KR101076635B1 - 점착제 조성물, 점착제층 및 그 제조 방법, 그리고 점착제부착 광학 부재 - Google Patents

점착제 조성물, 점착제층 및 그 제조 방법, 그리고 점착제부착 광학 부재 Download PDF

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닛토덴코 가부시키가이샤
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Abstract

가교 반응 후에 우수한 점착 특성을 발휘하는, 특히 점착제층을 박층화했을 경우에도 가열 처리나 고습 처리에 의해 들뜸이나 박리가 발생하지 않는, 내구성이 우수한 점착제 조성물을 제공한다. 또, 상기 점착제 조성물에 의해 형성되는 점착제층 및 그 제조 방법을 제공한다. 또한, 당해 점착제층을 갖는 점착제 부착 광학 부재 및 그것을 사용한 화상 표시 장치를 제공한다. 모노머 단위로서, 일반식 CH2=C(R1)COOR2 (단, R1 은 수소 또는 메틸기, R2 는 탄소수 2∼14 의 알킬기이다) 로 표시되는 (메트)아크릴계 모노머 50∼98 중량%, 및 질소 함유 모노머 0.1∼35 중량% 함유하는 (메트)아크릴계 폴리머 100 중량부에 대해, 과산화물 0.02∼2 중량부, 및 이소시아네이트계 가교제 0.02∼2 중량부 함유하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 점착제 조성물.

Description

점착제 조성물, 점착제층 및 그 제조 방법, 그리고 점착제 부착 광학 부재 {PRESSURE-SENSITIVE ADHESIVE COMPOSITION, PRESSURE-SENSITIVE ADHESIVE LAYER, PROCESS FOR PRODUCING THE PRESSURE-SENSITIVE ADHESIVE LAYER, AND OPTICAL MEMBER WITH PRESSURE-SENSITIVE ADHESIVE}
본 발명은 점착제 조성물에 관한 것이다. 더욱 상세하게는, 가교 반응 후에 우수한 점착 특성을 발휘할 수 있는, 특히 점착제층을 박층화했을 경우에도 내구성이 우수한 점착제 조성물에 관한 것이다. 또, 본 발명은, 상기 점착제 조성물에 의해 형성되는 점착제층 및 그 제조 방법에 관한 것이다. 또한, 본 발명은, 당해 점착제층을 갖는 점착제 부착 광학 부재 및 그것을 사용한 화상 표시 장치를 제공한다.
일반적으로, 액정 디스플레이는, 액정층의 착색에 의한 보상이나 시야각에 의한 위상차의 변화를 보상하기 위해서 위상차 필름을 적층하는 것이 통상이다. 이와 같은 광학 재료는, 고열이나 고습도 하 조건에서는 신축이 크고, 그것에 수반되는 어긋남이나 들뜸이나 박리가 발생되기 쉬워져, 점착제에는 이것에 대응할 수 있는 내구성이 요구된다.
최근, 액정 디스플레이의 박형화는 진행되고 있고, 추가적인 박형화를 위해 서는 이들의 위상차 필름 등을 적층할 때의 점착제 두께를 얇게 할 필요가 있지만, 두께를 얇게 하면 상기와 같은 내구성을 만족시킬 수는 없다.
지금까지, 고온, 고습도 조건 하에 있어서의 어긋남 등의 문제를 해결하는 수법으로서, 이하와 같은 제안이 이루어지고 있다.
예를 들어, 위상차판과 편광판의 양자에 대한 점착제의 친화성을 고려한 점착제층 부착 위상차판과 이것을 사용한 타원 편광판을 사용하는 제안이 개시되어 있다 (예를 들어, 특허 문헌 1 참조).
또, 점착제층 (1)/폴리비닐알코올계 위상차 필름/점착제층 (2)/편광 필름으로 이루어지는 타원 편광판에 있어서, 점착제층 (1) 의 두께 d1 과 (2) 의 두께 d2 가 d1/d2 = 0.1∼0.95 인 타원 편광판을 사용하는 제안이 개시되어 있다 (예를 들어, 특허 문헌 2, 3 참조).
또한, 아크릴계 단량체와 공중합 가능한 이미드기 함유 단량체를 2∼50 중량% 함유하는 점착제를 사용하는 제안에 대해 개시되어 있다 (예를 들어, 특허 문헌 4 참조).
또, 아미드기를 갖는 중합성 모노머를 10∼20 중량% 사용하는 광학용 점착제를 사용하는 제안이 개시되어 있다 (예를 들어, 특허 문헌 5 참조).
나아가서는, 아크릴아미드 유도체를 모노머 성분으로서 함유하는 우수한 점착제를 사용하는 제안이 개시되어 있다 (예를 들어, 특허 문헌 6 참조).
한편, 카르복실기 또는 아미드기를 갖고, 또한 불포화 3 중 결합을 갖는 적어도 1 종의 단량체 0.5∼15 중량을 주성분으로 하는 점착제를 사용하는 제안이 개 시되어 있다 (예를 들어, 특허 문헌 7 참조).
또, 아미드기 함유의 (메트)아크릴계 모노머 0.1∼10 중량부를 공중합하여 얻어지는 점착제를 사용하는 제안이 개시되어 있다 (예를 들어, 특허 문헌 8 참조).
또한, N-치환(메트)아크릴아미드 및/또는 N,N-치환(메트)아크릴아미드 1∼12 중량% 함유하는 아크릴 점착제를 사용하는 제안이 개시되어 있다 (예를 들어, 특허 문헌 9 참조).
그러나, 상기 서술한 바와 같이 최근의 디스플레이의 박형화에 의해 점착제층의 박형화도 요구되고 있는데, 종래의 수법으로는 두께를 얇게 하면 고온, 고습 하에서의 내구성을 만족시키는 것이 어려워, 더 한층의 박형화에 대한 요구에 충분히 부응하는 것은 곤란하다는 것이 판명되었다.
특허 문헌 1 : 일본 공개특허공보 평10-54906호
특허 문헌 2 : 일본 공개특허공보 평7-230006호
특허 문헌 3 : 일본 공개특허공보 평7-218719호
특허 문헌 4 : 일본 공개특허공보 평8-199134호
특허 문헌 5 : 일본 특허 제3645005호
특허 문헌 6 : 일본 공개특허공보 평9-176603호
특허 문헌 7 : 일본 공개특허공보 평9-113724호
특허 문헌 8 : 일본 공개특허공보 평9-288214호
특허 문헌 9 : 일본 공개특허공보 2003-329838호
발명의 개시
발명이 해결하고자 하는 과제
그래서, 본 발명은 상기 서술한 문제에 대처하기 위해, 가교 처리 후에 우수한 점착 특성을 발휘하고, 특히 점착제층을 박층화했을 경우에도, 가열 처리나 고습 처리에 의해 들뜸이나 박리가 발생하지 않는, 내구성이 우수한 점착제 조성물을 제공하는 것을 목적으로 한다.
또, 본 발명은 상기 점착제 조성물에 의해 형성되는 점착제층 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다. 또한, 본 발명은 당해 점착제층을 갖는 점착제 부착 광학 부재 및 그것을 사용한 화상 표시 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.
과제를 해결하기 위한 수단
본 발명자들은 상기의 목적을 달성하기 위해, 점착제 조성물의 구성에 대해 예의 검토한 결과, 특정의 모노머 조성을 갖는 (메트)아크릴계 폴리머에, 과산화물 및 이소시아네이트 가교제를 특정량 함유하는 점착제 조성물을 사용함으로써, 가교 처리 후에 우수한 점착 특성을 발휘하고, 특히 점착제층을 박층화했을 경우에도, 가열 처리나 고습 처리에 의해 들뜸이나 박리가 발생하지 않는, 내구성이 우수한 점착제 조성물이 얻어지는 것을 알아내어, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.
즉, 본 발명의 점착제 조성물은,
모노머 단위로서, 일반식 CH2=C(R1)COOR2 (단, R1 은 수소 또는 메틸기, R2 는 탄소수 2∼14 의 알킬기이다) 로 표시되는 (메트)아크릴계 모노머 50∼98 중량%, 및 질소 함유 모노머 0.1∼35 중량% 함유하는 (메트)아크릴계 폴리머 100 중량부에 대해,
과산화물 0.02∼2 중량부, 및 이소시아네이트계 가교제 0.02∼2 중량부 함유하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의하면, 실시예의 결과에 나타내는 바와 같이, 특정의 모노머 조성을 갖는 (메트)아크릴계 폴리머, 특정량의 이소시아네이트계 가교제 및 과산화물을 함유하는 점착제 조성물을 가교함으로써, 특히 박층화했을 경우에도, 가열 처리나 고습 처리에 의해 들뜸이나 박리가 발생하지 않는, 내구성이 우수한 점착제층이 된다.
상기 점착제 조성물이 이러한 특성을 발현하는 상세한 이유는 분명하지 않지만, 상기 (메트)아크릴계 폴리머를 특정량의 이소시아네이트계 가교제 및 과산화물에 의해 가교함으로써, 상기 (메트)아크릴계 폴리머에는 과산화물에 의한 가교 (과산화물 가교) 와, 이소시아네이트 가교제에 의한 가교 (이소시아네이트 가교) 로 양방이 존재하는 구조가 된다. 이 때, 과산화물 가교나 이소시아네이트 가교의 단독으로는 상기의 특성은 충분히 발현되지 않는다. 이것은, 과산화물에 의한 완화성이 우수한 주사슬 가교 (과산화물 가교) 와, 이소시아네이트 가교제에 의한 강고한 우레탄 결합 (이소시아네이트 가교) 이 균형있게 병존함으로써, 충분한 응집력과 점착제에 가해지는 응력을 완화시킬 수 있는 거동을 나타내는 것이라고 추측된다. 그 때문에, 특히 점착제층을 박층화했을 경우에도, 가열 처리나 고습 처리에 의해 들뜸이나 박리가 발생하지 않는, 내구성이 우수한 것이 된다고 추측된다.
본 발명에 있어서의 (메트)아크릴계 폴리머는, 모노머 단위로서, 일반식 CH2=C(R1)COOR2 (단, R1 은 수소 또는 메틸기, R2 는 탄소수 2∼14 의 알킬기이다) 로 표시되는 (메트)아크릴계 모노머 50∼98 중량%, 및 질소 함유 모노머 0.1∼35 중량% 함유하는 것을 특징으로 한다. 이러한 폴리머를 점착제 조성물의 베이스 폴리머로서 사용함으로써, 점착성, 내구성을 균형있게 병립하는 점착제층을 얻을 수 있다.
상기 질소 함유 모노머를 사용함으로써 상기 특성을 발현하는 상세한 이유는 분명하지 않지만, 극성이 높은 질소 함유 유닛이 폴리머 중에 많이 존재함으로써, 피착체의 계면과의 상호 작용이 향상되었기 때문임과 응집력이 향상되었기 때문이라고 추측하고 있다. 한편, 극성이 높은 모노머로서 카르복실기 함유 모노머 등도 있지만, 이들의 경우, 함유량이 지나치게 많아지면, 수소 결합의 증가에 수반하여 폴리머 용액의 점도가 지나치게 높아지는 등, 생산성에 지장을 초래하는 경우가 있다. 나아가서는, 카르복실기는 산성이 강하기 때문에, 피착체나 기재를 침식하여, 결과적으로 내구성의 저하를 초래하는 경우도 있다.
또한, 본 발명에 있어서의 (메트)아크릴계 폴리머란 아크릴계 폴리머 및/또는 메타크릴계 폴리머를 말한다. 또 (메트)아크릴레이트란 아크릴레이트 및/또는 메타크릴레이트를 말한다.
또, 본 발명에 있어서의 질소 함유 모노머란, 모노머 구조 중에 1 이상의 질소 원자를 함유하는 중합성 모노머를 말한다. 예를 들어, 이미드기 함유 모노머나 아미드기 함유 모노머 등을 바람직한 것으로서 들 수 있다.
본 발명의 점착제 조성물에 있어서, 상기 (메트)아크릴계 폴리머 100 중량부에 대해, 과산화물 0.02∼2 중량부 함유하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.
또, 본 발명의 점착제 조성물에 있어서, 상기 (메트)아크릴계 폴리머 100 중량부에 대해, 이소시아네이트계 가교제 0.02∼2 중량부 함유하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명에 있어서의 이소시아네이트계 가교제란, 2 이상의 이소시아네이트기 (이소시아네이트기를 블록제, 수량체화 등에 의해 일시적으로 보호한 이소시아네이트 재생형 관능기를 포함한다) 를 1 분자 중에 갖는 이소시아네이트 화합물을 말한다.
또, 본 발명의 점착제층은, 상기 어느 하나에 기재된 점착제 조성물을 가교 하여 이루어지는 것을 특징으로 한다. 본 발명의 점착제층에 의하면, 상기와 같은 작용 효과를 발휘하는 점착제 조성물을 가교하여 이루어지므로, 우수한 점착 특성, 특히 점착제층을 박층화했을 경우에도, 가열 처리나 고습 처리에 의해 들뜸이나 박리가 발생하지 않는, 내구성이 우수한 점착제층이 된다.
또한, 상기 점착제층에 있어서, 상기 점착제층의 겔 분율이 45∼95 중량% 인 것이 바람직하다.
또, 상기 점착제층에 있어서, 상기 점착제층의 두께가 1∼15㎛ 인 것이 바람직하다. 본 발명의 점착제층은, 이와 같이 박층화했을 경우에도, 가열 처리나 고습 처리에 의해 들뜸이나 박리가 발생하지 않는, 내구성이 우수한 것이 된다.
또한, 본 발명의 점착제 조성물 및 점착제층은, 상기 서술한 바와 같은 작용 효과를 발휘하기 때문에, 특히 광학 부재용으로서 사용되는 것에 적합하다.
한편, 본 발명의 점착제층은, 예를 들어, 지지체의 편면 또는 양면에 상기 서술한 어느 하나에 기재된 점착제 조성물로 이루어지는 층을 형성하는 공정과, 상기 점착제 조성물로 이루어지는 층을 과산화물 가교 처리하는 공정을 포함하는 제조 방법을 사용함으로써 얻을 수 있다. 이러한 제조 방법을 사용함으로써, 상기 서술한 점착 특성, 특히 점착제층을 박층화했을 경우에도, 가열 처리나 고습 처리에 의해 들뜸이나 박리가 발생하지 않는, 내구성이 우수한 점착제층을 얻을 수 있다.
또한, 본 발명에 있어서, 과산화물 가교 처리란, 과산화물을 열적 또는 광 조사 등에 의해 분해하여 라디칼을 발생시켜 베이스 폴리머를 가교시키는 처리를 말한다. 또, 상기 과산화물 가교 처리가 상기 과산화물을 50 중량% 이상 분해하는 처리인 것이 바람직하다.
또한, 상기 제조 방법에 있어서 얻어지는 점착제층에 있어서, 상기 점착제층의 겔 분율이 45∼90 중량% 인 것이 바람직하다.
또, 상기 제조 방법에 있어서, 상기 점착제층의 두께가 1∼15㎛ 인 것이 바람직하다. 상기 제조 방법을 사용함으로써, 이와 같이 박층화했을 경우에도, 가열 처리나 고습 처리에 의해 들뜸이나 박리가 발생하지 않는, 내구성이 우수한 점착제층을 얻을 수 있다.
한편, 본 발명의 점착제 부착 광학 부재는, 상기 서술한 점착제층을 광학 부재의 편면 또는 양면에 형성하여 이루어지는 것을 특징으로 한다. 본 발명의 점착제 부착 광학 부재에 의하면, 상기와 같은 작용 효과를 발휘하는 점착제층을 구비하므로, 우수한 점착 특성, 특히 점착제층을 박층화했을 경우에도, 가열 처리나 고습 처리에 의해 들뜸이나 박리가 발생하지 않는, 내구성이 우수한 점착제 부착 광학 부재가 된다.
또, 본 발명의 화상 표시 장치는, 상기 점착제 부착 광학 부재를 사용한 액정 표시 장치, 유기 EL 표시 장치, PDP 등이고, 특히 점착제층을 박층화했을 경우에도, 가열 처리나 고습 처리에 의해 들뜸이나 박리가 발생하지 않는 고내구성을 발현할 수 있는 기능을 갖는다.
도 1 은 실시예 등에 있어서의 내구성의 평가의 개략 구성도이다.
부호의 설명
10 편광판
12 점착제층 (A)
14 위상차 필름
16 점착제층 (B)
18 유리
발명을 실시하기 위한 최선의 형태
이하, 본 발명의 실시형태에 대해 상세하게 설명한다.
본 발명의 점착제 조성물은,
모노머 단위로서, 일반식 CH2=C(R1)COOR2 (단, R1 은 수소 또는 메틸기, R2 는 탄소수 2∼14 의 알킬기이다) 로 표시되는 (메트)아크릴계 모노머 50∼98 중량%, 및 질소 함유 모노머 0.1∼35 중량% 함유하는 (메트)아크릴계 폴리머 100 중량부에 대해,
과산화물 0.02∼2 중량부, 및 이소시아네이트계 가교제 0.02∼2 중량부 함유 하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 있어서는, 모노머 단위로서, 일반식 CH2=C(R1)COOR2 (단, R1 은 수소 또는 메틸기, R2 는 탄소수 2∼14 의 알킬기이다) 로 표시되는 (메트)아크릴계 모노머 50∼98 중량%, 및 질소 함유 모노머 0.1∼35 중량% 함유하는 (메트)아크릴계 폴리머가 사용된다.
본 발명에 사용되는 (메트)아크릴계 폴리머는, 일반식 CH2=C(R1)COOR2 (단, R1 은 수소 또는 메틸기, R2 는 탄소수 2∼14 의 알킬기이다) 로 표시되는 (메트)아크릴계 모노머를 주성분으로 하는 것이다.
상기 일반식에 있어서, R1 은 수소 또는 메틸기이다. 또, 상기 일반식에 있어서, R2 는 탄소수 2∼14 의 알킬기인데, 탄소수 3∼12 가 바람직하고, 4∼9 인 것이 보다 바람직하다. 또, R2 의 알킬기는, 직사슬 또는 분기사슬 모두 사용할 수 있지만, 유리 전이점이 낮은 점에서 분기사슬인 것이 바람직하다.
일반식 CH2=C(R1)COOR2 로 표시되는 (메트)아크릴계 모노머로는, 구체적으로는, 예를 들어, 에틸(메트)아크릴레이트, n-부틸(메트)아크릴레이트, s-부틸(메트)아크릴레이트, t-부틸(메트)아크릴레이트, 이소부틸(메트)아크릴레이트, n-펜틸(메트)아크릴레이트, 이소펜틸(메트)아크릴레이트, 헥실(메트)아크릴레이트, 헵틸(메트)아크릴레이트, 이소아밀(메트)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메트)아크릴레이트, n-옥틸(메트)아크릴레이트, 이소옥틸(메트)아크릴레이트, n-노닐(메트)아크릴레이트, 이소노닐(메트)아크릴레이트, n-데실(메트)아크릴레이트, 이소데실(메트)아크릴레이트, n-도데실(메트)아크릴레이트, 이소미리스틸(메트)아크릴레이트, n-트리데실(메트)아크릴레이트, n-테트라데실(메트)아크릴레이트, 스테아릴(메트)아크릴레이트, 이소스테아릴(메트)아크릴레이트, 페녹시에틸(메트)아크릴레이트 등을 들 수 있다. 그 중에서도, n-부틸(메트)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메트)아크릴레이트 등이 바람직하게 사용된다.
본 발명에 있어서, 상기 서술한 일반식 CH2=C(R1)COOR2 로 표시되는 (메트)아크릴계 모노머는 단독으로 사용해도 되고, 또 2 종 이상을 혼합하여 사용해도 되는데, 전체적인 함유량은 (메트)아크릴계 폴리머의 모노머 전체에 있어서 50∼98 중량% 이며, 60∼90 중량% 인 것이 바람직하고, 70∼80 중량% 인 것이 보다 바람직하 다. 상기 (메트)아크릴계 모노머가 지나치게 적으면 접착성이 부족해져 바람직하지 않다.
본 발명에 사용되는 (메트)아크릴계 폴리머는, 모노머 단위로서, 질소 함유 모노머를 0.1∼35 중량%, 바람직하게는 3∼30 중량%, 보다 바람직하게는 5∼25 중량% 함유하는 것이다. 상기 질소 함유 모노머의 함유량이 O.1 중량% 보다 작아지면 고온화나 고습도화에 의해 박리되는 등 접착성, 내구성에 악영향을 미치는 경우가 있고, 한편, 상기 질소 함유 모노머의 함유량이 35 중량% 를 초과하면 접착성이 저하되어, 고온·고습도 하에서 박리되거나 접착성이 저하되는 등의 문제가 발생한다.
상기 질소 함유 모노머란, 모노머 구조 중에 1 이상의 질소 원자를 함유하는 중합성 모노머를 말한다. 예를 들어, 이미드기 함유 모노머나 아미드기 함유 모노머 등을 바람직한 것으로서 들 수 있다.
그 중에서도, 상기 질소 함유 모노머로서, 상기 아미드기 함유 모노머가 특히 바람직하다. 또, 상기 아미드기 함유 모노머를 사용하는 경우에는, 모노머 단위로서, 3∼15 중량%, 보다 바람직하게는 5∼10 중량% 함유하는 것이 바람직하다.
상기 이미드기 함유 모노머로는, 예를 들어, N-시클로헥실말레이미드, N-페닐말레이미드, N-메틸말레이미드, N-에틸말레이미드, N-프로필말레이미드, N-이소프로필말레이미드, N-부틸말레이미드, 이타콘이미드 등을 들 수 있다.
상기 아미드기 함유 모노머로는, 예를 들어, (메트)아크릴아미드, N,N-디메 틸(메트)아크릴아미드, N,N-디에틸(메트)아크릴아미드, N,N-디에틸메타크릴아미드, N-이소프로필(메트)아크릴아미드, N-메틸올(메트)아크릴아미드, N-메톡시메틸(메트)아크릴아미드, N-부톡시메틸(메트)아크릴아미드, (메트)아크릴산 디메틸아미노에틸, (메트)아크릴산t-부틸아미노에틸, 다이아세톤(메트)아크릴아미드, N-비닐아세트아미드, N,N'-메틸렌비스(메트)아크릴아미드, N,N-디메틸아미노프로필(메트)아크릴아미드, N-비닐카프로락탐 등을 들 수 있다.
그 밖의 질소 함유 모노머로는, 예를 들어, 아미노기 함유 모노머, (메트)아크릴로니트릴, N-(메트)아크릴로일모르폴린, N-비닐-2-피롤리돈 등을 들 수 있다.
본 발명의 (메트)아크릴계 폴리머에 있어서는, 상기 서술한 모노머 이외의 모노머로서, (메트)아크릴계 폴리머의 유리 전이점이나 박리성을 조정하기 위한 중합성 모노머 등을, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서 사용할 수 있다.
본 발명의 (메트)아크릴계 폴리머에 있어서 사용되는 그 밖의 중합성 모노머로는, 예를 들어, 카르복실기 함유 모노머, 술폰산기 함유 모노머, 인산기 함유 모노머, 비닐에스테르 모노머, 방향족 비닐 모노머 등의 응집력·내열성 향상 성분이나, 산 무수물기 함유 모노머, 히드록실기 함유 모노머, 에폭시기 함유 모노머, 비닐에테르 모노머 등의 접착력 향상이나 가교화 기점으로서 작용하는 관능기를 갖는 성분, 그리고 탄소수 1 또는 탄소수 15 이상의 알킬기를 갖는 (메트)아크릴계 모노머 등을 적절하게 사용할 수 있다. 이들 모노머 화합물은 단독으로 사용해도 되고, 또 2 종 이상을 혼합하여 사용해도 된다.
카르복실기 함유 모노머로는, 예를 들어, 아크릴산, 메타크릴산, 카르복시에 틸(메트)아크릴레이트, 카르복시펜틸(메트)아크릴레이트, 이타콘산, 말레산, 푸마르산, 크로톤산 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 특히 아크릴산, 및 메타크릴산이 바람직하게 사용된다.
술폰산기 함유 모노머로는, 예를 들어, 스티렌술폰산, 알릴술폰산, 2-(메트)아크릴아미드-2-메틸프로판술폰산, (메트)아크릴아미드프로판술폰산, 술포프로필(메트)아크릴레이트, (메트)아크릴로일옥시나프탈렌술폰산 등을 들 수 있다.
인산기 함유 모노머로는, 예를 들어, 2-히드록시에틸아크릴로일 포스페이트를 들 수 있다.
비닐에스테르 모노머로는, 예를 들어, 아세트산 비닐, 프로피온산 비닐, 라우린산 비닐, 비닐피롤리돈 등을 들 수 있다.
방향족 비닐모노머로는, 예를 들어, 스티렌, 클로로스티렌, 클로로메틸스티렌, α-메틸스티렌 등을 들 수 있다.
산 무수물기 함유 모노머로는, 예를 들어, 무수 말레산, 무수 이타콘산 등을 들 수 있다.
히드록실기 함유 모노머로는, 예를 들어, 2-히드록시에틸(메트)아크릴레이트, 2-히드록시부틸(메트)아크릴레이트, 3-히드록시프로필(메트)아크릴레이트, 4-히드록시부틸(메트)아크릴레이트, 6-히드록시헥실(메트)아크릴레이트, 8-히드록시 옥틸(메트)아크릴레이트, 10-히드록시데실(메트)아크릴레이트, 12-히드록시라우릴(메트)아크릴레이트, (4-히드록시메틸시클로헥실)메틸아크릴레이트, N-메틸올(메트)아크릴아미드, N-히드록시(메트)아크릴아미드, 비닐알코올, 알릴알코올, 2-히드 록시에틸비닐에테르, 4-히드록시부틸비닐에테르, 디에틸렌글리콜모노비닐에테르 등을 들 수 있다.
에폭시기 함유 모노머로는, 예를 들어, 글리시딜(메트)아크릴레이트, 알릴글리시딜에테르 등을 들 수 있다.
비닐에테르 모노머로는, 예를 들어, 메틸비닐에테르, 에틸비닐에테르, 이소부틸비닐에테르 등을 들 수 있다.
탄소수 1 또는 탄소수 15 이상의 알킬기를 갖는 (메트)아크릴계 모노머로는, 예를 들어, 메틸(메트)아크릴레이트, 펜타데실(메트)아크릴레이트, 헥사데실(메트)아크릴레이트 등을 들 수 있다.
상기 그 밖의 중합성 모노머는 단독으로 사용해도 되고, 또 2 종 이상을 혼합하여 사용해도 되는데, 전체적인 함유량은 (메트)아크릴계 폴리머의 모노머 전체에 있어서 0.1∼10 중량% 인 것이 바람직하고, 0.2∼7 중량% 인 것이 보다 바람직하며, 0.5∼5 중량% 인 것이 더욱 바람직하다.
또한, 상기 이외의 공중합 가능한 모노머로서, 규소 원자를 함유하는 실란계 모노머 등을 들 수 있다. 실란계 모노머로는, 예를 들어, 3-아크릴옥시프로필트리에톡시실란, 비닐트리메톡시실란, 비닐트리에톡시실란, 4-비닐부틸트리메톡시실란, 4-비닐부틸트리에톡시실란, 8-비닐옥틸트리메톡시실란, 8-비닐옥틸트리에톡시실란, 10-메타크릴로일옥시데실트리메톡시실란, 10-아크릴로일옥시데실트리메톡시실란, 10-메타크릴로일옥시데실트리에톡시실란, 10-아크릴로일옥시데실트리에톡시실란 등을 들 수 있다.
상기 실란계 모노머는 단독으로 사용해도 되고, 또 2 종 이상을 혼합하여 사용해도 되는데, 전체적인 함유량은 (메트)아크릴계 폴리머 100 중량부에 대해 0.1∼3 중량부인 것이 바람직하고, 0.5∼2 중량부인 것이 보다 바람직하다. 실란계 모노머를 공중합시키는 것은 내구성의 향상에 바람직하다.
본 발명에 사용되는 (메트)아크릴계 폴리머는 중량 평균 분자량이 60만 이상인 것이 바람직하고, 160만∼300만인 것이 보다 바람직하며, 180만∼300만인 것이 더욱 바람직하다. 중량 평균 분자량이 60만보다 작아지면 내구성이 부족해지는 경우가 있다. 한편, 작업성의 관점에서, 상기 중량 평균 분자량은 300만 이하가 바람직하다. 또한, 중량 평균 분자량은, GPC (겔 투과 크로마토그래피) 에 의해 측정하고, 폴리스티렌 환산에 의해 산출된 값을 말한다.
또, 점착 성능의 밸런스를 잡기 쉬운 이유에서, 상기 (메트)아크릴계 폴리머의 유리 전이 온도 (Tg) 가 -5℃ 이하, 바람직하게는 -10℃ 이하인 것이 바람직하다. 유리 전이 온도가 -5℃ 보다 높은 경우, 폴리머가 유동하기 어려워 피착체에 대한 젖음이 불충분해져, 층간에 발생하는 기포의 원인이 되는 경우가 있다. 또한, (메트)아크릴계 폴리머의 유리 전이 온도 (Tg) 는, 사용하는 모노머 성분이나 조성비를 적절하게 바꿈으로써 상기 범위 내로 조정할 수 있다.
이와 같은 (메트)아크릴계 폴리머의 제조는, 용액 중합, 괴상 중합, 유화 중합, 각종 라디칼 중합 등의 공지된 제조 방법을 적절하게 선택할 수 있다. 또, 얻어지는 (메트)아크릴계 폴리머는, 랜덤 공중합체, 블록 공중합체, 그래프트 공중합체 등 어느 하나이어도 된다.
또한, 용액 중합에 있어서는, 중합 용매로서, 예를 들어 아세트산 에틸, 톨루엔 등이 사용된다. 구체적인 용액 중합예로는, 반응은 질소 등의 불활성 가스 기류 하에서, 중합 개시제로서, 예를 들어 모노머 전체량 100 중량부에 대해 아조비스이소부티로니트릴 0.01∼0.2 중량부 첨가하고, 통상 50∼70℃ 정도에서, 8∼30 시간 정도 행해진다.
라디칼 중합에 사용되는 중합 개시제, 연쇄 이동제, 유화제 등은 특별히 한정되지 않고 적절하게 선택하여 사용할 수 있다.
본 발명에 사용되는 중합 개시제로는, 예를 들어, 2,2'-아조비스이소부티로니트릴, 2,2'-아조비스(2-아미디노프로판)디히드로클로라이드, 2,2'-아조비스[2-(5-메틸-2-이미다졸린-2-일)프로판]디히드로클로라이드, 2,2'-아조비스(2-메틸프로피온아미딘)2황산염, 2,2'-아조비스(N,N'-디메틸렌이소부틸아미딘), 2,2'-아조비스[N-(2-카르복시에틸)-2-메틸프로피온아미딘]하이드레이트 (와코 순약사 제조, VA-057) 등의 아조계 개시제, 과황산 칼륨, 과황산 암모늄 등의 과황산염, 디(2-에틸헥실)퍼옥시디카보네이트, 디(4-t-부틸시클로헥실)퍼옥시디카보네이트, 디-sec-부틸퍼옥시디카보네이트, t-부틸퍼옥시네오데카노에이트, t-헥실퍼옥시피발레이트, t-부틸퍼옥시피발레이트, 디라우로일퍼옥사이드, 디-n-옥타노일퍼옥사이드, 1,1,3,3-테트라메틸부틸퍼옥시-2-에틸헥사노에이트, 디(4-메틸벤조일)퍼옥사이드, 디벤조일퍼옥사이드, t-부틸퍼옥시이소부틸레이트, 1,1-디(t-헥실퍼옥시)시클로헥산, t-부틸하이드로퍼옥사이드, 과산화수소 등의 과산화물계 개시제, 과황산염과 아황산 수소 나트륨의 조합, 과산화물과 아스코르브산 나트륨의 조합 등의 과산화 물과 환원제를 조합한 레독스계 개시제 등을 들 수 있는데, 이들에 한정되는 것은 아니다.
상기 중합 개시제는 단독으로 사용해도 되고, 또 2 종 이상을 혼합하여 사용해도 되는데, 전체적인 함유량은 모노머 100 중량부에 대해 0.005∼1 중량부 정도인 것이 바람직하고, 0.02∼0.5 중량부 정도인 것이 보다 바람직하다.
또, 본 발명에 있어서는, 중합에 있어서 연쇄 이동제를 사용해도 된다. 연쇄 이동제를 사용함으로써, 아크릴계 폴리머의 분자량을 적절하게 조정할 수 있다.
연쇄 이동제로는, 예를 들어, 라우릴 메르캅탄, 글리시딜 메르캅탄, 메르캅토 아세트산, 2-메르캅토 에탄올, 티오글리콜산, 티오글리콜산 2-에틸헥실, 2,3-디메르캅토-1-프로판올 등을 들 수 있다.
이들 연쇄 이동제는 단독으로 사용해도 되고, 또 2 종 이상을 혼합하여 사용해도 되는데, 전체적인 함유량은 모노머 100 중량부에 대해 O.01∼0.1 중량부 정도이다.
또, 유화 중합하는 경우에 사용하는 유화제로는, 예를 들어, 라우릴황산나트륨, 라우릴황산암모늄, 도데실벤젠술폰산나트륨, 폴리옥시에틸렌알킬에테르 황산 암모늄, 폴리옥시에틸렌알킬페닐에테르 황산 나트륨 등의 음이온계 유화제, 폴리옥시에틸렌알킬에테르, 폴리옥시에틸렌알킬페닐에테르, 폴리옥시에틸렌 지방산 에스테르, 폴리옥시에틸렌-폴리옥시프로필렌 블록 폴리머 등의 비이온계 유화제 등을 들 수 있다. 이들 유화제는 단독으로 사용해도 되고 2 종 이상을 병용해도 된 다.
또한, 반응성 유화제로서, 프로페닐기, 알릴에테르기 등의 라디칼 중합성 관능기가 도입된 유화제로서, 구체적으로는, 예를 들어 아쿠아론 HS-10, HS-20, KH-10, BC-05, BC-10, BC-20 (이상, 모두 다이이치 공업 제약사 제조), 아데카리아소프 SE10N (아사히 전화 공사 제조) 등이 있다. 반응성 유화제는 중합 후에 폴리머 사슬에 받아들여지기 때문에 내수성이 좋아져 바람직하다. 유화제의 사용량은 모노머 100 중량부에 대해 0.3∼5 중량부, 중합 안정성이나 기계적 안정성에서 0.5∼1 중량부가 보다 바람직하다.
본 발명의 점착제 조성물은 상기와 같은 (메트)아크릴계 폴리머를 베이스 폴리머로 하는 것이다.
또, 본 발명의 점착제 조성물은 과산화물 및 이소시아네이트계 가교제를 함유하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 과산화물로는, 가열 또는 광 조사에 의해 라디칼 활성 종을 발생시켜 점착제 조성물의 베이스 폴리머의 가교를 진행시키는 것이면 적절하게 사용 가능하지만, 작업성이나 안정성을 감안하여, 1 분간 반감기 온도가 80℃∼160℃ 인 과산화물을 사용하는 것이 바람직하고, 90℃∼140℃ 인 과산화물을 사용하는 것이 보다 바람직하다. 1 분간 반감기 온도가 지나치게 낮으면, 도포 건조시키기 전의 보존시에 반응이 진행되어, 점도가 높아져 도포 불가능해지는 경우가 있고, 한편, 1 분간 반감기 온도가 지나치게 높으면, 가교 반응시의 온도가 높아지므로 부반응이 일어나고, 또 미반응의 과산화물이 많이 잔존하여 시간이 경과함에 따라 가 교가 진행되는 경우가 있어, 바람직하지 않다.
본 발명에 사용되는 과산화물로는, 예를 들어, 디(2-에틸헥실)퍼옥시디카보네이트 (1 분간 반감기 온도 : 90.6℃), 디(4-t-부틸시클로헥실)퍼옥시디카보네이트 (1 분간 반감기 온도 : 92.1℃), 디-sec-부틸퍼옥시디카보네이트 (1 분간 반감기 온도 : 92.4℃), t-부틸퍼옥시네오데카노에이트 (1 분간 반감기 온도 : 103.5℃), t-헥실퍼옥시피발레이트 (1 분간 반감기 온도 : 109.1℃), t-부틸퍼옥시피발레이트 (1 분간 반감기 온도 : 110.3℃, 디라우로일퍼옥사이드 (1 분간 반감기 온도 : 116.4℃), 디-n-옥타노일퍼옥사이드 (1 분간 반감기 온도 : 117.4℃), 1,1,3,3-테트라메틸부틸퍼옥시-2-에틸헥사노에이트 (1 분간 반감기 온도 : 124.3℃), 디(4-메틸벤조일)퍼옥사이드 (1 분간 반감기 온도 : 128.2℃), 디벤조일퍼옥사이드 (1 분간 반감기 온도 : 130.0℃), t-부틸퍼옥시이소부틸레이트 (1 분간 반감기 온도 : 136.1℃), 1,1-디(t-헥실퍼옥시)시클로헥산 (1 분간 반감기 온도 : 149.2℃) 등을 들 수 있다. 그 중에서도 특히 가교 반응 효율이 우수한 점에서, 디(4-t-부틸시클로헥실)퍼옥시디카보네이트 (1 분간 반감기 온도 : 92.1℃), 디라우로일퍼옥사이드 (1 분간 반감기 온도 : 116.4℃), 디벤조일퍼옥사이드 (1 분간 반감기 온도 : 130.0℃) 등이 바람직하게 사용된다.
또한, 과산화물의 반감기란, 과산화물의 분해 속도를 나타내는 지표이며, 과산화물의 잔존량이 반이 될 때까지의 시간을 말한다. 임의의 시간에서 반감기를 얻기 위한 분해 온도나, 임의의 온도에서의 반감기 시간에 관해서는, 메이커 카탈로그 등에 기재되어 있고, 예를 들어 닛폰 유지 주식회사의 「유기 과산화물 카 탈로그 제9판 (2003년 5월)」 등에 기재되어 있다.
상기 과산화물은 단독으로 사용해도 되고, 또 2 종 이상을 혼합하여 사용해도 되는데, 전체적인 함유량은 상기 (메트)아크릴계 폴리머 100 중량부에 대해 상기 과산화물 0.02∼2 중량부 함유하여 이루어지는 것이 바람직하고, 0.04∼1.5 중량부 함유하여 이루어지는 것이 보다 바람직하며, 0.05∼1 중량부 함유하여 이루어지는 것이 더욱 바람직하다. 0.02 중량부 미만에서는, 가교 형성이 불충분해져 내구성이 열화되는 경우가 있고, 한편, 2 중량부를 초과하면, 가교 형성이 과다해져 접착성이 열화되는 경우가 있다.
또, 중합 개시제로서 과산화물을 사용했을 경우에는, 중합 반응에 사용되지 않고 잔존한 과산화물을 가교 반응에 사용하는 것도 가능하지만, 그 경우에는 잔존량을 정량하고, 필요에 따라 재첨가하여, 소정의 과산화물량으로 하여 사용할 수 있다.
또한, 반응 처리 후의 잔존한 과산화물 분해량의 측정 방법으로는, 예를 들어, HPLC (고속 액체 크로마토그래피) 에 의해 측정할 수 있다.
보다 구체적으로는, 예를 들어, 반응 처리 후의 점착제 조성물을 약 0.2g 씩 취출하여, 아세트산 에틸 10㎖ 에 침지시키고, 진탕기로 25℃ 하, 120rpm 으로 3 시간 진탕 추출한 후, 실온에서 3 일간 정치한다. 이어서, 아세토니트릴 10㎖ 첨가하여, 25℃ 하, 120rpm 으로 30 분 진탕하고, 멤브레인 필터 (0.45㎛) 에 의해 여과하여 얻어진 추출액 약 10㎕ 를 HPLC 에 주입하고 분석하여, 반응 처리 후의 과산화물량으로 할 수 있다.
이소시아네이트계 가교제로는, 톨릴렌디이소시아네이트, 자일렌디이소시아네이트 등의 방향족 이소시아네이트, 이소포론디이소시아네이트 등의 지환족 이소시아네이트, 헥사메틸렌디이소시아네이트 등의 지방족 이소시아네이트 등을 들 수 있다.
보다 구체적으로는, 예를 들어, 부틸렌디이소시아네이트, 헥사메틸렌디이소시아네이트 등의 저급 지방족 폴리이소시아네이트류, 시클로펜틸렌디이소시아네이트, 시클로헥실렌디이소시아네이트, 이소포론디이소시아네이트 등의 지환족 이소시아네이트류, 2,4-톨릴렌디이소시아네이트, 4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트, 자일렌디이소시아네이트, 폴리메틸렌폴리페닐이소시아네이트 등의 방향족 디이소시아네이트류, 트리메틸올프로판/톨릴렌디이소시아네이트 3 량체 부가물 (닛폰 폴리우레탄 공업사 제조, 상품명 콜로네이트 L), 트리메틸올프로판/헥사메틸렌디이소시아네이트 3 량체 부가물 (닛폰 폴리우레탄 공업사 제조, 상품명 콜로네이트 HL), 헥사메틸렌디이소시아네이트의 이소시아누레이트체 (닛폰 폴리우레탄 공업사 제조, 상품명 콜로네이트 HX) 등의 이소시아네이트 부가물, 폴리에테르폴리이소시아네이트, 폴리에스테르폴리이소시아네이트, 그리고 이들과 각종의 폴리올의 부가물, 이소시아누레이트 결합, 뷰렛 결합, 알로파네이트 결합 등으로 다관능화한 폴리이소시아네이트 등을 들 수 있다.
상기 이소시아네이트계 가교제는 단독으로 사용해도 되고, 또 2 종 이상을 혼합하여 사용해도 되는데, 전체적인 함유량은, 상기 (메트)아크릴계 폴리머 100 중량부에 대해 상기 이소시아네이트계 가교제 0.02∼2 중량부 함유하여 이루어지는 것이 바람직하고, 0.04∼1.5 중량부 함유하여 이루어지는 것이 보다 바람직하며, 0.05∼1 중량부 함유하여 이루어지는 것이 더욱 바람직하다. 0.02 중량부 미만에서는, 응집력이 부족한 경우가 있고, 한편, 2 중량부를 초과하면, 가교 형성이 과다해져 접착성이 열화되는 경우가 있다.
본 발명에 있어서는, 가교된 점착제층의 겔 분율이, 45∼95 중량% 가 되도록 가교제 (과산화물 및 이소시아네이트계 가교제) 의 첨가량을 조정하는 것이 바람직하고, 50∼90 중량% 가 되도록 상기 가교제의 첨가량을 조정하는 것이 보다 바람직하며, 55∼85 중량% 가 되도록 상기 가교제의 첨가량을 조정하는 것이 더욱 바람직하다. 겔 분율이 45 중량% 보다 작아지면, 응집력이 저하되기 때문에 내구성이 열화되는 경우가 있고, 95 중량% 를 초과하면, 접착성이 열화되는 경우가 있다.
본 발명에 있어서의 점착제 조성물의 겔 분율이란, 점착제층의 건조 중량 W1(g) 를 아세트산 에틸에 침지시킨 후, 상기 점착제층의 불용분을 아세트산 에틸 중에서 취출하고, 건조 후의 중량 W2(g) 를 측정하여, (W2/W1)×100 으로 하여 계산되는 값을 겔 분율 (중량%) 로 하였다.
보다 구체적으로는, 예를 들어, 가교 후의 점착제층을 W1(g) (약 500mg) 채취하였다. 이어서, 상기 점착제층을 아세트산 에틸 중에 약 23℃ 하에서 7 일간 침지하고, 그 후, 상기 점착제층을 취출하여, 130℃ 에서 2 시간 건조시켜, 얻어진 점착제층의 W2(g) 를 측정하였다. 이 W1 및 W2 를 상기의 식에 적용시킴으로써, 겔 분율 (중량%) 을 구하였다.
소정의 겔 분율로 조정하기 위해서는, 과산화물이나 이소시아네이트계 가교제의 첨가량을 조정하는 것과 함께, 가교 처리 온도나 가교 처리 시간의 영향을 충분히 고려할 필요가 있다.
가교 처리 온도나 가교 처리 시간의 조정은, 예를 들어, 점착제 조성물에 함유되는 과산화물의 분해량은 50 중량% 이상이 되도록 설정하는 것이 바람직하고, 60 중량% 이상이 되도록 설정하는 것이 보다 바람직하며, 70 중량% 이상이 되도록 설정하는 것이 더욱 바람직하다. 과산화물의 분해량이 50 중량% 보다 적으면, 점착제 조성물 중에 잔존하는 과산화물의 양이 많아지고, 가교 처리 후에도 시간이 경과함에 따라 가교 반응이 일어나는 경우 등이 있어 바람직하지 않다.
보다 구체적으로는, 예를 들어, 가교 처리 온도가 1 분간 반감기 온도에서는, 1 분 동안 과산화물의 분해량은 50 중량% 이며, 2 분 동안 과산화물의 분해량은 75 중량% 이며, 1 분간 이상의 가교 처리 시간이 필요하게 된다. 또, 예를 들어, 가교 처리 온도에 있어서의 과산화물의 반감기 (반감 시간) 가 30 초이면, 30 초 이상의 가교 처리 시간이 필요해지고, 또 예를 들어 가교 처리 온도에 있어서의 과산화물의 반감기 (반감 시간) 가 5 분이면, 5 분간 이상의 가교 처리 시간이 필요하게 된다.
이와 같이, 사용되는 과산화물에 따라 가교 처리 온도나 가교 처리 시간은, 과산화물이 1 차 비례한다고 가정하여 반감기 (반감 시간) 로부터 이론 계산에 의해 산출하는 것이 가능하며, 첨가량을 적절하게 조절할 수 있다. 한편, 보다 고온으로 할수록, 부반응이 발생할 가능성이 높아지므로, 가교 처리 온도는 170℃ 이하인 것이 바람직하다.
또, 이러한 가교 처리는 점착제층의 건조 공정시의 온도에서 행해도 되고, 건조 공정 후에 별도 가교 처리 공정을 마련하여 행해도 된다.
또, 가교 처리 시간에 관해서는, 생산성이나 작업성을 고려하여 설정할 수 있는데, 통상 0.2∼20 분간 정도이며, 0.5∼10 분간 정도인 것이 바람직하다.
또, 본 발명의 점착제 조성물에는 접착력, 내구력을 향상시키는 목적에서 실란 커플링제를 사용할 수 있다. 실란 커플링제로는, 공지된 것을 특별히 제한없이 적절하게 사용할 수 있다.
구체적으로는, 예를 들어, 3-글리시독시프로필트리메톡시실란, 3-글리시독시프로필트리에톡시실란, 3-글리시독시프로필메틸디에톡시실란, 2-(3,4-에폭시시클로헥실)에틸트리메톡시실란 등의 에폭시기 함유 실란 커플링제, 3-아미노프로필트리메톡시실란, N-2-(아미노에틸)-3-아미노프로필메틸디메톡시실란, 3-트리에톡시실릴-N-(1,3-디메틸부틸리덴)프로필아민 등의 아미노기 함유 실란 커플링제, 3-아크릴옥시프로필트리메톡시실란, 3-메타크릴옥시프로필트리에톡시실란 등의 (메트)아크릴기 함유 실란 커플링제, 3-이소시아네이트프로필트리에톡시실란 등의 이소시아네이트기 함유 실란 커플링제 등을 들 수 있다. 이와 같은 실란 커플링제를 사용하는 것은, 내구성의 향상에 바람직하다.
상기 실란 커플링제는 단독으로 사용해도 되고, 또 2 종 이상을 혼합하여 사용해도 되는데, 전체적인 함유량은 상기 (메트)아크릴계 폴리머 100 중량부에 대해 상기 실란 커플링제 0.01∼1 중량부 함유하여 이루어지는 것이 바람직하고, 0.02∼ 0.6 중량부 함유하여 이루어지는 것이 보다 바람직하며, 0.05∼0.3 중량부 함유하여 이루어지는 것이 더욱 바람직하다. O.01 중량부 미만에서는, 내구성이 열화되는 경우가 있고, 한편, 1 중량부를 초과하면, 액정 셀 등의 광학 부재에 대한 접착력이 지나치게 증대되는 경우가 있다.
또한 본 발명의 점착제 조성물에는, 그 밖의 공지된 첨가제를 함유하고 있어도 되고, 예를 들어, 착색제, 안료 등의 분체, 염료, 계면 활성제, 가소제, 점착성 부여제, 표면 윤활제, 레벨링제, 연화제, 산화 방지제, 노화 방지제, 광 안정제, 자외선 흡수제, 중합 금지제, 무기 또는 유기의 충전제, 금속 가루, 입자 형상, 박 형상물 등을 사용하는 용도에 따라 적절하게 첨가할 수 있다. 또, 제어할 수 있는 범위 내에서, 환원제를 첨가한 레독스계를 채용해도 된다.
본 발명의 점착제 조성물은 상기와 같은 구성을 갖는 것이다.
한편, 본 발명의 점착제층은 상기와 같은 점착제 조성물을 가교하여 이루어지는 것이다. 그 때, 점착제 조성물의 가교는 점착제 조성물의 도포 후에 실시하는 것이 일반적이지만, 가교 후의 점착제 조성물로 이루어지는 점착제층을 지지체 등에 전사하는 것도 가능하다.
지지체 (광학 부재, 세퍼레이터 등) 상에 점착제층을 형성하는 방법은 특별히 관계없지만, 예를 들어, 상기 점착제 조성물을 박리 처리한 세퍼레이터 등에 도포하고, 중합 용제 등을 건조 제거하여 점착제층을 지지체에 전사하는 방법, 또는 지지체에 상기 점착제 조성물을 도포하고, 중합 용제 등을 건조 제거하여 점착제층을 지지체에 형성하는 방법 등에 의해 제작된다. 또, 점착제 조성물을 지지체 상에 도포하여 점착제 부착 광학 부재 등을 제작하기 위해서는, 지지체 상에 균일하게 도포할 수 있도록, 그 조성물 중에 중합 용제 이외의 1 종 이상의 용매 (용제) 를 새롭게 첨가해도 된다.
본 발명에 사용되는 지지체로는, 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET), 폴리에스테르 필름 등의 플라스틱 기재나, 종이, 부직포 등의 다공질 재료, 그리고 광학 부재 등을 들 수 있다.
플라스틱 기재로는, 시트 형상이나 필름상으로 형성할 수 있는 것이면 특별히 한정되는 것이 아니고, 예를 들어, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리-1-부텐, 폴리-4-메틸-1-펜텐, 에틸렌·프로필렌 공중합체, 에틸렌·1-부텐 공중합체, 에틸렌·아세트산 비닐 공중합체, 에틸렌·에틸아크릴레이트 공중합체, 에틸렌·비닐알코올 공중합체 등의 폴리올레핀 필름, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트 등의 폴리에스테르 필름, 폴리아크릴레이트 필름, 폴리스티렌 필름, 나일론 6, 나일론 6,6, 부분 방향족 폴리아미드 등의 폴리아미드 필름, 폴리염화비닐 필름, 폴리염화비닐리덴 필름, 폴리카보네이트 필름 등을 들 수 있다. 상기 필름의 두께는, 통상 4∼100㎛, 바람직하게는 4∼25㎛ 정도이다.
플라스틱 기재에는, 필요에 따라, 실리콘계, 불소계, 긴 사슬 알킬계 혹은 지방산 아미드계의 이형제, 실리카 가루 등에 의한 이형 및 방오 처리나 산 처리, 알칼리 처리, 프라이머 처리, 코로나 처리, 플라즈마 처리, 자외선 처리 등의 용이한 접착 처리, 도포형, 혼련형, 증착형 등의 정전 방지 처리를 할 수도 있다.
본 발명에 있어서 사용되는 용매로는, 예를 들어, 메틸에틸케톤, 아세톤, 아세트산 에틸, 테트라히드로푸란, 디옥산, 시클로헥사논, n-헥산, 톨루엔, 자일렌, 메탄올, 에탄올, n-프로판올, 이소프로판올, 물 등을 들 수 있다. 이들 용제는 단독으로 사용해도 되고, 또 2 종 이상을 혼합하여 사용해도 된다.
또, 본 발명의 점착제층의 형성 방법으로는 점착 시트류의 제조에 사용되는 공지된 방법이 사용된다. 구체적으로는, 예를 들어, 롤 코트, 키스 롤 코트, 그라비아 코트, 리버스 코트, 롤 브러시, 스프레이 코트, 딥 롤 코트, 바 코트, 나이프 코트, 에어 나이프 코트, 커텐 코트, 립 코트, 다이코터 등에 의한 압출 코트법 등의 방법을 들 수 있다.
또, 예를 들어, 지지체 (광학 부재, 세퍼레이터 등) 상의 편면 또는 양면에 상기 서술한 어느 하나에 기재된 점착제 조성물로 이루어지는 층을 형성하는 공정과, 상기 점착제 조성물로 이루어지는 층을 과산화물 가교 처리하는 공정을 포함하는 제조 방법을 사용함으로써 본 발명의 점착제층을 얻을 수 있다. 이러한 제조 방법을 사용함으로써, 상기 서술한 우수한 점착 특성, 특히 점착제층을 박층화했을 경우에도, 가열 처리나 고습 처리에 의해 들뜸이나 박리가 발생하지 않는, 내구성이 우수한 점착제층을 얻을 수 있다.
또, 상기 점착제층의 표면에는 코로나 처리, 플라즈마 처리 등의 용이한 접착 처리를 행해도 된다.
또한, 이와 같은 표면에 점착제가 노출되는 경우에는, 실용에 제공될 때까지 박리 처리한 시트 (박리 시트, 세퍼레이터, 박리 라이너) 로 점착제층을 보호해도 된다.
세퍼레이터의 구성 재료로는, 예를 들어, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리에스테르 필름 등의 플라스틱 필름, 종이, 천, 부직포 등의 다공질 재료, 네트, 발포 시트, 금속박, 및 이들의 라미네이트체 등의 적절한 박엽체 등을 들 수 있지만, 표면 평활성이 우수하다는 점에서 플라스틱 필름이 바람직하게 사용된다.
그 플라스틱 필름으로는, 상기 점착제층을 보호할 수 있는 필름이면 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 폴리에틸렌 필름, 폴리프로필렌 필름, 폴리부텐 필름, 폴리부타디엔 필름, 폴리메틸펜텐 필름, 폴리염화비닐 필름, 염화 비닐 공중합체 필름, 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름, 폴리부틸렌테레프탈레이트 필름, 폴리우레탄 필름, 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체 필름 등을 들 수 있다.
상기 세퍼레이터의 두께는, 통상 5∼200㎛, 바람직하게는 5∼100㎛ 정도이다.
상기 세퍼레이터에는, 필요에 따라, 실리콘계, 불소계, 긴 사슬 알킬계 혹은 지방산 아미드계의 이형제, 실리카 가루 등에 의한 이형 및 방오 처리나, 도포형, 혼련형, 증착형 등의 대전 방지 처리도 할 수도 있다. 특히, 상기 세퍼레이터의 표면에 실리콘 처리, 긴 사슬 알킬 처리, 불소 처리 등의 박리 처리를 적절하게 행함으로써, 상기 점착제층으로부터의 박리성을 보다 높일 수 있다.
또한, 상기의 제조 방법에 있어서, 박리 처리한 시트는 그대로 점착 시트류나 점착제 부착 광학 부재 등의 세퍼레이터로서 사용할 수 있고, 공정면에 있어서 간략화할 수 있다.
본 발명에 있어서의 점착제층은 상기 점착제 조성물을 상기의 가교제와 과산화물로 가교함으로써, 이들의 특성이 도포, 건조, 가교, 전사의 공정을 거친 후에 에이징 등을 필요로 하지 않고, 펀칭 가공이나 슬릿 가공을 신속하게 행할 수 있다는 생산성이 우수한 점착제층이 된다.
또, 상기 점착제층에 있어서, 상기 점착제층의 두께가 1∼15㎛ 인 것이 바람직하고, 1∼12㎛ 인 것이 보다 바람직하며, 1∼10㎛ 인 것이 더욱 바람직하다. 본 발명의 점착제층은, 이와 같이 종래보다 박층화했을 경우에도, 가열 처리나 고습 처리에 의해 들뜸이나 박리가 발생하지 않는, 내구성이 우수한 것이 된다.
또한, 본 발명의 점착제 조성물 및 점착제층은, 상기 서술한 바와 같은 작용 효과를 발휘하기 때문에, 특히 광학 부재용으로서 사용되는 것에 적합하다.
광학 부재는 일반적으로 고열이나 고습도 조건 하에서는 신축이 크고, 그것에 수반되는 들뜸이나 박리가 발생되기 쉬워져, 이러한 조건하에서도 대응 가능한 내구성이 점착제층에 필요해지고 있다. 그것을 해결하기 위해서, 종래의 점착제층은, 그 두께를 두껍게 함으로써 (20∼100㎛) 대응하고자 시도하는 것이었다. 그러나, 최근 점착제층의 박층화의 요구 (예를 들어, 1∼10㎛ 정도) 에는 그들의 수법으로는 대응이 곤란해지고 있지만, 과산화물 가교와 이소시아네이트 가교의 양방의 가교 구조가 존재하는 본 발명의 점착제 조성물 및 점착제층을 사용함으로써, 광학 부재와 같은 고열이나 고습도 조건 하에서는 신축이 큰 피착체라도, 내구성을 만족시키고, 또한 종래보다 박층화가 가능해진다.
또, 본 발명의 점착제 부착 광학 부재는, 상기의 구성을 갖는 점착제층을 광학 부재의 편면 또는 양면에 형성하여 이루어지는 것이다. 본 발명의 점착제 부착 광학 부재는, 상기와 같은 작용 효과를 발휘하는 점착제층을 구비하므로, 우수한 점착 특성, 특히 점착제층을 박층화했을 경우에도, 가열 처리나 고습 처리에 의해 들뜸이나 박리가 발생하지 않는, 내구성이 우수한 것이 된다.
광학 부재로는 액정 표시 장치 등의 화상 표시 장치의 형성에 사용되는 것이 사용되고, 그 종류는 특별히 제한되지 않는다. 예를 들어, 광학 부재로는 편광판 등을 들 수 있다. 편광판에는, 편광자의 편면 또는 양면에는 투명 보호 필름을 갖는 것이 일반적으로 사용된다.
편광자는 특별히 제한되지 않고, 각종의 것을 사용할 수 있다. 편광자로는, 예를 들어 폴리비닐알코올계 필름, 부분 포르말화 폴리비닐알코올계 필름, 에틸렌·아세트산 비닐 공중합체계 부분 비누화 필름 등의 친수성 고분자 필름에, 요오드나 2 색성 염료 등의 2 색성 물질을 흡착시켜 1 축 연신한 것, 폴리비닐알코올의 탈수 처리물이나 폴리염화비닐의 탈염산 처리물 등 폴리엔계 배향 필름 등을 들 수 있다. 이들 중에서도 폴리비닐알코올계 필름과 요오드 등의 2 색성 물질로 이루어지는 편광자가 바람직하다. 이들 편광자의 두께는 특별히 제한되지 않지만, 일반적으로 5∼80㎛ 정도이다.
폴리비닐알코올계 필름을 요오드로 염색하여 1 축 연신한 편광자는, 예를 들어 폴리비닐알코올을 요오드의 수용액에 침지함으로써 염색하고, 원 길이의 3∼7 배로 연신함으로써 제작할 수 있다. 필요에 따라 붕산이나 황산 아연, 염화 아 연 등을 함유하고 있어도 되는 요오드화 칼륨 등의 수용액에 침지할 수도 있다. 추가로 필요에 따라 염색 전에 폴리비닐알코올계 필름을 물에 침지하여 수세해도 된다. 폴리비닐알코올계 필름을 수세함으로써 폴리비닐알코올계 필름 표면의 오염이나 블로킹 방지제를 세정할 수 있는 것 외에, 폴리비닐알코올계 필름을 팽윤시킴으로써 염색의 얼룩 등의 불균일을 방지하는 효과도 있다. 연신은 요오드로 염색한 후에 행해도 되고, 염색하면서 연신해도 되며, 또 연신하고 나서 요오드로 염색해도 된다. 붕산이나 요오드화 칼륨 등의 수용액 중이나 수욕 중에서도 연신할 수 있다.
상기 편광자의 편면 또는 양면에 형성되는 투명 보호 필름을 형성하는 재료로는 투명성, 기계적 강도, 열 안정성, 수분 차폐성, 등방성 등이 우수한 것이 바람직하다. 예를 들어, 폴리에틸렌테레프탈레이트나 폴리에틸렌나프탈레이트 등의 폴리에스테르계 폴리머, 디아세틸셀룰로오스나 트리아세틸셀룰로오스 등의 셀룰로오스계 폴리머, 폴리메틸메타크릴레이트 등의 아크릴계 폴리머, 폴리스티렌이나 아크릴로니트릴·스티렌 공중합체 (AS 수지) 등의 스티렌계 폴리머, 폴리카보네이트계 폴리머 등을 들 수 있다. 또, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 시클로계 내지는 노르보르넨 구조를 갖는 폴리올레핀, 에틸렌·프로필렌 공중합체와 같은 폴리올레핀계 폴리머, 염화비닐계 폴리머, 나일론이나 방향족 폴리아미드 등의 아미드계 폴리머, 이미드계 폴리머, 술폰계 폴리머, 폴리에테르술폰계 폴리머, 폴리에테르에테르케톤계 폴리머, 폴리페닐렌술피드계 폴리머, 비닐알코올계 폴리머, 염화비닐리덴계 폴리머, 비닐부티랄계 폴리머, 알릴레이트계 폴리머, 폴리옥시메틸렌계 폴리 머, 에폭시계 폴리머, 또는 상기 폴리머의 블렌드물 등도 상기 투명 보호 필름을 형성하는 폴리머의 예로서 들 수 있다. 투명 보호 필름은, 아크릴계, 우레탄계, 아크릴우레탄계, 에폭시계, 실리콘계 등의 열 경화형, 자외선 경화형의 수지의 경화층으로서 형성할 수도 있다.
또, 일본 공개특허공보 2001-343529호 (WO01/37007) 에 기재된 폴리머 필름, 예를 들어, (A) 측사슬에 치환 및/또는 비치환 이미드기를 갖는 열가소성 수지와, (B) 측사슬에 치환 및/또는 비치환 페닐 그리고 니트릴기를 갖는 열가소성 수지를 함유하는 수지 조성물을 들 수 있다. 구체적으로는 이소부틸렌과 N-메틸말레이미드로 이루어지는 교호 공중합체와 아크릴로니트릴·스티렌 공중합체를 함유하는 수지 조성물의 필름을 들 수 있다. 필름은 수지 조성물의 혼합 압출품 등으로 이루어지는 필름을 사용할 수 있다.
보호 필름의 두께는 적절하게 결정할 수 있지만, 일반적으로는 강도나 취급성 등의 작업성, 박층성 등의 점에서 1∼500㎛ 정도이다. 특히 1∼300㎛ 가 바람직하고, 5∼200㎛ 가 보다 바람직하다.
또, 보호 필름은, 가능한 한 색 부여가 없는 것이 바람직하다. 따라서, Rth = (nx-nz)·d (단, nx 는 필름 평면 내의 지상축 방향의 굴절률, nz 는 필름 두께 방향의 굴절률, d 는 필름 두께이다) 로 표시되는 필름 두께 방향의 위상차값이 -90㎚∼+75㎚ 인 보호 필름이 바람직하게 사용된다. 이러한 두께 방향의 위상차값 (Rth) 이 -90㎚∼+75㎚ 인 것을 사용함으로써, 보호 필름에서 기인하는 편광판의 착색 (광학적인 착색) 을 거의 해소할 수 있다. 두께 방향 위상차값 (Rth) 은, 더욱 바람직하게는 -80㎚∼+60㎚, 특히 -70㎚∼+45㎚ 가 바람직하다.
보호 필름으로는, 편광 특성이나 내구성 등의 점에서, 트리아세틸셀룰로오스 등의 셀룰로오스계 폴리머가 바람직하다. 특히 트리아세틸셀룰로오스 필름이 바람직하다. 또한, 편광자의 양측에 보호 필름을 형성하는 경우, 그 표리에서 동일한 폴리머 재료로 이루어지는 보호 필름을 사용해도 되고, 상이한 폴리머 재료 등으로 이루어지는 보호 필름을 사용해도 된다. 상기 편광자와 보호 필름은 통상, 수계 점착제 등을 개재하여 밀착되어 있다. 수계 접착제로는, 이소시아네이트계 접착제, 폴리비닐알코올계 접착제, 젤라틴계 접착제, 비닐계 라텍스계, 수계 폴리우레탄, 수계 폴리에스테르 등을 예시할 수 있다.
상기 투명 보호 필름의 편광자를 접착시키지 않는 면에는, 하드 코트층이나 반사 방지 처리, 스티킹 방지나, 확산 내지 안티글레어를 목적으로 한 처리를 실시한 것이어도 된다.
하드 코트 처리는 편광판 표면의 흠집 발생 방지 등을 목적으로 실시되는 것이고, 예를 들어 아크릴계, 실리콘계 등의 적절한 자외선 경화형 수지에 의한 경도나 미끄럼 특성 등이 우수한 경화 피막을 투명 보호 필름의 표면에 부가하는 방식 등으로 형성할 수 있다. 반사 방지 처리는 편광판 표면에서의 외광의 반사 방지를 목적으로 실시되는 것이고, 종래에 준한 반사 방지막 등의 형성에 의해 달성할 수 있다. 또, 스티킹 방지 처리는 인접층과의 밀착 방지를 목적으로 실시된다.
또 안티글레어 처리는 편광판의 표면에서 외광이 반사되어 편광판 투과광의 시인을 저해시키는 것의 방지 등을 목적으로 실시되는 것이고, 예를 들어 샌드 블라스트 방식이나 엠보싱 가공 방식에 의한 조면화 방식이나 투명 미립자의 배합 방식 등의 적절한 방식으로 투명 보호 필름의 표면에 미세 요철 구조를 부여함으로써 형성할 수 있다. 상기 표면 미세 요철 구조의 형성에 함유시키는 미립자로는, 예를 들어 평균 입경이 0.5∼50㎛ 인 실리카, 알루미나, 티타니아, 지르코니아, 산화 주석, 산화 인듐, 산화 카드뮴, 산화 안티몬 등으로 이루어지는 도전성일 경우도 있는 무기계 미립자, 가교 또는 미가교의 폴리머 등으로 이루어지는 유기계 미립자 등의 투명 미립자가 사용된다. 표면 미세 요철 구조를 형성하는 경우, 미립자의 사용량은 표면 미세 요철 구조를 형성하는 투명 수지 100 중량부에 대해 일반적으로 2∼50 중량부 정도이며, 5∼25 중량부가 바람직하다. 안티글레어층은 편광판 투과광을 확산시켜 시각 등을 확대하기 위한 확산층 (시각 확대 기능등) 을 겸하는 것이어도 된다.
또한, 상기 반사 방지층, 스티킹 방지층, 확산층이나 안티글레어층 등은, 투명 보호 필름 그 자체에 형성할 수 있는 것 외에, 별도 광학층으로서 투명 보호 필름과는 별체의 것으로 하여 형성할 수도 있다.
또 본 발명의 광학 부재로는, 예를 들어 반사판이나 반투과판, 위상차판 (1/2 이나 1/4 등의 파장판을 포함한다), 시각 보상 필름, 휘도 향상 필름 등의 액정 표시 장치 등의 형성에 사용되는 경우가 있는 광학층이 되는 것을 들 수 있다. 이들은 단독으로 본 발명의 광학 부재로서 사용할 수 있는 것 외에, 상기 편광판에 실용시에 적층하여, 1 층 또는 2 층 이상 사용할 수 있다.
특히, 편광판에 추가로 반사판 또는 반투과 반사판이 적층되어 이루어지는 반사형 편광판 또는 반투과형 편광판, 편광판에 추가로 위상차판이 적층되어 이루어지는 타원 편광판 또는 원 편광판, 편광판에 추가로 시각 보상 필름이 적층되어 이루어지는 광 시야각 편광판, 혹은 편광판에 추가로 휘도 향상 필름이 적층되어 이루어지는 편광판이 바람직하다.
반사형 편광판은, 편광판에 반사층을 형성한 것으로, 시인측 (표시측) 으로부터의 입사광을 반사시켜 표시하는 타입의 액정 표시 장치 등을 형성하기 위한 것이고, 백라이트 등의 광원의 내장을 생략할 수 있어 액정 표시 장치의 박형화를 도모하기 쉬운 점 등의 이점을 갖는다. 반사형 편광판의 형성은, 필요에 따라 투명 보호층 등을 개재하여 편광판의 편면에 금속 등으로 이루어지는 반사층을 부설하는 방식 등의 적절한 방식으로 행할 수 있다.
반사형 편광판의 구체적인 예로는, 필요에 따라 매트 처리한 투명 보호 필름의 편면에, 알루미늄 등의 반사성 금속으로 이루어지는 박이나 증착막을 부설하여 반사층을 형성한 것 등을 들 수 있다. 또 상기 투명 보호 필름에 미립자를 함유시켜 표면 미세 요철 구조로 하고, 그 위에 미세 요철 구조의 반사층을 갖는 것 등도 들 수 있다. 상기한 미세 요철 구조의 반사층은, 입사광을 난반사에 의해 확산시켜 지향성이나 번쩍거리며 보이는 것을 방지하고, 명암의 불균일을 억제할 수 있는 이점 등을 갖는다. 또 미립자 함유의 투명 보호 필름은, 입사광 및 그 반사광이 그것을 투과할 때에 확산되어 명암 불균일을 보다 억제할 수 있는 이점 등도 가지고 있다. 투명 보호 필름의 표면 미세 요철 구조를 반영시킨 미세 요 철 구조의 반사층의 형성은, 예를 들어 진공 증착 방식, 이온 도금 방식, 스퍼터링 방식 등의 증착 방식이나 도금 방식 등의 적절한 방식으로 금속을 투명 보호층의 표면에 직접 부설하는 방법 등에 의해 행할 수 있다.
반사판은 상기 편광판의 투명 보호 필름에 직접 부여하는 방식 대신에, 그 투명 필름에 준한 적절한 필름에 반사층을 형성하여 이루어지는 반사 시트 등으로서 사용할 수도 있다. 또한 반사층은, 통상, 금속으로 이루어지므로, 그 반사면이 투명 보호 필름이나 편광판 등으로 피복된 상태의 사용 형태가 산화에 의한 반사율의 저하 방지, 나아가서는 초기 반사율의 장기 지속의 점이나, 보호층의 별도 부설의 회피의 점 등에서 바람직하다.
또한, 반투과형 편광판은 상기에 있어서 반사층에서 광을 반사시키고, 또한 투과시키는 하프 미러 등의 반투과형의 반사층으로 함으로써 얻을 수 있다. 반투과형 편광판은 통상 액정 셀의 이면측에 형성되고, 액정 표시 장치 등을 비교적 밝은 분위기에서 사용하는 경우에는, 시인측 (표시측) 으로부터의 입사광을 반사시켜 화상을 표시하고, 비교적 어두운 분위기에 있어서는, 반투과형 편광판의 백 사이드에 내장되어 있는 백라이트 등의 내장 광원을 사용하여 화상을 표시하는 타입의 액정 표시 장치 등을 형성할 수 있다. 즉, 반투과형 편광판은 밝은 분위기 하에서는 백라이트 등의 광원 사용의 에너지를 절약할 수 있고, 비교적 어두운 분위기 하에서도 내장 광원을 이용하여 사용할 수 있는 타입의 액정 표시 장치 등의 형성에 유용하다.
편광판에 추가로 위상차판이 적층되어 이루어지는 타원 편광판 또는 원 편광 판에 대해 설명한다. 직선 편광을 타원 편광 또는 원 편광으로 바꾸거나, 타원 편광 또는 원 편광을 직선 편광으로 바꾸거나, 혹은 직선 편광의 편광 방향을 바꾸는 경우에 위상차판 등이 사용된다. 특히, 직선 편광을 원 편광으로 바꾸거나 원 편광을 직선 편광으로 바꾸는 위상차판으로는, 이른바 1/4 파장판 (λ/4 판이라고도 한다) 이 사용된다. 1/2 파장판 (λ/2 판이라고도 한다) 은, 통상, 직선 편광의 편광 방향을 바꾸는 경우에 사용된다.
타원 편광판은 슈퍼 트위스트 네마틱 (STN) 형 액정 표시 장치의 액정층의 복굴절에 의해 발생된 착색 (청색 또는 황색) 을 보상 (방지) 하여, 상기 착색이 없는 흑백 표시하는 경우 등에 유효하게 사용된다. 또한, 3 차원의 굴절률을 제어한 것은, 액정 표시 장치의 화면을 경사 방향에서 보았을 때에 발생되는 착색도 보상 (방지) 할 수 있어 바람직하다. 원 편광판은, 예를 들어 화상이 컬러 표시가 되는 반사형 액정 표시 장치의 화상 색조를 조정하는 경우 등에 유효하게 사용되고, 또 반사 방지의 기능도 갖는다.
위상차판으로는, 고분자 소재를 1 축 또는 2 축 연신 처리하여 이루어지는 복굴절성 필름, 액정 폴리머의 배향 필름, 액정 폴리머의 배향층을 필름으로 지지한 것 등을 들 수 있다. 위상차판의 두께도 특별히 제한되지 않지만, 20∼150㎛ 정도가 일반적이다.
고분자 소재로는, 예를 들어 폴리비닐알코올, 폴리비닐부티랄, 폴리메틸비닐에테르, 폴리히드록시에틸아크릴레이트, 히드록시에틸셀룰로오스, 히드록시프로필셀룰로오스, 메틸셀룰로오스, 폴리카보네이트, 폴리알릴레이트, 폴리술폰, 폴리에 틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트, 폴리에테르술폰, 폴리페닐렌술파이드, 폴리페닐렌옥사이드, 폴리알릴술폰, 폴리비닐알코올, 폴리아미드, 폴리이미드, 폴리올레핀, 폴리염화비닐, 셀룰로오스계 중합체, 노르보르넨계 수지, 또는 이들의 2 원계, 3 원계 각종 공중합체, 그래프트 공중합체, 블렌드물 등을 들 수 있다. 이들 고분자 소재는 연신 등에 의해 배향물 (연신 필름) 이 된다.
액정성 폴리머로는, 예를 들어, 액정 배향성을 부여하는 공액성의 직선 형상 원자단 (메소겐) 이 폴리머의 주사슬이나 측사슬에 도입된 주사슬형이나 측사슬형의 각종의 것 등을 들 수 있다. 주사슬형의 액정성 폴리머의 구체적인 예로는, 굴곡성을 부여하는 스페이서부에서 메소겐기를 결합한 구조의, 예를 들어 네마틱 배향성의 폴리에스테르계 액정성 폴리머, 디스코텍 폴리머나 콜레스테릭 폴리머 등을 들 수 있다. 측사슬형 액정성 폴리머의 구체적인 예로는, 폴리실록산, 폴리아크릴레이트, 폴리메타크릴레이트 또는 폴리말로네이트를 주사슬 골격으로 하고, 측사슬로서 공액성의 원자단으로 이루어지는 스페이서부를 개재하여 네마틱 배향 부여성의 파라 치환 고리형 화합물 단위로 이루어지는 메소겐부를 갖는 것 등을 들 수 있다. 이들 액정성 폴리머는, 예를 들어 유리판 상에 형성된 폴리이미드나 폴리비닐알코올 등의 박막의 표면을 러빙 처리한 것, 산화 규소를 사방 증착한 것 등의 배향 처리면 상에 액정성 폴리머의 용액을 전개하여 열 처리함으로써 행해진다.
위상차판은, 예를 들어 각종 파장판이나 액정층의 복굴절에 의한 착색이나 시각 등의 보상을 목적으로 한 것 등의 사용 목적에 따른 적절한 위상차를 갖는 것 이어도 되고, 2 종 이상의 위상차판을 적층하여 위상차 등의 광학 특성을 제어한 것 등이어도 된다.
또 상기의 타원 편광판이나 반사형 타원 편광판은 편광판 또는 반사형 편광판과 위상차판을 적절한 조합으로 적층한 것이다. 이러한 타원 편광판 등은, (반사형) 편광판과 위상차판의 조합이 되도록 그것들을 액정 표시 장치의 제조 과정에서 순차 별개로 적층함으로써도 형성할 수 있는데, 상기와 같이 미리 타원 편광판 등의 광학 부재로 한 것은, 품질의 안정성이나 적층 작업성 등이 우수하여 액정 표시 장치 등의 제조 효율을 향상시킬 수 있는 이점이 있다.
시각 보상 필름은, 액정 표시 장치의 화면을 화면에 수직이 아니라 약간 비스듬한 방향에서 보았을 경우에도, 화상이 비교적 선명하게 보이도록 시야각을 넓히기 위한 필름이다. 이와 같은 시각 보상 위상차판으로는, 예를 들어 위상차판, 액정 폴리머 등의 배향 필름이나 투명 기재 상에 액정 폴리머 등의 배향층을 지지한 것 등으로 이루어진다. 통상의 위상차판은, 그 면 방향으로 1 축으로 연신된 복굴절을 갖는 폴리머 필름이 사용되는 반면, 시각 보상 필름으로서 사용되는 위상차판에는, 면 방향으로 2 축으로 연신된 복굴절을 갖는 폴리머 필름이나, 면 방향으로 1 축으로 연신되고 두께 방향으로도 연신된 두께 방향의 굴절률을 제어한 복굴절을 갖는 폴리머나 경사 배향 필름과 같은 2 방향 연신 필름 등이 사용된다. 경사 배향 필름으로는, 예를 들어 폴리머 필름에 열 수축 필름을 접착시켜 가열에 의한 그 수축력의 작용 하에 폴리머 필름을 연신 처리 또는/및 수축 처리한 것이나, 액정 폴리머를 경사 배향시킨 것 등을 들 수 있다. 위상차판의 소재 원료 폴리머는, 상기의 위상차판에서 설명한 폴리머와 동일한 것이 사용되고, 액정 셀에 의한 위상차에 기초하는 시인각의 변화에 의한 착색 등의 방지나 양호한 시인성의 시야각의 확대 등을 목적으로 한 적절한 것을 사용할 수 있다.
또 양호한 시인성의 넓은 시야각을 달성하는 점 등에서, 액정 폴리머의 배향층, 특히 디스코틱 액정 폴리머의 경사 배향층으로 이루어지는 광학적 이방성층을 트리아세틸셀룰로오스 필름으로 지지한 광학 보상 위상차판을 바람직하게 사용할 수 있다.
편광판과 휘도 향상 필름을 부착시킨 편광판은, 통상 액정 셀의 이면측 사이드에 형성되어 사용된다. 휘도 향상 필름은, 액정 표시 장치 등의 백라이트나 이면측으로부터의 반사 등에 의해 자연광이 입사되면 소정 편광축의 직선 편광 또는 소정 방향의 원 편광을 반사시키고, 다른 광은 투과하는 특성을 나타내는 것으로, 휘도 향상 필름을 편광판과 적층시킨 편광판은, 백라이트 등의 광원으로부터의 광을 입사시켜 소정 편광 상태의 투과광을 얻음과 함께, 상기 소정 편광 상태 이외의 광은 투과하지 않고 반사된다. 이 휘도 향상 필름 면에서 반사시킨 광을 다시 그 뒤쪽에 형성된 반사층 등을 개재하여 반전시켜 휘도 향상 필름에 재입사시키고, 그 일부 또는 전부를 소정 편광 상태의 광으로서 투과시켜 휘도 향상 필름을 투과시키는 광의 증량을 도모함과 함께, 편광자에 흡수시키기 어려운 편광을 공급하여 액정 표시 화상 표시 등에 이용할 수 있는 광량의 증대를 도모함으로써 휘도를 향상시킬 수 있는 것이다. 즉, 휘도 향상 필름을 사용하지 않고 백라이트 등으로 액정 셀의 이면측으로부터 편광자를 통해 광을 입사시켰을 경우에는, 편광 자의 편광축에 일치하지 않는 편광 방향을 갖는 광은 거의 편광자에 흡수되어 편광자를 투과해 오지 않는다. 즉, 사용한 편광자의 특성에 따라서도 상이하지만, 대략 50% 의 광이 편광자에 흡수되어 그 만큼 액정 화상 표시 등에 이용할 수 있는 광량이 감소되어 화상이 어두워진다. 휘도 향상 필름은, 편광자에 흡수되는 편광 방향을 갖는 광을 편광자에 입사시키지 않고 휘도 향상 필름으로 일단 반사시키고, 다시 그 뒤측에 형성된 반사층 등을 개재하여 반전시켜 휘도 향상 필름에 재입사시키는 것을 반복하고, 이 양자 사이에서 반사, 반전되고 있는 광의 편광 방향이 편광자를 통과할 수 있는 편광 방향으로 된 편광만을, 휘도 향상 필름은 투과시켜 편광자에 공급하므로, 백라이트 등의 광을 효율적으로 액정 표시 장치의 화상 표시에 사용할 수 있어, 화면을 밝게 할 수 있다.
휘도 향상 필름과 상기 반사층 등의 사이에 확산판을 형성할 수도 있다. 휘도 향상 필름에 의해 반사된 편광 상태의 광은 상기 반사층 등을 향하지만, 설치된 확산판은 통과되는 광을 균일하게 확산시킴과 함께 편광 상태를 해소하여, 비편광 상태가 된다. 즉, 확산판은 편광을 원래의 자연광 상태로 되돌린다. 이 비편광 상태, 즉 자연광 상태의 광이 반사층 등을 향하고, 반사층 등을 개재하여 반사되어, 다시 확산판을 통과하여 휘도 향상 필름에 재입사되는 것을 반복한다. 이와 같이 휘도 향상 필름과 상기 반사층 등의 사이에, 편광을 원래의 자연광 상태로 되돌리는 확산판을 형성함으로써 표시 화면의 밝기를 유지하면서, 동시에 표시 화면의 밝기의 불균일을 줄여 균일하고 밝은 화면을 제공할 수 있다. 이러한 확산판을 형성함으로써, 첫 회의 입사광은 반사의 반복 횟수가 적당하게 증가하 고, 확산판의 확산 기능과 함께 균일하고 밝은 표시 화면을 제공할 수 있었던 것이라고 생각된다.
상기의 휘도 향상 필름으로는, 예를 들어 유전체의 다층 박막이나 굴절률 이방성이 상이한 박막 필름의 다층 적층체와 같은, 소정 편광축의 직선 편광을 투과하고 다른 광은 반사시키는 특성을 나타내는 것, 콜레스테릭 액정 폴리머의 배향 필름이나 그 배향 액정층을 필름 기재 상에 지지한 것과 같은, 좌회전 또는 우회전 중 어느 일방의 원 편광을 반사시키고 다른 광은 투과하는 특성을 나타내는 것 등의 적절한 것을 사용할 수 있다.
따라서, 상기한 소정 편광축의 직선 편광을 투과시키는 타입의 휘도 향상 필름에서는, 그 투과광을 그대로 편광판에 편광축을 일치시켜 입사시킴으로써, 편광판에 의한 흡수 손실을 억제하면서 효율적으로 투과시킬 수 있다. 한편, 콜레스테릭 액정층과 같이 원 편광을 투하하는 타입의 휘도 향상 필름에서는, 그대로 편광자에 입사시킬 수도 있지만, 흡수 로스를 억제하는 점에서 그 원 편광을, 위상차판을 개재하여 직선 편광화하여 편광판에 입사시키는 것이 바람직하다. 또한, 그 위상차판으로서 1/4 파장판을 사용함으로써 원 편광을 직선 편광으로 변환시킬 수 있다.
가시광 영역 등이 넓은 파장 범위에서 1/4 파장판으로서 기능하는 위상차판은, 예를 들어, 파장 550㎚ 의 담색광에 대해 1/4 파장판으로서 기능하는 위상차층과 그 밖의 위상차 특성을 나타내는 위상차층, 예를 들어 1/2 파장판으로서 기능하는 위상차층을 중첩시키는 방식 등에 의해 얻을 수 있다. 따라서, 편광판과 휘 도 향상 필름 사이에 배치하는 위상차판은, 1 층 또는 2 층 이상의 위상차층으로 이루어지는 것이어도 된다.
또한, 콜레스테릭 액정층에 대해서도, 반사 파장이 상이한 것의 조합으로 하여 2 층 또는 3 층 이상 중첩시킨 배치 구조로 함으로써, 가시광 영역 등이 넓은 파장 범위에서 원 편광을 반사시키는 것을 얻을 수 있고, 그것에 기초하여 넓은 파장 범위의 투과 원 편광을 얻을 수 있다.
또, 편광판은, 상기의 편광 분리형 편광판과 같이, 편광판과 2 층 또는 3 층 이상의 광학층을 적층한 것으로 이루어져 있어도 된다. 따라서, 상기의 반사형 편광판이나 반투과형 편광판과 위상차판을 조합한 반사형 타원 편광판이나 반투과형 타원 편광판 등이어도 된다.
편광판에 상기 광학층을 적층한 광학 부재는, 액정 표시 장치 등의 제조 과정에서 순차 별개로 적층하는 방식으로도 형성할 수 있는데, 미리 적층하여 광학 부재로 한 것은, 품질의 안정성이나 조립 작업 등이 우수하여 액정 표시 장치 등의 제조 공정을 향상시킬 수 있는 이점이 있다. 적층에는 점착제층 등의 적절한 접착 수단을 사용할 수 있다. 상기의 편광판과 다른 광학층의 접착시에, 그들의 광학축은 목적으로 하는 위상차 특성 등에 따라 적절한 배치 각도로 할 수 있다.
또한, 본 발명의 점착제 부착 광학 부재의 광학 부재나 점착제층 등의 각 층에는, 예를 들어 살리실산 에스테르계 화합물이나 벤조페놀계 화합물, 벤조트리아졸계 화합물이나 시아노아크릴레이트계 화합물, 니켈 착염계 화합물 등의 자외선 흡수제로 처리하는 방식 등의 방식에 의해 자외선 흡수능을 갖게 한 것 등이어도 된다.
본 발명의 점착제 부착 광학 부재는, 액정 표시 장치 등의 각종 화상 표시 장치의 형성 등에 바람직하게 사용할 수 있다. 액정 표시 장치의 형성은, 종래에 준해 행할 수 있다. 즉, 액정 표시 장치는 일반적으로, 액정 셀과 점착제 부착 광학 부재, 및 필요에 따른 조명 시스템 등의 구성 부품을 적절하게 조립하여 구동 회로를 조립하는 것 등에 의해 형성되지만, 본 발명에 있어서는 본 발명에 의한 광학 부재를 사용하는 점을 제외하고 특별히 한정은 없고 종래에 준할 수 있다. 액정 셀에 대해서도, 예를 들어 TN 형이나 STN 형, π 형 등의 임의의 타입의 것을 사용할 수 있다.
액정 셀의 편측 또는 양측에 점착제 부착 광학 부재를 배치한 액정 표시 장치나, 조명 시스템에 백라이트 혹은 반사판을 사용한 것 등의 적절한 액정 표시 장치를 형성할 수 있다. 그 경우, 본 발명에 의한 광학 부재는 액정 셀의 편측 또는 양측에 설치할 수 있다. 양측에 광학 부재를 형성하는 경우, 그것들은 동일한 것이어도 되고, 상이한 것이어도 된다. 또한, 액정 표시 장치의 형성시에는, 예를 들어 확산판, 안티글레어층, 반사 방지막, 보호판, 프리즘 어레이, 렌즈 어레이 시트, 광 확산판, 백라이트 등의 적절한 부품을 적절한 위치에 1 층 또는 2 층 이상 배치할 수 있다.
이어서 유기 일렉트로루미네선스 장치 (유기 EL 표시 장치) 에 대해 설명한다. 일반적으로, 유기 EL 표시 장치는, 투명 기판 상에 투명 전극과 유기 발광 층과 금속 전극을 순서대로 적층하여 발광체 (유기 일렉트로루미네선스 발광체) 를 형성하고 있다. 여기에서, 유기 발광층은, 여러 가지 유기 박막의 적층체이며, 예를 들어, 트리페닐아민 유도체 등으로 이루어지는 정공 주입층과, 안트라센 등의 형광성의 유기 고체로 이루어지는 발광층의 적층체나, 혹은 이와 같은 발광층과 페릴렌 유도체 등으로 이루어지는 전자 주입층의 적층체나, 또 혹은 이들의 정공 주입층, 발광층, 및 전자 주입층의 적층체 등, 여러 가지의 조합을 가진 구성이 알려져 있다.
유기 EL 표시 장치는, 투명 전극과 금속 전극에 전압을 인가함으로써, 유기 발광층에 정공과 전자가 주입되고, 이들 정공과 전자의 재결합에 의해 발생되는 에너지가 형광 물질을 여기하고, 여기된 형광 물질이 기저 상태로 되돌아올 때 광을 방사한다는 원리로 발광한다. 도중의 재결합이라는 메카니즘은, 일반적인 다이오드와 동일하고, 이 점에서도 예상할 수 있는 바와 같이, 전류와 발광 강도는 인가 전압에 대해 정류성을 수반하는 강한 비선형성을 나타낸다.
유기 EL 표시 장치에 있어서는, 유기 발광층에서의 발광을 취출하기 위해서, 적어도 일방의 전극이 투명해야하고, 통상 산화 인듐 주석 (ITO) 등의 투명 도전체로 형성된 투명 전극을 양극으로서 사용하고 있다. 한편, 전자 주입을 용이하게 하여 발광 효율을 향상시키기 위해서는, 음극에 일 함수가 작은 물질을 사용하는 것이 중요하고, 통상 Mg-Ag, Al-Li 등의 금속 전극을 사용하고 있다.
이와 같은 구성의 유기 EL 표시 장치에 있어서, 유기 발광층은, 두께 10㎚ 정도로 지극히 얇은 막으로 형성되어 있다. 이 때문에, 유기 발광층도 투명 전 극과 마찬가지로, 광을 거의 완전하게 투과한다. 그 결과, 비발광시에 투명 기판의 표면으로부터 입사되고, 투명 전극과 유기 발광층을 투과하여 금속 전극으로 반사된 광이, 다시 투명 기판의 표면측으로 나오기 때문에, 외부에서 시인했을 때 유기 EL 표시 장치의 표시면이 경면과 같이 보인다.
전압의 인가에 의해 발광하는 유기 발광층의 표면측에 투명 전극을 구비함과 함께, 유기 발광층의 이면측에 금속 전극을 구비하여 이루어지는 유기 일렉트로루미네선스 발광체를 포함하는 유기 EL 표시 장치에 있어서, 투명 전극의 표면측에 편광판을 형성함과 함께, 이들 투명 전극과 편광판 사이에 위상차판을 형성할 수 있다.
위상차판 및 편광판은, 외부로부터 입사되어 금속 전극에서 반사되어 온 광을 편광하는 작용을 갖으므로, 그 편광 작용에 의해 금속 전극의 경면을 외부에서 시인시키지 않는다는 효과가 있다. 특히, 위상차판을 1/4 파장판으로 구성하고, 또한 편광판과 위상차판의 편광 방향이 이루는 각을 π/4 로 조정하면, 금속 전극의 경면을 완전하게 차폐할 수 있다.
즉, 이 유기 EL 표시 장치에 입사되는 외부 광은, 편광판에 의해 직선 편광 성분만이 투과된다. 이 직선 편광은 위상차판에 의해 일반적으로 타원 편광이 되지만, 특히 위상차판이 1/4 파장판이고 게다가 편광판과 위상차판의 편광 방향이 이루는 각이 π/4 일 때에는 원 편광이 된다.
이 원 편광은 투명 기판, 투명 전극, 유기 박막을 투과하고, 금속 전극에서 반사되어, 다시 유기 박막, 투명 전극, 투명 기판을 투과하여, 위상차판에서 다시 직선 편광이 된다. 그리고, 이 직선 편광은, 편광판의 편광 방향과 직교하고 있으므로, 편광판을 투과할 수 없다. 그 결과, 금속 전극의 경면을 완전하게 차폐할 수 있다.
이와 같은 광학 부재는 상기 서술한 점착제층과 부착시킨 경우의 투묘력을 향상시키기 위해, 광학 부재의 표면을 코로나 처리, 플라즈마 처리 등의 용이한 접착 처리나 하도 처리를 행해도 된다.
또, 본 발명의 화상 표시 장치는, 상기 점착제 부착 광학 부재를 사용한 액정 표시 장치, 유기 EL 표시 장치, PDP 등이고, 특히 점착제층을 박층화했을 경우에도, 가열 처리나 고습 처리에 의해 들뜸이나 박리가 발생하지 않는 고내구성을 발현할 수 있는 기능을 갖는다.
이하, 본 발명의 구성과 효과를 구체적으로 나타내는 실시예 등에 대해 설명한다. 또한, 실시예 등에 있어서의 평가 항목은 하기와 같이 하여 측정하였다.
<분자량의 측정>
얻어진 (메트)아크릴계 폴리머의 중량 평균 분자량은 GPC (겔 투과 크로마토 그래피) 에 의해 측정하였다.
·분석 장치 : 토소사 제조, HLC-8120GPC
·데이터 처리 장치 : 토소사 제조, GPC-8020
·칼럼 : 토소사 제조, G7000HXL-H+GMHXL+GMHXL
·칼럼 사이즈 ; 각 7.8mmφ×30cm (합계 90cm)
·유량 : 0.8㎖/min
·주입 시료 농도 : 약 0.1 중량%
·주입량 : 100㎕
·칼럼 온도 : 40℃
·용리액 : 테트라히드로푸란
·검출기 : 시차 굴절계 (RI)
또한, 분자량은 폴리스티렌 환산에 의해 산출하였다. 또, 분자량 10만 이하의 중량분율 (Area%) 은, GPC 측정 결과로부터 상기 데이터 처리 장치로 산출하였다. 이 때, 모노머 성분은 포함하지 않았다.
<과산화물 분해량의 측정>
열 분해 처리 후의 과산화물 분해량은, HPLC (고속 액체 크로마토그래피) 에 의해 측정하였다. 구체적으로는, 분해 처리 전후의 점착제 조성물을 각각 약 0.2g 씩 취출하여, 아세트산 에틸 10㎖ 에 침지시키고, 진탕기로 25℃ 하, 120rpm 으로 3 시간 진탕 추출한 후, 실온에서 3 일간 정치하였다. 이어서, 아세토니트릴 10㎖ 첨가하여, 25℃ 하, 120rpm 으로 30 분 진탕하고, 멤브레인 필터 (0.45㎛) 에 의해 여과하여 얻어진 추출액 약 10㎕ 를 HPLC 에 주입하여 분석하고, 분해 처리 전후의 과산화물량의 감소를 과산화물 분해량으로 하였다.
·장치 : 토소사 제조, HPL CCPM/UV8000
·칼럼 : MACHEREY-NAGEL 사 제조, NUCLEOSIL 7C18 (4.6mmφ×250mm)
·유량 : 1㎖/min
·칼럼 압력 : 41kg/㎠
·칼럼 온도 : 40℃
·용리액 : 물/아세토니트릴 = 30/70
·주입량 : 10㎕
·주입 시료 농도 : 0.01 중량%
·검출기: UV 검출기 (230㎚)
<겔 분율의 측정>
각 실시예·비교예에서 제작한 점착제층을 W1g (약 O.1g) 취출하고, 아세트산 에틸에 실온 (약 25℃) 하에서 1 주간 침지하였다. 그 후, 침지 처리한 점착제층 (불용분) 을 아세트산 에틸 중에서 취출하고, 130℃ 에서 2 시간 건조 후의 중량 W2g 을 측정하여, (W2/W1)×100 으로 하여 계산되는 값을 겔 분율 (중량%) 로 하였다.
<접착력의 측정>
실시예, 비교예에서 얻어진 점착형 편광판 (폭 25mm) 을, 위상차 필름 (JSR 사 제조, 노르보르넨계 필름, 아톤) 에 2kg 롤러로 롤 1 회 왕복하여 부착하였다. 그 후, 50℃, 0.5Mpa 의 오토 클레이브에서 30 분간 처리한 후, 23℃×50%RH 분위기 하에서 3 시간 방치 후, 박리 각도 180˚, 박리 속도 300mm/min 로 박리 접착력을 측정하였다.
<내구성의 평가>
(내열 시험)
제작한 5 인치 사이즈의 적층 샘플을 무아크릴 유리 (코닝사 제조, 1737, 두께 : 0.7mm) 에 부착시킨 후, 50℃, 0.3Mpa 의 오토 클레이브에서 15 분간, 이어서 90℃ 의 분위기 하에서 500 시간 보존하고 나서, 실온 (약 25℃) 으로 되돌려, 평가용 샘플을 얻었다. 내열 시험의 평가는 육안으로 행하고, 평가 기준은 이하와 같다.
·편광판 (10) 과 위상차 필름 (14) 사이에 들뜸이나 박리가 발생하지 않은 경우 : ○
·편광판 (10) 과 위상차 필름 (14) 사이에 들뜸이나 박리가 약간 발생했을 경우 : △
·편광판 (10) 과 위상차 필름 (14) 사이에 들뜸이나 박리가 많이 발생했을 경우 : ×
(내습 시험)
제작한 5 인치 사이즈의 적층 샘플을 무아크릴 유리 (코닝사 제조, 1737, 두께 : 0.7mm) 에 부착시킨 후, 50℃, 0.3Mpa 의 오토 클레이브에서 15 분간, 이어서 60℃, 95%RH 의 분위기 하에서 500 시간 보존하고 나서, 실온 (약 25℃) 으로 되돌려, 평가용 샘플을 얻었다. 내습 시험의 평가는 육안으로 행하고, 평가 기준은 이하와 같다.
·편광판 (10) 과 위상차 필름 (14) 사이에 들뜸이나 박리가 발생하지 않은 경우 : ○
·편광판 (10) 과 위상차 필름 (14) 사이에 들뜸이나 박리가 약간 발생했을 경우 : △
·편광판 (10) 과 위상차 필름 (14) 사이에 들뜸이나 박리가 많이 발생했을 경우 : ×
<(메트)아크릴계 폴리머의 조제>
〔아크릴계 폴리머 (a1)〕
교반 날개, 온도계, 질소 가스 도입관, 냉각기를 구비한 4 구 플라스크에, 부틸아크릴레이트 77 중량부, N-시클로헥실말레이미드 (CMI) 20 중량부, 아크릴산 2.9 중량부, 2-히드록시에틸아크릴레이트 0.1 중량부, 중합 개시제로서 2,2'-아조비스이소부티로니트릴 0.1 중량부, 아세트산 에틸 200 중량부를 주입하고, 완만하게 교반하면서 질소 가스를 도입하여 질소 치환한 후, 플라스크 내의 액온을 58℃부근으로 유지하고 8 시간 중합 반응을 행하여, 아크릴계 폴리머 (a1) 용액을 조제하였다. 상기 아크릴계 폴리머 (a1) 의 중량 평균 분자량은 190 만이었다.
〔아크릴계 폴리머 (a2)〕
교반 날개, 온도계, 질소 가스 도입관, 냉각기를 구비한 4 구 플라스크에, 부틸아크릴레이트 87 중량부, N-시클로헥실말레이미드 (CMI) 10 중량부, 아크릴산 2.9 중량부, 2-히드록시에틸아크릴레이트 0.1 중량부, 중합 개시제로서 2,2'-아조비스이소부티로니트릴 0.1 중량부, 아세트산 에틸 200 중량부를 주입하고, 완만하게 교반하면서 질소 가스를 도입하여 질소 치환한 후, 플라스크 내의 액온을 58℃ 부근으로 유지하고 8 시간 중합 반응을 행하여, 아크릴계 폴리머 (a2) 용액을 조제하였다. 상기 아크릴계 폴리머 (a2) 의 중량 평균 분자량은 180 만이었다.
〔아크릴계 폴리머 (a3)〕
교반 날개, 온도계, 질소 가스 도입관, 냉각기를 구비한 4 구 플라스크에, 부틸아크릴레이트 92 중량부, N-아크릴로일 모르폴린 (ACMO) 5 중량부, 아크릴산 2.9 중량부, 2-히드록시에틸아크릴레이트 0.1 중량부, 중합 개시제로서 2,2'-아조비스이소부티로니트릴 0.1 중량부, 아세트산 에틸 200 중량부를 주입하고, 완만하게 교반하면서 질소 가스를 도입하여 질소 치환한 후, 플라스크 내의 액온을 55℃부근으로 유지하고 8 시간 중합 반응을 행하여, 아크릴계 폴리머 (a3) 용액을 조제하였다. 상기 아크릴계 폴리머 (a3) 의 중량 평균 분자량은 178 만이었다.
〔아크릴계 폴리머 (a4)〕
교반 날개, 온도계, 질소 가스 도입관, 냉각기를 구비한 4 구 플라스크에, 2-에틸헥실아크릴레이트 30 중량부, 부틸아크릴레이트 52 중량부, N,N-디메틸아크릴아미드 (DMAA) 15 중량부, 아크릴산 2.9 중량부, 2-히드록시에틸아크릴레이트 0.1 중량부, 중합 개시제로서 2,2'-아조비스이소부티로니트릴 0.1 중량부, 아세트산 에틸 200 중량부를 주입하고, 완만하게 교반하면서 질소 가스를 도입하여 질소 치환한 후, 플라스크 내의 액온을 55℃ 부근으로 유지하고 8 시간 중합 반응을 행하여, 아크릴계 폴리머 (a4) 용액을 조제하였다. 상기 아크릴계 폴리머 (a4) 의 중량 평균 분자량은 191 만이었다.
〔아크릴계 폴리머 (a5)〕
교반 날개, 온도계, 질소 가스 도입관, 냉각기를 구비한 4 구 플라스크에, 부틸아크릴레이트 67 중량부, N-시클로헥실말레이미드 30 중량부, 아크릴산 2.9 중량부, 2-히드록시에틸아크릴레이트 0.1 중량부, 중합 개시제로서 2,2'-아조비스이소부티로니트릴 0.1 중량부, 아세트산 에틸 200 중량부를 주입하고, 완만하게 교반하면서 질소 가스를 도입하여 질소 치환한 후, 플라스크 내의 액온을 55℃ 부근으로 유지하고 8 시간 중합 반응을 행하여, 아크릴계 폴리머 (a5) 용액을 조제하였다. 상기 아크릴계 폴리머 (a5) 의 중량 평균 분자량은 160 만이었다.
〔아크릴계 폴리머 (a6)〕
교반 날개, 온도계, 질소 가스 도입관, 냉각기를 구비한 4 구 플라스크에, 부틸아크릴레이트 97 중량부, 아크릴산 2.9 중량부, 2-히드록시에틸아크릴레이트 0.1 중량부, 중합 개시제로서 2,2'-아조비스이소부티로니트릴 0.1 중량부, 아세트산 에틸 200 중량부를 주입하고, 완만하게 교반하면서 질소 가스를 도입하여 질소 치환한 후, 플라스크 내의 액온을 55℃ 부근으로 유지하고 8 시간 중합 반응을 행하여, 아크릴계 폴리머 (a6) 용액을 조제하였다. 상기 아크릴계 폴리머 (a6) 의 중량 평균 분자량은 188 만이었다.
〔아크릴계 폴리머 (a7)〕
교반 날개, 온도계, 질소 가스 도입관, 냉각기를 구비한 4 구 플라스크에, 부틸아크릴레이트 57 중량부, N-시클로헥실말레이미드 (CMI) 40 중량부, 아크릴산 2.9 중량부, 2-히드록시에틸아크릴레이트 0.1 중량부, 중합 개시제로서 2,2'-아조비스이소부티로니트릴 0.1 중량부, 아세트산 에틸 200 중량부를 주입하고, 완만하 게 교반하면서 질소 가스를 도입하여 질소 치환한 후, 플라스크 내의 액온을 55℃부근으로 유지하고 8 시간 중합 반응을 행하여, 아크릴계 폴리머 (a7) 용액을 조제하였다. 상기 아크릴계 폴리머 (a7) 의 중량 평균 분자량은 198 만이었다.
〔아크릴계 폴리머 (a8)〕
교반 날개, 온도계, 질소 가스 도입관, 냉각기를 구비한 4 구 플라스크에, 부틸아크릴레이트 82.9 중량부, 아크릴산 17 중량부, 2-히드록시에틸아크릴레이트 0.1 중량부, 중합 개시제로서 2,2'-아조비스이소부티로니트릴 0.1 중량부, 아세트산 에틸 200 중량부를 주입하고, 완만하게 교반하면서 질소 가스를 도입하여 질소 치환한 후, 플라스크 내의 액온을 58℃ 부근으로 유지하고 8 시간 중합 반응을 행하여, 아크릴계 폴리머 (a8) 용액을 조제하였다. 상기 아크릴계 폴리머 (a8) 의 중량 평균 분자량은 188 만이었다.
〔아크릴계 폴리머 (b)〕
교반 날개, 온도계, 질소 가스 도입관, 냉각기를 구비한 4 구 플라스크에, 부틸아크릴레이트 100 중량부, 아크릴산 5 중량부, 2-히드록시에틸아크릴레이트 0.1 중량부, 중합 개시제로서 2,2'-아조비스이소부티로니트릴 0.1 중량부, 아세트산 에틸 200 중량부를 주입하고, 완만하게 교반하면서 질소 가스를 도입하여 질소 치환한 후, 플라스크 내의 액온을 55℃ 부근으로 유지하고 8 시간 중합 반응을 행하여, 아크릴계 폴리머 (b) 용액을 조제하였다. 상기 아크릴계 폴리머 (b) 의 중량 평균 분자량은 192 만이었다.
〔실시예 1〕
(점착제층 (B) 부착 위상차 필름의 제작)
상기 아크릴계 폴리머 (b) 용액의 고형분 100 중량부에 대해, 가교제로서 톨릴렌디이소시아네이트의 트리메틸올프로판 부가물로 이루어지는 폴리이소시아네이트계 가교제 (닛폰 폴리우레탄 공업사 제조, 콜로네이트 L) 0.6 중량부를 배합한 아크릴계 점착제 용액 (b) 을 조제하였다.
이어서, 상기 아크릴계 점착제 용액 (b) 을, 실리콘 처리를 실시한 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 필름 (미츠비시 화학 폴리에스테르 필름사 제조, 두께 : 38㎛) 의 편면에 도포하고, 130℃ 에서 3 분간 건조시켜, 건조 후의 두께가 20㎛ 인 점착제층 (B) 을 형성하였다.
상기 점착제층 (B) 을 위상차 필름 (JSR 사 제조, 노르보르넨계 필름, 아톤)에 전사하고, 점착제층 (B) 부착 위상차 필름을 제작하였다.
(점착제층 (A1) 부착 편광판의 제작)
상기 아크릴계 폴리머 (a1) 용액의 고형분 100 중량부에 대해, 가교제로서 디벤조일퍼옥사이드 (1 분간 반감기 : 130℃) 0.15 중량부, 및 톨릴렌디이소시아네이트의 트리메틸올프로판 부가물로 이루어지는 폴리이소시아네이트계 가교제 (닛폰 폴리우레탄 공업사 제조, 콜로네이트 L) 0.6 중량부를 배합한 아크릴계 점착제 용액 (1) 을 조제하였다.
이어서, 상기 아크릴계 점착제 용액 (1) 을, 실리콘 처리를 실시한 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 필름 (미츠비시 화학 폴리에스테르 필름사 제조, 두께 : 38㎛) 의 편면에 도포하고, 150℃ 에서 3 분간 건조·가교 처리를 행하여, 건조 후 의 두께가 5㎛ 인 점착제층 (A1) 을 형성하였다. 또한, 이 때의 점착제층 (A1) 의 겔 분율은 80 중량%, 건조 후의 과산화물의 분해량은 88 중량% 이었다.
상기 점착제층 (A1) 을 편광판 (닛토 덴코사 제조, SEG5224DU) 에 전사하고, 점착제층 (A1) 부착 편광판을 제작하였다.
(적층 샘플의 제작)
상기 점착제층 (A1) 부착 편광판의 점착제층 면을, 상기 점착제층 (B) 부착 위상차 필름의 점착제층 (B) 과 반대의 면에 라미네이트하여, 편광판과 위상차 필름의 적층 샘플을 제작하였다.
〔실시예 2〕
(점착제층 (A2) 부착 편광판의 제작)
상기 아크릴계 폴리머 (a2) 용액의 고형분 100 중량부에 대해, 가교제로서 디벤조일퍼옥사이드 (1 분간 반감기 : 130℃) 0.15 중량부, 및 톨릴렌디이소시아네이트의 트리메틸올프로판 부가물로 이루어지는 폴리이소시아네이트계 가교제 (닛폰 폴리우레탄 공업사 제조, 콜로네이트 L) 0.6 중량부를 배합한 아크릴계 점착제 용액 (2) 을 조제하였다.
이어서, 상기 아크릴계 점착제 용액 (2) 을, 실리콘 처리를 실시한 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 필름 (미츠비시 화학 폴리에스테르 필름사 제조, 두께 : 38㎛) 의 편면에 도포하고, 150℃ 에서 3 분간 건조·가교 처리를 행하여, 건조 후의 두께가 5㎛ 인 점착제층 (A2) 을 형성하였다. 또한, 이 때의 점착제층 (A2) 의 겔 분율은 81 중량%, 건조 후의 과산화물의 분해량은 89 중량% 이었다.
상기 점착제층 (A2) 을 편광판 (닛토 덴코사 제조, SEG5224DU) 에 전사하고, 점착제층 (A2) 부착 편광판을 제작하였다.
(적층 샘플의 제작)
상기 점착제층 (A2) 부착 편광판의 점착제층 면을, 실시예 1 에서 제작한 상기 점착제층 (B) 부착 위상차 필름의 점착제층 (B) 과 반대의 면에 라미네이트하여, 편광판과 위상차 필름의 적층 샘플을 제작하였다.
〔실시예 3〕
(점착제층 (A3) 부착 편광판의 제작)
상기 아크릴계 폴리머 (a2) 용액의 고형분 100 중량부에 대해, 가교제로서 디(4-t-부틸시클로헥실)퍼옥시디카보네이트 (1 분간 반감기 온도 : 92.1℃) 0.15 중량부, 및 톨릴렌디이소시아네이트의 트리메틸올프로판 부가물로 이루어지는 폴리이소시아네이트계 가교제 (닛폰 폴리우레탄 공업사 제조, 콜로네이트 L) 0.6 중량부를 배합한 아크릴계 점착제 용액 (3) 을 조제하였다.
이어서, 상기 아크릴계 점착제 용액 (3) 을, 실리콘 처리를 실시한 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 필름 (미츠비시 화학 폴리에스테르 필름사 제조, 두께 : 38㎛) 의 편면에 도포하고, 150℃ 에서 3 분간 건조·가교 처리를 행하여, 건조 후의 두께가 5㎛ 인 점착제층 (A3) 을 형성하였다. 또한, 이 때의 점착제층 (A3) 의 겔 분율은 83 중량%, 건조 후의 과산화물의 분해량은 91 중량% 이었다.
상기 점착제층 (A3) 을 편광판 (닛토 덴코사 제조, SEG5224DU) 에 전사하고, 점착제층 (A3) 부착 편광판을 제작하였다.
(적층 샘플의 제작)
상기 점착제층 (A3) 부착 편광판의 점착제층 면을, 실시예 1 에서 제작한 상기 점착제층 (B) 부착 위상차 필름의 점착제층 (B) 과 반대의 면에 라미네이트하여, 편광판과 위상차 필름의 적층 샘플을 제작하였다.
〔실시예 4〕
(점착제층 (A4) 부착 편광판의 제작)
상기 아크릴계 폴리머 (a3) 용액의 고형분 100 중량부에 대해, 가교제로서 디벤조일퍼옥사이드 (1 분간 반감기 : 130℃) 0.15 중량부, 및 톨릴렌디이소시아네이트의 트리메틸올프로판 부가물로 이루어지는 폴리이소시아네이트계 가교제 (닛폰 폴리우레탄 공업사 제조, 콜로네이트 L) 0.6 중량부를 배합한 아크릴계 점착제 용액 (4) 을 조제하였다.
이어서, 상기 아크릴계 점착제 용액 (4) 을, 실리콘 처리를 실시한 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 필름 (미츠비시 화학 폴리에스테르 필름사 제조, 두께 : 38㎛) 의 편면에 도포하고, 150℃ 에서 3 분간 건조·가교 처리를 행하여, 건조 후의 두께가 5㎛ 인 점착제층 (A4) 을 형성하였다. 또한, 이 때의 점착제층 (A4) 의 겔 분율은 82 중량%, 건조 후의 과산화물의 분해량은 89 중량% 이었다.
상기 점착제층 (A4) 을 편광판 (닛토 덴코사 제조, SEG5224DU) 에 전사하고, 점착제층 (A4) 부착 편광판을 제작하였다.
(적층 샘플의 제작)
상기 점착제층 (A4) 부착 편광판의 점착제층 면을, 실시예 1 에서 제작한 상 기 점착제층 (B) 부착 위상차 필름의 점착제층 (B) 과 반대의 면에 라미네이트하여, 편광판과 위상차 필름의 적층 샘플을 제작하였다.
〔실시예 5〕
(점착제층 (A5) 부착 편광판의 제작)
상기 아크릴계 폴리머 (a4) 용액의 고형분 100 중량부에 대해, 가교제로서 디벤조일퍼옥사이드 (1 분간 반감기 : 130℃) 0.15 중량부, 및 톨릴렌디이소시아네이트의 트리메틸올프로판 부가물로 이루어지는 폴리이소시아네이트계 가교제 (닛폰 폴리우레탄 공업사 제조, 콜로네이트 L) 0.6 중량부를 배합한 아크릴계 점착제 용액 (5) 을 조제하였다.
이어서, 상기 아크릴계 점착제 용액 (5) 을, 실리콘 처리를 실시한 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 필름 (미츠비시 화학 폴리에스테르 필름사 제조, 두께 : 38㎛) 의 편면에 도포하고, 150℃ 에서 3 분간 건조·가교 처리를 행하여, 건조 후의 두께가 5㎛ 인 점착제층 (A5) 을 형성하였다. 또한, 이 때의 점착제층 (A5) 의 겔 분율은 76 중량%, 건조 후의 과산화물의 분해량은 84 중량% 이었다.
상기 점착제층 (A5) 을 편광판 (닛토 덴코사 제조, SEG5224DU) 에 전사하고, 점착제층 (A5) 부착 편광판을 제작하였다.
(적층 샘플의 제작)
상기 점착제층 (A5) 부착 편광판의 점착제층 면을, 실시예 1 에서 제작한 상기 점착제층 (B) 부착 위상차 필름의 점착제층 (B) 과 반대의 면에 라미네이트하여, 편광판과 위상차 필름의 적층 샘플을 제작하였다.
〔실시예 6〕
(점착제층 (A6) 부착 편광판의 제작)
상기 아크릴계 폴리머 (a5) 용액의 고형분 100 중량부에 대해, 가교제로서 디벤조일퍼옥사이드 (1 분간 반감기 : 130℃) 0.15 중량부, 및 톨릴렌디이소시아네이트의 트리메틸올프로판 부가물로 이루어지는 폴리이소시아네이트계 가교제 (닛폰 폴리우레탄 공업사 제조, 콜로네이트 L) 0.6 중량부를 배합한 아크릴계 점착제 용액 (6) 을 조제하였다.
이어서, 상기 아크릴계 점착제 용액 (6) 을, 실리콘 처리를 실시한 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 필름 (미츠비시 화학 폴리에스테르 필름사 제조, 두께 : 38㎛) 의 편면에 도포하고, 150℃ 에서 3 분간 건조·가교 처리를 행하여, 건조 후의 두께가 5㎛ 인 점착제층 (A6) 을 형성하였다. 또한, 이 때의 점착제층 (A6) 의 겔 분율은 85 중량%, 건조 후의 과산화물의 분해량은 83 중량% 이었다.
상기 점착제층 (A6) 을 편광판 (닛토 덴코사 제조, SEG5224DU) 에 전사하고, 점착제층 (A6) 부착 편광판을 제작하였다.
(적층 샘플의 제작)
상기 점착제층 (A6) 부착 편광판의 점착제층 면을, 실시예 1 에서 제작한 상기 점착제층 (B) 부착 위상차 필름의 점착제층 (B) 과 반대의 면에 라미네이트하여, 편광판과 위상차 필름의 적층 샘플을 제작하였다.
〔비교예 1〕
(점착제층 (A7) 부착 편광판의 제작)
상기 아크릴계 폴리머 (a6) 용액의 고형분 100 중량부에 대해, 가교제로서 디벤조일퍼옥사이드 (1 분간 반감기 : 130℃) 0.15 중량부, 및 톨릴렌디이소시아네이트의 트리메틸올프로판 부가물로 이루어지는 폴리이소시아네이트계 가교제 (닛폰 폴리우레탄 공업사 제조, 콜로네이트 L) 0.6 중량부를 배합한 아크릴계 점착제 용액 (7) 을 조제하였다.
이어서, 상기 아크릴계 점착제 용액 (7) 을, 실리콘 처리를 실시한 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 필름 (미츠비시 화학 폴리에스테르 필름사 제조, 두께 : 38㎛) 의 편면에 도포하고, 150℃ 에서 3 분간 건조·가교 처리를 행하여, 건조 후의 두께가 5㎛ 인 점착제층 (A7) 을 형성하였다. 또한, 이 때의 점착제층 (A7) 의 겔 분율은 82 중량%, 건조 후의 과산화물의 분해량은 89 중량% 이었다.
상기 점착제층 (A7) 을 편광판 (닛토 덴코사 제조, SEG5224DU) 에 전사하고, 점착제층 (A7) 부착 편광판을 제작하였다.
(적층 샘플의 제작)
상기 점착제층 (A7) 부착 편광판의 점착제층 면을, 실시예 1 에서 제작한 상기 점착제층 (B) 부착 위상차 필름의 점착제층 (B) 과 반대의 면에 라미네이트하여, 편광판과 위상차 필름의 적층 샘플을 제작하였다.
〔비교예 2〕
(점착제층 (A8) 부착 편광판의 제작)
상기 디벤조일퍼옥사이드를 사용하지 않은 것 이외에는, 비교예 1 과 동일한 방법에 의해 아크릴계 점착제 용액 (8) 을 조제하였다.
이어서, 상기 아크릴계 점착제 용액 (8) 을, 실리콘 처리를 실시한 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 필름 (미츠비시 화학 폴리에스테르 필름사 제조, 두께 : 38㎛) 의 편면에 도포하고, 150℃ 에서 3 분간 건조·가교 처리를 행하여, 건조 후의 두께가 5㎛ 인 점착제층 (A8) 을 형성하였다. 또한, 이 때의 점착제층 (A8) 의 겔 분율은 76 중량% 이었다.
상기 점착제층 (A8) 을 편광판 (닛토 덴코사 제조, SEG5224DU) 에 전사하고, 점착제층 (A8) 부착 편광판을 제작하였다.
(적층 샘플의 제작)
상기 점착제층 (A8) 부착 편광판의 점착제층 면을, 실시예 1 에서 제작한 상기 점착제층 (B) 부착 위상차 필름의 점착제층 (B) 과 반대의 면에 라미네이트하여, 편광판과 위상차 필름의 적층 샘플을 제작하였다.
〔비교예 3〕
(점착제층 (A9) 부착 편광판의 제작)
상기 아크릴계 폴리머 (a7) 용액의 고형분 100 중량부에 대해, 가교제로서 디벤조일퍼옥사이드 (1 분간 반감기 : 130℃) 0.15 중량부, 및 톨릴렌디이소시아네이트의 트리메틸올프로판 부가물로 이루어지는 폴리이소시아네이트계 가교제 (닛폰 폴리우레탄 공업사 제조, 콜로네이트 L) 0.6 중량부를 배합한 아크릴계 점착제 용액 (9) 을 조제하였다.
이어서, 상기 아크릴계 점착제 용액 (9) 을, 실리콘 처리를 실시한 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 필름 (미츠비시 화학 폴리에스테르 필름사 제조, 두께 : 38㎛) 의 편면에 도포하고, 150℃ 에서 3 분간 건조·가교 처리를 행하여, 건조 후의 두께가 5㎛ 인 점착제층 (A9) 을 형성하였다. 또한, 이 때의 점착제층 (A9) 의 겔 분율은 85 중량%, 건조 후의 과산화물의 분해량은 92 중량% 이었다.
상기 점착제층 (A9) 을 편광판 (닛토 덴코사 제조, SEG5224DU) 에 전사하고, 점착제층 (A9) 부착 편광판을 제작하였다.
(적층 샘플의 제작)
상기 점착제층 (A9) 부착 편광판의 점착제층 면을, 실시예 1 에서 제작한 상기 점착제층 (B) 부착 위상차 필름의 점착제층 (B) 과 반대의 면에 라미네이트하여, 편광판과 위상차 필름의 적층 샘플을 제작하였다.
〔비교예 4〕
(점착제층 (A10) 부착 편광판의 제작)
상기 디벤조일퍼옥사이드를 사용하지 않은 것 이외에는, 실시예 2 와 동일한 방법에 의해 아크릴계 점착제 용액 (10) 을 조제하였다.
이어서, 상기 아크릴계 점착제 용액 (10) 을, 실리콘 처리를 실시한 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 필름 (미츠비시 화학 폴리에스테르 필름사 제조, 두께 : 38㎛) 의 편면에 도포하고, 150℃ 에서 3 분간 건조·가교 처리를 행하여, 건조 후의 두께가 5㎛ 인 점착제층 (A10) 을 형성하였다. 또한, 이 때의 점착제층 (A10) 의 겔 분율은 70 중량% 이었다.
상기 점착제층 (A10) 을 편광판 (닛토 덴코사 제조, SEG5224DU) 에 전사하고, 점착제층 (A10) 부착 편광판을 제작하였다.
(적층 샘플의 제작)
상기 점착제층 (A10) 부착 편광판의 점착제층 면을, 실시예 1 에서 제작한 상기 점착제층 (B) 부착 위상차 필름의 점착제층 (B) 과 반대의 면에 라미네이트하여, 편광판과 위상차 필름의 적층 샘플을 제작하였다.
〔비교예 5〕
(점착제층 (A11) 부착 편광판의 제작)
상기 톨릴렌디이소시아네이트의 트리메틸올프로판 부가물로 이루어지는 폴리이소시아네이트계 가교제를 사용하지 않은 것 이외에는, 실시예 2 와 동일한 방법에 의해 아크릴계 점착제 용액 (11) 을 조제하였다.
이어서, 상기 아크릴계 점착제 용액 (11) 을, 실리콘 처리를 실시한 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 필름 (미츠비시 화학 폴리에스테르 필름사 제조, 두께 : 38㎛) 의 편면에 도포하고, 150℃ 에서 3 분간 건조·가교 처리를 행하여, 건조 후의 두께가 5㎛ 인 점착제층 (A11) 을 형성하였다. 또한, 이 때의 점착제층 (A11) 의 겔 분율은 72 중량%, 건조 후의 과산화물의 분해량은 84 중량% 이었다.
상기 점착제층 (A11) 을 편광판 (닛토 덴코사 제조, SEG5224DU) 에 전사하고, 점착제층 (A11) 부착 편광판을 제작하였다.
(적층 샘플의 제작)
상기 점착제층 (A11) 부착 편광판의 점착제층 면을, 실시예 1 에서 제작한 상기 점착제층 (B) 부착 위상차 필름의 점착제층 (B) 과 반대의 면에 라미네이트하여, 편광판과 위상차 필름의 적층 샘플을 제작하였다.
〔비교예 6〕
(점착제층 (A12) 부착 편광판의 제작)
상기 아크릴계 폴리머 (a8) 용액의 고형분 100 중량부에 대해, 가교제로서 디벤조일퍼옥사이드 (1 분간 반감기 : 130℃) 0.15 중량부, 및 톨릴렌디이소시아네이트의 트리메틸올프로판 부가물로 이루어지는 폴리이소시아네이트계 가교제 (닛폰 폴리우레탄 공업사 제조, 콜로네이트 L) 0.6 중량부를 배합한 아크릴계 점착제 용액 (12) 을 조제하였다.
이어서, 상기 아크릴계 점착제 용액 (12) 을, 실리콘 처리를 실시한 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 필름 (미츠비시 화학 폴리에스테르 필름사 제조, 두께 : 38㎛) 의 편면에 도포하고, 150℃ 에서 3 분간 건조·가교 처리를 행하여, 건조 후의 두께가 5㎛ 인 점착제층 (A12) 을 형성을 시도했지만, 상기 아크릴계 점착제 용액 (12) 의 점도가 높아, 점착제층 (A12) 을 제작할 수 없었다.
상기 방법에 따라, 제작한 적층 샘플의 내구성의 평가 (내열 시험, 내습 시험) 및 접착력의 측정을 행하였다. 얻어진 결과를 표 1 에 나타낸다.
Figure 112008028042413-pct00001
상기 표 1 의 결과로부터, 본 발명에 의해 제작된 적층 샘플을 사용한 경우 (실시예 1∼6), 어느 실시예에 있어서도, 점착제층이 얇은 경우에도, 내열 시험 및 내습 시험 중 어느 하나에 있어서도 들뜸이나 박리가 발생하지 않고, 가열 처리나 고습 처리에 대한 내구성이 우수하다는 것을 알 수 있다.
이에 대하여, 본 발명의 구성을 만족하지 않는 적층 샘플을 사용한 경우(비교예 1∼6), 어느 비교예에 있어서도, 점착제층의 박층화와 고온 고습 처리 후의 내구성을 병립할 수 없는 결과가 되고, 본 발명의 점착제층을 사용한 경우와 비교하여, 특히 박층화했을 경우에 있어서의 내구성이 열화되는 것이 분명해졌다.
이상에 의해, 본 발명의 점착제층은 우수한 점착 특성을 발휘하고, 특히 점착제층을 박층화했을 경우에도, 가열 처리나 고습 처리에 의해 들뜸이나 박리가 발생하지 않는, 내구성이 우수한 것임을 알 수 있다.

Claims (16)

  1. 모노머 단위로서, 일반식 CH2=C(R1)COOR2 (단, R1 은 수소 또는 메틸기, R2 는 탄소수 2∼14 의 알킬기이다) 로 표시되는 (메트)아크릴계 모노머 60∼98 중량%, 질소 함유 모노머 0.1∼35 중량%, 및 카르복실기 함유 모노머, 술폰산기 함유 모노머, 인산기 함유 모노머, 비닐에스테르 모노머, 방향족 비닐 모노머, 산 무수물기 함유 모노머, 히드록실기 함유 모노머, 에폭시기 함유 모노머, 비닐에테르 모노머, 탄소수 1 또는 탄소수 15 이상의 알킬기를 갖는 (메트)아크릴계 모노머 중 어느 적어도 1 종의 그 밖의 중합성 모노머 0.1 ~ 10 중량% 로 이루어지는 (메트)아크릴계 폴리머 100 중량부에 대해,
    과산화물 0.02∼2 중량부, 및 이소시아네이트계 가교제 0.02∼2 중량부 함유하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 광학 부재용 점착제 조성물을 가교하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 광학 부재용 점착제층으로서,
    상기 점착제층의 겔 분율이 55 ~ 95 중량% 이고, 상기 점착제층의 두께가 1 ~ 10 ㎛ 인 광학 부재용 점착제층.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 질소 함유 모노머가 이미드기 함유 모노머 및/또는 아미드기 함유 모노머인 광학 부재용 점착제층.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 질소 함유 모노머가 아미드기 함유 모노머이고, 모노머 단위로서, 3∼15 중량% 함유하여 이루어지는 광학 부재용 점착제층.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 (메트)아크릴계 폴리머의 중량 평균 분자량이 160만∼300만인 광학 부재용 점착제층.
  5. 삭제
  6. 삭제
  7. 삭제
  8. 삭제
  9. 삭제
  10. 지지체의 편면 또는 양면에
    모노머 단위로서, 일반식 CH2=C(R1)COOR2 (단, R1 은 수소 또는 메틸기, R2 는 탄소수 2∼14 의 알킬기이다) 로 표시되는 (메트)아크릴계 모노머 60∼98 중량%, 질소 함유 모노머 0.1∼35 중량%, 및 카르복실기 함유 모노머, 술폰산기 함유 모노머, 인산기 함유 모노머, 비닐에스테르 모노머, 방향족 비닐 모노머, 산 무수물기 함유 모노머, 히드록실기 함유 모노머, 에폭시기 함유 모노머, 비닐에테르 모노머, 탄소수 1 또는 탄소수 15 이상의 알킬기를 갖는 (메트)아크릴계 모노머 중 어느 적어도 1 종의 그 밖의 중합성 모노머 0.1 ~ 10 중량% 로 이루어지는 (메트)아크릴계 폴리머 100 중량부에 대해,
    과산화물 0.02∼2 중량부, 및 이소시아네이트계 가교제 0.02∼2 중량부 함유하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 광학 부재용 점착제 조성물로 이루어지는 층을 형성하는 공정과, 상기 광학 부재용 점착제 조성물로 이루어지는 층을 과산화물 가교 처리하는 공정을 포함하는 제 1 항에 기재된 광학 부재용 점착제층의 제조 방법.
  11. 제 10 항에 있어서,
    상기 과산화물 가교 처리가 상기 과산화물을 50 중량% 이상 분해하는 처리인 광학 부재용 점착제층의 제조 방법.
  12. 제 10 항에 있어서,
    상기 광학 부재용 점착제층의 겔 분율이 55∼95 중량% 인 광학 부재용 점착제층의 제조 방법.
  13. 제 10 항에 있어서,
    상기 광학 부재용 점착제층의 두께가 1∼10㎛ 인 광학 부재용 점착제층의 제조 방법.
  14. 삭제
  15. 제 1 항에 기재된 광학 부재용 점착제층을 광학 부재의 편면 또는 양면에 형성하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 점착제 부착 광학 부재.
  16. 제 15 항에 기재된 점착제 부착 광학 부재를 적어도 1 장 사용한 화상 표시 장치.
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