KR101175518B1

KR101175518B1 - 중공 프로파일 형성방법

Info

Publication number: KR101175518B1
Application number: KR1020097008120A
Authority: KR
Inventors: 울리히 브로치하우저; 안드레아스 제르케
Original assignee: 게케엔 드리펠린 인터나쇼날 게엠베하
Priority date: 2006-09-22
Filing date: 2006-09-22
Publication date: 2012-08-20
Also published as: BRPI0621995A2; CN101511500A; JP5461990B2; WO2008034456A1; JP2010504213A; KR20090055645A; US20090305797A1; DE112006003990A5; CN101511500B; DE112006003990B4; US8555693B2

Abstract

본 발명에 따른 중공 샤프트 형성방법이 개시되며, 중공 프로파일(1)은 다이(3)를 통해 공정 방향(2)으로 안내되고 맨드릴(4)에 의해 고정되어, 다이(3)에서 중공 프로파일(1)은 공정 방향(2)으로 재료 유동 속도(6)를 가지며, 맨드릴(4)은 공정 방향(2)으로 재료 유동 속도(6)보다 큰 드로잉 속도(7)를 갖는다.

중공 프로파일, 중공 샤프트, 맨드릴, 형성방법, 램

Description

중공 프로파일 형성방법{METHOD FOR FORMING HOLLOW PROFILES}

본 발명은 중공 프로파일 형성방법에 관한 것으로, 더 구체적으로 자동차 산업의 중공 샤프트에 관한 것이다. 여기서, 중공 프로파일은 처리 과정에서 다이(die)를 통해 안내되고 맨드릴(mandrel)에 의해 고정된다.

중공 프로파일을 형성하기 위한 다양한 다른 방법들이 이미 자동차 산업에서 사용되고 있다. 여기서 중공 프로파일은 규칙적으로 관형의 디자인을 가지고 구조를 제공하거나 또는 연속적인 형성 작업에서 그 직경이 수정된다. 이들 중공 프로파일들은 특히 자동차에서 중공 샤프트로 사용된다.

이와 같은 중공 프로파일을 형성할 때, 특히 사용하는 동안 중공 프로파일들이 정적 및 동적 힘에 노출되거나 높은 토크의 로딩에 노출되는 경우, 특정 안전 기준을 따르는 것은 일상적인 케이스이다. 예를 들면, 한편으로는 형성 작업 동안에 재료에 크랙(crack)이 형성되는 것을 피하는 것은 필수적이다. 그러므로, 이와 같은 형성 작업 동안에 변형의 정도가 제한된다. 다른 한편으로는, 이와 같은 자동차의 구동력 전달수단 부품은 경량 디자인을 갖도록 하는 계속적인 경향이 있으며, 이로 인해 얇은 벽으로 된 중공 프로파일이 요구된다. 그러나, 중공 프로파일을 형성하는 데 소위 말하는 전진 분출(forward extrusion) 방법을 사용하는 경우, 대응하는 다이를 통해 중공 프로파일을 안내하는 데 요구되는 전달 힘에 의해 높은 변형의 정도를 갖는다는 문제점이 발생한다. 게다가, 특정 재료의 선택에 따라, 형성 작업 동안에 복잡한 윤활 공정이 수행되거나, 형성 단계 이전에 또는 다양한 부분 형성 단계 사이에서 중공 프로파일의 특정 (열 및/또는 표면) 전처리가 수행되어야 하는 케이스가 있다.

본 발명의 목적은 종래 기술에 관련되어 기술된 문제점을 적어도 부분적으로 해결하도록 이러한 작업을 시작 위치에서 수행하는 것이다. 구체적으로는, 중공 프로파일을 위한 폭넓은 재료를 허용하고, 중공 프로파일의 복잡한 전처리가 없으며, 얇은 벽으로된 프로파일을 사용하는 경우에도 증가된 변형의 정도를 획득하는 것이 가능하게 하는 중공 프로파일의 형성 방법을 기술한다. 이러한 방법은 또한 높은 공정 정밀도를 제공할 수 있으며, 이로 인해 예를 들어 중공 프로파일의 치수에 대하여 더 양호한 모양 및/또는 위치 공차가 유지될 수 있다. 마지막으로, 이와 같은 방식으로 제작된 중공 프로파일의 유리하고 가능한 사용법을 기술한다.

이와 같은 목적들은 특허 청구범위 청구항 1의 특징에 따른 방법에 의해 달성될 수 있다. 또한 방법의 유리한 실시예들은 종속적으로 기재된 특허 청구항들에 지시된다. 특허 청구범위에 기재된 특징들은 기술적으로 의미있는 방식에서 서 로 결합되어 본 발명의 다른 실시예를 명시할 수 있음을 주목해야 한다. 또한, 상기 특징들은 발명의 상세한 설명에서 더 설명되거나 기술되며, 본 발명의 유리한 발전들은 또한 여기서 명시된다.

본 발명에 따른 중공 프로파일 형성방법에서, 중공 프로파일은 다이를 통해 공정 방향으로 안내되고 맨드릴에 의해 고정되어, 상기 다이에서 상기 중공 프로파일은 상기 공정 방향으로 재료 유동 속도를 가지며, 상기 맨드릴은 상기 공정 방향으로 상기 재료 유동 속도보다 큰 드로잉 속도를 갖는다.

따라서, 형성방법은 램에 의해 중공 프로파일에 생성되고 상기 프로파일을 상기 다이를 통해 압박하는 압박력(pressing force)이 중공 프로파일을 내측으로 방사상으로 고정하는 이동 맨드릴에 의해 원조되는 전진 분출 공정에 관련된다. " 전진 분출"은 특히 다이를 통해 중공 프로파일을 공정 방향에 실질적으로 대응하는 재료 유동의 방향으로 압박함을 의미한다. 여기서, 중공 프로파일은 다이에서 유연하게(plastic) 변형된다. 여기서, 다이는 형상 공구 오리피스(shaping tool orifice)를 의미하는 것으로 이해된다. 여기 형성방법의 바람직한 실시예인 중공 전진 분출 공정에서, 중공 프로파일은 공정 구역에서 실질적으로 관형 구조를 가지며, 형상 공구 오리피스는 다이와 램 사이의 갭(gap)에 의해 형성된다.

이전의 케이스에서 중공 프로파일로 전달될 수 있는 형성 힘(forming force)은 램에 의해 중공 프로파일의 말단면(end face)에 인가되나, 힘 전달은 이동 맨드릴에 의해 추가적으로 원조되는 것이 이제 제안된다. 힘을 인가하기 위해 램을 사용함에 있어, 중공 프로파일의 재료는 한정가능한 재료 유동 속도로 다이의 구역에서 유동되며, (고정된)맨드릴과 중공 프로파일의 유동하는 재료 사이의 고려될 수 있는 마찰력(공정 방향에 반하게 작용함)이 극복되어야 한다. 이제 여기서 맨드릴은 공정 방향으로 이동되고, 이는 재료 유동 속도보다 큰 드로잉 속도(drawing velocity)를 발생함이 제안된다. 따라서, 힘은 마찰력에 의해 공정되는 중공 프로파일로 전달된다. 그 결과, 형성 작업을 원조하는 힘에 대한 제2힘전달점(second force transmission point)이 공정 방향에서 획득된다.

이러한 형성방법의 주요 이점은 특히 얇은 벽으로된 중공 프로파일에서 형성 힘이 중공 프로파일의 좌굴 하중(buckling load)에 의해 관습적으로 제한된다는 것이고, 이는 통상적으로 단지 작은 정도의 변형이 달성될 수 있음을 의미한다. 여기서 제안한 본 발명의 형성방법에 따른 형성 작업에 부가된 압축 압력의 이유로, 크랙 형성의 리스크가 현저히 감소된다.

본 발명의 형성방법의 일례에 따르면, 상기 중공 프로파일은 많아야 6㎜의 벽 두께를 갖는다. 상기 형성방법은 특히 자동차의 섹터에 관련하여, 대략 1.5㎜ 내지 4㎜의 벽 두께를 가지며, 다수의 다양한 재료들, 바람직하게는 강철 재료(steel material) 및 알루미늄 재료들이 사용될 수 있는 중공 프로파일에 대한 특정 어플리케이션을 갖는다.

또한, 상기 중공 프로파일의 직경의 변화는 상기 다이를 통해 안내되는 것에 의해 발생되는 것이 제안된다. 직경의 감소의 관점이 선택된다.

이와 달리 및/또는 이에 더하여, 구조는 상기 다이를 통해 안내되는 상기 중공 프로파일의 적어도 일측 구역에 제작되는 것이 유리함이 고려된다. "구조"의 형성은 특히 중공 프로파일의 단면 모양(cross-sectional shape)의 변화에 의해 수행된다. 따라서, 예를 들면, 돌부(elevation) 및/또는 요부(depression)가 중공 프로파일의 외주 방향에 (특정 구역 또는 전체 외주에 걸쳐) 형성될 수 있으며, 이는 동시에 발생하는 직경의 변화에 의해 수행되는 것이 바람직하다.

동시에 이동하는 맨드릴에 의해, 치수 정밀도 또는 감소된 직경의 중공 프로파일의 진원도(roundness) 및/또는 구성된 중공 샤프트의 구성의 관점에서 특히 높은 공차 요건이 유지 가능한 것을 알 수 있다.

전진 분출 공정은 대량 생산에서 높은 정도의 변형을 보장하기 위해 특히 전처리된(pretreated) 중공 프로파일이 요구되는 공지된 관점에 반해, 여기서 상기 중공 프로파일(1)은 사전 강화된(prestrentghened) 중공 프로파일로 본 발명에 따른 형성방법을 수행하는 것이 제안된다. 구체적으로 이는 중공 프로파일이 예를 들어 이후의 열 처리에 의해 제거되지 않는 냉간 강화 작업에 의해 사전에 냉간 작업되었음을 의미한다. 이와 같은 냉간 가공된 중공 프로파일은 여기서 제안된 형성방법을 사용하여 치수 정밀 방식으로 (더) 형성될 수 있다.

또한, 상기 중공 프로파일은 접합 이음매(weld seam)가 제공될 수 있다. 이는 예를 들어 여기서 제안된 형성방법에서 반완성된(semifinished) 제품으로 제공되는 관형 중공 프로파일이 금속 플레이트로부터 구부러지고 이후에 서로 접합되는 케이스에 관련된다. 예를 들어 공정 방향으로 접합 이음매를 갖는 이와 같은 중공 프로파일은 높은 모양 공차(high shape tolerance)가 보장되도록 여기에 제안된 형성방법을 사용하여 형성될 수 있다.

본 발명의 형성방법의 일례에 따르면, 형성 작업 동안에 주변 온도는 300℃를 초과하지 않는다. 구체적으로, 주변 온도는 200℃를 초과하지 않는다. 구체적으로 주변 온도는 공구 또는 가공품(workpiece)의 온도를 의미한다. 이와 같은 것이 나타내고자 하는 것은 본 발명의 형성방법이 이전의 및/또는 동시에 작용하는 열 처리에 의해 수행되지 않는다는 것이다. 이는 더 짧은 순환시간(cycle time)이 동시에 가능할 수 있어 이와 같은 중공 프로파일의 제조 단가를 현저히 감소시킬 수 있다.

특정 어플리케이션에서, 상기 공정 방향에서의 상기 재료 유동 속도 또는 드로잉 속도는 상기 중공 프로파일의 공정 동안에 변화되는 것이 유리할 수 있다. 여기서, 대체로 재료 유동 속도 및 드로잉 속도의 동시 및/또는 시차를 둔 변화가 수행되는 것이 가능하다. 따라서, 형성 작업에 영향을 미치는 예를 들면 재료 이질성(inhomogeneities) 또는 다른 파라미터가 고려될 수 있다.

본 발명의 형성방법의 일례에 따르면, 상기 형성 작업은 건조 형성 작업에 의해 실행된다. 구체적으로 "건조" 형성 작업은 윤활유(lubricant)를 공급하지 않을 때 발생한다. 그러므로, 다이와 관형 프로파일 사이 또는 중공 프로파일과 맨드릴 사이의 마찰에 영향을 주는 윤활유는 형성 공정 동안에 형성 구역에 부가되지 않는다. 이러한 방법은 더 낮은 제조 단가 및 환경 보호의 관점에서 특히 유리하다.

그러나, 적절하다면, 준비 윤활 작업이 수행될 수 있다. 이러한 목적으로, 예를 들면 중공 프로파일은 윤활유에 담가지거나 또는 형성 작업 이전에 도포될 수 있으며, 이로 인해 윤활 필름이 중공 프로파일의 표면에 제조된다. 이와 같은 전처리된 중공 프로파일은 이후에 "건조" 형성된다.

또한, 적어도 두 개의 중공 프로파일을 포함하는 자동차의 구동력 전달수단 부품에 있어서, 적어도 하나의 중공 프로파일은 본 발명에 따른 상술된 형성방법에 의해 제조되고, 상기 두 개의 중공 프로파일들은 적어도 일측 부위에서 동심적으로 배치되는 자동차의 구동력 전달수단 부품이 제안된다.

이와 같은 이중 중공 프로파일은 ,중공 샤프트의 제조 또는 자동차 산업의 토크 전달에서, 한계점(breaking point)의 종류를 형성하는 것을 가능하게 함으로써, 예를 들어 중공 샤프트의 방향에 매우 높은 힘이 작용하고, 자동차 내의 수직 편차(vertical deflection)를 방지하며, 중공 프로파일은 다른 것의 내부로 슬라이드 되거나 토크 전달을 방해한다. 그러나, 두 개의 중공 프로파일들이 통상적으로 사용되는 동안 현저한 토크가 전달되어야 하기 때문에, 매우 높은 치수 정밀도 또는 적어도 일측 부위에서 두 개의 중공 프로파일들 사이의 매우 양호한(intimate) 접촉이 요구된다.

이러한 이유로, 상기 중공 프로파일은 상기 부위에 맞물림(interlocking) 구조를 형성하는 것이 제안된다. 이는 구체적으로 일체로 조립되며 돌부 및 요부를 포함하는 반복 형성의 구성을 갖는 외주 방향으로 연장된 구조를 의미한다. 본 발명의 형성방법이 특히 높은 치수 정밀도를 획득할 수 있기 때문에, 두 중공 프로파일들은 본 발명에 따라 상술한 형성방법에 의해 제조되는 것이 바람직하며, 그 결과 서로에 대해 동심적으로 배치된 돌부 또는 요부의 측면(flank)은 서로에 대해 매우 큰 접촉면을 형성하고 이에 따라 현저한 토크를 전달할 수 있다.

중공 프로파일이 1.5 내지 4㎜ 범위의 벽 두께를 갖는 자동차의 구동력 전달수단 부품이 선택된다.

마지막으로, 본 발명의 형성방법이 특히 높은 치수 정밀도 및 자동차 산업의 고성능 부품의 비용효율적인 방식의 제조를 허용하기 때문에, 토크를 전달하기 위해 상술한 타입의 적어도 하나의 구동력 전달수단 부품을 포함하는 자동차가 제안된다.

본 발명에 따른 형성방법을 설명하기 위해, 공정 사례가 아래에 예제의 방식으로 기술되며, 이와 같은 전진 분출 공정의 공정 파라미터들은 슬립-인 튜브(slip-in tube)의 제조를 위한 제어된 맨드릴을 포함한다.

반제품:

재료: E355 (ST 52 - 3)

치수: 직경 63.5㎜, 벽 두께 1.8㎜

공정:

램 힘: 200kN

재료 유동 속도: 40㎜/sec

맨드릴 표면: 거칠기 Ra 0.3㎜, 재료 No. 1.2379

맨드릴 속도: 50㎜/sec

다이 표면: 거칠기 Ra 0.03㎜, 재료 G20

다이 치수: 각도 20°, 테이퍼부(taper section) 3㎜

맨드릴/다이 갭: 1.7㎜

윤활유: 형성 작업 이전

제품:

치수: 직경 60㎜, 벽 두께 1.8㎜

변형의 정도: 톱날(toothing)의 모양으로 인해 국부적으로 매우 다름

본 발명 및 기술적 배경은 도면을 참조로 아래에서 더 구체적으로 기술된다. 도면들은 본 발명의 바람직한 다양한 특정 디자인을 나타내는 것으로, 본 발명은 이에 한정되지 않음을 주목해야 한다.

도 1은 본 발명에 따른 형성방법의 제1공정상태를 나타내는 개략도;

도 2는 본 발명에 따른 형성방법의 제2공정상태를 나타내는 개략도;

도 3은 동심 중공 프로파일들을 포함한 자동차의 구동력 전달수단 부품의 디자인을 나타내는 개략도;

도 4는 구동력 전달수단 부품의 중공 프로파일의 어플리케이션의 바람직한 영역을 나타내는 개략도; 및

도 5는 본 발명에 따른 형성방법의 디자인에 관련한 개략적인 흐름도이다.

〈도면의 주요부분에 대한 부호의 설명〉

1: 중공 프로파일 2: 공정 방향

3: 다이 4: 맨드릴

5: 램 6: 재료 유동 속도

7: 드로잉 속도 8: 벽 두께

9: 직경 10: 구조

11: 소구역 12: 접합 이음매

13: 구동력 전달수단 부품 14: 부위

15: 자동차 16: 이젝터

17: 돌부 18: 요부

19: 원뿔형 확장부

도 1은 본 발명에 따른 튜브형 중공 프로파일(1)의 형성 과정 동안에 발생할 수 있는 상태를 개략적으로 도시한다. 도시된 공구장치는 다이(3), 램(5;ram), 맨드릴(4;mandrel) 및 이젝터(16;ejector)를 포함한다. 다이(3)는 중공 프로파일(1)에 대해 외측으로 배치되어 고정되게 설계되며, 중공 프로파일(1)은 (반쪽 횡단면이 도시된) 다이(3)의 내측 오리피스(orifice)를 통해 말단면을 지지하는 램(5)에 의해 힘이 인가된다. 소정의 벽 두께(8)을 갖는 중공 프로파일(1)의 형성 과정은 다이(3)에서 발생하며, 중공 프로파일(1)의 내부 직경(9)의 감소가 발생한다.

제어된 형성 과정을 얻기 위해, 맨드릴(4)이 다이(3)의 내측에 즉, 오리피스에 대해 동심적으로 배치되며, 다이(3)와 맨드릴(4)은 중공 프로파일(1)에 힘이 인가되는 갭(gap)을 형성한다. 공정 동안에, 재료 유동 속도(6)는 중공 프로파일(1)에 대한 램(5)의 작동으로부터 초기에 발생되는 공정 방향(2)에서 설정된다. 본 발명에 따르면, 맨드릴(4)은 공정 방향(2)으로 재료 유동 속도(6)보다 큰 드로잉 속도(7;drawing velocity)로 연속적으로 이동된다. 증대된 드로잉 속도(7)가 나타나기 때문에, 다이(3)와 맨드릴(4) 사이의 가공점 또는 갭에 슬라이딩 마찰에 의해 힘이 이동되며, 그 결과 램(5)에 의해 이동되는 형성 힘(forming force)이 감소될 수 있거나 또는 전체 형성 힘이 전반적으로 증대될 수 있다. 여기서, 전체 형성 힘(FF_total)은 램의 형성 힘(FF)과 다이 및 맨드릴에서의 마찰력(FrF)으로부터 얻어진다.(FF_total = FF_ram + FrF_die - FrF_mandrel) 여기서, 맨드릴의 마찰력은 중공 프로파일의 표면에 사용된 윤활유에 의해 결정된다.

예를 들어 중공 프로파일의 일측 소구역만(subregion)이 형성되는 형성 작업이 완료되면, 중공 프로파일(1)은 공정 방향(2)의 반대 방향으로 이젝터(16)에 의해 공구장치로부터 제거된다.

이젝터(16)가 중공 프로파일(1)을 해제하는 후술된 방법은 도 2에 도시된다. 여기에 도시된 방법의 상태에서, 다이(3)와 맨드릴(4)은 더 이상 맞물리지 않으나, 이젝터(16)는 중공 프로파일(1)을 제거한다. 사전에 발생된 공정 작업 동안에, 구조(10)가 생성되는 소구역의 형성 작업이 실행된다. 여기서, 이러한 하나의 소구역(11)은 관형 중공 프로파일(1)의 (전방) 말단에 근접하게 제작된다. 이에 인접하게 원뿔형 확장부(19)가 형성되며 이는 최초 중공 프로파일(1)에 대한 변화구역(transition region)을 구성한다.

도 3은 두 개의 동심 중공 프로파일(1)을 포함하는 자동차의 구동력 전달수단 부품(13)의 단면도를 나타낸다. 두 중공 프로파일(1)들은 다수의 돌부(17;elevation) 및 요부(18;depression)를 포함한 맞물림(interlocking) 구조(10)를 제공한다. 두 중공 프로파일(1)들은 ,비록 중공 프로파일들이 다른 재료를 가지고 그리고/또는 길이방향의 접합 이음매(12)를 구성할지라도, 본 발명에 따라 기술된 방법으로 제조될 수 있다. 원칙적으로, 제조 목적을 위해 형성 공정 작업 이전에 직경(9)의 관점에서 서로 다른 동일한 튜브형 중공 프로파일들을 사용하는 것이 가능할 수 있다. 여기에 도시된 부위(14)에서, 두 개의 중공 프로파일들은 높은 토크를 전달하기에 특히 적합한 방식으로 서로 동심적으로 배치되며, 이는 주로 양호한 결합 정밀도 또는 구조(10)에 대한 양호한 외형 공차에 의해 가능해진다.

도 4는 단지 이러한 중공 프로파일(1)이 자동차(15)의 구동력 전달수단 부품(13)으로 사용되는 것의 일례를 도시한다. 또한, 프로펠러 샤프트를 사용하는 것에서 독립적으로, 이러한 중공 프로파일은 예를 들면 테스트 스탠드, 롤링(rolling) 머신 등의 다른 어플리케이션에서 샤프트로 사용될 수 있다.

도 5는 본 발명에 따른 방법의 일례를 흐름도의 방식으로 개략적으로 도시한다.

구체적으로 단계(A)는 중공 샤프트의 공급을 포함한다. 이 상태에서, 중공 샤프트는 냉간 경화된 영역 및/또는 평평한 접합 이음매(weld seam)를 가질 수 있다. 1.5 내지 4㎜ 범위의 벽 두께를 갖는 튜브형 중공 샤프트가 더 바람직하다.

단계(B)에서, 예를 들어 중공 샤프트는 다이, 램 및 맨드릴에 대해 정렬되거나 배치된다. 여기서 맨드릴은 중공 샤프트와 결합되어 램에 의해 중공 샤프트가 다음의 공정 동안에 동시에 발생하는 드로잉 동작을 정확히 공급하는 것이 가능한 것이 바람직하다.

구체적으로 단계(C)는 램 힘에 의해 다이를 통해 이동되는 중공 샤프트를 포함한다.

단계(D)에서, 동시에 또는 다음번에, 맨드릴은 다이의 구역에서 중공 샤프트 의 맨드릴 유동 속도보다 큰 공정 방향의 드로잉 속도로 이동된다. 여기서, 변형의 정도를 증가시키기 위해, 다이 또는 램에 대한 중공 샤프트의 접촉구역을 적시는 윤활유가 사용될 수 있다.

단계(E)는 여기서 단지 점선으로 지시되며, 원한다면 공구장치로부터 작업이 완료된 중공 샤프트를 이젝팅한다.

본 발명의 중공 프로파일 형성방법에 따르면, 높은 치수 정밀도를 가지며 비용효율적인 방식으로 중공 프로파일을 제조할 수 있다.

Claims

중공 프로파일(1)은 다이(3)를 통해 공정 방향(2)으로 안내되고 맨드릴(4)에 의해 고정되어, 상기 다이(3)에서 상기 중공 프로파일(1)은 상기 공정 방향(2)으로 재료 유동 속도(6)를 가지며, 상기 맨드릴(4)은 상기 공정 방향(2)으로 상기 재료 유동 속도(6)보다 큰 드로잉 속도(7)를 갖고, 상기 중공 프로파일(1)의 직경의 변화는 상기 다이(3)를 통해 안내되는 것에 의해 발생되며, 상기 중공 프로파일(1)의 내부 직경이 감소되고,

전체 형성 힘은 램(5)에 의해 전달된 형성 힘 및 상기 다이(3)와 상기 맨드렐(4)에서의 마찰력으로부터 얻어지고, 상기 마찰력으로 인해, 형성 작업을 원조하는 힘에 대한 제2힘전달점이 상기 공정 방향(2)에서 얻어지며,

상기 중공 프로파일(1)은 많아야 6mm의 벽 두께(8)를 갖는 것을 특징으로 하는 중공 프로파일 형성방법.
청구항 1에 있어서,

맞물림 구조(10)는 상기 다이(3)를 통해 안내되는 상기 중공 프로파일(1)의 적어도 일측 구역(11)에 제작되는 것을 특징으로 하는 중공 프로파일 형성방법.
청구항 1에 있어서,

상기 중공 프로파일(1)은 사전 강화된(prestrentghened) 재료가 제공되는 것을 특징으로 하는 중공 프로파일 형성방법.
청구항 1에 있어서,

상기 중공 프로파일(1)은 접합 이음매(12)가 제공되는 것을 특징으로 하는 중공 프로파일 형성방법.
청구항 1에 있어서,

형성 작업 동안에 주변 온도는 200℃를 초과하지 않는 것을 특징으로 하는 중공 프로파일 형성방법.
청구항 1에 있어서,

상기 공정 방향(2)에서의 상기 재료 유동 속도(6) 또는 드로잉 속도(7)는 상기 중공 프로파일(1)의 공정 동안에 변화되는 것을 특징으로 하는 중공 프로파일 형성방법.
청구항 1에 있어서,

형성 작업은 건조 형성 작업에 의해 실행되는 것을 특징으로 하는 중공 프로파일 형성방법.
적어도 두 개의 중공 프로파일을 포함하는 자동차의 구동력 전달수단 부품에 있어서,

적어도 하나의 중공 프로파일(1)은 청구항 1 내지 7 중 어느 한 항에 따른 형성방법에 의해 제조되고, 상기 두 개의 중공 프로파일들은 적어도 일측 부위(14)에서 동심적으로 배치되는 것을 특징으로 하는 구동력 전달수단 부품(13).
청구항 8에 있어서,

상기 중공 프로파일(1)은 상기 부위(14)에 맞물림(interlocking) 구조(10)를 형성하는 것을 특징으로 하는 구동력 전달수단 부품(13).
청구항 8에 있어서,

상기 중공 프로파일(1)은 1.5 내지 4㎜ 범위의 벽 두께(8)를 갖는 것을 특징으로 하는 구동력 전달수단 부품(13).
토크를 전달하기 위해 청구항 8에 따른 적어도 하나의 구동력 전달수단 부품(13)을 포함하는 것을 특징으로 하는 자동차(15).
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