KR100993410B1 - 차량탑재용 형광 표시관 및 그 제조 방법 - Google Patents

Abstract

양극이 만들어 넣어진 회로 기판을 외위기의 유리 기판의 내면에 고정한 구조의 형광 표시관에 있어서, 회로 기판을 유리 기판에 확실하게 접착하는 구조를 제공한다.

이 형광 표시관의 외위기(2)의 유리 기판(3)에는, 알루미늄 박막(5)이 형성되어, 그 위에, 양극도체와 제어 소자와 형광체층으로부터 되는 양극이 형성된 회로 기판(6)이 다이본드재(9)로 접착 고정되어 있다. 알루미늄 박막의 알루미늄 면적비율이 30%∼60%의 범위에 있으면, 회로 기판은 충분한 강도로 유리 기판에 고정된다.

Description

차량탑재용 형광 표시관 및 그 제조 방법{FLUORESCENT DISPLAY DEVICE AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}

본 발명은, 예를 들면 매트릭스형상으로 구성되어서 스위칭 소자에서 선택되는 복수의 양극도체와 각 양극도체를 덮는 형광체층을 가지는 회로 기판이 외위기의 내면에 장착되어, 외위기내의 전자 소스로부터 꺼내진 전자를, 스위칭 소자에서 선택한 양극도체의 형광체층에 충돌시켜서 소망하는 그래픽 표시를 실행하는 액티브 매트릭스 구동 타입의 형광 표시관에 관계되고, 특히 양극이 만들어져 넣어진 회로 기판이 외위기의 기판에 확실하게 고정되고, 또한 상기 기판으로부터 박리하기 어려운 형광 표시관과 그 제조 방법에 관한 것이다.

하기 특허문헌1에는, 반도체 칩이 외위기내에서 유리 기판위에 접착되어서 일체화된 형광 표시관의 구조예가 개시되어 있다. 본 발명은, 형광 표시관의 외위기의 일부를 구성하는 유리 기판의 내면 측에 탑재되어, 페이스트로 고정된 반도체 칩의 접착 상태를, 반도체 칩을 벗기는 일없이 검사할 수 있게 하고, 검사작업의 효율화와 생산성을 높이는 것을 목적으로 한 것이다.

도 ７ 및 도 ８에 도시하는 바와 같이 유리기판(20) 위에 형성된 알루미늄으로부터 이루어지는 접지용 배선층(30) 중, 반도체 칩이 탑재되는 부분에는 복수의 슬릿(31)이 설치된다. 도 ７의 예에서는 평면에서 볼 때 X 방향(가로 방향) 및 Y 방향(세로 방향)으로 슬릿(31)이 마련되고, 도 ８의 예에서는 동심원형의 패턴으로 슬릿(31)이 설치된다.

그리고 도 9 (a)에 도시하는 바와 같이 도전성 페이스트(40)를 배선층(20)위로 도포하고, 동 도면(b)에 도시하는 바와 같이 반도체 칩(50)을 위로부터 가압 밀착하는 것에 의해, 도전성 페이스트(40)가 눌려, 반도체 칩(50)과 유리 기판(20)이 고착된다. 배선층(30)이 도 ７ 및 도 ８에 나타낸 것 같이 슬릿(31)을 가지는 패턴으로 형성되어 있으므로, 형광 표시관의 유리 기판(20)의 이면에서 보면, 도전성 페이스트(40)가 똑같이 눌려져 있는지 아닌지의 검사를 반도체 칩(50)을 박리 하는 일 없이 실행할 수 있다.

[특허문헌1] 일본국 특허공개 평성 제11-224622호 공보

상기 특허문헌1에 기재된 형광 표시관에서는, 유리 기판에 마련된 알루미늄의 배선층에는 복수의 슬릿이 형성되어 있지만, 이 슬릿(21)은, 반도체 칩을 배선층에 전기적으로 접속하기 위한 도전성 페이스트가 똑같이 눌려서 반도체 칩과 배선층의 사이 전체에 퍼져 있는지를 확인하기 위한 것이다. 즉, 도전성 페이스트에 의한 반도체 칩과 유리 기판의 고착 강도에 대해서 배선층이 어떠한 영향을 미치게 한다는 등의 발상은 동 문헌 중에는 개시되지 않고 있다.

본 발명자 등은, 상기 특허문헌1과 같은 슬릿을 가지는 배선층 위에 반도체 칩을 고정하는 구조에 대해서 연구를 진행시킨 결과, 유리 기판 상면에 마련된 알루미늄의 배선층에 마련한 슬릿은 목시(目視)검사를 목적으로 하고 있고, 또한 상기 배선과 반도체 칩(50)의 사이에 두께 약 30μm의 절연층이 개재하는 일도 있다. 이러한 구조에 있어서는, 반도체 칩과 유리 기판의 고정은 반드시 확실하지 않고, 반도체 칩이 유리 기판으로부터 벗겨져버리는 일이 있는 것을 찾아내는 것에 이르렀다. 또한, 상기 연구의 과정에서, 배선층 없이 반도체 칩을 유리 기판위로 접착 재료에 의해 직접 접착했을 경우에는, 접착 재료와 유리의 열팽창 계수의 차이에 의해 유리 기판이 깨어지거나, 반도체 칩이 벗겨지거나 하는 경우가 있는 것도 밝혀졌다. 본 발명자 등은 이로부터, 외위기내의 유리 기판 위로 반도체의 회로 기판을 접착 재료로 고정하는 구조에 있어서, 유리 기판위로 알루미늄 박막을 어떠한 특수한 구조로 형성함으로써, 유리 기판과 회로 기판의 고정 상태를 확실하게 할 수 있지 않을까 하는 과제를 얻는 것에 이르렀다.

본 발명은, 이러한 종래의 기술에 있어서 본 발명자 등이 찾아낸 과제를 해결하기 위해서 행해진 것으로서, 발광 표시부인 양극이 만들어 넣어진 반도체의 회로 기판을 외위기의 유리 기판의 내면에 고정한 구조의 형광 표시관에 있어서, 회로 기판을 유리 기판에 확실하게 접착할 수 있는 구조 내지 제조 방법을 제공 하는 것을 목적으로 하고 있다.

본 발명의 제 1 관점에 있어서의 형광 표시관은, 유리 기판을 구비한 외위기(外圍器)와, 복수의 양극도체와 각 양극도체를 제어하는 제어 소자와 각 양극도체에 마련된 형광체층으로 이루어지는 양극이 형성되어서 상기 외위기의 상기 유리 기판의 내면에 부착된 회로 기판과, 상기 외위기의 내부에 있어서 상기 양극의 위쪽에 마련된 전자 소스를 가지고, 상기 제어 소자에서 선택한 상기 양극도체의 상기 형광체층에 상기 전자 소스로부터의 전자를 충돌시켜서 소망하는 표시를 실행한다. 상기 형광 표시관은 상기 유리 기판의 내면에, 알루미늄 면적비율이 30%∼60%의 범위에 있는 알루미늄 박막이 마련되고, 상기 알루미늄 박막 위에 다이본드재를 거쳐서 상기 회로 기판이 고정된 것을 특징으로 한다.

상기 형광 표시관에 있어서, 상기 알루미늄 박막의 알루미늄 면적비율은 40%∼50%의 범위에 있는 것을 특징으로 한다.

상기 형광 표시관에 있어서, 상기 유리 기판의 내면에 마련되는 상기 알루미 늄 박막은 상기 회로 기판의 외형보다도 크게 형성되어, 상기 알루미늄 박막의 상면에 상기 알루미늄 박막보다도 작고 또한 상기 회로 기판의 외형보다도 큰 개구를 가지는 절연층이 형성되어, 상기 절연층의 상기 개구부에 형성된 상기 알루미늄 박막 위에 다이본드재를 거쳐서 상기 회로 기판이 고정된 것을 특징으로 한다.

본 발명의 제 2 관점에 있어서의 형광 표시관의 제조 방법은, 유리 기판을 구비한 외위기와, 복수의 양극도체와 각 양극도체를 제어하는 제어 소자와 각 양극도체에 마련된 형광체층으로부터 되는 양극이 형성되어서 상기 외위기의 상기 유리 기판의 내면에 장착할 수 있었던 회로 기판과, 상기 외위기의 내부에 있어서 상기 양극의 위쪽에 마련된 전자 소스를 가지고, 상기 제어 소자에서 선택한 상기 양극도체의 상기 형광체층에 상기 전자 소스로부터의 전자를 충돌시켜서 소망하는 표시를 실행하는 것이다. 상기 형광표시관의 제조 방법은, 상기 유리 기판의 내면에, 알루미늄 면적비율이30%∼60%의 범위에서 알루미늄 박막을 형성하고, 상기 알루미늄 박막의 위로 다이본드 페이스트를 스트라이프 형상에 인쇄하고, 상기 다이본드 페이스트 위에 상기 회로 기판을 탑재해서 가압함으로써 상기 다이본드 페이스트를 상기 회로 기판과 상기 알루미늄 박막의 사이에서 균일하게 펴고, 상기 유리 기판을 소성함으로써 상기 회로 기판을 상기 유리 기판위로 고정하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 관한 형광 표시관에 의하면，외위기의 유리 기판의 내면에, 알루 미늄 면적비율이 30% ∼60%의 범위 (보다 바람직하게는 40%∼50%의 범위)에서 알루미늄 박막을 형성하고, 그 위에 다이본드 페이스트를 소성해서 얻어지는 다이본드재를 거쳐서 회로 기판을 고정했으므로, 회로 기판의 유리 기판에 대한 부착 강도가 최적이 되고, 유리 기판이 깨어지거나, 회로 기판이 박리하거나 하는 등의 불합리가 발생하기 어려워졌다. 또한 회로 기판과 알루미늄 박막 또는 유리 기판의 사이에는 절연층이 없기 때문, 다이본드 재와 알루미늄 박막 또는 유리 기판과 반도체 기판의 접합이 안정이 된다.

발명에 관하는 형광 표시관의 제조 방법에 의하면， 외위기의 유리 기판의 내면에, 알루미늄 면적비율이 30%∼60%의 범위(보다 바람직하게는 40%∼50%의 범위)에서 알루미늄 박막을 형성하고, 그 위에 다이본드 페이스트를 스트라이프 형상으로 인쇄하고, 그 위에서부터 회로 기판을 탑재하고 가압해서 소성했으므로, 다이본드 페이스트는 회로 기판과 알루미늄 박막의 사이에서 균일하게 넓어진 상태에서 소성되어서 회로 기판을 유리 기판 상에 최적의 부착 강도로 확실하게 고정할 수 있다.

이하, 본 발명의 실시 형태를 도면을 참조해서 설명한다.

(1) 구조

도 １에 도시하는 바와 같이 본 예의 형광 표시관(1)은, 내 부가 고진공 상태로 된 대략 상자형의 용기인 외위기(2)을 가지고 있다. 외위기(2)는, 절연성의 유리 기판(3)과, 유리판을 조합해서 하면측이 개방된 뚜껑형상으로 구성되어, 상기 유리 기판(3)의 내면 측에 봉착(封着)되는 용기부(4)로 구성되어 있다.

도 １에 도시하는 바와 같이 외위기(2)의 내부에 있어서, 유리 기판(3)의 내면에는, 알루미늄 박막(5)이 형성되어 있다. 이 알루미늄 박막(5)은, 후술하는 바와 같이 이 위에 회로 기판(6)을 다이본드 페이스트로 접착할 때에 접착력을 안정화해서 회로 기판(6)의 고착을 확실하게 하기 위한 층이며, 그 목적을 위해서는, 이하에 설명하는 것 같이, 알루미늄 박막(5)의 구성에 이하에 설명하는 것 같은 조건을 부여하는 필요가 있다.

즉, 도 ２에 도시하는 바와 같이 이 알루미늄 박막(5)에는 다수의 빠짐 부분(7)(알루미늄 박막(5)이 형성되지 않고 있는 구멍의 부분)이 모두 똑같이 형성되어 있어, 도시된 예에서는 정방형의 빠짐 부분(7)을 가지는 격자형상의 패턴으로 형성되어 있다. 그리고 알루미늄 면적비율(알루미늄 박막(5)이 형성되어 있는 영역의 전체 면적에 대한 알루미늄 부분의 면적비율)은, 30∼60%인 것이 필요하다．도 ２에 나타낸 예에서는, 알루미늄의 면적비율은 (a)가 75%, (b)가 50%, (c)가 30%이다. 즉, (a)는 본 발명에 포함되지 않고, (b) 및 (c)는 본 발명에 포함되는 구성 예다. 또, 이러한 알루미늄의 면적비율에 관한 조건은, 회로 기판(6)의 벗겨짐이 발생하기 어려운 효과를 얻을 수 있다는 조건으로서 실험에서 발견된 것이며, 그 상세에 대해서는 후술한다.

또, 상기 회로 기판(6)이 탑재되는 알루미늄 박막(5)의 주연부에, 개구부(10a)를 가지는 대략 테두리형상의 절연층(10)을 적층해서 형성한다. 절연층(10) 은, 상기 개구부(10a)가 상기 회로 기판(6)의 위치 결정에 유용하게 작용하는 동시에, 다른 부품과의 절연을 취하고, 아울러 외광(外光)에 대하여 차광부재로서 작용한다. 여기에서, 상기 절연층(10)은, 저융점 유리에 주로 흑색의 안료를 첨가한 페이스트를 소성해서 작성 할 수 있다.

도 １에 도시하는 바와 같이 상기 알루미늄 박막(5) 위에는 회로 기판(6)이 접착 재료로서의 다이본드재(9)를 거쳐서 장착되어 있다.

회로 기판(6)은, 직사각형의 실리콘 웨이퍼로 이루어지고, 그 표면에는 발광 표시부인 양극이 만들어 넣어져 있다. 양극은, 회로 기판(6)의 상면에 매트릭스 형상으로 배치 구성된 복수의 양극도체를 갖고 있으며, 형광체층(8)이 이 양극도체를 덮고 있다. 회로 기판(6)은 또한 각 양극도체마다에 마련되어서 양극도체의 ON/OFF를 선택하는 스위칭 소자 등의 제어 회로를 갖고 있다.

다이본드재(9)를 형성하기 위한 다이본드 페이스트(9')는, Ag 등의 도전성 금속입자와, 겔화재(gelling agent)와, 옥탄디올(octanediol)로 구성되어 있어, 알루미늄 박막(5)의 격자형상의 개구부(빠짐 부분(7))을 묻으면서, 알루미늄 박막(5)의 형성 영역의 전역에 걸쳐 일정한 두께로 형성되어, 회로 기판(6)을 확실하게 유리 기판(3)에 접착 고정하고 있다.

상기 외위기(2)의 내부에 있어서, 회로 기판(6)의 양극의 위쪽에, 전자 소스(도시 생략)가 설치된다. 전자 소스는 필라멘트 형상의 것도 좋고, 회로 기판(6)과 대면하는 용기부(4)의 내면에 면 형상으로 형성된 것이라도 좋다.

이상의 구성에 의하면， 회로 기판(6)에 만들어 넣어진 제어 회로의 제어 소자에 표시 신호를 입력해서 소망하는 양극도체를 선택하고, 해당 양극도체에 상당하는 위치에 있는 형광체층(8)에 상기 전자 소스로부터의 전자를 충돌시키면, 화소로서 선택된 형광체층(8)이 발광하여 소망하는 그래픽 표시를 실행할 수 있다.

(2)제조공정

다음으로, 본 예의 형광 표시관(1)의 제조공정을, 요점부인 회로 기판(6)의 접착 공정을 중심으로 설명한다.

도 3 (a)에 도시하는 바와 같이 유리 기판(3)의 내면 상에는, 30%∼60%의 알루미늄 면적비율로 알루미늄 박막(5)이 형성되어 있다. 그 알루미늄 박막(5) 내지 유리 기판(3)의 상면에, 다이본드 페이스트(9')을 인쇄법에 의해 소정 패턴으로 도포한다. 여기서 형성하는 패턴은, 알루미늄 박막(5)의 격자 패턴에 따르는 평행한 띠형체를 소정 간격으로 형성한 스트라이프 패턴이다.

도 ３(b)에 도시하는 바와 같이 형광체층(8)을 가지는 회로 기판(6)(매트릭스 형상의 양극도체나 각 양극도체마다에 마련된 제어 소자는 이 도면에는 도시하지 않는다)을, 스트라이프 형상의 다이본드재(9)의 위쪽에 배치해서 위치 결정한다.

도 ４에 도시하는 바와 같이 회로 기판(6)을 다이본드 페이스트(9')에 균일하게 가압 밀착해서 유리 기판(3) 상에 탑재하면, 스트라이프 형상의 다이본드 페이스트(9')은 회로 기판(6)과 유리 기판(3)의 사이에서 눌려서 주위로 퍼져서 균일하게 넓어진다. 다이본드 페이스트(9')는, 알루미늄 박막(5)의 격자형상의 개구부(빠짐 부분(7))를 메우면서, 알루미늄 박막(5)의 형성 영역 전역에 걸쳐 일정한 두께가 되고, 회로 기판(6)과 유리 기판(3)의 사이를 균일하게 묻는다.

내부에 회로 기판(6)을 가지는 형광 표시관(1)의 제조에 있어서, 유리 기판(3)위로 회로 기판(6)을 접착하기 위한 다이본드 페이스트(9')를 마련하는 작업은, 실제로는 큰 유리판에 형광 표시관의 부품 사이즈의 유리 기판(3)을 다수 만들고, 후에 절단하여서 유리 기판(3)이 되는 각 영역에 다이본드 페이스트(9')를 차례차례로 연속적으로 도포하는 공정에서 실행하지만, 이러한 작업은 디스펜서에서는 지나치게 시간이 걸리기 때문에, 인쇄법으로 실행하는 것이 바람직하다. 그런데, 회로 기판(6)과 유리 기판(3)(알루미늄 박막(5))의 사이에 다이본드재(9)의 균일한 층을 통상의 인쇄법으로 형성하려고 해도, 페이스트의 토출량의 조정이 어렵기 때문에 실제로는 곤?하다. 그러나 본 예에 의하면, 알루미늄 박막(5)이 형성된 회로 기판(6)의 접착 영역에, 다이본드 페이스트(9')를 인쇄법에 의해 빠른 시간에 스트라이프 패턴으로 인쇄하고, 이것을 회로 기판(6)으로 가압하는 공법을 채용했으므로, 회로 기판(6)과 유리 기판(3)의 사이에 균일한 다이본드재(9)의 층을 용이하게 형성 할 수 있다.

여기에서, 이 유리 기판(3)을 대기분위기 중에서 480도∼500도로 소성하고, 다이본드 페이스트를 고화시켜서 회로 기판(6)을 유리 기판(3)에 고정한다.

또한, 도시는 하지 않았지만 필요한 그 밖의 내부 구조를 구축한 후, 유리 기판(3)의 상면에 용기부(4)를 봉착하고, 내부를 배기하고, 소성해서 봉함으로써, 본 예의 형광 표시관(1)이 완성된다.

(3) 효과

앞에 기술한 것 처럼, 본 발명에 있어서의 알루미늄 박막(5)의 면적비율은 30% ∼60%의 범위에 있는 것이 조건이지만, 회로 기판(6)이 벗겨지기 어렵도록 하는 본 발명의 효과가 달성되는 해당 수치범위를 찾아낸 실험에 대해서 설명한다.

실험에서는, 이상 설명한 본 발명의 형광 표시관(1)의 구조를 가지지만, 알루미늄 박막(5)의 면적비율의 다른 복수종류의 형광 표시관(1)을 시험편으로서 제조했다. 구체적으로는, 도 ５ 및 도 ６에 도시하는 바와 같이 알루미늄 박막(5)의 면적비율이 30%, 40%, 50%, 60%, 75%의 5종류이며, 각 종류를 5개씩 실험에 제공했다.

실험은 스텝 충격 시험이며, 시험편의 형광 표시관(1)을 실험 장치의 스테이지에 회로 기판(6)이 하향이 되도록 설치하고, 스테이지를 소정치수 상승시켜서 소정위치에 위치 결정해서 정지 한 후, 고정구를 해제해서 형광 표시관(1)을 낙하시켜, 소정의 가속도에 의한 충돌의 충격에서 회로 기판(6)의 박리가 발생할 것인가 아닌가를 보는 것이다.

그리고 이러한 충격 시험을, 하나의 형광 표시관(1)에 대해서, 작은 가속도 600G에서 상한의 2000G에 이르기까지 100Ｇ씩 증가시키면서 연속해서 행하고, 회로 기판(6)이 박리한 시점에서의 가속도를 기록한다. 실험은 한 종류의 형광 표시관(1)에 대해서, 5개의 시험편을 준비해서 실행하므로, 원래 데이타로는 도 ５에 도시하는 바와 같이 한 종류의 형광 표시관(1)에 대해서 5개의 한계 가속도 데이타를 얻을 수 있지만, 전체의 경향을 보기 위해서 도 ６에 도시하는 바와 같이 각 종류의 형광 표시관(1) 마다 5개의 데이타를 평균하여 그래프화 했다.

실험의 결과, 알루미늄 박막(5)의 면적비율이 30%로부터 60%의 범위에 있어서, 충격 가속도의 평균이 1400Ｇ 이상이 되고, 이 범위이면 실용상 필요한 강도를 얻을 수 있는 것이 밝혀졌다. 예를 들면 큰 충격이 비정기적으로 되풀이해 가해지는 차량탑재용(車載用) 형광 표시관(1)으로서는 상기 30%로부터 60%의 범위는 실용상 필수적인 강도를 확보하기 위해서 필요하며, 또한 40%로부터 50%의 범위이면 충격 가속도의 평균이 1700Ｇ 이상이 되어, 보다 바람직하다.

실험의 결과에 의하면，알루미늄 박막(5)의 면적비율이 큰 50%∼75%에서는, 알루미늄 박막(5)의 면적비율이 크면 고착 강도가 약하고, 반대로 작으면 고착 강도가 강하게 되는 경향이 있지만, 알루미늄 박막(5)의 면적비율이 작은 50%미만의 영역에서는, 그러한 경향(도면에서 파선으로 나타낸다)에서 벗어나, 고착 강도가 저하하고 있다. 그 이유는, 제조공정 중에서 고착 강도가 지나치게 강하게 되어서 유리 기판(3)과 다이본드 페이스트(9')에 미소한 크랙이 발생하고, 시공체 완성 시에는 고착 강도가 저하해버리기 때문이라고 생각된다.

도 ２에 나타내는 빠짐 부분의 형상은, 원형, 타원형, 다각형 어느 형상이여도 직사각형의 실시 형태(1)와 같은 효과가 있다. 또한, 복수종류의 형상의 빠짐 부분이 되풀이해 연속해서 나타나는 패턴이여도 좋고, 그 경우에도 실시 형태(1)와 동등한 효과를 얻을 수 있다.

도 １은 제 1실시 형태에 관련되는 형광 표시관의 단면도이다.

도 ２은 동형광 표시관의 제조공정에 있어서 회로 기판을 접착하기 전의 유리 기판의 평면도이다.

도 3(a), 도 3(b)는 동형광 표시관의 제조공정을 나타내는 평면도 및 동 평면도의 Ａ-A’ 절단선에 있어서의 단면도이다.

도 4(a), 도 4(b)는 동형광 표시관의 제조공정을 나타내는 평면도 및 동 평면도의 Ｂ-B’ 절단선에 있어서의 단면도이다.

도 ５는 동형광 표시관을 스텝 충격 시험에 제공한 결과를 나타내는 표도이다.

도 ６은 도 ５에 나타낸 실험 결과로부터 얻을 수 있은 동형광 표시관에 있어서의 알루미늄 면적비율과 한계가 되는 가속도와의 관계를 도시하는 도면이다.

도 ７은 특허문헌1에 개시된 형광 표시관용 유리 기판의 평면도이다.

도 ８은 특허문헌1에 개시된 형광 표시관용 유리 기판의 평면도이다.

도 ９는 특허문헌1에 개시된 형광 표시관용 유리 기판에 반도체 칩을 탑재하는 모양을 설명하는 도이다.

Claims (4)

1. 유리 기판을 구비한 외위기(外圍器)와, 복수의 양극도체와 각 양극도체를 제어하는 제어 소자와, 각 양극도체에 마련된 형광체층으로 이루어지는 양극이 형성되어서 상기 외위기의 상기 유리 기판의 내면에 부착된 회로 기판과, 상기 외위기의 내부에 있어서 상기 양극의 위쪽에 마련된 전자 소스를 가지고, 상기 제어 소자에서 선택한 상기 양극도체의 상기 형광체층에 상기 전자 소스로부터의 전자를 충돌시켜서 소망하는 표시를 실행하는 차량탑재용(車載用) 형광 표시관에 있어서,

   상기 유리 기판의 내면에, 알루미늄 면적비율이 30%∼60%의 범위에 있는 알루미늄 박막이 마련되고, 상기 알루미늄 박막 위에 다이본드재를 통해서 상기 회로 기판이 고정되어 있으며,

   상기 유리 기판의 내면에 마련되는 상기 알루미늄 박막은, 상기 회로 기판의 외형보다도 크게 형성되고, 상기 알루미늄 박막의 상면에 상기 알루미늄 박막보다도 작고 또한 상기 회로 기판의 외형보다도 큰 개구부를 가지는 절연층이 형성되며, 상기 절연층의 상기 개구부에 형성된 상기 알루미늄 박막 위에 다이본드재를 통해서 상기 회로 기판이 고정되고,

   상기 회로 기판과, 상기 개구부 내에 있는 상기 알루미늄 박막 또는 상기 개구부 내의 상기 유리 기판의 내면과의 사이에는 절연층이 형성되어 있지 않은

   것을 특징으로 하는 차량탑재용 형광 표시관.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 알루미늄 박막의 알루미늄 면적비율이 40%∼50%의 범위에 있는 것을 특징으로 하는

   차량탑재용 형광 표시관.
3. 삭제
4. 유리 기판을 구비한 외위기와, 복수의 양극도체와 각 양극도체를 제어하는 제어 소자와 각 양극도체에 마련된 형광체층으로 이루어지는 양극이 형성되어서 상기 외위기의 상기 유리 기판의 내면에 부착된 회로 기판과, 상기 외위기의 내부에 있어서 상기 양극의 위쪽에 마련된 전자 소스를 가지고, 상기 제어 소자에서 선택한 상기 양극도체의 상기 형광체층에 상기 전자 소스로부터의 전자를 충돌시켜서 소망하는 표시를 실행하는 차량탑재용 형광 표시관의 제조 방법에 있어서,

   상기 유리 기판의 내면에, 상기 회로 기판의 외형보다 크게 되도록, 알루미늄 면적 비율이 30%~60%의 범위에서 알루미늄 박막을 형성하고,

   상기 알루미늄 박막의 상면에 상기 알루미늄 박막보다도 작고 또한 상기 회로 기판의 외형보다도 큰 개구부를 가진 절연층을 형성하며,

   상기 절연층의 상기 개구부에 형성된 상기 알루미늄 박막의 위에 다이본드 페이스트를 평행한 띠형체가 소정 간격으로 형성된 스트라이프 형상으로 인쇄하고,

   상기 다이본드 페이스트 위에 상기 회로 기판을 탑재해서 가압함으로써 상기 다이본드 페이스트를 상기 회로 기판과 상기 알루미늄 박막의 사이에서 균일하게 펴며,

   상기 유리 기판을 소성함으로써 상기 회로 기판을 상기 유리 기판 위에 고정하는 것을 특징으로 하는

   차량탑재용 형광 표시관의 제조 방법.

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