KR100979038B1 - 다단 사상압연기에서의 스트립 테일부의 꼬임 방지 압연방법 - Google Patents

다단 사상압연기에서의 스트립 테일부의 꼬임 방지 압연방법 Download PDF

Info

Publication number
KR100979038B1
KR100979038B1 KR1020030036312A KR20030036312A KR100979038B1 KR 100979038 B1 KR100979038 B1 KR 100979038B1 KR 1020030036312 A KR1020030036312 A KR 1020030036312A KR 20030036312 A KR20030036312 A KR 20030036312A KR 100979038 B1 KR100979038 B1 KR 100979038B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
strip
rolling
deceleration
tail portion
finishing mill
Prior art date
Application number
KR1020030036312A
Other languages
English (en)
Other versions
KR20040107574A (ko
Inventor
신길용
박호일
Original Assignee
주식회사 포스코
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 주식회사 포스코 filed Critical 주식회사 포스코
Priority to KR1020030036312A priority Critical patent/KR100979038B1/ko
Publication of KR20040107574A publication Critical patent/KR20040107574A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR100979038B1 publication Critical patent/KR100979038B1/ko

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/28—Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
    • B21B1/24—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process
    • B21B1/26—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process by hot-rolling, e.g. Steckel hot mill
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/46—Roll speed or drive motor control
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2261/00—Product parameters
    • B21B2261/02—Transverse dimensions
    • B21B2261/04—Thickness, gauge
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2275/00—Mill drive parameters
    • B21B2275/02—Speed
    • B21B2275/06—Product speed
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B33/00—Safety devices not otherwise provided for; Breaker blocks; Devices for freeing jammed rolls for handling cobbles; Overload safety devices

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Control Of Metal Rolling (AREA)

Abstract

본 발명은 제철소의 열간압연 공정등에서 발생되는 스트립의 꼬임현상을 스탠드간 압연속도를 이용해 효과적으로 방지하는 다단 사상압연기에서 스트립 테일부의 꼬임 방지 압연방법에 관한 것이다.
본 발명은, 스트립(S)이 다단 사상압연기(200)에 의해 압연되는 압연 공정에서, 상기 다단 사상압연기(200)의 각 스탠드 사이에서 스트립 테일부(Sa)의 꼬임현상을 방지하기 위한 다단 사상압연기에서 스트립 테일부의 꼬임 방지 압연방법에 있어서, 상기 압연 공정은 상기 스트립(S)이 감속되어 통판되는 감속통판단계; 및 상기 압연 공정은 상기 감속통판단계 후 상기 스트립(S)이 등속으로 통판되는 등속통판단계;를 포함하되, 상기 감속통판단계는 최적의 1차 감속시작시점(Te')을 계산하는 단계를 포함하는 다단 사상압연기에서의 스트립 테일부의 꼬임 방지 압연방법을 제공한다.
본 발명에 따른 꼬임발생 방지방법은 연속압연 구간에서의 꼬임발생방지를 위한 압연속도 설정이 가능해져 꼬임발생 현상을 획기적으로 줄임으로서 꼬임에 의한 스트립 표면품질 불량, 부정기 롤교체에 의한 작업성 및 생산성 하락등을 방지하는 것이 가능하다.
Figure R1020030036312
스트립 꼬임발생 방지, 압연속도 제어, 스트립의 통판성, 등속압연, 감속 압연, 사상 압연기

Description

다단 사상압연기에서의 스트립 테일부의 꼬임 방지 압연방법{A METHOD FOR PREVENTING A STRIP TAIL FROM FOLDING OR TEARING IN MULTI-STAGE ROLLING MILL}
제 1도는 일반적인 열간압연 제철공정을 도시한 구성도;
제 2도는 종래의 기술에 따른 압연패턴을 도시한 그래프도;
제 3도는 본 발명에 따른 압연 패턴을 도시한 그래프도이다.
<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>
100..... 전단기 200..... 사상 압연기
210..... 권취기 212..... 센서
213..... 상위 설정계산기 214..... 압연계산기
216..... PLC F1 ~ F6... 압연 스탠드
본 발명은 제철소의 열간압연 공정등에 적용되는 스트립 테일부의 꼬임발생 방지 압연방법에 관한 것으로, 보다 상세히는 다단 사상압연과 같은 연속 압연기를 이용한 압연공정중에 스트립의 테일부가 다단 사상압연기의 후단스탠드를 통과하는 시점에서 스트립 테일부의 사행, 측방 가이드(Side Guide)와의 마찰, 통판성 불량등 에 의해 스트립 테일부가 국부적으로 찢어지거나, 파단되거나, 접히게 되는 이른 바 꼬임현상을 스탠드간 압연속도를 이용해 효과적으로 방지하는 다단 사상압연기에서 스트립 테일부의 꼬임 방지 압연방법에 관한 것이다.
일반적으로, 제철소의 열간압연공정은 도 1에 도시된 바와 같이, 스트립(S)을 수요가의 길이에 맞추어 절단하는 전단기(100)를 갖추고, 상기 전단기(100)의 후방측으로 다단 사상압연기(200)로 이루어진 사상 압연기(200)가 배치되며, 이러한 사상 압연기(200)를 통과한 후, 코일 권취기(210)에 스트립(S)이 코일 형상으로 감기게 된다.
이와 같은 열간압연공정에서 스트립 테일부(Sa)의 꼬임이란 스트립 테일부(Sa)의 사행, 측방 가이드(Side Guide)와의 마찰등의 원인에 의해 스트립 테일부(Sa)의 일부분이 국부적으로 찢어지거나, 파단되거나, 접힘 현상이 발생하는 상태를 통칭하는 결함이다.
이와 같이 연속압연라인에서 압연 스탠드간 혹은 최종 스탠드의 후면에서 꼬임이 발생하게 되면, 꼬임이 발생한 스탠드의 작업롤에 꼬임으로 인한 흠이 발생하고, 이러한 흠은 다음 번에 압연되어지는 스트립(S)의 표면품질에 영향을 주어 제품의 품질 불량을 초래한다. 또한 이러한 품질 불량을 방지하기 위하여 꼬임발생직 후, 작업롤의 부정기 교체를 실시할 경우에는, 과다한 작업롤의 교체에 따른 정비작업 시간이 증대되어 조업율 하락, 생산성 하락및 롤 단위원가의 상승등으로 이어진다. 또한, 마모성은 강하나 충격에 약한 HSS 롤은 꼬임이 상대적으로 많이 발생하는 후단스탠드에 투입할 수 없게 되는 주요한 원인이 된다.
이러한 스트립 테일부(Sa)의 꼬임발생 원인으로는 압연소재의 폭방향 온도편차 및 두께편차등에 의한 폭방향 압하 불균형 발생에 따른 테일부(Sa) 사행 발생이 주요원인으로 알려져 있으며("열연판 테일꼬임 방지기술개발"-포항종합제철 기술연구소 발표자료 1998.5. 참조), 테일부(Sa)의 사행은 압연소재의 폭방향 온도, 치수 불균일성과 함께 작업롤을 통과하는 시점의 압연조건이 안정적이지 못할 때 여러 요인에 의해 그 정도가 심해지는 것으로 알려져 있다.
특히, 압연속도가 스트립(S)의 통판도중 급격하게 변하게 되면, 폭방향 온도 및 치수의 편차와 더불어 스트립(S)의 통판성에 악영향을 미치므로 통판성 불량을 초래하고, 이는 테일부(Sa)의 사행발생으로 이어져 꼬임이 발생하게 된다.
이와 같은 꼬임발생방지를 위한 종래의 기술로는 예를들면 사상 압연기(200)의 후단 스탠드사이에서 스트립 테일부(Sa)의 형상을 모니터링해서 그 형상에 따라 제어 액튜에이터(Acuator)를 부착하여 사행을 방지하는 기술등이 있다. 이는 사행의 발생원리를 규명하여 형상 제어측면에서 사행의 발생을 억제하는 액튜에이터(Actuator)와, 형상 측정시스템을 부착하여 강제적으로 사행을 제어함으로써 꼬임을 방지하는 측면의 기술이었다.
그러나, 이러한 사행제어시스템의 경우 기본적으로 여러 요인에 의해 발생하는 사행을 단일 액튜에이터(Acuator)로 제어하기는 어려우므로 스트립 형상의 제어정도가 낮으며, 응답속도가 느린 문제점이 있었다.
또한, 설비투자비 및 정비비가 많이 소요되며 제어의 안정성에 문제점이 있다는 점에서 효율적인 측면과, 효과적인 측면에서 모두 개선의 여지가 있다고 할 수 있다. 따라서, 이러한 기술은 현재 제철현장에서는 적용되지 못하고 있으며, 기타 꼬임발생 방지를 위한 노력은 폭방향 온도균열성 확보, 운전자의 압연 기술(Levelling)에 의존하는 정도였다.
한편, 상기와 같은 종래 기술의 제어 관점을 달리하여 꼬임의 발생이 압연도중 압연속도가 급변할 경우에 통판성 불안정등에 의해 발생하는 비율이 높은 점에 착안하면, 꼬임 다발 스탠드인 후단 스탠드에서의 통판속도를 안정화하는 기술을 개발함으로서 통판성 확보 및 꼬임을 획기적으로 줄일 수 있는 것이다.
통상 연속압연라인의 사상압연구간에서의 종래의 압연속도 패턴은 도 2에 도시된 바와 같이, 통판속도(Threading Speed) 구간(A), 1차가속 구간(B), 2차가속 구간(C), 최대 속도(Max Speed)구간(D), 스트립 감속(Metal Out Speed) 구간(E) 등으로 구분하여 적용하고 있다.
즉, 이러한 종래의 압연속도패턴은 먼저, 전단기(Crop Shear)(100)를 통과한 스트립(S)의 선단은 통판속도(Threading Speed) 구간(A)에서 통판속도(Threading Speed)로 사상 압연기(200)의 최초 F1 스탠드에 진입한다.
그리고, 스트립(S)의 선단부가 최종 F6 스탠드에 진입하게 되면 1차가속 구간(B)에서 1차 가속이 시작되고, 스트립(S)의 선단부가 다단 사상압연기(200) 후방측의 권취기(210)에 진입하면 2차가속 구간(C)에서 2차 가속이 시작된다. 그리고, 최대 속도(Max Speed) 구간(D)에서와 같이, 이미 설정된 최대 속도에 도달하게 되면 더 이상 가속되지 않고, 최대 속도 상태로 압연이 이루어지게 된다.
그러다가, 스트립 테일부(Sa)가 F2 스탠드를 빠져나가는 순간 1차 스트립 감속(Metal Out Speed)구간(E)에서 1차 감속이 시작되고, 이는 지속적으로 감속되며, 사전에 설정된 스트립 감속구간, 즉 최종 F6 스탠드를 통과하게 되면 더 이상 감속되지 않고, 등속구간(F)에서와 같이 일정한 속도로 압연을 마치며, 권취기(210)에 감기면서 2차감속 구간(G)에서 2차 감속되고, 등속구간(H)에서 권취를 마치게 된다.
즉, 종래의 압연속도 패턴은 기본통판속도(threading speed) 구간 (A,H), 1차 가속 구간(B), 2차 가속 구간(C), 최대속도 구간(D), 1차 감속 구간(E), 출판속도(metal out speed) 구간(F), 2차감속 구간(G)등으로 구분하여 적용하고 있다. 이와 같이 종래의 압연속도 제어패턴은 다단 사상압연기(200)의 입측 압연 F1 스탠드로 부터 최종 출측 압연 F6 스탠드까지, 도 2에 도시된 바와 같이 균일한 감속률을 유지하면서 지속적으로 감속이 진행되는 상태로 압연이 이루어지며, 비로소 스트립(S)이 압연기(200)를 완전히 빠져나간 이후, 롤속도는 다시 통판 속도 상태로 돌아가게 된다.
한편, 이와 같은 종래의 압연속도 패턴에서 스트립 테일부(Sa)의 꼬임현상은 스트립(S)의 두께가 얇아지는 사상압연구간의 후단 스탠드, 즉 F4 스탠드의 이후에서 발생하며, 또한 후단스탠드에서의 압연속도가 안정적이지 못할 때, 스트립(S)이 사행하며 스트립 테일부(Sa)의 사이드 가이드와의 마찰, 통판성 불안정등에 의해 발생하는 것이다.
따라서, 종래의 형상제어를 통한 꼬임 제어방법과는 달리 압연속도제어를 통한 스트립 테일부(Sa)의 통판성의 안정성을 확보함으로써 꼬임 현상을 보다 효율적으로 개선하는 방안이 강구되어야 하는 것이다.
따라서, 본 발명은 상기와 같은 종래의 문제점을 해소하기 위한 것으로서, 그 목적은 스트립의 테일부 꼬임현상이 스트립의 두께가 얇아지는 사상압연구간의 후단 스탠드에서 발생하며, 또한 후단스탠드에서의 압연속도가 안정적이지 못할 때 사행하고, 사이드가이드와의 마찰, 통판성 불안정등에 의해 발생한다는 점에 착안하여 종래의 형상제어를 통한 해결 방법과는 달리, 새로운 압연속도제어를 개발함으로써 스트립 테일부의 통판 안정성을 확보하고, 그에 따른 스트립의 꼬임 현상을 방지할 수 있는 다단 사상압연기에서 스트립 테일부의 꼬임 방지 압연방법을 제공함에 있는 것이다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명은, 스트립(S)이 다단 사상압연기(200)에 의해 압연되는 압연 공정에서, 상기 다단 사상압연기(200)의 각 스탠드 사이에서 스트립 테일부(Sa)의 꼬임현상을 방지하기 위한 다단 사상압연기에서 스트립 테일부의 꼬임 방지 압연방법에 있어서,
상기 압연 공정은 상기 스트립(S)이 감속되어 통판되는 감속통판단계; 및
상기 압연 공정은 상기 감속통판단계 후 상기 스트립(S)이 등속으로 통판되는 등속통판단계를 포함하되, 상기 감속통판단계는 최적의 1차 감속시작시점(Te')을 계산하는 단계를 포함하는 다단 사상압연기에서의 스트립 테일부의 꼬임 방지 압연방법을 제공함에 의한다.
이하, 본 발명을 도면에 따라서 보다 상세히 설명한다.
본 발명에 따른 다단 사상압연기(200)에서 스트립 테일부의 꼬임 방지 압연방법은 상기 다단 사상 압연기(200)를 통과하는 압연중에 스트립(S)의 속도를 감속시켜 통판하는 감속통판단계를 포함한다.
즉, 스트립 테일부(Sa)가 전단기(100)를 통과하여 사상 압연기(200)로 진입하는 과정에서 감속이 시작되고, 사전에 설정된 스트립 감속구간, 즉 F3 스탠드까지만 감속이 이루어지도록 한다.
그리고, 본 발명에 의한 스트립의 압연방법은 상기 감속통판 단계 이후에 나머지 스탠드를 등속으로 통판하는 등속통판단계를 포함한다. 즉, F3 스탠드를 통과하게 되면 더 이상 감속되지 않고, 일정한 속도로 F4,F5,F6 스탠드를 통하여 압연이 진행되도록 한다.
이와 같은 본 발명은 그 압연속도패턴을 결정함에 있어 스트립 온도가 급락하지 않도록 최적의 1차 감속시점을 도출하여 이를 압연속도 설정모델에 적용하므로써, 금속 스트립(S)을 압연함에 있어 스트립 두께가 얇아지는 후단스탠드에서 스트립(S)의 테일부(Sa) 통과속도를 일정하게 유지하여 통판성을 향상시키므로써 스트립 테일부(Sa) 꼬임현상을 감소시킬 수 있다.
본 발명은 사상 압연기(200)로 유입되기 전에 스트립(S)이 등속통판을 하다가 스트립 테일부(Sa)가 감속되므로, 스트립(S)의 테일부(Sa)가 종래속도를 유지하려는 관성이 작용하는 상태에서 감속이 되어 관성과 감속된 부분의 압연속도편차가 발생하게 된다.
이는 압연부하의 편차로 나타나게 되어 테일부(Sa) 꼬임발생의 원인이 되므로 이러한 꼬임발생의 원인을 제거하기 위하여 본 발명에 따른 스탠드간 스트립 꼬임발생 방지방법에서는, 매 스트립(S)별로 최대통판속도 설정치(VD), 1차감속구간 감속률 설정치(m), 최종스탠드 출판속도 설정치(VF), F3 스탠드(f')와 전단기 위치(i)간의 거리등을 운전자 입력부(미도시)를 구비한 상위 설정계산기(213)로부터 압연계산기(214)로 수신받아 감속시작시점으로부터 감속이 완료되는데 걸리는 소요시간과, 스트립 테일부(Sa)가 전단기(100)를 통과한 시점으로부터 F3 스탠드를 통과한 시점까지의 소요시간등을 계산하여 이로부터 최적의 1차 감속시작시점을 계산하는 단계를 포함한다.
즉, 다단 사상압연기(200)를 통과하는 압연중에 스트립(S)의 속도를 감속시켜 통판하는 감속통판단계에서는 최적의 1차 감속시작시점을 계산하는 단계를 포함하고, 상기 계산된 1차감속 시작시점을 압연계산기(214)의 설정계산모델에 압연속도패턴으로 설정하여 스트립(S)이 F3 스탠드를 통과한 이후 등속압연하는 등속통판단계가 이루어지도록 한다.
본 발명에 의한 스트립의 압연방법은 압연속도패턴을 결정함에 있어 스트립 온도가 급락하지 않도록 최적의 1차감속시점(Te')을 도출하여 이를 압연속도 설정모델에 적용하는 것이다. 따라서, 본 발명은 스트립(S)을 압연함에 있어서는 스트립(S)의 두께가 얇아져 테일부(Sa) 꼬임현상이 주로 발생하는 후단스탠드에서 스트립(S)의 테일부(Sa) 통과속도를 일정하게 유지하여 통판성을 향상시키므로써 스트립 테일부(Sa)의 꼬임현상을 감소시키는 것이다.
즉, 본 발명에서는 스트립(S)의 테일부(Sa)가 사상 압연기(200) 전면에 설치된 전 단기(100)의 테일컷(tail cut) 시점의 시각을 압연설정계산기(214)로 수신받아 최적 1차감속 시점을 계산하고, 여기서 계산된 값을 하위계산기인 PLC(216)를 거쳐 압연기에 적용하는 방법을 따른다.
이때, 1차감속 시작시점을 계산함에 있어 종래의 방법은 통상 스트립 테일부(Sa)가 F2 스탠드를 통과하는 시점(Te)등 스트립(S)이 기설정한 일정지점을 통과한 지점의 신호를 받아 그 시점을 1차감속 시작시점으로 사용한다. 그러나, 이러한 감속시작시점은 스트립 두께가 얇아지는 후단스탠드 압연시까지도 계속 감속되는 문제점이 있으며, 이렇게 감속되는 과정에서 압연되는 스트립(S)은 통판 불안정성으로 꼬임이 다발하는 직접적인 원인이 되는 것이다.
또한, 1차감속 시작시점을 과다하게 일찍 설정하면 스트립(S)의 온도가 급락하게 되어 스트립 표면품질, 통판성불량, 재질불량등의 우려가 있어 그 시작시점을 앞으로 과도하게 앞으로 당기는 것은 무리가 있었다.
본 발명에서는 이러한 1차 감속의 최적시작시점을 계산하여 도출하는 방법을 아래의 수식과 같이 제시하고자 하는 것이다.
먼저, 압연계산기에서는 기설정한 사상 압연기(200) 전면의 특정지점 즉, 예를 들어 스트립 테일부(Sa)의 전단기 통과지점의 시점(Ti), 최대통판속도(VD), 출판속도(VF), 1차감속구간의 감속률(m)등을 감지기(212)와 설정상위계산기(213)로부터 설정받는다.
상기 감지기(212)는 전단기(100)에 설치되어 있으므로, 스트립(S)이 전단기(100)를 통과하는 때의 시점(Ti)을 검출하여 압연설정 계산기(214)에 제공한다.
그리고, 상기 최대통판속도(VD), 출판속도(VF), 1차감속구간의 감속률(m)등은 설정상위계산기(213)로부터 제공받는다.
이로부터 <수식 1>에 의해 스트립 테일부(Sa)가 F3 스탠드를 통과한 시점(Tf')과 본 발명에 의한 최적 감속시작 시점(Te')간의 시간을 다음의 <수식 1>과 같이 계산한다.
이 구간은 도 3에서 감속 구간(E')으로서, 아래의 수식 1이 성립한다.
[수식 1]
Figure 112003020238686-pat00001
여기서 Tf' 는 본 발명에 의한 스트립 테일부(Sa)가 F3 스탠드를 통과한 시점, Te' 는 본 발명에 의한 최적 감속시작 시점, VF는 F3 스탠드 출판속도, VD는 최대 통판속도, m은 1차 감속구간의 감속률을 나타낸다.
다음 단계에서는 <수식 2>에 의해 스트립 테일부(Sa)의 전단기 통과시점(Ti)으로부터 본 발명에 의한 최적 감속시작 시점(Te')간의 시간을 구한다. 이 구간은 등속 구간(D')으로서, 아래의 수식 2가 성립한다.
[수식 2]
Figure 112003020238686-pat00002
여기서 Ti 는 스트립 테일부(Sa)의 전단기 위치(i) 통과시점, Te'는 본 발명에 의한 최적 감속시작 시점, e' 는 감속시작지점, i 는 전단기 위치, VD는 최대 통판속도를 나타낸다.
다음 단계에서는 아래의 <수식 3>에 의해서 감속구간(E')인 F3 스탠드(f')와 본 발명에 의한 감속시작지점(e')간의 거리(△S)를 구한다.
[수식 3]
Figure 112003020238686-pat00003
여기서 △S 는 F3 스탠드(f')와 본 발명에 의한 감속시작지점(e')간의 거리, f'는 F3 스탠드 위치를 나타내며, △T 는 <수식 1>에서 구한 스트립 테일부(Sa)가 F3 스탠드를 통과한 시점(Tf')과 본 발명에 의한 최적 감속시작 시점(Te')사이의 시간을 나타내며, 상기 수식 1로 부터 얻을 수 있다.
상기 <수식 3>으로부터 본발명에 의한 최적 감속시작지점(e')은 아래와 같다.
Figure 112010036761176-pat00013
여기서, 최적 감속시작지점(e')은 F3 스탠드(f')의 위치와, 1차 감속구간의 감속률 m, 최대 통판속도 VD, <수식 1>에서 구한 △T 들로 부터 구할 수 있는 것이다.
상기 <수식 2>, <수식 3>으로 부터 다음의 <수식 4>와 같이 최적 감속시작 시점 (Te')을 도출해 낸다.
[수식 4]
Figure 112003020238686-pat00005
즉, 기설정된 특정지점의 통과시점 Ti (예를 들어, 전단기), 최대 통판속도 VD, 1차 감속율 m, F3 스탠드와 특정지점간 거리(f' - i)를 이용하여 최적의 1차감속시점 Te' 를 도출해 내는 것이다. 이 시점을 사상압연 설정계산기(214)에서 계산을 완료하면 PLC(216)로 신호를 송신하고, PLC(216)로 부터 압연기(200)로 시점을 설정하여 압연함으로써 F4, F5, F6 스탠드에서 등속도로 유지하면서 스트립(S)의 테일부(Sa)를 압연 배출할 수 있다. 이와 같은 경우, 사상 압연기(200)에서의 압연 패턴은 정해진 감속률(m)을 갖고 실행되는 것이기 때문에, 도 2와 도 3을 비교하여 보면, 도 2의 종래의 방식보다 도 3의 본 발명의 방식에서 1차감속시점 Te'이 전단기(100)측으로 당겨지고, 그 만큼 감속종료시점이 당겨져서 F3 스탠드를 지나면서 감속구간(E')이 종료되고, 등속 구간(F')이 이루어진 것임을 알 수 있다.
따라서, 종래의 감속시점, 즉 F2 스탠드보다 전단기(100)측으로 당겨진 최적의 1차감속시점 Te' 을 도출하여 압연을 실시하면, 감속 종료 구간이 사상 압연기(200)의 후방측 스탠드, 예를들면 F3 스탠드로 조절될 수 있으며, 그에 따라서 F3 스탠드이후는 등속구간(F')이 유지되어 꼬임발생 현상을 획기적으로 줄일 수 있는 것이다.
그렇지만, 만일 1차감속시점 Te' 을 전단기(100)측으로 과도하게 당기게 되면, 스트립(S)의 테일부(Sa)가 과냉되어 원하지 않는 압연상의 문제점을 일으킬 수 있다. 따라서, 본 발명은 상기 수식 4에서 얻은 바와 같은 최적의 1차감속시점 Te'을 얻고, 종래의 1차 감속시점으로부터 가장 가까운 지점을 택함으로써 스트립 테일부(Sa)의 급격한 온도저하를 막을 수 있어 꼬임 발생을 효과적으로 억제할 수 있다.
이하, 본 발명을 현장 실시예를 적용하고, 이를 통해 얻어진 결과를 보다 구체적으로 설명한다.
[실시예]
본 발명의 실시예로서 포항 1열연공장의 설비위치와 설정기준치등을 바탕으로 다음의 <표1>과 같이 본 발명에 의한 최적 감속시작 시점 Te' 를 나타내었다.
Figure 112003020238686-pat00006
상기 <표 1>에서 보는 바와 같이 본 발명에 의해 전단기(100)를 통과한 후 3.1초 후에 감속을 시작하면, F3 스탠드 통과시점에서 감속이 완료되어 F4 스탠드에서부터 등속통판이 가능하게 된다.
일반 탄소강과 전기강판에 대해 종래의 방법과 본 발명에 의해 상기와 같은 방식으로 계산된 시점을 적용하여 실제 압연을 실시한 예를 아래 <표 2>와 <표3>에 각각 나타내었다.
Figure 112003020238686-pat00007
Figure 112003020238686-pat00008
상기 <표 2>에 나타난 바와 같이, 제품두께 2mm 압연소재와 제품두께 4mm 압연소재에 대해 종래의 방법과 본 발명에 의한 압연속도 결정방법에 따른 압연속도 설정을 각각 실시하였으며, 그 결과 종래의 방법에서는 압연속도가 느린 중,후물소재인 두께 4.0mm 소재의 압연에서는 F4스탠드로부터 F6스탠드까지의 압연속도가 일정하게 나타나고 있으나, 상대적으로 압연속도가 빠르고 꼬임현상이 다발하는 박물소재인 2.0mm 소재의 압연에서는 F4스탠드로부터 최종스탠드인 F6스탠드까지의 압연속도가 연속적으로 변하고 있다. 본 발명에 의한 방식을 적용했을 때는 2.0mm 소재와 4.0mm 소재 모두 F4 스탠드에서 F6 스탠드까지 동일한 속도로 압연이 이루어 짐을 볼 수 있다.
상기와 같은 효과에 의해 <표 3>에 나타난 바와 같이, 본 발명과 종래기술 모두 각각 1개월간의 적용 테스트를 통하여 데이터들을 수집하였으며, 종래의 작업방식에 비해 본 발명에 의한 방식을 적용했을 때, 꼬임발생율이 1.47% 로부터 0.39%로 획기적으로 줄어든 것을 볼 수 있다. 그리고, <표 3>에서 꼬임 발생회수는 꼬임에 의해 작업롤을 부정기 교체한 회수로 정의하였으며, 전체 압연매수는 1열연공장에서 기간내 작업한 전체 압연소재의 매수로 정의하였다.
또한 데이터 수집기간은 2002년 11월의 1개월동안 종래방법에 따른 데이터를, 2002 년 12월의 1개월동안 본 발명의 방법에 따른 데이터를 수집하였다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 꼬임발생 방지방법은 종래와는 다른 압연속도의 제어가 이루어짐으로써 소재의 온도변화등에 큰 영향을 주어 결과적으로 스트립(S)의 통판성과, 소재의 치수, 표면품질에 큰 영향을 주게 되므로 이를 고려한 적정 압연속도로 제어하는 방법을 개발함으로서 종래에 비하여 스트립 테일부(Sa)의 품질을 확보할 수 있는 것이다.
뿐만 아니라, 연속압연 구간에서의 꼬임발생방지를 위한 압연속도 설정이 가능해져 꼬임발생 현상을 획기적으로 줄임으로서 꼬임에 의한 스트립 표면품질 불량, 부정기 롤교체에 의한 작업성 및 생산성 하락등을 방지하는 것이 가능하다.

Claims (4)

  1. 스트립(S)이 다단 사상압연기(200)에 의해 압연되는 압연 공정에서, 상기 다단 사상압연기(200)의 각 스탠드 사이에서 스트립 테일부(Sa)의 꼬임현상을 방지하기 위한 다단 사상압연기에서의 스트립 테일부의 꼬임 방지 압연방법에 있어서,
    상기 압연 공정은 상기 스트립(S)이 감속되어 통판되는 감속통판단계; 및
    상기 압연 공정은 상기 감속통판단계 후 상기 스트립(S)이 등속으로 통판되는 등속통판단계를 포함하되,
    상기 감속통판단계는 최적의 1차 감속시작시점(Te')을 계산하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 다단 사상압연기에서의 스트립 테일부의 꼬임 방지 압연방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 감속통판단계에서, 상기 최적의 1차 감속시작 시점 (Te')은 아래의 수식을 통하여 이루어지며,
    Figure 112010036761176-pat00014
    여기서, Ti는 기설정된 특정지점의 통과시점(예를 들어, 전단기), VD는 최대 통판속도, m은 1차 감속율, (f' - i)는 상기 다단 사상압연기(200)의 F3 스탠드와 특정지점간 거리, △T 는 스트립 테일부(Sa)가 상기 F3 스탠드를 통과한 시점(Tf')과 상기 최적 감속시작 시점(Te') 사이의 시간인 것을 특징으로 하는 다단 사상압연기에서의 스트립 테일부의 꼬임 방지 압연방법.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 감속통판단계는 상기 다단 사상압연기(200)의 전단 스탠드 즉, F1, F2 및 상기 F3 스탠드에서 이루어지고;
    상기 등속통판단계는 상기 다단 사상압연기(200)의 후단 스탠드 즉, F4, F5 및 F6 스탠드에서 이루어지는 것임을 특징으로 하는 다단 사상압연기에서의 스트립 테일부의 꼬임 방지 압연방법.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 스트립(S)은 4mm 이하의 두께임을 특징으로 하는 다단 사상압연기에서의 스트립 테일부의 꼬임 방지 압연방법.
KR1020030036312A 2003-06-05 2003-06-05 다단 사상압연기에서의 스트립 테일부의 꼬임 방지 압연방법 KR100979038B1 (ko)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020030036312A KR100979038B1 (ko) 2003-06-05 2003-06-05 다단 사상압연기에서의 스트립 테일부의 꼬임 방지 압연방법

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020030036312A KR100979038B1 (ko) 2003-06-05 2003-06-05 다단 사상압연기에서의 스트립 테일부의 꼬임 방지 압연방법

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20040107574A KR20040107574A (ko) 2004-12-23
KR100979038B1 true KR100979038B1 (ko) 2010-08-30

Family

ID=37381650

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020030036312A KR100979038B1 (ko) 2003-06-05 2003-06-05 다단 사상압연기에서의 스트립 테일부의 꼬임 방지 압연방법

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR100979038B1 (ko)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR100711416B1 (ko) * 2005-12-26 2007-04-30 주식회사 포스코 사상압연기의 스탠드 레벨 설정에 의한 사행제어 방법
CN102896149B (zh) * 2012-10-18 2014-08-20 唐山国丰钢铁有限公司 一种热轧带钢防止粗轧机高速抛钢的轧制工艺
CN108787756A (zh) * 2018-04-28 2018-11-13 首钢京唐钢铁联合有限责任公司 一种热轧卷取带钢尾部减速距离控制方法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH02235517A (ja) * 1989-03-08 1990-09-18 Sumitomo Metal Ind Ltd 熱間鋼帯のネッキング防止方法
JPH04210817A (ja) * 1990-12-03 1992-07-31 Kawasaki Steel Corp ネッキングの防止方法
JPH09122727A (ja) * 1995-10-31 1997-05-13 Sumitomo Metal Ind Ltd 熱延鋼帯の仕上圧延における仕上温度制御方法
KR20010019326A (ko) * 1999-08-26 2001-03-15 이구택 미니밀 공정에서의 열연 강판 후단부 권취 온도 제어방법

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH02235517A (ja) * 1989-03-08 1990-09-18 Sumitomo Metal Ind Ltd 熱間鋼帯のネッキング防止方法
JPH04210817A (ja) * 1990-12-03 1992-07-31 Kawasaki Steel Corp ネッキングの防止方法
JPH09122727A (ja) * 1995-10-31 1997-05-13 Sumitomo Metal Ind Ltd 熱延鋼帯の仕上圧延における仕上温度制御方法
KR20010019326A (ko) * 1999-08-26 2001-03-15 이구택 미니밀 공정에서의 열연 강판 후단부 권취 온도 제어방법

Also Published As

Publication number Publication date
KR20040107574A (ko) 2004-12-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0430047A2 (en) A method for rolling on-gauge head and tail ends of a workpiece
EP1893361A1 (en) Method and apparatus for producing strip having a variable thickness
KR101105897B1 (ko) 연속 처리 설비의 속도 제어 방법
EP2817107B1 (en) Method for controlling a two continuous strands rolling plant
KR100979038B1 (ko) 다단 사상압연기에서의 스트립 테일부의 꼬임 방지 압연방법
JP2001030004A (ja) 連続的に熱間圧延される製品の始端及び終端の盛り上がりを低減する張力制御システム及び方法
KR101158209B1 (ko) 강판 스트립의 압연 방법 및 강판의 제조 방법
JPH079245A (ja) 熱延鋼板のクロップ切断方法
JP2020104165A (ja) 圧延制御装置、圧延制御方法、および圧延制御プログラム
KR100711409B1 (ko) 열연 스트립의 권취속도 제어장치
JP3350395B2 (ja) ルーパ制御方法およびループカー制御方法
KR100354209B1 (ko) 연연속 압연에서의 설정치 변경방법_
JP5637906B2 (ja) 冷間圧延機の板厚制御方法及び板厚制御装置
JP7533511B2 (ja) 熱延鋼帯の製造方法
JP2670164B2 (ja) 冷間圧延におけるｌ反り低減方法
JP5505133B2 (ja) 連続プロセスラインにおける金属ストリップの速度制御方法
JP3431807B2 (ja) 熱間圧延機の圧延速度制御方法
JP3218598B2 (ja) タンデム圧延機における材料先後端の板厚厚め出し制御方法
JP2009119496A (ja) 冷延鋼板の製造方法
JP3094838B2 (ja) 熱間仕上げ圧延における速度制御方法
JP4720643B2 (ja) 連続式鋼板処理設備の制御方法
JPS5825808A (ja) 圧延機の通板，尻抜時の板厚制御方法
JPH0824924A (ja) 金属帯の圧延板厚制御方法および装置
JP2003164911A (ja) 連続プロセスラインにおけるルーパの同期位置制御方法
CN118122794A (zh) 精轧机带钢穿带方法

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
FPAY Annual fee payment

Payment date: 20130826

Year of fee payment: 4

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20140825

Year of fee payment: 5

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20150824

Year of fee payment: 6

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20160822

Year of fee payment: 7

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20170823

Year of fee payment: 8

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20180824

Year of fee payment: 9