KR100751808B1 - 평판 디스플레이 패널 및 평판 디스플레이 패널 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 평판 디스플레이 패널 및 평판 디스플레이 패널 제조 방법에 관한 것으로서, 상호 합착되는 제1 모기판과 제2 모기판 사이의 가장 자리를 제외한 가운데 영역에 복수의 단위 디스플레이 소자를 형성할 수 있도록 복수의 단위 실 라인이 형성되고, 가장 자리의 더미 부분에 가상의 소자 크기로 복수의 가상 실 라인이 형성됨으로써, 상하 두 기판의 합착 공정을 안정화하고, 스크라이브 및 브레이크 공정의 안정화로 수율을 증가시키고 디스플레이 소자의 질을 향상시킬 수 있는 효과를 갖게 된다.

LCD, OLED, 모기판, 실 라인, 스크라이브, 브레이크, 합착

Description

평판 디스플레이 패널 및 평판 디스플레이 패널 제조 방법{Flat display panel and method for manufacturing the same}

도 1은 일반적인 OLED 소자의 내부 구조를 보인 주요부 단면도,

도 2는 OLED 소자를 제작하기 위한 종래 모기판 구조를 나타낸 평면도,

도 3은 종래 모기판 구조에서 커팅 라인을 나타낸 주요부 사시도,

도 4는 종래 모기판 커팅 상태를 나타낸 주요부 단면도,

도 5는 본 발명에 따른 OLED 소자 제작을 위한 모기판 구조가 도시된 평면도,

도 6은 도 5의 'A' 부분 상세도,

도 7은 본 발명에 따른 모기판 구조에서 커팅 라인을 나타낸 주요부 사시도이다.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

100 : 모기판 110 : 제1 모기판

120 : 제2 모기판 131 : 단위 실 라인

133 : 가상 실 라인 133a : 개방부

135 : 테두리 실 라인 137 : 서브 테두리 실 라인

S, S' : 단위 디스플레이 소자 Sd : 가상 소자

D : 더미 부분

본 발명은 LCD 또는 OLED 등의 평판 디스플레이 패널에 관한 것으로서, 특히 복수의 디스플레이 소자를 생산하기 위한 모기판의 더미 부분에 가상의 소자 크기의 더미 실 라인을 형성하여 양질의 디스플레이 소자를 얻을 수 있도록 하는 평판 디스플레이 패널 및 평판 디스플레이 패널 제조 방법에 관한 것이다.

최근 음극선관(CRT; Cathode Ray Tube)으로 대표되는 디스플레이 시장이 전 세계적으로 평판 패널 디스플레이(FPD; Flat Panel display)로 급속히 대체되고 있다.

평판 패널 디스플레이는 크게 액정표시장치(LCD; Liquid Crystal Display), 전계 방출 표시장치(FED; Field Emission Display), 플라즈마 디스플레이 패널(PDP; Plasma Display Panel) 및 유기발광다이오드(OLED; Organic Light Emitting Diodes) 등으로 나누어진다.

특히 TFT-LCD는 매트릭스(matrix) 형태로 배열된 액정 셀(Cell)들에 화상정보에 따른 데이터신호를 개별적으로 인가하여, 상기 액정 셀들의 광투과율을 조절 함으로써 원하는 화상을 표시할 수 있도록 구성된 디스플레이 장치로서, 다른 디스플레이 소자에 비하여 경량 박형이면서, 전력 소비가 적고, 고해상도를 실현할 수 있는 특징 때문에 PDP와 함께 급속히 디스플레이 시장에서 확대되고 있는 실정이다.

또한 OLED는 정공 주입 전극과 전자주입 전극 사이에 형성된 유기 EL층에 전하를 주입하면 전자와 정공이 쌍을 이룬 후 소멸하면서 빛을 발생시켜 화상을 표시할 수 있도록 구성된 표시장치로서, 넓은 시야각, 고개구율, 고색도 등의 특징 때문에 차세대 평판 디스플레이 장치로서 주목받고 있으며, 휴대폰 등의 이동통신 단말기, 디지털 카메라 모듈에 널리 적용되고 있는 실정이다.

여기서 상기 OLED 구조와 그 제조 공정에 대하여 간단히 살펴보면 다음과 같다.

도 1은 일반적인 OLED를 개략적으로 나타내는 단면도로서, 이에 도시된 바와 같이 OLDE는 기판(2) 상에 유기발광층(10)을 사이에 서로 교차되게 형성된 제1 전극(4)과 제2 전극(12) 등을 포함하는 어레이 기판(15)과, 어레이 기판(15)을 패키징하기 위한 커버 기판(20)으로 구성된다.

여기서 상기 제1 전극(4)과 제2 전극(12)은 어느 한쪽이 애노드 전극을 이루고 다른 한쪽이 캐소드 전극을 구성한다. 상기 제2 전극(12) 사이에는 절연막(6) 및 역테이퍼 구조를 갖는 격벽(8)이 위치한다.

상기 커버 기판(20)은 그 배면 중앙부에 수분 및 산소를 흡수하기 위한 흡수제(미도시 됨)가 구비되고, 후술할 봉지(Encapsulation) 공정에 의해 상기 어레이 기판(15)과 에폭시 수지와 같은 실런트(25)를 통해 합착된다.

이와 같은 구조를 갖는 OLED 제조 공정을 살펴보면, 크게 상기 기판(2) 위에 상기 제1 전극(4) 등을 패턴닝하는 패턴 형성 공정, 상기 유기 발광층(10), 제2 전극(12) 및 절연층(6)을 증착하는 박막 증착 공정, 상기 어레이 기판(15)에 커버 기판(20)을 실런트(25)를 이용하여 합착하는 봉지 공정, 회로에 접속하는 실장 및 모듈 공정으로 나누어질 수 있다.

상기와 같은 하나의 OLED 소자를 제작함에 있어서 수율을 향상시키기 위하여 대면적의 모기판에 복수의 OLED 소자를 동시에 형성하는 방식이 일반적으로 적용되고 있다. 따라서 복수의 OLED가 제작된 모기판을 절단 및 가공하여 대면적의 모기판으로부터 여러 개의 단위 OLED 소자를 분리하는 공정이 요구된다.

도 2는 대면적의 모기판(M)에 각 단위 OLED 소자(S)가 실 라인으로 구획되어 합착된 상태를 나타낸 평면도이고, 도 3은 합착된 모기판(M)에 커팅 예정선(C)이 표현된 개략적인 사시도이며, 도 4는 모기판(M)에 절단 휠(T)을 이용하여 스크라이브를 형성하는 상태를 나타낸 주요부 단면도이다.

이에 도시된 바와 같이 대면적의 모기판(M)은 상기 복수의 어레이 기판(15)을 구성할 제1 모기판(15M)에 커버 기판(20)을 구성할 제2 모기판(20M)을 실런트(25)에 의해 합착된 구조로 이루어지며, 이렇게 합착된 모기판(M)은 도 3 및 도 4에서와 같이 커팅 예정선(C)을 형성하는 스크라이브(scribe) 공정과 기계적 힘을 가해 절단하는 브레이크(break) 공정을 통해 복수개의 단위 OLED 소자(S)로 각각 절단되게 된다.

그러나 상기와 같은 제조 공정에서 모기판(M) 합착 후에 절단 공정에서 폐기되는 더미(Dummy) 부분에 대하여 실런트 도포 즉, 실 라인을 구성하지 않거나, 커팅 예정선(C)이 통과하는 테두리 실 라인(25B)을 개방된 구조로 형성하거나 소자를 형성하는 실 라인(25A)에 근접하게 형성하였을 때, 브레이크 공정시에 모기판의 전 부분에 균일한 힘 전달이 이루어지지 않게 되어, 안정된 절단 상태를 실현하기 어렵고, 이에 따라 절단 불량이 발생하거나 양질의 단위 OLED 소자를 얻기 어려운 문제점이 발생되었다.

아울러, 상기에서는 OLED를 예를 들어 설명하였으나, 이와 같은 문제점은 LCD 제조 과정에서도 동일하게 나타나는 문제점이 있다.

본 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 모기판의 더미 부분에 가상의 소자 크기로 실 라인을 형성함으로써 브레이크 공정시에 균일한 힘을 전달하여 보다 양호한 커팅 상태를 유지할 수 있고, 이에 따라 전 부분에서 양질의 소자를 제작할 수 있는 평판 디스플레이 패널 및 평판 디스플레이 패널 제조 방법을 제공하는 데 목적이 있다.

또한 본 발명은 모기판의 더미 부분에 형성되는 가상 실 라인에 개방부를 형성함으로써 두 기판을 합착할 때 두 기판이 틀어지거나 합착이 불균일하게 이루어지는 현상을 줄여 합착 정도를 높일 수 있는 평판 디스플레이 패널 및 평판 디스플레이 패널 제조 방법을 제공하는 데 다른 목적이 있다.

또한 본 발명은 모기판에 외곽 테두리 라인을 형성함으로써, 브레이크 공정시에 기판 휨 현상이나 기판 충돌 현상을 방지할 수 있는 평판 디스플레이 패널 및 평판 디스플레이 패널 제조 방법을 제공하는 데 다른 목적이 있다.

상기한 과제를 실현하기 위한 본 발명에 따른 평판 디스플레이 패널는, 상호 합착되는 제1 모기판과 제2 모기판 사이의 가장 자리를 제외한 가운데 영역에 복수의 단위 디스플레이 소자를 형성할 수 있도록 복수의 단위 실 라인이 형성되고, 상기 제1 모기판과 제2 모기판 사이의 가장 자리의 더미 부분에 가상의 소자 크기로 복수의 가상 실 라인이 형성된 것을 특징으로 한다.

여기서 상기 단위 실 라인은 폐쇄형 구조로 형성되고, 상기 가상 실 라인은 개방형 구조로 형성되는 것이 바람직하다. 즉, 상기 가상 실 라인은 상기 두 모기판을 합착할 때 배기가 가능하도록 개방부가 형성된다.

또한 상기 제1 모기판과 제2 모기판 사이의 외곽 가장 자리 부분에 테두리 실 라인이 형성되는 것이 바람직하다.

상기 테두리 실 라인에도 상기 가상 실 라인의 개방부에 인접한 부분에 개방부가 형성되는 것이 바람직하다.

상기 두 모기판은, 적어도 어느 한쪽 변에 상기 가상 실 라인들이 형성되고, 상기 가상 실 라인이 형성되지 아니한 쪽 변에 복수의 테두리 실 라인이 형성되게 구성될 수 있다.

상기 가상 실 라인으로 형성된 가상의 소자 크기는 상기 단위 실 라인으로 형성되는 단위 디스플레이 소자의 크기보다 작게 형성되는 것이 바람직하다.

상기 테두리 실 라인은 커팅 라인과 교차되는 부분이 끊어지지 않도록 형성되는 것이 바람직하다.

이와 같은 구조를 갖는 상기 제1 모기판과 제2 모기판은 유기발광다이오드(OLED)를 구성할 수 있도록 이루어진다.

다음, 상기한 과제를 실현하기 위한 본 발명에 따른 평판 디스플레이 패널 제조 방법은, 제1 모기판 또는 제2 모기판 중 적어도 어느 한 쪽에 복수의 단위 디스플레이 소자를 형성할 수 있도록 복수의 단위 실 라인을 형성하는 제1 단계와; 상기 제1 단계와 동시에 또는 전후에, 상기 제1 모기판 또는 제2 모기판의 가장 자리 부분에 위치되는 더미 부분에 가상의 소자 크기로 가상 실 라인을 형성하는 제2 단계와; 상기 단위 실 라인과 가상 실 라인이 형성된 제1 모기판과 제2 모기판을 합착하는 제3 단계와; 상기 합착된 두 모기판을 각각의 실 라인 사이를 절단하여 단위 디스플레이 소자를 형성하는 제4 단계를 포함한 것을 특징으로 한다.

여기서 상기 제2 단계에서 가상 실 라인을 형성할 때 두 모기판 합착 과정에서 배기가 가능하도록 개방부를 형성하는 과정이 포함되는 것이 바람직하다.

또한 상기 제1 단계 또는 제2 단계에서 상기 가상 실 라인의 외곽에 테두리 실 라인을 형성하는 과정이 포함되는 것이 바람직하다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예를 설명하면 다음과 같다.

본 발명은 LCD 제조 공정과 OLED 제조 공정에 모두 적용될 수 있는 구조이나, 본 실시예서는 OLED 제조 공정을 중심으로 하여 설명한다.

도 5는 본 발명에 따른 OLED 소자 제작을 위한 모패널 구조가 도시된 평면도이고, 도 6은 도 5의 'A' 부분 상세도이며, 도 7은 본 발명에 따른 모기판 구조에서 커팅 라인을 나타낸 주요부 사시도이다. 참로로, 이후 설명될 각각의 실 라인(131)(133)(135)(137)이 두 모기판(110,120) 사이에 배치되나, 이해의 편의를 위해 도 5 내지 도 7에서는 제2 모기판(120)의 상면에 표시하여 도시하였다.

도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 OLED 제작을 위한 패널 합착 구조는, 복수의 어레이 기판을 구성할 제1 모기판(110)에 커버 기판을 구성할 제2 모기판(120)이 실런트로 이루어진 각각의 실 라인(131)(133)(135)(137)에 의해 합착된 구조로 이루어진다.

상기 두 모기판(110, 120)은 복수의 단위 OLED 소자(S)를 형성할 수 있도록 가장 자리를 제외한 가운데 부분에 복수의 단위 실 라인(131)이 형성된다. 이 단위 실 라인(131)은 통상 소자(S) 구조가 사각 구조이므로, 일정 크기의 폐쇄형 사각 구조로 형성되고, 이와 같은 구조를 가진 실 라인이 규칙적으로 상하 좌우 방향으로 일정하게 배치된다. 물론, 각 소자(S)를 형성하는 실 라인(131) 사이에는 회로가 실장되는 패드부를 위한 더미 영역이 형성될 수 있다.

특히 상기 두 모기판(110,120) 사이의 가장 자리 즉, 외곽 더미(Dummy) 부분(D)에는 상기 외곽 단위 실 라인(131)에 근접된 더미 부분(D)에 가상의 소자(Sd) 크기로 개방형 구조를 가진 가상 실 라인(133)이 형성된다.

여기서 상기 가상 실 라인(133)도 대략 사각 구조로 형성되는데, 상기 단위 OLED 소자(S)를 형성하기 위한 단위 실 라인(131) 보다는 그 크기가 작게 형성되는 것이 바람직하다. 이는 상기 가상 실 라인(133)이 실제 소자(S)를 제작하기 위한 부분이 아니고, 두 모기판(110,120)의 합착 공정의 안정성과 각 단위 소자(S)를 절단할 때 최외곽에 위치된 소자(S')도 균일한 커팅 상태를 얻기 위한 구조물이기 때문이다.

이와 같은 가상 실 라인(133)은 모기판(100)의 상하 좌우 가장 자리 부분에 모두 형성하여 구성할 수 있으나, 본 실시 예에서는 도면의 상측과 하측의 장변 부분에만 형성된 구성을 예시하였다. 물론 상기 가상 실 라인(133)은 실시 조건에 따라서는 단변 부분에만 형성하는 것도 가능하고, 필요에 따라서는 장변 또는 단면에 상관없이 어느 한쪽 변 이상에 형성하는 것도 가능하다.

아울러, 본 실시예의 도면에서 상기 가상 실 라인(133)이 형성되지 않은 단변 부분(도면에서 양측 부분)은 테두리 실 라인(135)만을 형성하되, 이 테두리 실 라인(135)이 형성되는 쪽의 더미 부분의 크기를 고려하여 상기 테두리 실 라인(135)의 안쪽에 서브 테두리 실라인(137)을 형성하는 것도 가능하다.

물론, 상기 가상 실 라인(133)이 위치되는 장변 쪽에도 상기 가상 실 라인(133)의 외곽 가장 자리 부분에 테두리 실 라인(135)이 형성된다.

상기 가상 실 라인(133)과 상기 테두리 실 라인(135) 및 서브 테두리 실라인(137)에는 상기 두 모기판(110,120)을 합착할 때 내부 공기의 배기가 가능하도록 개방부(133a)(135a)(137a)가 각각 형성된다. 이때 바람직하게는 도 6에서와 같이 가상 실 라인(133)의 개방부(133a)와 테두리 실 라인(135)의 개방부(135a)는 배기 효과를 높일 수 있도록 바로 연통될 수 있는 근접 위치에 형성되는 것이 좋다.

또한, 각각의 단위 OLED 소자(S)를 절단하기 위한 예상 절단선(C)이 통과하는 상기 테두리 실 라인(135)은 도 6의 'K' 부분에서와 같이 브레이크 공정에서 균일한 지지력을 확보할 수 있도록 개방되지 않은 구조로 형성되는 것이 바람직하다. 따라서 상기 테두리 실 라인(135)은 상기 가상 실 라인(133)의 개방부(133a)와 인접한 위치에 형성되는 것이 좋다.

이와 같은 구조를 가진 두 모기판(110,120)이 합착된 모패널 및 OLED 소자(S) 제조 공정을 설명하면 다음과 같다.

먼저, 제1 모기판(110)에 통상의 OLDE 소자(S)를 구성하는 제1 전극, 유기 발광층, 제2 전극, 절연층 등을 패터닝하여 증착하는 공정 등을 통해 어레이 기판 즉, 제1 모기판(110)을 제작한다.

이후, 상기 제1 모기판(110)에 복수의 단위 OLED 소자(S)를 형성할 수 있도록 복수의 단위 실 라인(131)을 형성함과 아울러, 상기 제1 모기판(110)의 가장 자리 더미 부분에 가상의 소자(S) 크기로 가상 실 라인(133)도 형성한다. 이때, 상기 가상 실 라인(133)은 두 모기판(110,120) 합착 과정에서 배기가 가능하도록 개방부(133a)를 형성한다.

또한 상기 제1 모기판(110)의 가장자리 외곽에 테두리 실 라인(135) 및 모기판의 양측에 서브 테두리 실 라인(137)도 형성한다. 여기서 외곽 테두리 실 라인(135)을 형성하게 되므로, 이후 진행될 브레이크 공정 과정에서 발생할 수 있는 기판 휨 현상이나, 두 모기판이 상호 충돌하여 파손되는 현상을 줄일 수 있게 된다.

한편, 상기에서는 단위 실 라인(131), 가상 실 라인(133), 테두리 실 라인(135,137)은 동시에 디스펜싱(dispensing)하는 방법으로 형성하는 것이 바람직하나, 필요에 따라 순차적으로 형성하는 것도 가능하다.

또한 상기에서는 OLED에서 어레이 기판으로 사용되는 제1 모기판(110)에 각각의 실 라인(131)(133)(135)(137)을 형성하는 것을 예시하였으나, 실시 조건에 따라서는 OLED에서 커버 기판을 구성하는 제2 모기판(120)에 구성하는 것도 가능하다.

상기와 같이 하여 제1 모기판(110)에 각각의 실 라인(131)(133)(135)(137)이 형성되면, 제2 모기판(120)은 세정 공정, 흡수제 부착 공정 등을 거쳐, 상기 제1 모기판(110)에 합착된다.

이때 상기 제1 모기판(110)과 제2 모기판(120)이 합착될 때, 단위 실 라인(131) 내에서는 제1 모기판(110)에 구성되는 흡수제에 의해 완충이 이루어지고, 가상 실 라인(133) 내의 공기는 개방부(133a)를 통해 배기되면서 합착되므로, 두 모기판(110,120)이 합착될 때 모기판(100)이 틀어지거나 불균일하게 합착되는 문제를 해결할 수 있게 된다.

상기와 같이 두 모기판(110,120)이 각각의 실 라인(131)(133)(135)(137)을 통해 합착되면, 상기 단위 실 라인(131) 및 가상 실 라인(133)의 사이사이로 커팅 예정선(C)을 형성하는 스크라이브 공정이 진행된다.

다음, 상기 스크라이브 공정이 끝나면, 절단 장비에 상기와 같이 합착된 모기판(100)을 올려놓고, 브레이크 봉 등으로 모기판(100)을 타격하여 커팅 예정선(C)에 크랙을 형성하는 브레이크 공정을 진행한다.

여기서 상기와 같이 스크라이브 공정과 브레이크 공정을 진행할 때, 실제 소자(S)를 형성하는 단위 실 라인(131)의 바깥쪽 가장자리 부분에 가상 실 라인(133)이 형성되어 있기 때문에 브레이크 공정이 진행될 때 외곽에 위치되는 단위 실 라인(131)이 구성하는 소자(S')도 그 외곽에 가상의 소자(Sd)가 위치하게 되므로, 내측의 단위 소자(S)들과 동일한 조건에 되어 균일하고 안정된 절단된 상태의 소자(S)를 얻을 수 있게 되고, 이에 따라 모기판(100)의 전부분에서, 모두 균일하고 양호한 단위 OLED 소자(S)(S')를 얻을 수 있게 된다.

이후, 각각 절단된 단위 OLED 소자(S)(S')를 흡착 이송 장비 등을 이용하여 분리한 다음, 각 회로를 실장하고 모듈화 함으로써 OLED 제조가 완료된다.

한편, 전술한 바와 같이 상기의 실시예에서는 OLED에 한정하여 설명하였으나, 동일한 구조와 방법으로 LCD 소자 제조 과정에도 적용 가능함은 물론이다.

또한 상기한 바와 같은 실시예와 첨부된 도면은 본 발명의 기술적 사상에 대한 당업자의 이해를 도모하기 위한 것으로, 예시적으로 이해되어야 하며, 본원 발명의 권리범위는 첨부된 청구범위 및 그에 균등한 것들에 의하여 정해져야 한다.

상기와 같이 구성되고 작용되는 본 발명에 따른 평판 디스플레이 패널 및 평판 디스플레이 패널 제조 방법은, 모기판의 더미 부분에 가상의 소자 크기로 가상 실 라인이 구성되기 때문에 외곽에 위치되는 디스플레이 소자도 내측의 소자와 동일한 조건이 확보되어 스크라이브 및 브레이크 공정에서 안정된 커팅 상태를 확보할 수 있고, 이에 따라 안쪽뿐만 아니라 외곽 쪽에도 보다 양질의 디스플레이 소자를 얻을 수 있는 이점이 있다.

또한 본 발명은 모기판의 더미 부분에 형성되는 가상 실 라인에 개방부가 형성되므로, 두 기판을 합착할 때 가상 실 라인 내부의 공기가 개방부를 통해 배출되면서 두 기판이 틀어지거나 합착이 불균일하게 이루어지는 현상을 줄여 합착 정도를 높일 수 있는 이점도 있다.

또한 본 발명은 모기판의 더미 부분에 외곽 테두리 라인이 형성되므로, 기판을 절단하는 브레이크 공정시에 기판이 휘어지거나 상하 기판이 상호 충돌하여 손상되는 등의 문제를 해결할 수 있는 이점도 있다.

결국, 본 발명은 모기판의 더미 부분에 가상 실 라인과 외곽 테두리 라인을 형성함으로써, 상하 두 기판의 합착 공정을 안정화함과 아울러 스크라이브 및 브레이크 공정의 안정화로 수율을 증가시키고 디스플레이 소자의 질을 향상시킬 수 있는 효과를 얻게 된다.

Claims (12)

1. 삭제
2. 상호 합착되는 제1 모기판과 제2 모기판 사이의 가장 자리를 제외한 가운데 영역에 복수의 단위 디스플레이 소자를 형성할 수 있도록 복수의 단위 실 라인이 형성되고, 상기 제1 모기판과 제2 모기판 사이의 가장 자리의 더미 부분에 가상의 소자 크기로 복수의 가상 실 라인이 형성되며,

   상기 단위 실 라인은 폐쇄형 구조로 형성되고,

   상기 가상 실 라인은 개방형 구조로 형성된 것을 특징으로 하는 평판 디스플레이 패널.
3. 상호 합착되는 제1 모기판과 제2 모기판 사이의 가장 자리를 제외한 가운데 영역에 복수의 단위 디스플레이 소자를 형성할 수 있도록 복수의 단위 실 라인이 형성되고, 상기 제1 모기판과 제2 모기판 사이의 가장 자리의 더미 부분에 가상의 소자 크기로 복수의 가상 실 라인이 형성되며,

   상기 가상 실 라인은 상기 두 모기판을 합착할 때 배기가 가능하도록 개방부가 형성된 것을 특징으로 하는 평판 디스플레이 패널.
4. 상호 합착되는 제1 모기판과 제2 모기판 사이의 가장 자리를 제외한 가운데 영역에 복수의 단위 디스플레이 소자를 형성할 수 있도록 복수의 단위 실 라인이 형성되고, 상기 제1 모기판과 제2 모기판 사이의 가장 자리의 더미 부분에 가상의 소자 크기로 복수의 가상 실 라인이 형성되며,

   상기 제1 모기판과 제2 모기판 사이의 외곽 가장 자리 부분에 테두리 실 라인이 형성된 것을 특징으로 하는 평판 디스플레이 패널.
5. 청구항 4에 있어서,

   상기 가상 실 라인은 상기 두 모기판을 합착할 때 배기가 가능하도록 개방부가 형성되고,

   상기 테두리 실 라인에도 상기 가상 실 라인의 개방부에 인접한 부분에 개방부가 형성된 것을 특징으로 하는 평판 디스플레이 패널.
6. 청구항 4에 있어서,

   상기 테두리 실 라인은 커팅 예정선과 교차되는 부분이 끊어지지 않도록 형성된 것을 특징으로 하는 평판 디스플레이 패널.
7. 상호 합착되는 제1 모기판과 제2 모기판 사이의 가장 자리를 제외한 가운데 영역에 복수의 단위 디스플레이 소자를 형성할 수 있도록 복수의 단위 실 라인이 형성되고, 상기 제1 모기판과 제2 모기판 사이의 가장 자리의 더미 부분에 가상의 소자 크기로 복수의 가상 실 라인이 형성되며,

   상기 두 모기판은, 적어도 어느 한쪽 변에 상기 가상 실 라인들이 형성되고, 상기 가상 실 라인이 형성되지 아니한 쪽 변에 복수의 테두리 실 라인이 형성된 것을 특징으로 하는 평판 디스플레이 패널.
8. 상호 합착되는 제1 모기판과 제2 모기판 사이의 가장 자리를 제외한 가운데 영역에 복수의 단위 디스플레이 소자를 형성할 수 있도록 복수의 단위 실 라인이 형성되고, 상기 제1 모기판과 제2 모기판 사이의 가장 자리의 더미 부분에 가상의 소자 크기로 복수의 가상 실 라인이 형성되며,

   상기 가상 실 라인으로 형성된 가상의 소자 크기는 상기 단위 실 라인으로 형성되는 단위 디스플레이 소자의 크기보다 작게 형성된 것을 특징으로 하는 평판 디스플레이 패널.
9. 청구항 2 내지 청구항 8 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 제1 모기판과 제2 모기판은 유기발광다이오드(OLED)를 구성할 수 있도록 이루어진 것을 특징으로 하는 평판 디스플레이 패널.
10. 제1 모기판 또는 제2 모기판 중 적어도 어느 한 쪽에 복수의 단위 디스플레이 소자를 형성할 수 있도록 복수의 단위 실 라인을 형성하는 제1 단계와;,

    상기 제1 단계와 동시에 또는 전후에, 상기 제1 모기판 또는 제2 모기판의 가장 자리 부분에 위치되는 더미 부분에 가상의 소자 크기로 가상 실 라인을 형성하는 제2 단계와;

    상기 단위 실 라인과 가상 실 라인이 형성된 제1 모기판과 제2 모기판을 합착하는 제3 단계와;

    상기 합착된 두 모기판을 각각의 실 라인 사이를 절단하여 단위 디스플레이 소자를 형성하는 제4 단계를 포함한 것을 특징으로 하는 평판 디스플레이 패널 제조 방법.
11. 청구항 10에 있어서,

    상기 제2 단계에서 가상 실 라인을 형성할 때 두 모기판 합착 과정에서 배기가 가능하도록 개방부를 형성하는 과정을 포함한 것을 특징으로 하는 평판 디스플레이 패널 제조 방법.
12. 청구항 10 또는 청구항 11에 있어서,

    상기 제1 단계 또는 제2 단계에서 상기 모기판의 외곽에 테두리 실 라인을 형성하는 과정을 포함한 것을 특징으로 하는 평판 디스플레이 패널 제조 방법.

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