KR101100468B1 - 바이모달 고무입자를 가지는 고충격성 열가소성 수지조성물 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 열가소성 수지 조성물의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 연속식 괴상중합으로 제조된 ABS 수지를 압출기에 투입한 후, 상기 압출기에 유화중합으로 제조된 ABS 수지 라텍스를 연속적으로 투입하여 혼련하는 것을 특징으로 하는 열가소성 수지 조성물의 제조방법에 관한 것으로, 바이모달(bimodal) 형태의 고무입자를 포함하여 충격강도가 매우 우수한 ABS계 열가소성 수지 조성물을 제공하는 효과가 있다.
열가소성 수지, ABS 수지, 연속식 괴상중합, 유화중합, 바이모달, 고무입자, 충격강도, 압출기
Description
본 발명은 열가소성 수지 조성물의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 바이모달(bimodal) 형태의 고무입자를 포함하여 충격강도가 매우 우수한 열가소성 수지 조성물의 제조방법에 관한 것이다.
아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌(acrylonitrile-butadiene-styrene, ABS) 수지의 제조방법으로는 유화중합, 현탁중합, 용액중합, 괴상중합, 현탁중합과 괴상중합을 함께 사용하는 방법 및 유화중합과 괴상중합을 함께 사용하는 방법 등이 있다. 이러한 방법들 중 생산 현장에서는 유화중합과 괴상중합 방법을 주로 사용하며, 특히 유화중합 방법을 가장 많이 선호한다.
이러한 유화중합으로 제조된 ABS 수지는 연속상인 스티렌-아크릴로니트릴(styrene-acrylonitrile , SAN) 공중합체 내에 평균입경이 0.2 내지 1.5 ㎛인 고무입자가 분산상으로 존재하여 기계적 물성 및 광택은 양호하나, 유화중합 공정의 특성상 반드시 사용해야 하는 유화제 및 응집제가 응집 및 탈수 공정에서 완전하게 제거되지 않고 최종 제품에 잔류하여 수지의 물성 저하를 유발하며, 반응용매로 사 용한 오염수를 처리하기가 곤란한 문제점이 있다. 뿐만 아니라, 중합 후 응집과 탈수의 공정을 별도로 거쳐야 하므로, 연속식 괴상중합과 비교하여 비경제적이다.
미국특허 제3,337,650호, 제3,511,895호 및 제4,417,030호에서는 연속식 괴상중합 공정으로 ABS 수지를 제조하는 방법을 개시하고 있다. 괴상 중합은 일정 비율의 스티렌계 단량체와 아크릴로니트릴계 단량체를 반응용매에 녹여 혼합한 용액에 일정량의 부타디엔 고무 또는 스티렌-부타디엔 고무를 용해시킨 후, 적당량의 중합개시제, 분자량조절제 및 기타 첨가제를 혼합한 후 가열하여 중합하는 방법이다.
괴상중합에 의하면 중합이 진행됨에 따라 스티렌계 단량체와 아크릴로니트릴계 단량체의 공중합체인 SAN 공중합체가 생성되고, 이때 스티렌계 단량체와 아크릴로니트릴계 단량체가 용해된 부타디엔 고무 또는 스티렌-부타디엔 고무와 반응하여 그라프트 SAN 공중합체가 생성되는 것이다. 생성된 그라프트 SAN 공중합체는 반응 초기부터 반응 매질에 녹아있던 고무와 서로 혼합되지 않고 두 개의 상을 이루어 전체 중합용액을 불균일상으로 만든다. 전환율이 낮은 중합 반응 초기에는 불균일상에서 중합용액에 녹아있던 고무상이 연속상을 이루고 있으나, 반응이 진행됨에 따라 증가한 스티렌 또는 스티렌계 유도체와 아크릴로니트릴 또는 아크릴로니트릴계 유도체의 공중합체의 상부피가 중합용액 내 고무의 상부피보다 증가하면 상기 공중합체가 연속상을 이루게 된다. 이러한 현상을 '상전환'이라고 하며 공중합체상과 고무상의 부피가 같아지게 되는 지점을 상전환 시점이라고 한다. 또한, 상전환이 일어난 이후에는 고무상이 분산상이 되어 최종적으로 제조된 수지 내에 고무 입 자를 이루게 된다.
이러한 괴상중합법으로 제조되는 ABS 수지는 컴파운드 시 고무함량을 자유롭게 조절할 수 있는 유화중합법으로 제조되는 ABS 수지와는 달리 반응기의 점도 상승 문제를 고려하여 고무 사용량에 있어 제한적이며, 내충격성을 발휘하는데 한계가 있다.
ABS 수지에 내충격성을 향상시키기 위한 방법으로 미국특허 제4,146,589호에서는 큰 입자를 갖는 고무용액과 작은 입자를 갖는 고무용액을 각각의 반응기에서 중합한 후 혼합하여 수지를 제조하는 방법을 개시하였고, 미국특허 제4,254,236호에서는 첫 번째 반응기에서 고무용액을 중합하고, 두 번째 반응기에서 조성이 같은 고무용액을 투입하여 바이모달 형태의 고무입자를 갖는 수지의 제조방법을 개시하였다.
미국특허 제5,191,023호, 제4,587,294호 및 제4,639,494호, 유럽특허 제277687호 및 일본공개특허공보 소59-232140호와 소59-179611호에서는 별 모양 고무(star-branched rubber)를 사용하여 수지를 제조하는 방법을 개시하였으며, 일본특허 공보 평5-194676호, 평5-247149호, 평6-166729호 및 평6-65330호와 유럽특허 제160974호에서는 별 모양의 고무와 선형 고무를 사용하여 작은 고무입자와 큰 고무입자가 혼재해 있는 바이모달 수지를 제조하는 방법을 개시하였다. 상기 종래기술들은 내충격성을 향상시키고자 하였으나, 유화중합법에 의해 제조되는 ABS 수지 수준의 내충격성을 확보하기에는 한계가 있었다.
미국특허 제5,042,498호에서는 연속 괴상중합법으로 제조된 ABS 수지와 유화 중합법으로 제조된 ABS 수지를 압출하여 바이모달 형태의 수지를 제조하는 방법을 개시하였다. 상기 종래기술은 내충격성을 향상시키고자 하였으나, 각각의 최종 수지를 다시 압출하는 공정이 추가됨으로 인하여 비용이 발생되며, 압출 시 높은 온도에서 수지가 변형하여 색상 및 열안정성이 저하되는 문제점이 있다.
이러한 문제점을 해결하기 위하여 미국특허 제6,492,467호에서는 유화중합으로 제조된 ABS 라텍스를 연속 괴상중합으로 제조되는 ABS 공정의 첫 번째 반응기 또는 두 번째 반응기에 직접 투입하여 바이모달 고무입자를 갖는 ABS 수지를 제조하는 방법을 개시하고 있으나, 유화중합으로 제조된 ABS 라텍스가 반응기에 직접 투입될 때 연속적으로 제조되는 ABS 라텍스의 상전환을 방해하여 최종 수지의 고무입자가 불균일해져 물성이 오히려 저하되는 경향이 있으며, 고온의 후단공정을 거쳐야 하기 때문에 열변색이 발생하는 문제점이 있다.
상기와 같은 종래기술의 문제점을 해결하고자, 본 발명은 바이모달(bimodal) 형태의 고무입자를 포함하여 충격강도가 매우 우수한 열가소성 수지 조성물을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 상기 목적 및 기타 목적들은 하기 설명된 본 발명에 의하여 모두 달성될 수 있다.
상기의 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 연속식 괴상중합으로 제조된 ABS 수지를 압출기에 투입한 후, 상기 압출기에 유화중합으로 제조된 ABS 수지 라텍스 를 연속적으로 투입하여 혼련하는 것을 특징으로 하는 열가소성 수지 조성물의 제조방법을 제공한다.
이하 본 발명을 상세하게 설명한다.
본 발명자들은 연속식 괴상중합으로 ABS 수지를 제조함에 있어 후단공정에 압출기를 도입하는 방법, 보다 상세하게는 상기 연속식 괴상중합으로 제조된 ABS 라텍스의 미반응 단량체와 반응용매를 제거한 후 압출기에 도입하고, 상기 압출기에 유화중합으로 제조된 ABS 수지를 라텍스 상태로 연속적으로 투입하여 혼련함으로써 제조한 열가소성 수지 조성물은 바이모달 고무입자를 가지며, 충격강도가 우수함을 확인하고, 이를 토대로 본 발명을 완성하게 되었다.
본 발명의 열가소성 수지 조성물의 제조방법은 연속식 괴상중합으로 제조된 ABS 수지를 압출기에 도입하고, 여기에 유화중합으로 제조된 ABS 수지를 라텍스 상태로 연속적으로 투입하여 상기 연속식 괴상중합으로 제조된 ABS 수지와 혼련시키는 것을 특징으로 한다.
상기 연속식 괴상중합으로 제조된 ABS 수지는
(a) 스티렌계 단량체 40 내지 60 중량부, 아크릴로니트릴계 단량체 10 내지 25 중량부 및 반응용매 10 내지 45 중량부에 부타디엔계 고무 5 내지 12 중량부를 녹여 혼합용액을 제조하는 단계;
(b) 상기 혼합용액에 중합개시제 0.01 내지 0.1 중량부, 분자량조절제 0.001 내지 0.5 중량부를 첨가하여 중합용액을 준비하는 단계;
(c) 상기 중합용액을 5 내지 15 L/hr의 속도로 반응기에 투입하면서 90 내지 120 ℃의 반응온도에서 1단계 중합하고, 110 내지 160 ℃의 반응온도에서 2단계 중합하여 ABS 수지를 제조하는 단계; 및
(d) 상기 제조된 ABS 수지를 휘발조에 투입하여 미반응 단량체와 반응용매를 회수하여 최종 ABS 수지로 제조하는 단계;를 포함하는 연속식 괴상중합 방법으로 제조할 수 있다.
상기 (c) 단계에서는 부타디엔계 고무, 스티렌계 단량체 및 아크릴로니트릴계 단량체의 상전환 반응이 이루어지도록 1단계 중합하고, 중합전환율이 65 내지 95 %가 되도록 더욱 반응시켜 2단계 중합할 수 있다.
상기 (d) 단계에서 휘발조의 온도는 200 내지 260 ℃인 것이 바람직하다.
상기 스티렌계 단량체로는 스티렌(styrene), α-메틸스티렌(α-methylstyrene), p-브로모스티렌(p-bromostyrene), p-메틸스티렌(p- methylstyrene), p-클로로스티렌(p-chlorostyrene) 또는 o-브로모스티렌(o-bromostyrene)을 단독 또는 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다.
상기 스티렌계 단량체는 40 내지 60 중량부로 사용하는 것이 바람직하다.
상기 아크릴로니트릴계 단량체로는 아크릴로니트릴(acrylonitrile), 메타크릴로니트릴(methacrylonitrile) 또는 에타크릴로니트릴(ethacrylonitrile)을 단독 또는 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다.
상기 아크릴로니트릴계 단량체는 10 내지 25 중량부로 사용하는 것이 바람직하다.
상기 부타디엔계 고무로는 부타디엔 또는 스티렌-부타디엔계 고무를 사용할 수 있다.
상기 부타디엔계 고무는 5 중량부의 스티렌 용액에서 용액 점도가 10 내지 100 cP인 것이 바람직하다. 상기 용액 점도 범위의 부타디엔계 고무를 사용하는 경우에는 내충격성이 우수하며, 반응기 내에서의 점도가 상승되지 않아 고무입자를 조절하기 용이한 효과가 있다.
상기 반응용매로는 톨루엔, 에틸 벤젠 또는 자이렌을 단독 또는 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다.
상기 반응용매는 10 내지 45 중량부로 사용할 수 있다. 상기 함량으로 사용하는 경우에는 점도를 조절하기 용이하며, 고무입자의 형태를 제어할 수 있는 효과가 있다.
상기 중합개시제는 중합반응을 개시하며, 상전환 반응과 중합전환율을 조절하기 위하여 유기과산화물 개시제를 사용할 수 있으며, 구체적으로는 t-부틸퍼옥시-2-에틸헥사노에이트(t-butylperoxy-2-ethylhexanoate), 1,1-비스(t-부틸퍼옥시)-3,3,5-트리메틸 사이클로헥산(1,1-bis(t-butylperoxy)-3,3,5-trimethyl cyclohexane), 1,1-비스(t-부틸퍼옥시) 사이클로헥산(1,1-bis(t-butylperoxy) cyclohexane), 1,1-비스(t-부틸퍼옥시)-2-메틸 사이클로헥산(1,1-bis(t-butylperoxy)-2-methyl cyclohexane) 또는 2,2-비스(4,4-디-t-부틸퍼옥시 사이클로헥실)프로판(2,2-bis(4,4-di-t-butylperoxy cyclohexyl) propane) 등을 단독 또는 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다.
상기 중합개시제는 0.01 내지 0.1 중량부로 사용할 수 있다. 상기 함량으로 사용하는 경우에는 점도가 상승되는 위험한 현상이 없어 공정상 유리하며, 중합이 용이하게 진행되어 수지의 물성이 저하되지 않는 효과가 있다.
상기 분자량조절제는 수지의 점도, 입자의 크기 및 입자의 분포를 조절하기 위한 것으로 t-도데실 메르캅탄(t-dodecyl mercaptan) 또는 n-옥틸 메르캅탄(n-octyl mercaptan) 등의 티올계 화합물을 사용할 수 있다.
상기 분자량 조절제는 0.001 내지 0.5 중량부로 사용할 수 있다. 상기 함량으로 사용하는 경우에는 공정상의 과도한 점도 상승을 제어할 수 있으며, 수지의 물성이 저하되지 않는 효과가 있다.
상기 연속식 괴상중합으로 제조된 ABS 수지는 고무입자의 평균입경이 1.0 내지 1.5 ㎛인 것이 바람직하다. 상기 평균입경인 경우에는 내충격성을 향상시키는 효과가 있다.
상기와 같이 연속식 괴상중합으로 제조된 ABS 수지는 연속식 괴상중합의 후단공정에 도입된 압출기에 투입된다.
상기 연속식 괴상중합으로 제조된 ABS 수지가 투입된 압출기에 유화중합으로 제조된 ABS 라텍스를 연속적으로 투입하고 혼련하여 펠렛 형태의 최종 열가소성 수지 조성물을 제조할 수 있다.
상기 압출기는 물을 탈수하는 장치가 구비된 것이 바람직하다.
상기 유화중합으로 제조된 ABS 라텍스는 물을 포함하고 있기 때문에, 압출기에 투입시 압출기에 구비된 탈수 장치로 수분을 제거하는 것이 바람직하다.
상기 유화중합으로 제조된 ABS 라텍스는 고무입자의 평균입경이 0.1 내지 0.5 ㎛인 것이 바람직하다. 상기 평균입경인 경우에는 연속식 괴상중합으로 제조된 ABS 수지와 혼련시 바이모달 형태의 고무입자를 포함하여 내충격성을 향상시키는 효과가 있다.
상기 유화중합으로 제조된 ABS 라텍스는 최종 열가소성 수지 조성물 100 중량부 중 5 내지 30 중량부가 되도록 투입하는 것이 바람직하다. 상기 함량으로 투입되는 경우에는 내충격성이 우수하며, 물성이 균형을 이루는 효과가 있다.
본 발명은 상기 제조방법으로 제조되어, 평균입경이 1.0 내지 1.5 ㎛인 고무입자, 및 평균입경이 0.1 내지 0.5 ㎛인 고무입자로 바이모달한 고무입자를 포함하는 열가소성 수지 조성물을 제공한다.
상기 열가소성 수지 조성물은 고무함량이 15 내지 30 중량%인 것이 바람직하다. 상기 고무함량 범위인 경우에는 인장강도, 신율 등의 물성이 저하되지 않으면서도 내충격성이 우수한 효과가 있다.
이하, 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시하나, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐 본 발명의 범주 및 기술사상 범위 내에서 다양한 변경 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변형 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속하는 것도 당연한 것이다.
[실시예]
실시예 1
연속식 괴상중합으로 ABS 수지 제조
반응 용매인 에틸 벤젠 25 중량부에 단량체인 스티렌 53 중량부와 아크릴로니트릴 14중량부, 및 부타디엔 고무 8 중량부를 투입하여 제조한 혼합용액에 중합개시제인 t-부틸퍼옥시-2-에틸헥사노에이트(t-butylperoxy-2-ethylhexanoate) 0.02 중량부 및 분자량조절제인 n-옥틸 메르캅탄(n-octyl mercaptan) 0.01 중량부를 첨가하여 중합용액을 준비하였다. 상기 준비한 중합용액을 14 L/hr의 속도로 반응기에 투입하면서 1단계로 105 ℃의 온도에서 중합하고, 이후 반응기에서 130, 140, 150 ℃로 연속식 괴상중합하였다. 이때, 중합전환율은 75 %였다.
열가소성 수지 조성물 제조
상기 연속식 괴상중합으로 제조한 라텍스를 휘발조에 투입하고, 230 ℃의 온도로 미반응 단량체와 반응용매를 회수, 제거하고 압출기에 투입하였다.
상기 압출기에 고형분 함량이 50 %이고, 고형분 중 고무함량이 55 %이며, 고무입자의 평균입경이 0.3 ㎛인 유화중합으로 제조한 ABS 라텍스를 0.8 kg/hr(최종 ABS 수지 조성물에 대하여 5.3 중량부)로 투입하고 압출기에서 미반응 단량체와 반응용매를 제거한 후, 상기 연속식 괴상중합으로 제조한 ABS 수지와 혼련하여 펠렛 형태의 최종 열가소성 수지 조성물을 제조하였다.
실시예 2
상기 실시예 1에서 압출기에 고무입자의 평균입경이 0.3 ㎛인 유화중합으로 제조한 ABS 라텍스를 1.5 kg/hr(최종 열가소성 수지 조성물에 대하여 9.5 중량부)로 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하였다.
실시예 3
상기 실시예 1에서 압출기에 고무입자의 평균입경이 0.3 ㎛인 유화중합으로 제조한 ABS 라텍스를 3.0 kg/hr(최종 열가소성 수지 조성물에 대하여 16.7 중량부)로 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하였다.
실시예 4
상기 실시예 1에서 압출기에 고무입자의 평균입경이 0.3 ㎛인 유화중합으로 제조한 ABS 라텍스를 4.5 kg/hr(최종 열가소성 수지 조성물에 대하여 24.3 중량부)로 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하였다.
비교예 1
상기 실시예 1에서 압출기에 유화중합으로 제조한 ABS 라텍스를 도입하지 않고, 연속식 괴상중합으로 제조한 ABS 수지를 단독 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하였다.
비교예 2
상기 실시예 1에서 유화중합으로 제조한 ABS 라텍스를 압출기에 도입하지 않고, 연속식 괴상중합으로 ABS 수지를 제조하는데 있어서, 중합용액에 8 중량부(최종 열가소성 수지 조성물에 대하여 13.2 중량부)로 첨가한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하였다.
[시험예]
상기 실시예 1 내지 4 및 비교예 1 내지 2에서 제조한 열가소성 수지 조성물의 물성을 하기의 방법으로 측정하여 그 결과를 하기의 표 1에 나타내었다.
◎ 고무입자의 평균입경 - 제조된 열가소성 수지 조성물 0.5 g을 메틸에틸케 논 100 ㎖에 용해시켜 콜터 카운터(LS230, 벡크만 콜터사)를 이용하여 고무입자의 평균입경을 측정하였다.
◎ 아이조드 충격강도(Izod Impact) - ASTM D256 방법에 의거하여 측정하였다.
◎ 인장강도 및 신율 - ASTM D638 방법에 의거하여 측정하였다.
◎ 고무입자의 형태 - 시료를 오스뮴 테트록사이드로 처리한 후, 마이크로톰을 이용하여 초박리 절단 시편으로 제조고, 투과 전자현미경(TEM, Jeol사 JEM-1010)을 사용하여 관찰하였다.
◎ 고무함량 - 시료를 필름형태로 제조하여 FT-IR(Perkin-Elmer)을 사용하여 측정하였다.
◎ 색상(b) - 헌터랩 칼라미터를 사용하여 시료의 색상을 측정하였다.
| 구분 | 실시예 | 비교예 | |||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 1 | 2 | ||
| 연속식 괴상중합 ABS 전환율(%) | 75 | 76 | 74 | 77 | 75 | 74 | |
| 최종수지 중 유화중합 ABS 함량(중량부) | 5.3 | 9.5 | 16.7 | 24.3 | - | 13.2 | |
| 최종수지의 고무함량(%) | 16.6 | 18.8 | 23.1 | 26.8 | 13.7 | 26.9 | |
| 평균 고무입경(㎛) | 1.4 | 1.3 | 1.3 | 1.2 | 1.5 | 2.8 | |
| 충격강도 (㎏·㎝/㎝) |
1/4" | 30 | 36 | 42 | 49 | 21 | 24 |
| 1/8" | 41 | 45 | 50 | 63 | 29 | 28 | |
| 인장강도(㎏/㎝2) | 446 | 432 | 428 | 423 | 450 | 298 | |
| 신율(%) | 27 | 29 | 30 | 33 | 22 | 68 | |
| 색상(b) | -3.8 | -3.5 | -3.4 | -3.3 | -4.0 | 5.8 | |
| 고무입자형태 | 바이모달 | 바이모달 | 바이모달 | 바이모달 | 유니모달 | 불균일 | |
상기 표 1에 나타낸 바와 같이, 본 발명에 따라 연속식 괴상중합의 후단공정에 압출기를 도입하고 유화중합으로 제조한 ABS 라텍스를 연속적으로 투입하고 혼련하여 제조한 실시예 1 내지 4의 열가소성 수지 조성물은 압출기를 도입하지 않은 비교예 1 및 유화중합으로 제조한 ABS 라텍스를 연속식 괴상중합시 직접 도입한 비교예 2와 비교하여 바이모달 형태의 고무입자를 가지며, 압출기에서 혼련되었음에도 불구하고 색상이 우수하면서, 충격강도, 인장강도, 신율 등의 물성이 우수함을 확인할 수 있었다.
상기에서 살펴본 바와 같이, 본 발명에 따르면 바이모달(bimodal) 형태의 고무입자를 포함하여 충격강도가 매우 우수한 열가소성 수지 조성물을 제공하는 효과가 있다.
Claims (12)
- 연속식 괴상중합되어 형성되는 고무 입자의 평균 입경이 1.0 내지 1.5 ㎛인 ABS 수지를 압출기에 투입하는 단계; 및상기 압출기에 유화중합되어 형성되는 고무 입자의 평균 입경이 0.1 내지 0.5 ㎛인 ABS 수지 라텍스를 연속적으로 투입하여 혼련하는 단계; 로 이루어지는 것을 특징으로 하는바이모달 고무 입자를 갖는 고충격성 열가소성 수지 조성물의 제조방법.
- 제 1항에 있어서,상기 연속식 괴상중합으로 제조된 ABS 수지는(ⅰ) 스티렌계 단량체 40 내지 60 중량부, 아크릴로니트릴계 단량체 10 내지 25 중량부 및 반응용매 10 내지 45 중량부에 부타디엔계 고무 5 내지 12 중량부를 녹여 혼합용액을 제조하는 단계;(ⅱ) 상기 혼합용액에 중합개시제 0.01 내지 0.1 중량부, 분자량 조절제 0.001 내지 0.5 중량부를 첨가하여 중합용액을 준비하는 단계;(ⅲ) 상기 중합용액을 5 내지 15 L/hr의 속도로 반응기에 투입하면서 90 내지 120 ℃의 반응온도에서 1단계 중합하고, 110 내지 160 ℃의 반응온도에서 2단계 중합하여 ABS 라텍스를 제조하는 단계; 및(ⅳ) 상기 제조된 ABS 라텍스를 휘발조에 투입하여 미반응 단량체와 반응용매를 회수하는 단계;로 제조되는 것을 특징으로 하는바이모달 고무 입자를 갖는 고충격성 열가소성 수지 조성물의 제조방법.
- 제 2항에 있어서,상기 스티렌계 단량체는 스티렌, α-메틸스티렌, p-브로모스티렌, p-메틸스티렌, p-클로로스티렌, 및 o-브로모스티렌으로 이루어지는 군으로부터 1종 이상 선택되는 것을 특징으로 하는바이모달 고무 입자를 갖는 고충격성 열가소성 수지 조성물의 제조방법.
- 제 2항에 있어서,상기 아크릴로니트릴계 단량체는 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴, 및 에타크릴로니트릴로 이루어지는 군으로부터 1종 이상 선택되는 것을 특징으로 하는바이모달 고무 입자를 갖는 고충격성 열가소성 수지 조성물의 제조방법.
- 제 2항에 있어서,상기 부타디엔계 고무는 5 중량부의 스티렌 용액에서 용액 점도가 10 내지 100 cP인 것을 특징으로 하는바이모달 고무 입자를 갖는 고충격성 열가소성 수지 조성물의 제조방법.
- 제 2항에 있어서,상기 반응용매는 톨루엔, 에틸벤젠, 및 자이렌으로 이루어지는 군으로부터 1종 이상 선택되는 것을 특징으로 하는바이모달 고무 입자를 갖는 고충격성 열가소성 수지 조성물의 제조방법.
- 제 2항에 있어서,상기 중합개시제는 t-부틸퍼옥시-2-에틸헥사노에이트, 1,1-비스(t-부틸퍼옥시)-3,3,5-트리메틸 사이클로헥산, 1,1-비스(t-부틸퍼옥시) 사이클로헥산, 1,1-비스(t-부틸퍼옥시)-2-메틸 사이클로헥산, 및 2,2-비스(4,4-디-t-부틸퍼옥시 사이클로헥실)프로판으로 이루어지는 군으로부터 1종 이상 선택되는 것을 특징으로 하는바이모달 고무 입자를 갖는 고충격성 열가소성 수지 조성물의 제조방법.
- 제 2항에 있어서,상기 분자량조절제는 t-도데실 메르캅탄, 및 n-옥틸 메르캅탄으로 이루어지는 군으로부터 1종 이상 선택되는 것을 특징으로 하는바이모달 고무 입자를 갖는 고충격성 열가소성 수지 조성물의 제조방법.
- 삭제
- 삭제
- 제 1항에 있어서,상기 유화중합으로 제조된 ABS 라텍스는 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 수지 조성물 100 중량부 중 5 내지 30 중량부가 되도록 투입하는 것을 특징으로 하는바이모달 고무 입자를 갖는 고충격성 열가소성 수지 조성물의 제조방법.
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