメチルエチルケトンパーオキサイド等の過酸化物、アゾイソブチルニトリル等が挙げられる。

多孔質基材としては、熱硬化性樹脂が含浸可能である限り、特に制限されるものではなく、例えば、熱硬化性樹脂の浸透性を有する繊維質基材等が挙げられる。かかる繊維質基材としては、例えば、薄葉紙、クラフト紙、チタン紙、アート紙、硫酸紙、グラシン紙、リンター紙、板紙、石膏ボード紙、紙にポリ塩化ビニル樹脂をゾル又はドライラミネートしたビニル壁紙原反、上質紙、コート紙、パーチメント紙、パラフィン紙、和紙等の紙類；ガラス繊維、石綿、チタン酸カリウム繊維、アルミナ繊維、シリカ繊維、炭素繊維等の無機繊維質をシート状に形成した紙類似シート；ポリエステル、ビニロン、ポリエチレン、ポリプロピレン等の合成樹脂繊維からなる不織布又は織布等が挙げられる。熱硬化性樹脂の含浸性の観点から、チタン紙、薄葉紙、クラフト紙、コート紙、アート紙、硫酸紙、グラシン紙、パーチメント紙、パラフィン紙、和紙が好適であり、特にチタン紙が好適である。

多孔質基材は、着色されていてもよく、多孔質基材の製造段階（多孔質基材が紙類であればその抄造段階で着色剤（顔料、染料等）を配合することで、多孔質基材に着色することができる。着色剤としては、例えば、二酸化チタン、カーボンブラック、酸化鉄等の無機顔料；フタロシアニンブルー等の有機顔料；各種染料等を使用することができる。着色剤は、少なくとも１種含まれていればよく、２種以上を含有せしめる場合において、着色剤の配合量は、所望とする色合い等に応じて適宜設定され得る。また、多孔質基材には、必要に応じて充填材、艶消し剤、発泡剤、難燃剤、滑剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定化剤等の各種の添加剤が含まれていてもよい。

多孔質基材の坪量は、特に制限されるものではなく、例えば、４０ｇ／ｍ²以上１５０ｇ／ｍ²以下であるのが好ましい。また、多孔質基材の厚さは、熱硬化性樹脂化粧板１０’の用途、使用方法等に応じて適宜設定され得るが、例えば、５０μｍ以上１７０μｍ以下程度である。

なお、熱硬化性樹脂層１２’の一方面（絵柄印刷層１１ｂ’に当接する面）に、密着性向上を目的とした表面処理が施されていてもよい。表面処理としては、例えば、コロナ放電処理等が挙げられる。

熱硬化性樹脂層１２’は、例えば、多孔質基材を熱硬化性樹脂に浸漬させる方法；キスコーター、コンマコーター等のコーターを用いて熱硬化性樹脂を多孔質基材に塗布する方法、スプレー装置、シャワー装置等により熱硬化性樹脂を多孔質基材に噴き付ける方法等により多孔質基材に熱硬化性樹脂を含浸させ、当該多孔質基材を加熱して熱硬化性樹脂を硬化させることにより作製され得る。多孔質基材の加熱温度及び加熱時間は、熱硬化性樹脂の種類等に応じて適宜設定され得る。例えば、熱硬化性樹脂としてイソシアネート硬化型不飽和ポリエステル樹脂、ウレタン硬化型ポリウレタン樹脂を用いた場合、４０℃以上６０℃以下の温度で１日以上５日以下程度加熱すればよい。また、熱硬化性樹脂としてポリシロキサン樹脂を用いた場合、８０℃以上１５０℃以下の温度で１分以上３０分以下程度加熱すればよい。さらに、熱硬化性樹脂としてメラミン樹脂を用いた場合、９０℃以上１６０℃以下の温度で３０秒以上３０分以下加熱すればよい。必要に応じて、加圧し、かつ加熱して熱硬化性樹脂を硬化させてもよい。

熱硬化性樹脂層１２’に形成されている第１凹凸構造１３’及び第２凹凸構造１４’は、上述した樹脂皮革１０の樹脂表皮層１２に形成されている第１凹凸構造１３及び第２凹凸構造１４（図１１参照）と略同様の構成を有するため、ここでの詳細な説明を省略するものとする。

〔熱硬化性樹脂化粧板の製造方法〕
図１３は、本実施形態における熱硬化性樹脂化粧板の製造方法を断面図にて示す工程フロー図である。

図１３（Ａ）に示すように、熱硬化性樹脂層１２’、絵柄印刷層１１ｂ’及びコア層１１ａ’をこの順に積層するとともに、熱硬化性樹脂層１２’上に離型シート１を積層してなる積層体を、２枚の金属板５１，５２の間に挟み、５．９ＭＰａ以上９．８ＭＰａ以下の圧力で加圧しながら、１１０℃以上１６０℃以下の温度で１０分以上６０分以下の時間、加熱する。

熱硬化性樹脂層１２’の表面に第１凹凸構造１３’及び第２凹凸構造１４’を形成するために用いられる離型シート１としては、上述した樹脂皮革１０（図１１参照）を製造するために用いられるものと同様のものが使用可能であるが、好適には、耐熱性及び平滑性を有するポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル基材２と、耐熱性を有する熱硬化性樹脂、活性エネルギー線硬化性樹脂等からなる離型層３とを含むものが用いられ得る。

次に、図１３（Ｂ）に示すように、金属板５１，５２の間に挟まれ、加圧、加熱された積層体から、離型シート１を剥離する。これにより、離型シート１の離型層３に形成されている第１凹凸構造４及び第２凹凸構造５が熱硬化性樹脂層１２’に転写されてなる熱硬化性樹脂化粧板１０’が製造され得る。

本実施形態における熱硬化性樹脂化粧板１０’によれば、熱硬化性樹脂層１２’の表面に形成された第２凹凸構造１４’により多色の光沢感が奏される。また、第２凹凸構造１４’の形成されている凹凸形成領域１４Ａ’と、第２凹凸構造１４’の形成されていない凹凸非形成領域１４Ｂ’とを有することで、両領域１４Ａ’，１４Ｂ’の光学的な見え方の違いにより、観察者に柄（模様）を認識させることができる。さらに、第１凹凸構造１３’により落ち着いたマット調の質感（艶消し感）が奏され得る。したがって、凹凸形成領域１４Ａ’及び凹凸非形成領域１４Ｂ’の配置デザインにより、熱硬化性樹脂化粧板１０’において多色の光沢感が奏されるとともに、意匠性にも優れたものとすることができる。また、所望によりマット調の質感が奏され得る。

以上説明した実施形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。したがって、上記実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。

上記実施形態において、基材２を備える離型シート１を例に挙げて説明したが、このような態様に限定されるものではなく、例えば、離型シート１は、離型層３のみを備え、基材２を備えていなくてもよい。

上記実施形態において、樹脂皮革１０の樹脂表皮層１２が単層により構成される例を挙げて説明したが、このような態様に限定されるものではなく、例えば、樹脂皮革１０は、支持層１１上に順に積層された第１樹脂表皮層と第２樹脂表皮層との２層により構成される樹脂表皮層１２を備えていてもよく、この場合において、第２樹脂表皮層の表面に第１凹凸構造１３及び第２凹凸構造１４が形成されていればよい。また、熱硬化性樹脂化粧板１０’においても同様に、熱硬化性樹脂層１２’が複数の熱硬化性樹脂層により構成されていてもよい。

上記実施形態において、第１凹凸構造４及び第２凹凸構造５を有する離型シート１を用いて樹脂皮革１０及び熱硬化性樹脂化粧板１０’を製造する方法を例に挙げて説明したが、このような態様に限定されるものではない。例えば、第１凹凸構造４を有するが、第２凹凸構造５を有しない離型シートを用いて樹脂表皮層又は熱硬化性樹脂層に第１凹凸構造１３，１３’を形成した後、第２凹凸構造５を有する転写フィルム又は転写版を用いて、第１凹凸構造１３を有する樹脂表皮層又は熱硬化性樹脂層に第２凹凸構造５を転写して第２凹凸構造１４，１４’を形成してもよい。また、上述した離型シート１（図１参照）における凹凸形成領域５Ａに相当する領域に第２凹凸構造５を有するが、第１凹凸構造４を有しない離型シートを用いて樹脂表皮層又は熱硬化性樹脂層に第２凹凸構造１４，１４’を形成した後、第１凹凸構造４を有する転写版を用いて、第２凹凸構造１４，１４’を有する樹脂表皮層又は熱硬化性樹脂層に第１凹凸構造４を転写して第１凹凸構造１３，１３’を形成してもよい。これにより、第１凹凸構造１３，１３’及び第２凹凸構造１４，１４’を有する樹脂皮革１０又は熱硬化性樹脂化粧板１０’を製造することができる。

以下、実施例等を挙げて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明は下記の実施例等に何ら限定されるものではない。

〔実施例１〕
（１）転写版の準備
銅めっきしたシリンダー（径：１００ｍｍφ，幅：３００ｍｍ）の表面に、図１（Ａ）に示す離型シート１の第１凹凸構造４及び第２凹凸構造５をミラー反転してなる第１凹凸構造２１及び第２凹凸構造２２をレーザー彫刻により形成した後、表面をクロムめっき処理することで、図１０に示す構成を有する転写版２０を作製した。

（２）離型シートの製造
紙製の基材２（厚み：１５０μｍ）の第１面２Ａ上に、ポリプロピレンを塗布して離型層３（厚み：５０μｍ）を形成し、下記の条件で離型層３の第１面３Ａに転写版２０を加熱押圧して第１凹凸構造２１及び第２凹凸構造２２を転写し、基材２と、第１面３Ａ上に第１凹凸構造４及び第２凹凸構造５が形成されてなる離型層３とを備える離型シート１（原反幅：３００ｍｍ）を製造した。
（転写条件）
・シリンダー温度：１２０℃
・押圧力：１５０ｋｇｆ／ｃｍ
・搬送速度：５ｍ／ｍｉｎ

（３）樹脂皮革の製造
上記離型シート１の離型層３の第１面３Ａ上に、樹脂表皮層形成用組成物として下記組成の合成皮革の表皮層様ポリウレタン組成物をバーコート法で塗布し、１００〜１２０℃の範囲内で２分間、加熱乾燥させた。その後、塗布層上に接着剤を用いて基布（支持層）を貼り合わせ、乾燥、熟成後、離型シート１を剥離して樹脂皮革１０を製造した。
（樹脂表皮層形成用組成物）
・ポリウレタン（レザミンＮＥ−８８１１，大日精化工業社製） １００質量部
・着色剤（セイカセブンＮＥＴ−５７９４ブラック，大日精化工業社製） １５質量部
・トルエン ２５質量部
・イソプロピルアルコール ２５質量部

〔実施例２〕
転写版２０における第１凹凸構造２１及び第２凹凸構造２２を、図３に示す離型シート１の第１凹凸構造４及び第２凹凸構造５をミラー反転してなる構造とした以外は、実施例１と同様にして転写版２０を準備し、離型シート１及び樹脂皮革１０を製造した。

〔実施例３〕
転写版２０における第１凹凸構造２１及び第２凹凸構造２２を、図４に示す離型シート１の第１凹凸構造４及び第２凹凸構造５をミラー反転してなる構造とした以外は、実施例１と同様にして転写版２０を準備し、離型シート１及び樹脂皮革１０を製造した。

〔比較例１〕
第１凹凸構造２１の全面に第２凹凸構造２２を形成してなる転写版を準備した以外は、実施例１と同様にして離型シート及び樹脂皮革を製造した。

〔試験例１〕外観評価試験
実施例１〜３及び比較例１の樹脂皮革から１００ｍｍ角のサンプルを切り出し、当該各サンプルを机の上に置き、照度４００ルクス（明るいオフィス相当）環境下で各サンプルの外観について、被験者２０名により柄（模様）を認識可能であるか否か及び多色の光沢感が認められるか否かの２つの観点から評価した。

実施例１〜３及び比較例１の各サンプルについて、被験者２０名による「柄（模様）の認識」及び「多色の光沢感」に関する評価結果を下記表１に示す。なお、表１の「柄（模様）の認識」及び「多色の光沢感」の各項目において、被験者２０名による「柄（模様）が認識される」、「多色の光沢感が認められる」との各評価結果が１１名以上のサンプルは「○」、被験者２０名による上記評価結果が１名以上１０名以下のサンプルは「△」、被験者２０名による上記評価結果が０名のサンプルは「×」と評価した。

表１に示すように、樹脂皮革１０の樹脂表皮層１２の表面に第１凹凸構造１３及び第２凹凸構造１４が形成されていることで、多色の光沢感が奏されることが確認された。また、第１凹凸構造１３上における凹凸形成領域１４Ａに第２凹凸構造１４が形成され、凹凸非形成領域１４Ｂに第２凹凸構造１４が形成されていないことで、当該凹凸形成領域１４Ａと凹凸非形成領域１４Ｂとにおける光学的な見え方の違いにより、観察者に柄（模様）を認識させ得ることが確認された。一方、第１凹凸構造１３の全面に第２凹凸構造１４が形成されている比較例１においては、落ち着いたマット調の質感（艶消し感）及び多色の光沢感が奏されるものの、観察者に柄（模様）を認識させることができなかった。

１…離型シート
２…基材
３…離型層
４…第１凹凸構造
４１…凸部
４２…凹部
５…第２凹凸構造
５１…凸部
５２…凹部
１０…樹脂皮革（樹脂製物品）
１０’…熱硬化性樹脂化粧板（樹脂製物品）
１１，１１’…支持層
１２…樹脂表皮層（樹脂層）
１２’…熱硬化性樹脂層（樹脂層）
１３，１３’…第１凹凸構造
１３１，１３１’…凹部
１３２，１３２’…凸部
１４，１４’…第２凹凸構造
１４１，１４１’…凹部
１４２，１４２’…凸部

Claims (8)

1. 樹脂製物品を製造するために用いられる離型シートであって、
   第１面及びそれに対向する第２面を有し、前記第１面側に凹凸構造が形成されてなる離型層を有し、
   前記凹凸構造は、前記第１面に略平行な天面及び前記天面の周縁に連続する傾斜側面を有する凸構造、並びに前記凸構造の間に位置する凹部を含む第１凹凸構造と、前記第１凹凸構造の前記天面及び前記凹部に形成されているが、前記傾斜側面に形成されていない第２凹凸構造とを含み、
   前記第１凹凸構造の前記凸構造の幅は１０μｍ以上１５００μｍ以下であり、
   前記第１凹凸構造の前記凸構造の高さは１μｍ以上１００μｍ以下であり、
   前記離型層の前記第１面側からの平面視における前記傾斜側面の幅は５μｍ以上１００μｍ以下であり、
   前記第２凹凸構造は、前記樹脂製物品に多色の光沢感を付与可能な幅であって、前記第１凹凸構造よりも小さい幅を有し、
   前記第２凹凸構造のピッチは、０．５μｍ以上３．０μｍ以下である離型シート。
2. 前記第２凹凸構造に含まれる凸部の幅に対する高さの比で規定されるアスペクト比が、０．０３以上１２以下である請求項１に記載の離型シート。
3. 前記第２凹凸構造の断面形状は、略三角波形状、略矩形波形状、略台形波形状、略正弦波形状又は略鋸歯状波形状である請求項１又は２に記載の離型シート。
4. 前記第２凹凸構造は、ラインアンドスペース形状又は格子形状を有する請求項１〜３のいずれかに記載の離型シート。
5. 支持層と、前記支持層上に設けられている樹脂層とを備え、
   前記樹脂層上には、前記樹脂層の表面に略平行な底面及び前記底面の周縁に連続する傾斜側面を有する凹構造、並びに前記凹構造の間に位置する凸部を含む第１凹凸構造と、前記第１凹凸構造の前記底面及び前記凸部に形成されているが、前記傾斜側面に形成されていない第２凹凸構造とを含む凹凸構造が形成されており、
   前記第１凹凸構造の前記凹構造の幅は１０μｍ以上１５００μｍ以下であり、
   前記第１凹凸構造の前記凹構造の深さは１μｍ以上１００μｍ以下であり、
   前記樹脂層の表面側からの平面視における前記傾斜側面の幅は５μｍ以上１００μｍ以下であり、
   前記第２凹凸構造は、多色の光沢感が奏され得る幅であって、前記第１凹凸構造よりも小さい幅を有し、
   前記第２凹凸構造のピッチは、０．５μｍ以上３．０μｍ以下である樹脂製物品。
6. 前記第２凹凸構造に含まれる凸部の幅に対する高さの比で規定されるアスペクト比が、０．０３以上１２以下である請求項５に記載の樹脂製物品。
7. 前記第２凹凸構造の断面形状は、略三角波形状、略矩形波形状、略台形波形状、略正弦波形状又は略鋸歯状波形状であることを特徴とする請求項５又は６に記載の樹脂製物品。
8. 前記第２凹凸構造は、ラインアンドスペース形状又は格子形状を有することを特徴とする請求項５〜７のいずれかに記載の樹脂製物品。

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