KR101196315B1

KR101196315B1 - 피혁제품 표면 처리방법 및 피혁제품

Info

Publication number: KR101196315B1
Application number: KR1020120084979A
Authority: KR
Inventors: 김태원
Original assignee: 김태원
Priority date: 2012-08-02
Filing date: 2012-08-02
Publication date: 2012-11-06

Abstract

본 발명은 피혁제품 표면 처리방법 및 피혁제품에 관한 것이다.
본 발명의 일 측면에 따르면, (a) 원형(原型) 문양의 표면 위에 실리콘 고무액을 도포하고 건조?응고시켜 실리콘 고무판을 형성하는 단계; (b) 건조?응고된 실리콘 고무판을 원형 문양으로부터 이탈시키고 문양 형성면 반대면에 지지체를 부착시켜 실리콘 고무금형판을 만드는 단계; (c) 실리콘 고무금형판의 문양 형성면에, 폴리우레탄 접착제 및 경화촉진제, 경화제, 희석제가 혼합된 표면처리제를 도포하고 건조?응고시키는 단계; (d) 표면처리제가 건조?응고된 문양 형성면 중 음각부에 에폭시 수지 및 경화제, 색소가 혼합된 제1 색상처리제를 도포하고 건조?응고시키는 단계; (e) 제1 색상처리제가 건조?응고된 문양 형성면의 기저부에 폴리우레탄 접착제 및 경화촉진제, 경화제, 색소가 혼합된 제2 색상처리제를 도포하고 건조?응고시키는 단계; (f) 제1 및 제2 색상처리제가 건조?응고된 문양 형성면에 폴리우레탄 접착제 및 경화촉진제, 경화제, 희석제가 혼합된 접착처리제를 도포하는 단계; (g) 접착처리제가 도포된 면에 표면처리를 할 피혁을 부착하는 단계; (h) 피혁이 부착된 실리콘 고무금형판을 롤프레스 장치로 압착하는 단계; 및 (i) 압착된 피혁제품을 실리콘 고무금형판에서 이탈시키고 건조하는 단계;를 포함하여 구성된 피혁제품 표면 처리방법이 개시된다.

Description

피혁제품 표면 처리방법 및 피혁제품 {Surface Treatment Method of Leather Product and Leather Product Therefrom}

본 발명은 피혁제품 표면 처리방법 및 피혁제품에 관한 것으로서, 피혁제품의 표면에 실리콘 몰드판을 이용하여 표면처리제와 색소의 처리 공정을 부여함으로써, 미려한 색상과 섬세한 요철 무늬를 피혁제품에 표현할 수 있도록 구성된 피혁제품 표면 처리방법 및 피혁제품에 관한 것이다.

가방, 핸드백, 의류 등 다양한 제품의 외피 또는 내피용 재료로서 피혁제품이 사용되고 있다. 다양한 색상을 가진 단색 피혁제품도 많이 사용되고 있지만, 소비자들의 취향에 맞추어 다양한 표면처리를 한 피혁제품이 개발되고 있다.

예를 들어, 돈피(豚皮) 또는 우피(牛皮)를 이용하여 비교적 가격이 고가인 악어가죽, 타조가죽의 표면 효과를 내거나, 인공적으로 디자인된 다양한 표면 무늬를 피혁제품에 형성하기 위해서 표면처리 기법이 개발되어 왔다.

도 1은 종래의 피혁제품 표면 처리방법의 일예를 나타낸 흐름도이다.

예시된 종래의 피혁제품 표면 처리방법은, 표면 무늬가 형성된 금속금형을 제작하고(S101), 상기 금속금형을 프레스 장치에 부착시킨 후(S102), 상기 프레스 장치에 부착된 금속금형으로 천연가죽 또는 섬유 원단의 표면에 표면처리제 및 접착제를 도포하여 건조시킨 재료 시이트를 압착시키고(S103), 상기 기계의 압력에 의한 문양이 형성되면 금속금형을 재료 시이트에서 이탈시킨 후(S104), 상기 문양이 형성된 천연가죽 또는 섬유원단의 표면에 도색 및 폴리싱 공정을 실시하는 마무리공정(S105)을 하는 방식으로 구성되었다.

그러나, 상기와 같이 금속금형을 이용하여 표면 문양을 압착하는 방식은, 프레스의 압착력에 의해 깊은 요철형의 모양을 만들기에는 용이하지만, 섬세한 부분의 문양 처리가 곤란하다는 한계가 있었다.

도 2는 종래의 또 다른 피혁제품 표면 처리방법의 일예를 나타낸 흐름도이다.

예시된 또 다른 종래의 피혁제품 표면 처리방법은, 판 위에 고정시켜 놓은 원형가죽 또는 원형문양의 표면 위에, 적당한 두께로 복제용 실리콘 고무액을 도포하고 건조?응고시켜 실리콘 고무판을 형성하는 단계와(S1), 건조?응고된 실리콘 고무판을 적당한 크기로 잘라서 떼어내고 문양 형성면 반대면에 합판 또는 플라스틱판, 철판 등의 지지체를 부착시켜 실리콘 고무금형판을 만드는 단계와(S2), 형성된 실리콘 고무금형판의 음각된 표면상에, 천연가죽표면의 질감과 흡사한 표면처리제를 도포하는 단계와(S3), 상기한 실리콘 고무금형판에 도포된 표면처리제를 건조?응고시키는 단계와(S4), 건조?응고된 표면처리제인 재료 시이트상에 접착제를 도포하는 단계와(S5), 상기한 재료 시이트에 도포된 접착제 위에 천연가죽 또는 섬유원단을 부착하는 단계와(S6), 상기한 천연가죽 또는 섬유원단을 부착한 실리콘 고무금형판을 롤프레스장치에 의해 압착하는 단계와(S7), 상기한 재료 시이트를 실리콘 고무금형판에서 이탈시키는 단계와(S8), 상기한 각 단계에 의해 얻어진 재료 시이트의 표면 위에 도색 및 폴리싱 공정을 실시하는 마무리공정 단계(S9)로 구성된다.

그러나, 상기 예시된 종래의 표면 처리방법은, 금속금형을 이용한 방식에 비해서는 섬세한 부분의 문양 처리가 양호하다는 점은 있지만, 도색 및 폴리싱 공정이 가장 마지막에 구성되어 2가지 이상의 색상을 표면에 섬세하게 표현하기에는 적합하지 않으며, 다양한 표면 효과를 표현하는데에는 여러 가지 한계가 있었다.

예를 들어, 2가지 이상의 색상을 피혁제품 표면에 처리하고자 하는 경우, 상기 예시된 종래의 방법에서는 표면처리제 및 접착제 도포, 건조까지 모두 완료되어 실리콘 고무금형판에서 이탈된 피혁제품 표면에 2차 색상을 부여하기 위한 도색 및 폴리싱 공정이 이뤄져야 하는데, 이러한 후처리 공정으로는 미려하고 섬세한 표면 효과를 얻는데 한계가 있었다.

또한, 펄(pearl) 분말이나 야광 분말과 같은 다소 특수한 재료를 이용하여 다양한 표면 효과를 내고자 하는 경우, 상기 예시된 종래의 방법으로서는 미려한 표면 효과를 구현하는데 현실적 한계가 있었다.

상기 종래 기술에 따른 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 목적은, 피혁제품의 표면에 실리콘 몰드판을 이용하여 표면처리제와 색소의 처리 공정을 부여함으로써, 미려한 색상과 섬세한 요철 무늬를 피혁제품에 표현할 수 있도록 구성된 피혁제품 표면 처리방법 및 피혁제품을 제공함에 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일 측면에 따르면, (a) 원형(原型) 문양의 표면 위에 실리콘 고무액을 도포하고 건조?응고시켜 실리콘 고무판을 형성하는 단계; (b) 건조?응고된 실리콘 고무판을 원형 문양으로부터 이탈시키고 문양 형성면 반대면에 지지체를 부착시켜 실리콘 고무금형판을 만드는 단계; (c) 실리콘 고무금형판의 문양 형성면에, 폴리우레탄 접착제 및 경화촉진제, 경화제, 희석제가 혼합된 표면처리제를 도포하고 건조?응고시키는 단계; (d) 표면처리제가 건조?응고된 문양 형성면 중 음각부에 에폭시 수지 및 경화제, 색소가 혼합된 제1 색상처리제를 도포하고 건조?응고시키는 단계; (e) 제1 색상처리제가 건조?응고된 문양 형성면의 기저부에 폴리우레탄 접착제 및 경화촉진제, 경화제, 색소가 혼합된 제2 색상처리제를 도포하고 건조?응고시키는 단계; (f) 제1 및 제2 색상처리제가 건조?응고된 문양 형성면에 폴리우레탄 접착제 및 경화촉진제, 경화제, 희석제가 혼합된 접착처리제를 도포하는 단계; (g) 접착처리제가 도포된 면에 표면처리를 할 피혁을 부착하는 단계; (h) 피혁이 부착된 실리콘 고무금형판을 롤프레스 장치로 압착하는 단계; 및 (i) 압착된 피혁제품을 실리콘 고무금형판에서 이탈시키고 건조하는 단계;를 포함하여 구성된 피혁제품 표면 처리방법이 개시된다.

바람직하게, 상기 표면처리제는, 폴리우레탄 접착제 100 중량부에 대하여 경화촉진제 65~75 중량부, 경화제 10~20 중량부, 희석제 95~105 중량부로 혼합된 것일 수 있다.

바람직하게, 상기 (c) 단계에서, 표면처리제의 도포 및 건조?응고는 1~2회 실시하되, 각 도포 및 건조?응고는, 스프레이 도포로 실온에서 도포하고, 60~80 ℃의 온도 조건에서 20~40분 건조?응고시키는 과정으로 이뤄질 수 있다.

바람직하게, 상기 제1 색상처리제는, 에폭시 수지 100 중량부에 대하여 경화제 45~55 중량부가 혼합되며, 에폭시 수지와 경화제의 혼합물 100 중량부에 대하여 1~5 중량부의 색소가 혼합된 것일 수 있다.

바람직하게, 상기 (d) 단계에서, 제1 색상처리제는 나이프를 이용하여 문양 형성면 중 음각부에 도포하며, 도포 후에 80~90 ℃에서 1~1.5 시간 건조를 실시할 수 있다.

바람직하게, 상기 제2 색상처리제는, 폴리우레탄 접착제 100 중량부에 대하여 경화촉진제 0.2~0.8 중량부, 경화제 5~15 중량부가 혼합되며, 폴리우레탄 접착제와 경화촉진제, 경화제의 혼합물 100 중량부에 대하여 1~5 중량부의 색소가 혼합된 것일 수 있다.

바람직하게, 상기 (e) 단계에서, 제2 색상처리제의 도포 및 건조?응고는 1~2회 실시하되, 각 도포 및 건조?응고는, 제2 색상처리제를 나이프를 이용하여 문양 형성면 중 기저부에 도포하며, 도포 후에 60~80 ℃에서 20~40분 건조를 실시할 수 있다.

바람직하게, 상기 접착처리제는, 폴리우레탄 접착제 100 중량부에 대하여 경화촉진제 75~85 중량부, 경화제 10~20 중량부, 희석제 95~105 중량부로 혼합된 것일 수 있다.

바람직하게, 제1 색상처리제 또는 제2 색상처리제에 표면 효과를 내기 위한 분말을 혼합하여 도포할 수 있다.

바람직하게, 제1 색상처리제 또는 제2 색상처리제의 도포 직전에, 표면 효과를 내기 위한 분말을 상기 문양 형성면 중 표면 효과를 내고자 하는 위치에 뿌릴 수 있다.

본 발명의 또 다른 측면에 따르면, 상기 피혁제품 표면 처리방법에 의해 표면 처리된 피혁제품이 개시된다.

본 발명에 따르면, 피혁제품의 표면에 미려한 색상과 섬세한 요철 무늬를 다양하게 표현할 수 있으며, 특히, 2가지 이상의 색상을 표면에 섬세하게 표현하는데 적합하다는 장점이 있다.

또한, 펄(pearl) 분말이나 야광 분말과 같은 특수한 재료를 이용하여 다양한 표면 효과를 내고자 하는 경우에도 미려한 표면 효과를 구현할 수 있다는 장점이 있다.

도 1은 종래의 피혁제품 표면 처리방법의 일예를 나타낸 흐름도,
도 2는 종래의 피혁제품 표면 처리방법의 또 다른 일예를 나타낸 흐름도,
도 3은 본 발명의 일 실시예에 의한 피혁제품 표면 처리방법의 흐름도,
도 4a 내지 도 4d는 본 발명의 일 실시예에 의해 제조된 피혁제품의 단면도,
도 5a 내지 도 5d는 본 발명의 일 실시예에 의해 제조된 피혁제품의 샘플 사진이다.

본 발명은 그 기술적 사상 또는 주요한 특징으로부터 벗어남이 없이 다른 여러가지 형태로 실시될 수 있다. 따라서, 본 발명의 실시예들은 모든 점에서 단순한 예시에 지나지 않으며 한정적으로 해석되어서는 안 된다.

제1, 제2 등의 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 상기 구성요소들은 상기 용어들에 의해 한정되어서는 안 된다. 상기 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다. 예를 들어, 본 발명의 권리 범위를 벗어나지 않으면서 제1 구성요소는 제2 구성요소로 명명될 수 있고, 유사하게 제2 구성요소도 제1 구성요소로 명명될 수 있다. 및/또는 이라는 용어는 복수의 관련된 기재된 항목들의 조합 또는 복수의 관련된 기재된 항목들 중의 어느 항목을 포함한다.

어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "연결되어" 있다거나 "접속되어" 있다고 언급된 때에는, 그 다른 구성요소에 직접적으로 연결되어 있거나 또는 접속되어 있을 수도 있지만, 중간에 다른 구성요소가 존재할 수도 있다고 이해되어야 할 것이다. 반면에, 어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "직접 연결되어" 있다거나 "직접 접속되어" 있다고 언급된 때에는, 중간에 다른 구성요소가 존재하지 않는 것으로 이해되어야 할 것이다.

본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 출원에서, "포함하다" 또는 "구비하다", "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.

다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가지고 있다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥상 가지는 의미와 일치하는 의미를 가지는 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 상세히 설명하되, 도면 부호에 관계없이 동일하거나 대응하는 구성 요소는 동일한 참조 번호를 부여하고 이에 대한 중복되는 설명은 생략하기로 한다. 본 발명을 설명함에 있어서 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명을 생략한다.

도 3은 본 발명의 일 실시예에 의한 피혁제품 표면 처리방법의 흐름도이다.

원형(原型) 문양의 표면 위에 실리콘 고무액을 도포하고 건조?응고시켜 실리콘 고무판을 형성한다(S100).

실리콘 고무는 통상의 복제용 고무, 즉 RTV(Room Temperature Vulcanizing, 실온경화형) 고무를 사용한다. RTV 고무는 주제와 경화제를 혼합하여 사용하며, 실온 또는 가열 조건에서 경화한다. 경화제로는 알콕시 실란 등 공지의 RTV 고무용 경화제가 사용되며, 주제 100 중량부에 대하여 경화제 10 중량부 정도로 혼합된다. 실리콘 고무판은 고무액을 도포한 후, 실온에서 이틀 정도 건조?응고시킨다.

원형 문양은 악어 가죽, 타조 가죽 등과 같은 독특한 요철 문양을 갖고 있는 천연 문양의 피혁 제품을 사용할 수도 있다.

또는, 원하는 입체적 문양(예, 블럭 문양, 물방울 문양, 국화 문양 등)을 다양한 표면 가공 방법을 통해 인공적으로 피혁 제품에 형성한 인조 문양의 피혁 제품을 사용할 수도 있다.

다음으로, 건조?응고된 실리콘 고무판을 원형 문양으로부터 이탈시키고 문양 형성면 반대면에 지지체를 부착시켜 실리콘 고무금형판을 만든다(S200).

건조?응고된 실리콘 고무판을 제품 사이즈를 고려한 적당한 크기로 절단하여 원형 문양으로부터 이탈시킨다. 예를 들어, 핸드백용 제품으로 적용하는 경우에는 300*300(mm) ~ 650*650(mm)의 크기로 절단될 수 있다.

지지체로는 실리콘고무판보다 조금 더 큰 합판 또는 프라스틱판, 철판 등을 사용한다.

다음으로, 실리콘 고무금형판의 문양 형성면에, 폴리우레탄 접착제 및 경화촉진제, 경화제, 희석제가 혼합된 표면처리제를 스프레이 도포하고 건조?응고시킨다(S300).

표면처리제의 각 성분의 혼합비는 폴리우레탄 접착제 100 중량부에 대하여 경화촉진제 65~75 중량부, 경화제 10~20 중량부, 희석제 95~105 중량부로 혼합된다.

스프레이 도포는 1~2회, 바람직하게는 2회 실시한다. 스프레이 도포는 실온에서 실시하고, 60~80 ℃의 온도 조건에서 20~40분 정도 건조한다.

예를 들어, 폴리우레탄 접착제로는 공지의 2액형 접착제, 경화촉진제로는 Amine 및 Tin 계열을 포함하는 공지의 경화촉진제, 경화제로는 TMP(Trimethylolpropane) 및 TDI(Toluene Diisocyanate) 계열을 포함하는 공지의 경화제, 희석제로는 MEK(메틸에틸케톤, Methyl Ethyl Ketone) 또는 톨루엔 등이 사용될 수 있다.

이러한 표면처리제는 표면 처리 공정 완료 후에, 실리콘 고무금형판으로부터 피혁제품의 이탈이 잘 이루어지는 효과를 제공하며, 처리가 완료된 피혁제품에 광택 효과를 제공한다.

다음으로, 표면처리제가 건조?응고된 문양 형성면 중 음각부에 에폭시 수지 및 경화제, 색소가 혼합된 제1 색상처리제를 도포하고 건조?응고시킨다(S400).

제1 색상처리제의 각 성분의 혼합비는 에폭시 수지 100 중량부에 대하여 경화제 45~55 중량부가 혼합되며, 요구되는 음각부(피혁제품 표면 기준으로는 양각부)의 색상이 원하는 색상으로 나올 정도로 색소를 미량(에폭시 수지와 경화제의 혼합물 100 중량부에 대하여 1~5 중량부)을 혼합한다. 예를 들어, 에폭시 수지와 경화제로는 코팅용으로 사용되는 공지의 에폭시 수지와 경화제가 사용될 수 있다.

제1 색상처리제는 나이프를 이용하여 문양 형성면 중 음각부에 도포한다.

도포 후에 80~90 ℃에서 1~1.5 시간 건조, 더욱 바람직하게는 90 ℃에서 1.5 시간 정도 건조를 한다.

필요에 따라 제1 색상처리제에 소량의 펄(pearl) 분말이나 야광 분말을 혼합하여 음각부에만 별도의 펄 또는 야광 효과를 표현하거나, 제1 색상처리제의 도포 직전에 이러한 분말을 음각부에 국부적으로 뿌릴 수도 있다.

다음으로, 제1 색상처리제가 건조?응고된 문양 형성면의 기저부에 접착제 및 경화촉진제, 경화제, 색소가 혼합된 제2 색상처리제를 도포하고 건조?응고시킨다(S500).

제2 색상처리제의 각 성분의 혼합비는 폴리우레탄 접착제 100 중량부에 대하여 경화촉진제 0.2~0.8 중량부, 경화제 5~15 중량부가 혼합되며, 요구되는 기저부(피혁제품 표면 기준으로는 바탕부)의 색상이 원하는 색상으로 나올 정도로 색소를 미량(폴리우레탄 접착제와 경화촉진제, 경화제의 혼합물 100 중량부에 대하여 1~5 중량부)을 혼합한다.

제2 색상처리제의 도포 및 건조?응고는 1~2회, 더욱 바람직하게는 2회 실시한다.

제2 색상처리제는 나이프를 이용하여 문양 형성면 중 기저부에 도포한다. 도포 후에 60~80 ℃에서 20~40분 건조를 한다.

필요에 따라 제2 색상처리제는 제1 색상처리제와 색상이 다른 색소를 사용할 수 있다. 이를 통해 2 톤(tone)의 색상 효과를 자연스럽게 표현할 수 있다. 이는 표면처리를 완료한 후 마지막 공정에서 도색하는 기존 방식에서는 얻을 수 없는 효과이다.

필요에 따라 제2 색상처리제에도 소량의 펄(pearl) 분말이나 야광 분말을 혼합하여 기저부에도 별도의 펄 또는 야광 효과를 표현할 수도 있다. 이러한 분말 처리 효과도 기존 방식에서는 얻을 수 없는 효과이다.

다음으로, 제1 및 제2 색상처리제가 건조?응고된 문양 형성면에 폴리우레탄 접착제 및 경화촉진제, 경화제, 희석제가 혼합된 접착처리제를 도포한다(S600).

접착처리제의 각 성분의 혼합비는 폴리우레탄 접착제 100 중량부에 대하여 경화촉진제 75~85 중량부, 경화제 10~20 중량부, 희석제 95~105 중량부로 혼합된다.

다음으로, 접착처리제가 도포된 면에 표면처리를 할 피혁을 부착한다(S700). 피혁은 천연 피혁이 바람직하며, 인조 피혁을 사용할 수도 있다.

다음으로, 피혁이 부착된 실리콘 고무금형판을 롤프레스 장치로 압착한다(S800).

다음으로, 압착된 피혁제품을 실리콘 고무금형판에서 이탈시키고 건조한다(S900). 건조는 실온에서 1시간 정도 이뤄지는 것이 바람직하다.

도 4a 내지 도 4d는 본 발명의 일 실시예에 의해 제조된 피혁제품의 단면도로서, 피혁(30) 위에 상기 과정을 통해 기저부(20)와 양각부(10)의 표면 처리가 형성된 예를 보여준다. 여기서 양각부(10)는 제1 색상처리제로 도포 처리한 부분으로 볼 수 있으며, 기저부(20)는 제2 색상처리제로 도포 처리한 부분으로 볼 수 있다.

도 4a는 기저부(20)와 양각부(10)가 동일한 색상으로 처리된 예이다.

도 4b는 기저부(20)와 양각부(10)가 서로 다른 색상으로 처리된 예이다.

도 4c는 기저부(20)와 양각부(10)가 동일한 색상으로 처리되되, 양각부(10)에 펄 분말이 처리(혼합 도포 또는 별도로 뿌림)된 예이다.

도 4d는 기저부(20)와 양각부(10)가 서로 다른 색상으로 처리되되, 기저부(20)에 펄 분말이 처리(혼합 도포 또는 별도로 뿌림)된 예이다.

이렇게 본 발명의 피혁제품 표면 처리방법에 따르면, 다양한 표면 처리 효과를 얻을 수 있다.

<실시예>

물방물 문양과 자갈 블록 문양, 국화 문양의 원형(原型) 문양의 표면 위에 실리콘 고무액을 도포하고 건조?응고시켜 실리콘 고무판을 형성하였다. 실리콘 고무는 통상의 RTV 고무에 경화제를 혼합하여 사용하였다.

건조?응고된 실리콘 고무판을 원형 문양으로부터 이탈시키고 문양 형성면 반대면에 지지체를 부착시켜 실리콘 고무금형판을 만들었다.

실리콘 고무금형판의 문양 형성면에, 폴리우레탄 접착제 및 경화촉진제, 경화제, 희석제가 혼합된 표면처리제를 스프레이 도포하고 건조?응고시켰다.

표면처리제는, 폴리우레탄 접착제 100 중량부에 대하여 경화촉진제 70 중량부, 경화제 15 중량부, 희석제 100 중량부로 혼합 사용하였다. 폴리우레탄 접착제는 덕성화학 BESTHANE 계열의 2액형 접착제, 경화촉진제와 경화제는 덕성화학 BESTHANE 계열 제품, 희석제는 MEK를 혼합 사용하였다. 스프레이 도포는 2회 실시하였고, 각 스프레이 도포는 실온에서 실시하고, 70 ℃의 온도 조건에서 30분 정도 건조하였다.

표면처리제가 건조?응고된 문양 형성면 중 음각부에 에폭시 수지 및 경화제, 색소가 혼합된 제1 색상처리제를 도포하고 건조?응고시켰다. 에폭시 수지 100 중량부에 대하여 경화제 50 중량부를 혼합하였고, 에폭시 수지와 경화제의 혼합물 100 중량부에 대하여 3 중량부의 색소를 혼합하여 사용하였다. 에폭시 수지와 경화제는 대광산업의 DK 계열 제품을 혼합 사용하였다.

제1 색상처리제는 나이프를 이용하여 문양 형성면 중 음각부에 도포하였고, 도포 후에 90 ℃에서 1.5 시간 건조를 하였다.

제1 색상처리제가 건조?응고된 문양 형성면의 기저부에 접착제 및 경화촉진제, 경화제, 색소가 혼합된 제2 색상처리제를 도포하였다. 폴리우레탄 접착제 100 중량부에 대하여 경화촉진제 0.5 중량부, 경화제 10 중량부를 혼합하였으며, 폴리우레탄 접착제와 경화촉진제, 경화제의 혼합물 100 중량부에 대하여 3 중량부의 색소를 혼합하여 사용하였다.

제2 색상처리제의 도포 및 건조?응고는 2회 실시하였으며, 제2 색상처리제는 나이프를 이용하여 문양 형성면 중 기저부에 도포하였다. 각 도포 후에 70 ℃에서 30분 건조를 하였다.

제1 및 제2 색상처리제가 건조?응고된 문양 형성면에 폴리우레탄 접착제 및 경화촉진제, 경화제, 희석제가 혼합된 접착처리제를 도포하였다. 폴리우레탄 접착제 100 중량부에 대하여 경화촉진제 80 중량부, 경화제 15 중량부, 희석제 100 중량부를 혼합하여 사용하였다.

접착처리제가 도포된 면에 표면처리를 할 천연 피혁을 부착하고, 피혁이 부착된 실리콘 고무금형판을 롤프레스 장치로 압착하였다. 압착된 피혁제품을 실리콘 고무금형판에서 이탈시키고 실온에서 1시간 건조하였다.

도 5a 내지 도 5d는 본 발명의 일 실시예에 의해 제조된 피혁제품의 샘플 사진으로서, 물방울 무늬 형태의 문양 또는 자갈 블록 형태의 문양, 국화 문양 등에 대하여 동일한 색상 또는 2가지 이상의 색상의 제1 및 제2 색상처리제로 표면처리된 제품의 예를 보여준다.

10: 양각부
20: 기저부
30: 피혁

Claims

(a) 원형(原型) 문양의 표면 위에 실리콘 고무액을 도포하고 건조?응고시켜 실리콘 고무판을 형성하는 단계;
(b) 건조?응고된 실리콘 고무판을 원형 문양으로부터 이탈시키고 문양 형성면 반대면에 지지체를 부착시켜 실리콘 고무금형판을 만드는 단계;
(c) 실리콘 고무금형판의 문양 형성면에, 폴리우레탄 접착제 및 경화촉진제, 경화제, 희석제가 혼합된 표면처리제를 도포하고 건조?응고시키는 단계;
(d) 표면처리제가 건조?응고된 문양 형성면 중 음각부에 에폭시 수지 및 경화제, 색소가 혼합된 제1 색상처리제를 도포하고 건조?응고시키는 단계;
(e) 제1 색상처리제가 건조?응고된 문양 형성면의 기저부에 폴리우레탄 접착제 및 경화촉진제, 경화제, 색소가 혼합된 제2 색상처리제를 도포하고 건조?응고시키는 단계;
(f) 제1 및 제2 색상처리제가 건조?응고된 문양 형성면에 폴리우레탄 접착제 및 경화촉진제, 경화제, 희석제가 혼합된 접착처리제를 도포하는 단계;
(g) 접착처리제가 도포된 면에 표면처리를 할 피혁을 부착하는 단계;
(h) 피혁이 부착된 실리콘 고무금형판을 롤프레스 장치로 압착하는 단계; 및
(i) 압착된 피혁제품을 실리콘 고무금형판에서 이탈시키고 건조하는 단계;를 포함하여 구성된 피혁제품 표면 처리방법.
제1항에 있어서,
상기 표면처리제는, 폴리우레탄 접착제 100 중량부에 대하여 경화촉진제 65~75 중량부, 경화제 10~20 중량부, 희석제 95~105 중량부로 혼합된 것을 특징으로 하는 피혁제품 표면 처리방법.
제2항에 있어서,
상기 (c) 단계에서, 표면처리제의 도포 및 건조?응고는 1~2회 실시하되,
각 도포 및 건조?응고는, 스프레이 도포로 실온에서 도포하고, 60~80 ℃의 온도 조건에서 20~40분 건조?응고시키는 과정을 이뤄지는 것을 특징으로 하는 피혁제품 표면 처리방법.
제1항에 있어서,
상기 제1 색상처리제는,
에폭시 수지 100 중량부에 대하여 경화제 45~55 중량부가 혼합되며, 에폭시 수지와 경화제의 혼합물 100 중량부에 대하여 1~5 중량부의 색소가 혼합된 것을 특징으로 하는 피혁제품 표면 처리방법.
제4항에 있어서,
상기 (d) 단계에서, 제1 색상처리제는 나이프를 이용하여 문양 형성면 중 음각부에 도포하며, 도포 후에 80~90 ℃에서 1~1.5 시간 건조를 실시하는 것을 특징으로 하는 피혁제품 표면 처리방법.
제1항에 있어서,
상기 제2 색상처리제는,
폴리우레탄 접착제 100 중량부에 대하여 경화촉진제 0.2~0.8 중량부, 경화제 5~15 중량부가 혼합되며, 폴리우레탄 접착제와 경화촉진제, 경화제의 혼합물 100 중량부에 대하여 1~5 중량부의 색소가 혼합된 것을 특징으로 하는 피혁제품 표면 처리방법.
제6항에 있어서,
상기 (e) 단계에서, 제2 색상처리제의 도포 및 건조?응고는 1~2회 실시하되,
각 도포 및 건조?응고는, 제2 색상처리제를 나이프를 이용하여 문양 형성면 중 기저부에 도포하며, 도포 후에 60~80 ℃에서 20~40분 건조를 실시하는 것을 특징으로 하는 피혁제품 표면 처리방법.
제1항에 있어서,
상기 접착처리제는, 폴리우레탄 접착제 100 중량부에 대하여 경화촉진제 75~85 중량부, 경화제 10~20 중량부, 희석제 95~105 중량부로 혼합된 것을 특징으로 하는 피혁제품 표면 처리방법.
제1항에 있어서,
제1 색상처리제 또는 제2 색상처리제에 표면 효과를 내기 위한 분말을 혼합하여 도포하는 것을 특징으로 하는 피혁제품 표면 처리방법.
제1항에 있어서,
제1 색상처리제 또는 제2 색상처리제의 도포 직전에, 표면 효과를 내기 위한 분말을 상기 문양 형성면 중 표면 효과를 내고자 하는 위치에 뿌리는 것을 특징으로 하는 피혁제품 표면 처리방법.
제1항 내지 제10항 중의 어느 한 항에 의한 피혁제품 표면 처리방법에 의해 표면 처리된 피혁제품.