KR100953797B1 - 도자기 제조방법 및 그 제조방법으로 제조된 도자기 - Google Patents

Abstract

본 발명은 도자기 제조방법 및 그 제조방법으로 제조된 도자기에 관한 것으로, 한 번의 소성단계만으로도 다양한 문양이 형성된 도자기의 제조가 가능하도록 하여 도자기 제조 시 소요되는 공정 및 시간을 대폭 축소시켜 종래와는 전혀 다른 획기적인 도자기 제조방법을 시도하고자 함이다.

이제까지의 도자기는 초벌구이를 위한 1차 소성 후, 소성된 기물 표면에 유약을 칠하는 시유단계 후, 기물 표면 내측으로 유약이 녹아들어 결합되도록 하기 위한 2차이상의 소성단계를 거쳐야만 문양이 형성된 도자기의 제조가 가능하였던 것으로, 이때 한 번의 소성단계를 거치기 위해서는 무려 20시간 이상의 소성시간 및 소성 전,후의 준비 작업을 위한 소성시간 배 이상의 시간이 소요되어야 했기 때문에 이로 인한 생산 원가의 증가는 물론 제조상에 많은 어려움이 있었던 것이다.

따라서 본 발명은, 성형된 기물의 표면에 원하는 크기와 형태로 성형한 유약을 붙인 후, 그 표면에 화도가 높은 흙을 발라 피복시킨 상태에서 1100~1350℃에서 소성시키면 유약이 기물 표면으로 녹아 들어가면서 자연적인 색상 변화가 이루어지도록 하는 한편 형태는 그대로 유지되어 피복층을 벗겨내면 변색된 유약으로 문양이 형성되도록 함으로써 한 번의 소성으로 다양한 색상 및 형태의 문양이 형성된 도자기의 제조 및 생산이 가능하도록 한 것이다.

도자기, 문양, 유약, 소성, 화장토

Description

도자기 제조방법 및 그 제조방법으로 제조된 도자기{ceramic and ceramic is made of its}

본 발명은 도자기 제조방법 및 그 제조방법으로 제조된 도자기에 관한 것으로, 재벌구이 없이 초벌구이만으로도 다양한 형태의 문양은 물론 입체 문양이 형성된 도자기의 제조가 가능하도록 하여 이제까지의 도자기 제조방법에서 소성단계를 획기적으로 단축시킨 것이다.

이제까지의 도자기 제조방법은 점토를 포함한 원료의 배합, 숙성 등의 작업을 하는 제토단계와, 코일성형기 또는 물레성형기를 사용하여 기물을 만들어내는 성형단계와, 성형된 기물을 건조시키는 건조단계와, 건조된 기물을 800℃ 정도에서 초벌구이를 하는 1차 소성단계와, 1차 소성으로 초벌구이된 기물 표면을 유약으로 처리하는 시유단계와, 유약처리된 기물을 섭씨 1300 ℃ 정도에서 재벌구이하는 2차 소성단계로 이루어지는 것이다.

이때 도자기에의 문양 형성 방법은, 성형단계 직후 또는 건조단계 중에 기물 표면에 문양을 조각하거나 상감의 방법으로 형성시키거나, 1차 소성단계 후 기물 표면에 안료를 사용하여 문양을 그리거나, 또는 2차 소성단계 후 전사지를 부착하 거나 문양을 그린 후 또 다시 3차로 소성하는 방법으로 이루어지는 것이다.

그러나 이러한 도자기의 제조방법은, 기물 표면에 문양이 형성된 경우는 물론 문양이 없는 경우에도 유약의 처리를 위하여는 반드시 한번 이상의 재벌구이가 이루어져야 하기 때문에 최소한 2차의 소성단계를 거쳐야 하는 것이다.

따라서 통상 1차의 소성단계를 위해서는 최소 20시간 이상의 소성시간이 소요되어야 하는 것이고, 소성 전,후의 준비 및 마무리 작업을 위해서도 최소 20시간 이상의 여분 시간이 소요되어야 하는 것이기 때문에 도자기 제조를 위해서는 장시간이 소요되어야 했던 것이다.

따라서 도자기의 제조단가 상승은 물론 작업의 어려움으로 생산성에도 문제가 있었던 것이다.

따라서 본 발명은 1차 소성단계만으로도 다양한 문양이 형성된 도자기의 제조가 가능하도록 하여 도자기 제조를 위하여 소요되는 공정 및 시간을 대폭 축소시켜 종래와는 전혀 다른 획기적인 도자기 제조방법을 시도하고자 함이다.

이를 위하여 본 발명은, 유약을 원하는 크기와 형태로 이루어지도록 만들어 성형된 기물의 표면에 붙인 후, 그 표면에 분청에 사용되는 화장토를 바른 상태에서 1100~1350℃에서 소성시켜 유약이 기물 표면으로 녹아 들어가도록 한 후 표면에 발라져 있는 화장토를 연마시켜 벗겨냄으로써 기물 표면에 녹아 들어간 유약에 의 하여 문양이 형성되도록 한 것이다.

따라서 본 발명에 의한 도자기 제조는, 한 번의 소성단계로도 다양한 빛깔과 형태의 문양이 형성되도록 한 도자기의 제조가 가능하기 때문에 종래의 도자기 제조 시 재벌구이를 위한 이차 또는 삼차 소성단계에 소요되는 작업 시간 및 작업 공정의 단축으로 생산 원가를 절감시킬 수 있음은 물론 생산성을 크게 증가시킬 수 있는 것이고, 또한 유약이 녹으면서 변화되는 자연 현상을 통하여 문양을 형성시키는 것이기 때문에 자연적 빛깔과 문양을 갖는 도자기를 제조할 수 있는 것이다.

또한 연마단계를 통하여 입체 문양의 형성도 가능하게 됨으로써 다양한 문양의 도자기를 보다 용이하고 우수하게 얻을 수 있는 것이다.

이하에서는 본 발명의 도자기 제조방법 및 도자기를 본 발명의 제조단계가 순차적으로 도시된 도면을 통하여 보다 상세히 설명하기로 하겠다.

도 1에 도시된 바와 같이 본 발명의 도자기는, 점토를 포함한 원료의 배합, 숙성 등의 작업을 하는 제토단계(제1공정), 제토된 원료를 성형기를 사용하여 기물(1)을 만들어내는 성형단계(제2공정)와, 성형된 기물이 굳어지도록 건조시키는 건조단계(제3공정)와, 건조된 기물(1) 표면에 원하는 형태와 크기로 성형된 유약(2)을 붙여 붙여진 유약의 형태에 따라 문양이 형성토록 하는 유약 접착단계(제4공정)와, 유약(2)이 붙여진 기물 표면으로 분청에 사용되는 화장토(화도가 높은 흙)(3)를 발라 후술되는 소성단계에 유약이 녹으면서 흐르거나 유출되는 현상을 방 지토록 하는 화장토 피복단계(제5공정)와, 화장토가 피복된 기물을 1100 ~ 1350℃에서 소성시켜 유약이 기물 표면으로 녹아 들어가도록 하는 소성단계(제6공정)와, 소성된 기물을 상온 상태로 식히는 냉각단계(제7공정)와, 냉각된 기물의 표면을 연마시켜 피복된 화장토를 벗겨냄으로써 상기 소성단계에서 기물 표면으로 녹아 들어간 유약의 형태가 보여져 문양(4)이 형성되도록 하는 연마단계(제8공정)로 이루어진 공정에 따라 제조된 것이다.

제1공정인 제조단계는, 점토를 포함한 원료를 선택하여 점토의 점력 증강을 위하여 실온에서 숙성시키고, 성형 직전 반죽를 하여 점토 내 공기층이 없도록 하고, 점토결을 성형시 좋도록 만드는 단계로서, 현재에는 볼밀, 진공토련기, 휠타프레스 등 기계를 사용하여 원료의 배합, 숙성 등의 작업을 기계화시키고 있기 때문에 현재 사용되고 있는 통상의 성형방식을 사용하면 되는 것이다.

제2공정인 성형단계로서, 가장 기본적이며 가장 오랜 역사를 가진 성형방법은 코일성형과 물레성형이나, 손 성형 방법도 많이 개발되어 속파내기 성형 판성형 등으로 발전되고 있으며, 대량생산을 위해서는 주입성형 방법이나 압축성형 방법과 자동물레가 널리 사용되고 있기 때문에 현재 사용되고 있는 통상의 성형방식을 사용하면 되는 것이다.

제3공정인 건조단계는, 상온에서 건조시키면 되는 것이나 건조가 잘못 이루어질 경우 기물이 갈라지거나 파손되기 때문에 밀폐된 실내 건조실에서 습기를 주어 가면서 서서히 건조하는 것이 바람직한 것으로 이것 역시 현재 사용되고 있는 통상의 건조방식으로서 이 방법을 적용하면 되는 것이다.

제4공정인 유약 접착단계는, 통상의 유약 성분(장석, 석회석, 재, 도석, 안료 포함) 들을 직접 비율에 따라 배합하거나 이미 배합되어 시중에 판매되고 있는 것을 구입하여 물을 넣고 반죽한 후 반죽된 유약을 도자기에 형성시키고자 하는 문양의 형태와 크기로 성형하여 기물 표면에 붙이는 것이다.

이때 상기 유약(2)은 5 ~ 10mm의 두께로 성형하여, 기물(1)의 내측으로는 수레나 도개 등을 삽입하여 유약(2)을 붙이고자 하는 위치에 댄 상태에서 나무 방망이를 사용하여 유약(2)을 기물(1) 표면에 대고 내입되어져 밀착되도록 두둘겨줌으로써 붙여지도록 하는 것이다.

이때 도 2에 도시된 바와 같이 유약(2)의 대부분이 기물(1)에 내입되어져 기물(1) 표면이 거의 편편해지도록 두둘겨 붙여주면 평면 상태의 문양이 형성되도록 할 수 있고, 도 3에 도시된 바와 같이 유약(2)의 일정 부분만이 기물(1)에 내입되어져 기물(1) 표면으로 돌출될 정도로만 붙여주면 입체 상태의 문양이 형성되도록 할 수 있는 것이다.

제5공정인 화장토 피복단계는, 1500℃ 이상의 고온에서 견딜 수 있을 정도로 화도가 높은 흙을 발라, 소성 시 유약이 흘러내리지 않도록 밀봉의 역할을 할 수 있도록 하는 단계로서, 이때 사용되는 화장토의 성분은 알루미나, 와목점토, 규석이 포함되어진 것으로서 물에 타서 혼합시킨 후 붓으로 유약(2)이 붙여져 있는 기물(1) 표면 전체를 발라주거나 스프레이 건을 사용하여 분무하는 방식으로 피복층을 형성시키는 것이다.

제6공정인 소성단계는, 초벌구이 없이 한 번의 소성이 이루어지도록 하는 것 으로, 통상 재벌구이의 소성온도인 1100 ~ 1350℃ 소성온도에서 이루어지는 것이다.

이때에는 통상의 소성단계와 같이 소성로를 사용하는 것으로서, 로 내의 온도가 1100℃ 미만의 소성온도에서는 강도가 약할 뿐 아니라 유약과의 반응이 완전치 않고, 1350℃를 초과하는 소성온도에서는 기물이 녹아내려 도자기의 제조가 불가능해지는 것이다.

또한 소성시간은 통상의 도자기 소성시간인 8 ~ 10시간으로 하면 되나, 옹기의 경우 크기에 따라 최대 10일까지도 소성을 하여야 하는 것이다.

제7공정인 냉각단계는, 상온에서 식히는 통상의 방법을 사용하는 것이다.

제8공정인 연마단계는, 소성되어 뜨겁게 달구어진 기물을 식힌 후 기물 표면에 밀봉기능을 하였던 화장토(3)를 벗겨내는 것으로서, 통상의 연마단계에 사용되는 연마석을 사용하여 기물 표면에 칠해져 있던 화장토(3)를 갈아내는 것이다.

이후, 화장토(3)가 벗겨지면, 기물 표면에 붙여져 있던 유약(2)이 소성단계에서 기물 표면으로 녹아들어 가면서 유약(2)에 포함되어 있던 안료 성분에 의하여 자연적인 빛깔로 변화되는 한편 유약(2)의 형태는 화장토(3)에 의하여 그대로 유지된 상태가 되어 다양한 빛깔과 형태의 문양(4)이 나타나게 되는 것이다.

이때 샌딩연마기를 사용하여 샌딩연마 방식으로 연마단계가 이루어질 경우 다양한 입체 문양의 형성이 가능하게 되는 것이다.

따라서 상기와 같은 제조방법에 의하면, 도 4에 도시된 바와 같이 한 번의 소성단계를 통하여 문양이 형성된 도자기를 생산할 수 있는 것이다.

도 1은 본 발명의 제조공정도.

도 2는 기물에 유약을 평면 상태의 문양이 형성되도록 붙인 상태의 단면도. 도 3은 기물에 유약을 입체 상태의 문양이 형성되도록 붙인 상태의 단면도.

도 4는 본 발명에 의하여 제조된 도자기의 단면도.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

1: 기물 2: 유약

3: 화장토 4: 문양

Claims (5)

1. 기물의 제토, 성형, 건조단계가 순차적으로 이루어진 후,

   건조된 기물 표면에 원하는 형태와 크기로 성형된 유약을 붙여 붙여진 유약의 형태에 따라 문양이 형성토록 하는 유약 접착단계와;

   유약이 붙여진 기물 표면으로 분청에 사용되는 화장토를 발라 후술되는 소성단계에서 유약이 녹으면서 흐르거나 유출되는 현상을 방지토록 하는 화장토 피복단계와;

   화장토가 피복된 기물을 1100 ~ 1350℃에서 8시간 이상 소성시켜 유약이 기물 표면으로 녹아 들어가도록 하는 소성단계와;

   소성된 기물을 상온에서 식히는 냉각단계와;

   냉각된 기물의 표면을 연마시켜 피복된 화장토를 벗겨냄으로써 상기 소성단계에서 기물 표면으로 녹아 들어간 유약의 색상과 형태가 보여져 문양이 형성되도록 하는 연마단계로 이루어지는 도자기 제조방법.
2. 제 1항에 있어서, 상기 유약은 5 ~ 10mm 두께로 성형하여 기물 표면에 내입되어져 밀착되도록 편편하게 두둘겨 붙여주는 것이 특징인 도자기 제조방법.
3. 제 1항에 있어서, 상기 연마단계는 샌딩연마 방식으로 이루어져 입체 문양이 형성되도록 하는 것이 특징인 도자기 제조방법.
4. 제 1항에 있어서, 상기 소성시간은 최대 12시간 이내로 하는 것이 특징인 도자기 제조방법
5. 삭제

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