KR101105375B1 - 도자기와 유리의 이중구조 용기 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

외측 유리 용기부와 상기 유리 용기부 내측에 설치되면 개방된 주변부에서 상기 유리 용기부의 주변부와 실링되어 상기 유리 용기부와의 사이에 공기층을 형성하는 도자기 용기부를 구비하여 이루어지는 도자기 유리 이중구조 용기 및 그 제조 방법이 개시된다. 이때, 도자기 용기부의 외측면과, 유리 용기부의 내측면 혹은 외측면에 무늬가 형성되어 이들 무늬가 함께 깊이를 가지는 무늬를 표현할 수 있다.

본 발명에 따르면, 특유의 미감과 기능적인 장점을 가지는 도자기와 유리의 이중구조 용기를 제공하여 열이나 냉기를 가진 음료를 담을 때 이점을 가지며, 계절에 관계없이 여름철에도 사용감을 높일 수 있고, 보는 방향에 따라 다양하고 입체적인 무늬를 가진 외관을 제공할 수 있다.

Description

도자기와 유리의 이중구조 용기 및 그 제조방법{pottery-glass dual structure receptacle and method of making the same}

본 발명은 이중 벽체 구조를 가지는 용기에 관한 것으로, 보다 상세하게는 서로 다른 재질의 이중 벽체 구조를 가지는 용기에 관한 것이다.

유리는 비정질의 투명한 재료이다. 유리는 세라믹 재료 가운데 비교적 낮은 온도인 400~500℃에서 연화 및 용융이 이루어지고, 원재료도 비교적 대량으로 쉽게 얻을 수 있으므로 유리 그릇이나 유리병, 유리판 등으로 널리 사용된다. 유리의 가공방법도 몰드를 이용하는 법, 취부를 이용하는 법 등 다양한 방법이 사용될 수 있다. 그러나, 유리는 원재료에 색소를 이용하여 다양한 빛깔을 낼 수 있고, 가공 방법에 따라서는 저렴한 생활용기뿐 아니라 고가의 예술성을 가지는 작품으로 만들어지기도 한다.

한편, 유리제품을 가볍고 실용적으로 하기 위해서는 얇게 만드는 것이 필요하다. 그러나, 유리를 얇게 만들면 차게 식혀진 유리 그릇의 내부 끓는 물을 붓는 등 내외 온도차가 커지면 열팽창에 의해 내외부 사이에 스트레스가 커지고 열충격으로 파손되기 쉽다. 또한 국소적인 충격에 약하고, 한 곳에만 충격을 받아도 균열 이 주변으로 확산되어 전체가 파손되는 문제가 있다.

도자기는 매우 오래된 생활도구이며 매우 높은 온도에서 가공되어 재료로서 매우 안정되어 있고, 유약에 의한 표면의 광택으로 인하여 아름답고 고급스러운 느낌을 줄수도 있다. 따라서, 단순한 기본 가공을 통해 주발, 사발과 같은 그릇으로서 일반 생활용기로도 많이 사용되지만 다양한 형태를 구성하고, 특히 자기는 도화, 글씨 등을 표현하여 화병, 문방구와 같은 애장품으로서, 그리고, 예술품으로 취급되고 귀한 교역품이 되는 경우가 많다.

그러나, 고온에서 가공되며, 많은 가공 단계를 거치므로 공정 과정에서 변형이나 파손 등 손실 확률이 높고, 제조에 많은 노력과 비용이 들게 된다. 또한, 도자기는 투명하지 않아 여름철에는 많이 사용되지 않으므로 상품으로서 판매에 계절적 변동을 많이 가진다는 문제도 있었다.

이러한 유리와 자기는 서로 다른 원료를 가지고 만들어지며, 투명도에서 명확한 차이를 차이를 보이는 서로 다른 재질이지만 함께 사용될 때 서로의 단점을 커버하고, 사용 효용에 있어서 시너지 효과를 가질 가능성이 있으므로 이들의 장점을 조합시키는 구성을 통해 제품을 개발하는 방안이 모색될 수 있다.

그러나, 이러한 유리와 자기는 서로 다른 재질로 이루어지고, 제조 과정이 달라, 이들을 한 제품 속에서 어떻게 효과적으로 결합시키는 가가 문제가 된다. 또한, 제품으로 만들기 위해 이들의 두께를 얇게 할 필요가 있는 데 특히 자기에서 어떻게 자기로 된 부분을 얇게 형성하여 유리와 조합시키는 가가 문제가 된다.

본 발명은 전술한 도자기와 유리의 제품 내 결합에서 오는 문제점을 해결하여 유리의 투명성과 자기 및 유리의 유려한 외관을 이용할 수 있는 이중 벽체 구조를 가진 용기 및 이를 위한 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 도자기 유리 이중구조 용기는,

외측 유리 용기부와 상기 유리 용기부 내측에 설치되며 개방된 주변부에서 상기 유리 용기부의 주변부와 실링되어 상기 유리 용기부와의 사이에 공기층을 형성하는 도자기 용기부를 구비하여 이루어진다.

본 발명의 도자기 유리 이중구조 용기는 도자기 용기부의 외측면과, 유리 용기부의 내측면 혹은 외측면에 무늬가 형성되어 이들 무늬가 함께 깊이를 가지는 무늬를 표현할 수 있다.

본 발명의 도자기 용기부는 소성 후를 기준으로 1.1mm 이하 두께로 형성될 수 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 도자기 유리 이중구조 용기 제조 방법은 유리 용기부를 제작하는 단계, 도자기 용기부를 제작하는 단계, 도자기 용기부를 유리 용기부 내에 이격되도록 설치하고, 도자기 용기부 및 유리 용기부의 입구 주변부를 실링재로 결합하는 실링 단계를 구비하여 이루어진다.

본 발명에서 실링재로 결합하는 실링 단계는 제1 실링재로 주변부의 실링을 실시하되 공기배출구를 남기는 1차 실링 단계, 제1 실링재를 안정화하기 위한 베이킹 단계, 공기배출구를 제2 실링재로 막는 2차 실링 단계를 구비하여 이루어지는 것이 바람직하다. 1차 실링 단계 전에는 유리 용기부와 도자기 용기부를 정확한 위치에 놓기 위해 접착재로 복수 개소를 고정하는 정렬단계가 더 구비될 수 있다.

본 발명에서 도자기 용기부는, 원형을 제작하는 원형 제작 단계, 원형을 이용하여 석고 몰드를 제작하는 몰드 제작 단계, 몰드를 이용하여 슬립 캐스팅(slip casting) 가운데 드레인 캐스팅(drain casting) 방법으로 소지를 형성하는 소지 형성 단계 (상기 석고 몰드에 물에 재료가 현탁된 유동성 소지재료를 넣고 표면부터 굳히면서 일정 시간 경과후 굳지 않은 소지재료를 제거하고, 몰드 내측 표면에 굳어 형성된 소지를 몰드에서 이형시키는 단계), 소지를 구워 경화시키는 소성단계, 시유단계, 도자기 용기부 외측면에 무늬를 형성하는 단계를 구비하여 이루어진다.

석고 몰드를 제작하는 단계에서는 원형 위에 실리콘을 씌워 실리콘 거푸집을 만드는 단계, 실리콘 거푸집에 실리콘을 부어 실리콘 전이형을 만드는 단계, 실리콘 전이형 위로 석고를 씌워고 탈형하여 석고 몰드를 만드는 단계가 구비될 수 있다.

도자기 용기부의 얇은 두께로 인하여 회고가 발생할 수 있으므로 소성 가공이 어려워질 수 있다. 따라서, 소성시의 회고를 방지하기 위해 소성틀(돗찌)을 이용할 수 있다. 도자기 소지를 만드는 단계에서 도자기 용기부와 정합될 수 있는 소성용 소지를 만들어 소성틀로 사용할 수 있다. 도자기 소지와 소성틀의 열팽창율(열팽창 계수)가 같게하면 이후 도자기 소지를 초벌구이 하거나, 유약을 바른 후에 고온 소성하는 단계에서 도자기 소지보다 두꺼운 두께를 가지고 전체적 외형에서는 정육면체와 같은 안정된 형태를 가지는 소성틀에 거치하여 변형되는 것을 방지하게 된다.

본 발명에 따르면, 특유의 미감과 기능적인 장점을 가지는 도자기와 유리의 이중구조 용기를 제공할 수 있고, 이 제품을 제조하거나 사용하는 가운데 발생할 수 있는 문제를 예방할 수 있다.

본 발명에 따르면 실용적인 무게 및 크기의 도자기와 유리의 이중구조 용기를 높을 수율로 제작할 수 있다.

이하 도면을 참조하면서 실시예를 통해 본 발명을 보다 상세히 설명하기로 한다.

도1은 본 발명의 일 실시예에 따른 도자기-유리 이중구조 용기의 단면을 나타내는 정단면도이다.

유리 용기부(10)는 자체로서 통상의 와인 글래스와 비슷한 형태를 가진다. 유리 용기부(10) 내측에는 자기로 이루어진 도자기 용기부(20)가 위치한다. 유리 용기부(10)와 도자기 용기부(20)는 용기의 입구 주변부에서만 실링재(30)로 실링되어 있고, 다른 부분에서는 이격거리가 다소간 차이는 있지만 이격되어 있다. 따라서, 유리 용기부(10)와 도자기 용기부(20) 사이에는 실링재(30)에 의해 밀폐된 공기층이 있다.

도자기 용기부(20)의 외측면에는 전사지를 통해 무늬를 구현한 인쇄층(25)이 있고, 유리 용기부(10)의 외측면에도 전사지를 통해 무늬가 형성된 인쇄층(15)이 있다. 이들 인쇄층의 무늬는 유리 용기부(10)와 공기의 경계에서의 반사, 투과, 굴절 등의 광학 현상에 의해 서로 간섭된 형태로 보일 수 있으며, 유리 용기부의 두께도 부분적으로 달라져 오목, 볼록 렌즈와 같은 효과를 낼 수 있다. 유리 용기부에 의한 이들 현상 및 도자기 용기부와 유리 용기부에 각각 형성된 무늬 위치, 배열을 이용하여 홀로그램형, 3차원 입체 무늬도 구현할 수 있다. 특히, 도자기 용기부(20) 외측면의 무늬는 유리 용기부에 형성된 무늬와 거리 차이에 의한 공간감, 거리감을 가지게 되므로 이들 무늬를 서로 색채나 형태에 있어서 관련성이 있는 무늬로 형성할 경우, 두 무늬가 함께 조화를 이루어 깊이감이 있는 3차원적인 입체표현이 가능하게 되며, 일반 무늬보다 보이는 각도에 따른 형태나 위치변화가 다양해질 수 있다.

도2는 본 발명의 도자기 용기부를 형성하기 위해 석고 몰드(210)에 도자기 소지(120)를 형성한 상태를 나타내는 단면도이다.

이런 상태가 이루어지기 위해 먼저 석고몰드(210)가 만들어져야 한다. 한 방법에 의하면, 석고 원형이 이루어지면 다음으로, 이 석고 원형 표면에 탈형제를 바르고, 원형 주위로 틀에 석고반죽을 부어넣고, 굳혀서 석고 원형을 탈형시키는 방법으로 바로 석고 몰드(210)가 형성될 수 있다. 여기서 석고 원형은 내부가 빈 얇은 두께의 원형일 필요는 없고, 외부 곡면만을 표현하면 족하다.

보다 복잡한 형태에 적합한 다른 방법에 의하면, 석고 원형이 이루어지면 다 음으로, 석고 원형 외측에 액상 실리콘을 적층하고 굳혀 실리콘 몰드를 형성한다. 석고 원형으로부터 실리콘 몰드를 탈형한 다음으로, 실리콘 몰드 내면에 이형제 혹은 탈형제를 바르고, 액상 실리콘을 부어 전이형을 만든다. 실리콘 몰드로부터 전이형을 탈형시킨다. 전이형을 표면에 탈형제를 바른 후 전이형을 틀에 넣고, 전이형 주변으로 틀에 석고반죽(소석고와 물의 반죽)을 부어 넣고, 굳힌 후, 전이형을 굳은 석고로부터 탈형하면 석고 몰드가 만들어진다.

석고 몰드(210)가 완성되면, 다음으로 석고 몰드를 이용하여 캐스팅 방법 등으로 소지(120)를 형성한다. 좀 더 상세히 설명하면, 본 발명의 실시예에서는 얇은 두께의 도자기를 제작하기 위해 캐스팅 방법으로 슬립 캐스팅(slip casting) 가운데에서도 드레인 캐스팅(drain casting) 방법을 사용한다.

이를 위해, 석고 몰드(210)에는 물에 소지재료가 현탁된 상태의 소지재료 현탁액(유동성 소지재료)을 부어넣을 수 있는 구멍을 가진 몰드뚜껑을 결합시키거나 별도의 몰드뚜껑 없는 상태로, 소지재료 현탁액(슬립: slip)을 부어넣는다. 그리고, 석고몰드(210)의 탁월한 흡습 특성을 이용하면서 유동성 소지재료를 석고몰드와 맞닿는 표면부터 굳히고, 일정 시간(착륙시간) 경과후 굳지 않은 소지재료를 제거한다. 굳지 않은 소지재료를 제거할 때에는 몰드를 뒤집어 몰드의 한쪽(도2의 A)을 지지대로 받치고 수평과 30도 정도의 기울기를 30초간 이루게 한 뒤, 다시 다른 한쪽(도2의 B)을 지지대로 받치고 소지 재료가 흘러나오도록 하여 전체적으로 소지의 두께가 일정하도록 하였다. 이로써 몰드 내측 표면에 도2와 같은 소지(120)가 만들어진다. 소지(120)는 15~20분을 더 건조시킨 후 석고 몰드(210)로부터 탈형 시킨다. 착륙시간은 소지 두께에 따라 조절될 수 있다.

본 실시예에서는 소지 두께를 1.1±0.5mm (소성후 두께는 수축율을 감안하면 1.0±0.5mm )로 형성하기 위해 착륙시간을 40 내지 50초로 하였다. 유동성 소지재료는 원하는 도자기의 특성을 고려하여 기존 도자기 재료를 적당 비율로 섞은 조성물 분말을 사용할 수 있다. 가령, 본 실시예에서는 청자로 도자기 용기부를 형성하기 위해, 장석 30%, 규석 10%, 도석 25%, 중국백토 21%, 중국점토 10%, 본애쉬(bone ash) 2%, 안료 2%를 섞은 분말재료에 이들 질량의 1%에 해당하는 해교제 및 물을 섞어서 형성하였다. 유동성 소지재료의 점도는 해교제 및 물의 양으로 조절이 가능하다. 안료 2%의 구성으로는, 4521 0.8%, 4100 0.9%, No 203 0.3% 가 사용될 수 있다. 해교제로는 CF44가 사용될 수 있다. 본애쉬는 소성이 완료된 자기의 강도를 높여줄 수 있고, 해교제는 유동성 소지재료에서 유동성을 높여 몰드에 신속하게 부워넣고, 제거하는 작업을 용이하게 할 수 있다.

석고몰드(210)를 이용하여 형성된 소지(120)는 이후 초벌구이나 고온 소성을 거치게 된다. 이 과정에서 전체 크기에 비해 얇은 두께를 가져 소지는 자신의 무게를 견디지 못하고 함몰되거나, 부분적 함몰을 일으켜 변형되는 불량이 발생하기 쉽다. 이런 문제를 해결하기 위해 본 발명에서는 소지의 원형을 유지할 수 있도록 소성틀(도3의 420)을 만들어 이용한다.

소성틀(420)은 소지(120)를 가열하는 처리 과정에서 소지의 형태를 그대로 유지하기 위해 소지와 정합되는 표면을 가지도록 한다. 가령, 소지(120)가 아래로 볼록한 반구형을 이룬다면 소성틀(420)은 상면이 소지가 놓일 수 있는 반구형 오목 면을 이루어야 한다. 또한, 소성틀(420)의 모든 가열 과정에서 소지(120)와 같은 환경에 노출되면서, 소지(120)와 정합되는 형태를 유지하여야 한다. 따라서, 열팽창율이 소지의 열팽창율과 같고, 수축율로 소지의 수축율과 같도록 소지와 같은 소지재료를 이용하는 것이 바람직하다. 단, 소성틀은 소지의 변형을 막고, 자체도 가열 과정에서 변형되지 않도록 소지보다 두껍게 7~8mm 두께로 형성하는 것이 바람직하다.

소성틀의 형성과정은 소지의 형성과정과 기본적으로 동일하게 할 수 있다. 단, 동일한 소지재료를 사용하되, 소지의 두께보다 두꺼운 5~7mm로 형성하기 위해 드레인 캐스팅 과정에서 유동성 소지재료를 소성틀 몰드(310a) 몰드 뚜껑(310b)을 덮고, 몰드 뚜껑(310b)의 구멍을 통해 유동성 소지재료를 부은 다음, 착륙시간을 15 내지 20분으로 더 길게 하고, 몰드를 뒤집어 굳지 않은 유동성 소지재료를 몰드 뚜껑의 구멍을 통해 F 방향으로 제거한다. 두꺼운 만큼 건조시간도 더 길게 1시간 정도로 한 뒤 몰드로부터 탈형시킨다.

도자기 용기부 형성을 위해 소지를 초벌구이하고, 유약을 바른 뒤 고온 소성을 하는 경우, 도4와 같이, 가열이 이루어지는 단계인 초벌구이 단계와 고온 소성 단계에서 소지(120)는 대응되는 형태를 가진 소성틀(420)에 안착되어 가열된다. 이때, 소지(120)와 소성틀(420)이 닿는 부분에는 탈형제(430)로 산화알미늄(알루미나)가 사용될 수 있다. 알루미나는 가루형태로 가공되어 물 기타 분산매에 분산되어 칠의 형태로 소성틀(420) 접촉면에 얇은 층을 이루게 된다. 알루미나는 내열성이 좋고, 소지(120) 및 소성틀(420)과 이질적이므로 가열 과정에서 소지와 소성틀이 서로 붙게 되는 것을 방지한다.

본 실시예에서 처음 가열 단계는 초벌구이 단계로, 초벌구이 온도는 콘(cone) 0.17 ~ 0.18 (715 ~ 730℃)로 하여 10시간 내지 11시간 진행한다. 이때, 소지와 소성틀은 같은 수축율로 수축되므로 서로 접하는 부분이 형태와 크기는 여전히 정합상태를 유지할 수 있다.

초벌구이를 마친 후 도자기 용기부 외측면에 발수제를 발라 건조한 뒤, 유약을 바르는 시유 단계를 진행한다. 시유는 침지 방법과 스프레이 방법 모두를 사용할 수 있다. 어느 경우이건, 발수제를 바른 도자기 용기부 외측면에는 유약이 묻지 않아 내측면에만 유약이 묻게 된다. 유약으로는 가령, 투명유약을 보오메(Be') 30~35 정도로 사용하고, 유약 1000cc에 대해 점증재로서 CMC를 30cc를 섞어 사용하여 초벌구이된 도자기에 유약이 잘 묻도록 하였다.

유약을 바른 뒤에는 고온 소성 가공을 한다. 이 단계에서도 유약을 묻힌 소지(120) 초벌구이가 소성틀(420)에 안착된 상태로 소성을 위한 가열이 이루어지도록 한다. 소성의 온도측정을 위해 제겔콘을 사용할 수 있고, 소성 온도는 콘 7~8정도로 (1239~ 1250℃), 11시간 내지 12시간 소성을 진행한다. 이런 공정을 통해 도자기 용기부가 마련된다.

도자기 용기부(20)에서 이상적으로는 입구 주변부가 유리 용기부(10)의 입구 주변부와 크기가 맞도록 제작되어야 하지만, 도자기 용기부(20)의 입구 주변부를 이루는 외측으로 약간 벌어진 플랜지부(21)의 폭이 넓어 도자기 용기부(20)의 입구 주변부가 유리 용기부(10)의 입구 주변부보다 조금 더 넓게 제작될 수 있다. 이런 경우, 도자기 용기부의 플랜지부(21) 일부 폭을 다이아몬드 휠 등의 도구로 절삭, 제거하여 도자기 용기부(20)와 유리 용기부(10)의 입구 주변부가 서로 잘 맞도록 한다.

한편, 도자기 용기부의 외측면과 유리 용기부의 외측면 혹은 내측면에는 각각 무늬를 형성한다. 무늬는 핸드 페인팅이나 전사지를 각각 이용하거나 함께 이용하여 형성할 수 있다. 본 실시예에서는 도자기 용기부에 시유 및 고온 소성이 완료된 후에 표면에 무늬를 형성하고 있으나, 다른 단계에서 표면에 무늬를 형성하는 것도 가능하다. 무늬 형성 방법도 핸드 페인팅이나 전사지 외에 인쇄 등 다양한 방법이 사용될 수 있다.

도자기 용기부와 유리 용기부가 무늬를 포함하여 모두 준비되면 이들을 서로 결합시켜 벽체가 이중구조를 가지는 도자기 유리 이중구조 용기를 형성하게 된다.

유리는 투명하므로 외측에 위치하고, 도자기 용기부는 유리 용기부 내측에 수용된 형태로 결합된다. 도자기 용기부와 유리 용기부를 정확한 위치에 결합시키기 위해 일단, 도5의 평면도(위쪽에서 본 형태)와 같이, 도자기 용기부(20)의 입구 주변부를 이루는 플랜지부(21) 저면 복수 개소 혹은 유리 용기부의 입구 주변부 상면 복수 개소에 접착제(131)를 설치하고, 상호 정렬을 하여 결합을 실시한다.

정확한 위치에서 상호 결합이 이루어지면, 도자기 용기부(20)의 입구 주변부와 유리 용기부의 입구 주변부 사이의 틈을 주변부 전체를 돌아가면서 도6과 같이 실링재(30)로 매운다. 단, 이때, 일부분은 실링재로 메우지 않아 이 부분이 공기배출구 혹은 배기공(153)을 이루도록 한다. 실링재(30)는 핸드페인팅 방식으로 칠을 하듯이 사용할 수 있고, 유리 용기부 및 도자기 용기부의 표면과 부착력이 양호하고, 분산매에 개어 유동성이 있는 상태를 만들기 쉬우면서, 높은 온도에서 가열하여 경화되고, 안정된 상태를 이룰 수 있는 재질로, 가령, 투명무기재 접착용 바인더, 저온용 유리왁스, 기타 유리 가공분야에 알려진 실링재로 이루어질 수 있다.

실링재에는 안료물질을 섞어서 용기 입구 주변부에 자체의 미감을 드러내도록 할 수도 있다.

실링재가 두 용기부의 틈새를 매운 상태에서 180℃ 정도로 베이크(bake) 공정을 실시하여 실링재가 경화 및 안정화되도록 한다. 이때, 두 용기부 사이의 공간에 있는 공기는 가열되어 팽창되지만 배기공을 통해 외부로 방출될 수 있으므로 공기 팽창에 의한 압력으로 두 용기부에 균열, 파손이 발생하는 것을 방지할 수 있다.

베이크 공정 뒤, 배기공 부분을 도7과 같이 충진재(31)로 매워 마감한다. 이때 사용되는 충진재는 다른 부분의 실링재와 같은 종류가 될 수 있다. 이후에는 별도의 안정화, 경화시키는 베이크 공정이 없지만 배기공이 매우 작은 부분이므로 별도의 베이크 공정 없이도 이 부분이 손상될 위험은 많지 않다. 그러나 보다 안전하도록 하기 위해서는 베이크 없이 건조만으로도 안정화되는 충진 소재를 사용할 수 있다.

충진재로 배기공이 메워지면, 두 용기부 사이의 공기층은 밀폐되며, 공기층은 두 용기부에 비해 양호한 열차단재이므로 내부의 도자기 용기부에 뜨거운 물질이 채워져도 용기를 잡는 사람은 열을 느끼기까지 상당한 여유시간 혹은 지연시간 을 가질 수 있다. 또한, 열이 외측인 유리 용기부를 파지하고 있는 용기 사용자에게 전도되는 때에도 지연시간 동안 열의 일부가 용기의 열린 입구를 통해 외부로 누출되어 냉각되므로 뜨거운 정도는 약화된다. 역으로, 도자기 용기부에 채워진 물질은 손이나, 대기의 냉기나 열기가 유리 용기부, 공기층, 도자기 용기부를 통해 전달되므로 전체적으로 열전달율이 떨어지고, 물질 자체의 열기나 냉기를 보존하기 쉽게 된다.

또한, 내부가 열에 강한 도자기 용기부이므로 뜨거운 물이 부어지는 경우에도 유리에 부어지는 경우에 비해서는 열충격을 덜 받아 유리 용기에 비해 파손되는 위험을 줄일 수 있고, 입구 주변부에서 도1과 같이 도자기 용기부가 유리 용기부를 덮고 있으므로 이 부분에 외부 충격이 있어도 유리가 직접 충격을 받는 경우에 비해서는 충격으로 인한 파손 위험을 줄일 수 있다.

그리고, 도자기 용기부는 유리 용기부가 결합되어 투명하고, 시원한 느낌을 줄 수 있으므로 쥬스나 기타 냉음료의 잔으로 여름철에도 별다른 거부감 없이 사용되고 판대될 수 있다는 장점을 가지게 된다.

이상에서 본 발명은 기재된 구체적 실시예에 대해서만 상세히 설명되었지만 본 발명의 기술사상 범위 내에서 다양한 변형 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한　것이며, 이러한 변형 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속함은 당연한 것이다.

도1은 본 발명의 일 실시예에 따른 도자기 유리 이중구조 용기의 단면을 나타내는 정단면도이다.

도2는 본 발명 방법에 따라 도자기 용기부를 제작하는 과정에서 석고몰드를 이용하여 소지를 형성하는 단계를 나타내는 단면도이다.

도3은 석고몰드를 이용하여 성형틀을 형성하는 상태를 나타내는 단면도이다.

도4는 성형틀을 이용하여 도자기 용기부를 위한 소지를 가마에서 굽는 상태를 나타내는 단면도이다.

도5는 도자기 용기부와 유리 용기부의 정렬을 위해 접착제로 복수 개소를 부착시킨 상태를 나타내는 평면도이다.

도6은 도자기 용기부와 유리 용기부의 부착을 위해 실링제로 입구 주변부의 틈을 메운 상태를 나타내는 평면도이다.

도7은 실링제로 도자기 용기부와 유리 용기부를 결합시킨 후, 공기배출구로 사용한 배출공을 충진재로 매운 상태를 나타내는 평면도이다.

Claims (5)

1. 삭제
2. 삭제
3. 삭제
4. 유리 용기부와 상기 유리 용기부 내측에 설치되며 개방된 입구 주변부에서 상기 유리 용기부의 입구 주변부와 실링되어 상기 유리 용기부와의 사이에 밀폐된 공기층을 형성하는 도자기 용기부를 구비하여 이루어지는 도자기 유리 이중구조 용기를 제조함에 있어서,

   유리 용기부를 제작하는 단계, 도자기 용기부를 제작하는 단계, 상기 도자기 용기부를 상기 유리 용기부 내에 이격되도록 설치하고, 상기 도자기 용기부 및 상기 유리 용기부의 입구 주변부를 실링재로 결합하는 실링 단계를 구비하며,

   상기 실링 단계는 제1 실링재로 주변부의 실링을 실시하되 공기배출구를 남기는 1차 실링 단계, 상기 제1 실링재를 안정화하기 위한 베이킹 단계, 상기 공기배출구를 제2 실링재로 막는 2차 실링 단계를 구비하여 이루어지는 도자기 유리 이중구조 용기 제조방법.
5. 제 4 항에 있어서,

   상기 도자기 용기부를 제작하는 단계는,

   원형을 제작하는 원형 제작 단계, 원형을 이용하여 석고 몰드를 제작하는 몰드 제작 단계, 상기 석고 몰드를 이용하여 슬립 캐스팅(slip casting) 가운데 드레인 캐스팅(drain casting) 방법으로 소지를 형성하는 소지 형성 단계, 상기 소지를 가열하여 경화시키는 소성단계, 상기 소지 표면의 적어도 일부에 유약을 바르는 시유단계를 구비하여 이루어지며,

   상기 소성 단계에서는 상기 소지는 상기 소지와 동일한 재료로 상기 소지의 굴곡과 정합하는 형태를 가지는 성형틀에 놓여 가열되는 것을 특징으로 하는 도자기 유리 이중구조 용기 제조방법.

Images