KR100939795B1

KR100939795B1 - 솔벤트 실사와 일반 실사에 모두 적합한 수성코팅제 조성물및 그 제조방법

Info

Publication number: KR100939795B1
Application number: KR1020080007083A
Authority: KR
Inventors: 이상진
Original assignee: 이상진
Priority date: 2008-01-23
Filing date: 2008-01-23
Publication date: 2010-01-29
Also published as: KR20090081154A

Abstract

본 발명에 따른 솔벤트 실사와 일반 실사에 모두 적합한 수성코팅제 조성물은, 정제수 60~80 중량%, 다공성 충진제 2~10 중량%, 계면활성제 0.01~0.5 중량%, 접착수지 용액 10~25 중량%, 분산제 0.01~7 중량%, 침투제 0.01~1 중량%, 소포제 0.01~1.5 중량% 및 암모니아수 0.1~1.5 중량%를 포함하며, 상기 다공성 충진제는 실리카 분말, 알루미나 분말, 중질탄산칼슘 분말, 경질탄산칼슘 분말, 활석 분말, 제올라이트 분말 및 수산화 알루미늄 분말을 포함하는 군으로부터 선택되고, 상기 접착수지 용액은 아크릴계 공중합 수지 에멀젼, 메타크릴계 공중합 수지 에멀젼, 폴리비닐 아세테이트 에멀젼, 폴리비닐클로라이드(PVC) 에멀젼, 스티렌 아크릴 공중합 에멀젼, 에틸렌 비닐 아세테이트 공중합 에멀젼, 폴리비닐알콜 에멀젼, 폴리비닐 파이로라이돈(PVP) 에멀젼, 폴리졸 및 수용성 바인더를 포함하는 군으로부터 선택된다. 본 발명은 친환경적인 수성코팅제에 의해서 환경오염과 화재위험을 방지하고 실사현수막 제작비용을 절감하며 작업속도를 향상시킬 수 있는 장점이 있다.

실사출력, 솔벤트 실사, 일반 실사, 현수막, 수성코팅제, 아크릴계 공중합수지 에멀젼, 메타크릴계 공중합수지 에멀젼, 다공성 실리카, 폴리비닐알콜, 폴리졸, 메탈릭 파우더, 펄 파우더

Description

솔벤트 실사와 일반 실사에 모두 적합한 수성코팅제 조성물 및 그 제조방법{Water coating composition suiting to both the solvent real picture printing and the general real picture printing and the manufacturing method thereof}

본 발명은 솔벤트 실사와 일반 실사에 모두 적합한 수성코팅제 조성물 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 특히 기존의 실사출력용 원단의 기초 코팅 처리 과정에서 사용되던 유성코팅제를 수성코팅제로 대체함으로써 유기용제로 인한 환경오염을 획기적으로 줄이고 코팅비용을 절감할 수 있으며 원단 위에 실사출력된 인쇄층이 야외에 노출된 상태에서도 변질되지 않고 장시간 안정적으로 유지되도록 하여 현수막 등 실사출력물의 광고 및 전시 효과를 한층 더 증대시킬 수 있는 수성코팅제 조성물 및 그 제조방법에 관한 것이다.

현대 사회에서는 수 많은 상품과 서비스가 생산되어 소비자들에게 공급되고 있는데, 각종 상품과 서비스의 생산자 및 공급자들이 그들의 상품과 서비스를 잘 팔기 위해서는 적절한 광고수단을 이용하여 상품과 서비스에 관한 정보들을 잠재적 소비자들에게 효과적으로 전달할 필요가 있다. 광고는 이와 같이 잠재 고객들에게 상품과 서비스에 관한 정보를 전달함으로써 소비자들의 제품 선택에 도움을 주어 궁극적으로 상품과 서비스의 가치를 증대시키는 역할을 하게 된다.

광고가 갖는 3가지 기능, 즉 고지(告知), 설득, 상기(想起)의 3대 기능은 상호 상승적으로 작용한다. 광고의 고지 기능은 기업과 상품의 존재를 널리 알리는 것이며, 설득 기능은 제품과 서비스의 특성 및 편익성을 소비자들에게 심리적으로 설득하고 교화시키는 것인데, 이 설득 기능이 광고의 기능들 중에서 가장 큰 비중을 차지하는 것이라고 할 수 있다.

현재 우리 사회에서 광고는 신문, 잡지, TV, 라디오, 전단지 등과 같이 이루 헤아릴 수 없을 정도로 많은 다양한 방식과 매체를 통해 이루어지고 있다. 이러한 다양한 광고 방식들 중에서 지금까지 상품과 서비스의 상업적 광고를 위한 목적으로 가장 널리 사용되어 온 전통적인 광고 수단이 바로 현수막이다. 현수막은 주로 길거리나 상가 앞에 걸어두어 대중의 시선을 끌어들임으로써 그 현수막에 표현된 광고내용을 사람들에게 전달하는 역할을 하는데, 다른 광고매체에 비해 제작비용이 적게 들고 지속성이 있어서 사람들의 시선이 집중되는 좋은 위치에 설치한다면 상대적으로 좋은 광고 효과를 얻을 수 있는 장점이 있다.

과거에는 사람이 직접 붓에 염료를 묻혀 천 위에 칠하거나 망사틀을 이용하여 천 위에 염료를 칠하는 나염 방식 또는 판박이처럼 그림을 옮겨 붙이는 전사 방식에 의해서 현수막을 제작하였으나, 최근에는 컴퓨터 기술의 발달과 대중화에 힘입어 다양한 디자인이나 실물 사진 등을 원단 위에 직접 프린팅할 수 있는 실사출력 인쇄방식이 주종을 이루고 있다.

이러한 실사 현수막은 컴퓨터 상에서 도안된 이미지(디자인)를 디지털 프린팅 기기를 이용하여 그대로 천 위에 출력하는 것이므로 매우 사실적이고 정교한 이미지의 구현이 가능할 뿐만 아니라, 빠르고 간편하게 현수막을 제작할 수 있어서, 기존의 현수막 제작 방식과 비교할 수 없을 정도로 뛰어난 장점들을 갖고 있다.

하지만, 아무 천이나 다 실사출력용 원단으로 사용될 수는 없다. 폴리에스터나 직물지로 된 천 위에 실사출력이 가능하도록 하기 위해서는 디지털 프린팅 기기에서 배출되는 잉크 및 염료가 신속히 천에 흡수되고 고착될 수 있도록 미리 천에 소정의 화학적 처리를 해 두어야 한다.

그런데, 지금까지 개발된 실사출력용 원단들은 대부분 벤젠, 톨루엔, 알콜, 아세톤 및 메틸 에틸 케톤(Methyl Ethyl Ketone; MEK)등과 같은 유기용제를 다량 함유한 유성코팅제를 도포하여 나중에 실사출력장치에서 뿌려지는 잉크 및 염료가 유성코팅 성분과 반응하여 원단에 흡수되도록 한 것이었다.

그러나, 이와 같이 종래의 유성코팅제를 사용하여 실사출력용 원단을 제조할 경우에는 원단의 코팅 작업시 사용된 유성코팅제 안에 포함된 대부분의 유기용제 성분들이 공기 중으로 그대로 배출됨으로써 심각한 환경오염을 유발하고 작업자가 유해한 환경에 노출되어 건강을 해칠 위험이 있었으며, 화재가 발생할 위험성도 매우 컸다. 또한, 기존의 유성코팅제는 석유류 제품을 다량 사용하여 만든 것이어서 가격이 비싸 전체적인 원단의 제조비용이 상승할 수 밖에 없었다. 더욱이 유성코팅제가 도포된 원단에는 수성잉크나 염료를 사용할 수 없고 부득이 유성잉크 또는 염료만을 사용하여야 하므로, 이로 인해 잉크와 염료의 구입비용이 상승되어서 실사 현수막의 전체 제작비용이 더욱 상승하게 되는 문제점이 있었다.

또한, 종래의 유성코팅제로 코팅된 원단을 사용하여 프린팅 작업을 할 경우에는 잉크 또는 염료가 원단에 증착되는 속도가 늦어서 출력작업이 원활하게 진행되지 못하는 단점이 있었다.

그리고 종래의 유성코팅제를 사용하여 제작한 실사출력용 원단은 출력 후 야외에 노출되면 자외선에 의해 변색, 탈색되고 크랙(crack)이 발생하는 문제가 있었으며 견뢰도(堅牢度)의 하락으로 코팅층이 쉽게 박리되는 문제도 있었다. 또한, 종래의 유성코팅제를 사용한 실사출력용 원단은 옥외의 건조물에 부착된 상태에서 비를 맞으면 건조물의 벽면에 포함된 알칼리 성분으로 인해 색상이 변색되거나 빠져서 건물 벽체를 더럽히고 주변 경관을 오염시키는 단점이 있었다.

그러나, 상술한 바와 같이 종래의 유성코팅제들이 단점이 있다고 하여 당업자들로서는 쉽사리 수성코팅제를 사용하기가 어려웠다. 왜냐하면, 기존에 시중에 나온 수성코팅제들은 유성코팅제들에 비해서 가격이 5~6배 이상 비싸고 실사출력의 품질도 양호하지 못하였으며 특히 솔벤트 실사가 불가능하다는 단점이 있었기 때문이다.

실사출력은 인쇄가 이루어지는 대상물의 성질 및 사용되는 용제의 성격에 따라 크게 일반 실사와 솔벤트 실사로 나뉘는데, 일반 실사는 섬유로 이루어진 직물지의 천 위에 실사출력을 하는 것이고, 솔벤트 실사는 섬유 이외의 합성수지 계열의 재질, 즉 염화폴리비닐(PVC), 폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP) 등의 재질로 된 원단 위에 실사출력을 하는 것이다. 그런데 상술한 종래의 수성코팅제들은 직물 지 원단 위에는 코팅이 가능하였으나 합성수지 계열의 원단 위에는 코팅이 불가능하다는 단점이 있었던 것이다.

정리하면, 종래의 실사출력작업을 위하여 사용되어 온 유성코팅제는 환경적 및 성능적인 측면에서 문제가 있었고, 수성코팅제는 유성코팅제보다 가격이 훨씬 비싸고 특히 합성수지 계열의 원단에 적용될 수 없어 적용범위에 제한이 있으며 실사출력물의 품질이 그리 좋지 못하다는 문제가 있었다.

본 발명은 상기 문제점을 해결하기 위하여 기존의 실사출력용 원단의 기초 코팅 처리 과정에서 사용되던 유성코팅제를 친환경적인 수성코팅제로 대체함으로써 유기용제로 인한 환경오염과 화재위험을 원천적으로 방지함과 동시에 코팅비용을 낮추어 실사출력 현수막 및 각종 전시물의 제조비용을 크게 절감할 수 있도록 한 새로운 타입의 수성코팅제 조성물 및 그 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 하며, 특히 일반 실사와 솔벤트 실사에 모두 적합한 수성코팅제 조성물 및 그 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

또한, 본 발명은 상기 문제점을 해결하기 위하여 수성 및 유성 타입의 염료와 잉크에 모두 적용이 가능하고 출력 작업의 속도를 올릴 수 있으며, 실사출력된 현수막이 야외에 노출된 상태에서 장시간 변질되지 않고 안정적으로 유지될 수 있도록 하는 새로운 타입의 수성코팅제 조성물 및 그 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 의해 제공된 솔벤트 실사와 일반 실사에 모두 적합한 수성코팅제 조성물은, 정제수 60~80 중량%, 다공성 충진제 2~10 중량%, 계면활성제 0.01~0.5 중량%, 접착수지 용액 10~25 중량%, 분산제 0.01~7 중량%, 침투제 0.01~1 중량%, 소포제 0.01~1.5 중량% 및 암모니아수 0.1~1.5 중량%를 포함하며, 상기 다공성 충진제는 실리카(silica) 분말, 알루미나(alumina) 분말, 중질탄산칼슘 분말, 경질탄산칼슘 분말, 활석(talc) 분말, 제올라이트(zeolite) 분말 및 수산화 알루미늄 분말을 포함하는 군으로부터 선택되고, 상기 접착수지 용액은 아크릴계 공중합 수지 에멀젼, 메타크릴계 공중합 수지 에멀젼, 폴리비닐 아세테이트 에멀젼, 폴리비닐클로라이드(PVC) 에멀젼, 스티렌 아크릴 공중합 에멀젼, 에틸렌 비닐 아세테이트 공중합 에멀젼, 폴리비닐알콜 에멀젼, 폴리비닐 파이로라이돈(PVP) 에멀젼, 폴리졸 및 수용성 바인더를 포함하는 군으로부터 선택된 것을 특징으로 한다.

또한 상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 의해 제공된 솔벤트 실사와 일반 실사에 모두 적합한 수성코팅제 조성물의 제조방법은, (a) 실리카 분말, 알루미나 분말, 중질탄산칼슘 분말, 경질탄산칼슘 분말, 활석 분말, 제올라이트 분말 및 수산화 알루미늄 분말을 포함하는 군으로부터 선택되고 입자의 직경이 0.01~30㎛인 다공성 충진제를 정제수와 1:6~1:40의 중량 비율로 혼합한 후 교반하는 제1단계; (b) 알콜황산 에스테르염, 알킬/알킬아릴술폰산염, 아민염, 4차 암모늄염, 알콜/알킬페놀 폴리옥시에틸렌 에테르를 포함하는 군으로부터 선택된 계면활성제와 상기 제1단계에 의해 만들어진 용액을 0.01:100~1:100의 중량비율로 혼합한 후 그 혼합용액을 교반하는 제2단계; (c) 아크릴계 공중합 수지 에멀젼, 메타크릴계 공중합 수지 에멀젼, 폴리비닐 아세테이트 에멀젼, 폴리비닐클로라이드(PVC) 에멀젼, 스티렌 아크릴 공중합 에멀젼, 에틸렌 비닐 아세테이트 공중합 에멀젼, 폴리비닐알콜 에멀젼, 폴리비닐 파이로라이돈(PVP) 에멀젼, 폴리졸 및 수용성 바인더를 포함하는 군으로부터 선택된 고형물 농도 0.1~30%의 접착수지 용액과 상기 제2단계에 의해 만들어진 용액을 1:4~1:10의 중량비율로 혼합한 후 그 혼합용액을 교반하는 제3단계; (d-1) 4차 암모늄염을 포함한 계면활성물질, 폴리에틸렌 아민, 비이온성 계면활성물질 및 양이온성 계면활성물질을 포함한 군으로부터 선택된 분산제와 상기 제3단계에 의해 만들어진 용액을 0.01:100~7:100 의 중량비율로 혼합하고 그 혼합용액을 교반하는 제4-1단계; (d-2) 침투제와 상기 제4-1단계에 의해 만들어진 용액을 0.01:100~1:100의 중량비율로 혼합하고 그 혼합용액을 교반하는 제4-2단계; 및 (e) 상기 제4-2단계에 의해 만들어진 용액에 소포제와 암모니아수를 각각 상기 제4-2단계에 의해 만들어진 용액의 중량 대비 1.5/100 이하의 중량비율로 투입한 후 그 혼합용액을 교반하는 제5단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 솔벤트 실사와 일반 실사에 모두 적합한 수성코팅제 조성물은 종래 사용되던 유성코팅제를 친환경적인 수성코팅제로 대체함으로써 유기용제로 인한 환경오염과 화재위험을 원천적으로 방지하고 코팅비용을 낮춤으로서 경제적 및 환경적 측면에서 모두 유리한 새로운 타입의 수성코팅제를 제공하는 장점이 있다.

또한, 본 발명의 솔벤트 실사와 일반 실사에 모두 적합한 수성코팅제 조성물은 종래의 유성코팅제를 사용하여 원단을 가공할 때에 비해 작업속도를 훨씬 향상시킬 수 있고 실사출력된 현수막이 비를 맞더라도 염료가 빠지지 않으며 자외선에 의해 변색 및 변질되지 않도록 하는 장점이 있다.

이하 첨부한 도면들을 참고하여 본 발명에 따른 솔벤트 실사와 일반 실사에 모두 적합한 수성코팅제 조성물 및 그 제조방법을 상세히 설명한다.

도1은 본 발명에 따른 수성코팅제 조성물의 성분 함량을 정리한 표이다.

도1을 참고하면, 본 발명에 따른 솔벤트 실사와 일반 실사에 모두 적합한 수성코팅제 조성물은 정제수 60~80 중량%, 다공성 충진제 2~10 중량%, 계면활성제 0.01~0.5 중량%, 접착수지 용액 10~25 중량%, 분산제 0.01~7 중량%, 침투제 0.01~1 중량%, 소포제 0.01~1.5 중량% 및 암모니아수 0.1~1.5 중량%를 포함한다. 본 발명의 수성코팅제는 위 각 조성물들을 정제수 속에 순서대로 투입하면서 충분히 교반하여 줌으로써 완성된다.

본 발명의 발명자는 현장 실험을 통하여 최적의 코팅성능 및 실사출력 효과를 발휘할 수 있는 조성물의 성분비들을 발견하였는데, 그 중 제1의 최적성분비는 정제수 70 중량%, 다공성 충진제 7 중량%, 계면활성제 0.3 중량%, 접착수지 용액 17.5 중량%, 분산제 2.2 중량%, 침투제 1 중량%, 소포제 1 중량% 및 암모니아수 1 중량%로 구성된다. 그리고 본 발명자가 발견한 제2의 최적성분비는 정제수 75 중량%, 다공성 충진제 5 중량%, 계면활성제 0.1 중량%, 접착수지 용액 15.8 중량%, 분산제 3 중량%, 침투제 0.3 중량%, 소포제 0.5 중량% 및 암모니아수 0.3 중량%로 구성된다.

상기 제1의 최적성분비와 제2의 최적성분비는 다공성 충진제의 양에 있어서 차이가 난다. 제2의 최적성분비의 경우에는 제1의 최적성분비에 비해 다공성 충진제의 함량이 많이 들어갈 수 있기 때문에 한번의 코팅작업으로도 많은 양의 다공성 충진제를 원단 위에 올릴 수 있다. 이와 같이 한번의 코팅작업으로도 많은 양의 다공성 충진제를 원단 위에 올릴 수 있게 되면, 후술하는 바와 같이 기존에 2번 연속으로 코팅하던 공정을 한번의 코팅공정만으로 단축할 수 있게 되는 효과를 거둘 수 있다(도3 참조).

여기서, 상기 다공성 충진제는 나노(nano) 입자 단위의 아주 미세한 파우더 형태로 된 다공성 물질로서 실리카 분말, 알루미나 분말, 중질탄산칼슘 분말, 경질탄산칼슘 분말, 활석 분말, 제올라이트 분말 및 수산화 알루미늄 분말을 포함하는 군으로부터 선택될 수 있다. 한편, 상기 다공성 충진제는 그 입자들의 크기가 직경 0.01~30㎛이고 비표면적은 250~450㎡/g이며 흡수량 200~400cc/100g의 성질을 갖는 것을 사용하는 것이 바람직하다.

다공성 충진제의 각 입자들은 본 발명의 수성코팅액이 원단 위에 도포될 때 코팅액이 고르게 퍼질 수 있도록 하는 일종의 뼈대로서의 역할을 수행함과 아울러 디지털 실사출력장치로부터 염료가 뿌려질 때에 그 염료가 흡착될 수 있는 지지대로서의 역할을 수행하는 것이다. 따라서, 다공성 충진제는 매우 미세한 입자들로 이루어지고 각 입자의 표면이 울퉁불퉁하게 돌출 및 함몰됨으로써 비표면이 상당히 클 것이 요구된다. 상기 다공성 충진제가 선택되는 군에 속한 물질들은 모두 입자의 비표면이 상당히 커서 많은 양의 염료를 흡착할 수 있다.

본 발명에서는 상기 다공성 충진제가 선택될 수 있는 물질들 중에서 특히 실리카겔 또는 알루미나 분말을 다공성 충진제로 사용하는 것이 바람직하다.

실리카겔은 미세한 구멍이 많아 표면적이 대단히 크며, １g에 ３00∼４00㎡ 이상이 되는 표면적을 가지고 있다. 이렇게 큰 표면적 때문에 실리카겔은 수분이나 기체를 잘 흡착하여 방습제로 뿐만 아니라 악취 제거제로도 많이 사용되고 있다. 그리고 알루미나(SiO₂) 분말 역시 실리카겔과 마찬가지로 표면적이 대단히 커서 수분을 잘 흡수하는 성질이 있다.

그리고 상기 계면활성제는 당업계에서 일반적으로 사용되는 계면활성물질을 사용할 수 있는데, 특히 알콜황산 에스테르염, 알킬/알킬아릴술폰산염, 아민염, 4차 암모늄염, 알콜/알킬페놀 폴리옥시에틸렌 에테르를 포함하는 군으로부터 선택된 계면활성제를 사용하는 것이 바람직하다. 계면활성제는 액체와 액체, 고체와 액체의 계면에 배향흡착되어 계면의 성질을 변화시킴으로써 각 입자들이 잘 고르게 혼합되도록 하는 역할을 수행한다. 실리카 겔 등의 다공성 충진제는 물을 흡수하는 성질이 크지만 다공성 충진제들을 물 속에 고르게 분산되도록 하기 위해서는 소량의 계면활성제를 투입할 필요가 있다.

상기 접착수지 용액은 합성수지 분자들을 중합시켜 만든 접착수지 성분에 의해 상기 다공성 충진제의 각 입자들을 서로 체인식으로 연결하고 이들을 원단 위에 고정시키기 위한 것이다. 상기 접착수지 용액으로는 종래의 유성코팅액의 제조시 사용되던 벤젠, 톨루엔, 아세톤, 알콜, 메틸 에틸 케톤(MEK)과 같은 유기용제를 사용하지 않는 대신 합성수지 분자를 중합시켜 만든 다양한 수지 에멀젼들을 사용할 수 있다.

예를 들어, 본 발명의 수성코팅제에 첨가되는 접착수지 용액은 아크릴계 공중합 수지 에멀젼, 메타크릴계 공중합 수지 에멀젼, 폴리비닐 아세테이트 에멀젼, 폴리비닐클로라이드(PVC) 에멀젼, 스티렌 아크릴 공중합 에멀젼, 에틸렌 비닐 아세 테이트 공중합 에멀젼, 폴리비닐알콜 에멀젼, 폴리비닐 피로리돈(PVP) 에멀젼, 폴리졸 및 기타 수용성 바인더를 포함하는 군으로부터 선택될 수 있다.

상기 분산제는 본 발명의 수성코팅액을 원단 위에 코팅을 할 때에(도3 참조), 수성코팅액 중의 다공성 충진제 입자들이 코팅층 아래쪽에 가라앉지 않고 코팅층 의 높이 전반에 걸쳐 고르게 분포되도록 함으로써 다공성 충진제 입자들과 접착수지용액이 서로 끊김이 없이 연속적으로 체인을 형성하도록 하는 기능을 담당한다.

그리고 침투제는 실사출력시 뿌려지는 염료와 잉크를 원단층으로 침투시키는 역할을 담당하며, 소포제는 코팅액 제조시 기포 발생을 억제하고, 암모니아수는 본 발명의 수성코팅제의 PH를 9~11 정도로 유지시키기 위하여 첨가된다.

도2는 본 발명에 따른 솔벤트 실사와 일반 실사에 모두 적합한 수성코팅제 조성물의 제조방법을 도시한 순서도이다.

도2를 참고하여 본 발명의 수성코팅제 조성물을 제조하는 공정을 설명하면, 우선 교반탱크 내에 다공성 충진제와 정제수를 1:6~1:40의 중량 비율로 혼합한 후 8,000~15,000 rpm의 속도로 20~30분간 교반한다(S1 및 S2 단계). 다음으로 정제수와 다공성 충진제의 혼합액과 계면활성제를 100:0.01~100:1의 중량비율로 혼합한 후 그 혼합용액을 교반하고(S3 단계), 이어서 별도로 준비한 고형물 농도 0.1~30%의 접착수지 용액과 상기 S1~S3단계에 의해 만들어진 혼합액을 1:4~1:10의 중량비율로 혼합한 후 그 혼합용액을 교반한다(S4 단계). 그리고 분산제와 상기 S4단계까지 만들어진 용액을 0.01:100~7:100의 중량비율로 혼합하고 그 혼합용액을 교반하고(S5 단계), 침투제와 상기 S5까지의 단계에 의해 만들어진 용액을 0.01:100~1:100의 중량비율로 혼합한 후 그 혼합용액을 교반한다(S6 단계). 다음으로 S6까지의 단계에 의해 만들어진 용액에 소포제와 암모니아수를 각각 상기 S6까지의 단계에 의해 만들어진 용액의 중량 대비 1.5/100 이하의 중량비율로 투입한 후 그 혼합용액을 교반함으로써(S7 및 S8 단계), 솔벤트 실사와 일반 실사에 모두 적합한 수성코팅제 조성물이 완성된다.

본 발명의 솔벤트 실사와 일반 실사에 모두 적합한 수성코팅제 조성물을 제조하기 위해서는 도2에 도시된 제조공정과 별도로 접착수지용액을 제조하여 준비해 두어야 한다. 상기 접착수지 용액은 상술한 바와 같이 아크릴계 공중합 수지 에멀젼, 메타크릴계 공중합 수지 에멀젼, 폴리비닐 아세테이트 에멀젼, 폴리비닐클로라이드(PVC) 에멀젼, 스티렌 아크릴 공중합 에멀젼, 에틸렌 비닐 아세테이트 공중합 에멀젼, 폴리비닐알콜 에멀젼, 폴리비닐 파이로라이돈(PVP) 에멀젼, 폴리졸 및 수용성 바인더를 포함하는 군으로부터 선택될 수 있는데, 이하에서는 이 접착수지 용액의 제조공정에 관하여 보다 상세히 설명한다.

우선, 위에 예시된 물질들 중 폴리비닐알콜(PVA)은 일반적으로 문방용 물풀의 재료로도 널리 사용되는 것으로서, 폴리비닐알콜을 에멀젼화시켜 접착수지 용액을 만들 경우 그 농도는 0.1~10 중량%로 하는 것이 바람직하다.

또한, 접착수지용액으로 선택될 수 있는 상기 수지 에멀젼들은 그 안에 단량체로서의 분자 중에 카르복실 그룹(carboxyl group)을 1개 이상 가지는 중합성 불포화 카본산을 포함한 것일 수 있다.

그리고, 접착수지용액으로 선택될 수 있는 상기 아크릴계 공중합 수지 에멀젼은 탄소수 1~18개의 알킬(alkyl)그룹을 가지는 아크릴산 알킬 에스테르(alkyl ester)일 수 있으며, 상기 메타크릴계 공중합 수지 에멀젼은 탄소수 1~18개의 알킬 그룹을 가지는 메타크릴산 알킬 에스테르일 수 있다.

또한, 상기 아크릴계 공중합 수지 에멀젼은 적어도 1개의 N-치환 메티롤(methylol) 그룹을 가지는 아크릴산 아미드(acryl acid amide)일 수 있으며, 상기 메타크릴계 공중합 수지 에멀젼은 적어도 1개의 N-치환 메티롤 그룹을 가지는 메타크릴산 아미드(methacryl acid amide)일 수 있다. 이때, 상기 메티롤 그룹은 포름알데히드(formaldehyde)와 멜라민(melamine)의 축합 반응으로 3~6개의 메티롤 그룹을 갖기 위해 메탄올(methanol)로 메틸화시켜 안정화시킨 메틸화 메탄올 멜라민이다.

한편, 상기 접착수지용액으로 선택될 수 있는 스티렌 아크릴 공중합 수지 에멀젼은 스티렌-아크릴로 니트릴(styrene-acrylonitrile)의 중합성 단량체를 포함할 수 있다.

그리고 상기 접착수지용액으로 선택될 수 있는 에틸렌 비닐 아세테이트 공중합 에멀젼은 수지 중에 에틸렌 함량이 4~25 중량%이고 비닐 아세테이트 함량이 50~90 중량%인 것이 바람직하다.

한편 본 발명의 수성코팅제 조성물에 있어서는 코팅액의 열적 안정 효과와 접착 증강효과 및 코팅층의 마찰견뢰도를 향상시키고 잉크의 색 발현도를 향상시키기 위하여 상기 접착수지용액에 소정의 기능성 단량체들을 포함시킬 수 있다. 즉, 상기 접착수지용액을 구성할 수 있는 각 공중합 수지 에멀젼 액 중에 기능성 단량체로서 카르 분산기를 갖는 아크릴산과 메타크릴산, 에폭시(epoxy) 그룹을 갖는 글리시딜 아크릴레이트(glycidyl acrylate)와 글리시딜 메타크릴레이트(glycidyl methacrylate), 하이드록실(Hydroxyl) 그룹을 갖는 하이드록시 에틸 아크릴레이트(hydroxy ethyl acrylate; HEA)와 2-하이드록시 메타크릴레이트(2-hydroxyethyl methacrylate; 2-HEMA) 및 N-메티롤 그룹을 갖는 N-메티롤 아크릴 아미드(N-methylol acryl amide) 및 N-메티롤 메타크릴 아미드(N-methylol methacryl amide) 중의 적어도 1종 이상을 함유하도록 하는 것이 가능하다. 이때, 상기 메티롤 그룹은 포름알데히드(formaldehyde)와 멜라민(melamine)의 축합 반응으로 3~6개의 메티롤 그룹을 갖기 위해 메탄올(methanol)로 메틸화시켜 안정화시킨 메틸화 메탄올 멜라민이다.

그리고 본 발명의 수성코팅제 조성물의 제조과정 중에는 상기 접착수지 용액으로 선택될 수 있는 고분자 수지 에멀젼 액을 제조하는 과정에서 상기 단량체 조성물들이 고분자 수지 에멀젼 액으로 중합되는 반응이 보다 수월하게 진행되도록 하기 위하여 소정의 과산화물 또는 과황산물과 환원제로 구성된 촉매를 사용하는 것이 바람직하다. 즉, 과산화수소(H₂O₂)와 같은 과산화물 또는 과황산 암모늄(ammonium persulfate) 및 과황산 칼륨(potassium persulfate)과 같은 과황산물 중의 적어도 1종의 약품과 SBS(styrene-butadiene-styrene), SMBS(sodium metabisulfite), 롱가리트(ferrous sulfate) 및 기타 공업적 환원제를 포함하는 환원제들 중의 적어도 1종의 약품을 조합하여 만든 환원촉매제를 첨가함으로써 고분자 중합반응을 촉진시킬 수 있다.

한편, 상술한 접착수지용액을 제조할 때에는 유화중합시 가스(gas)상의 단량 체인 에틸렌(ethylene)을 공중합시키는 것이 바람직하며, 특히 이러한 공중합 반응을 압력 반응기(auto clave)안에서 진행하되 반응기의 내부 압력은 50~70 kg/㎠으로 하고 반응온도는 70~90℃로 유지하는 것이 바람직하다.

본 발명의 수성코팅제를 제조함에 있어서 투입되는 분산제는 4차 암모늄염을 포함한 계면활성물질, 폴리에틸렌 아민, 비이온성 계면활성물질 및 양이온성 계면활성물질을 포함한 군으로부터 선택되며, 이때 상기 비이온성 계면활성물질은 HLB (hydrophilic lipophilic balance) 값이 5~17이고 담점(cloud point)이 25~96℃인 것이 바람직하다.

상기 분산제는 본 발명의 수성코팅액을 원단 위에 코팅을 할 때에(도3 참조), 수성코팅액 중의 다공성 충진제 입자들이 코팅층 아래쪽에 가라앉지 않고 코팅층 의 높이 전반에 걸쳐 고르게 분포되도록 함으로써 다공성 충진제 입자들과 접착수지용액이 서로 끊김이 없이 연속적으로 체인을 형성하도록 하는 역할을 수행한다. 상기 계면활성제의 역할과 비교하면, 계면활성제는 다공성 충진제 입자들이 정제수와 고르게 섞이도록 하는데 도움을 주며, 분산제는 코팅층 중에서 다공성 충진제 입자들이 적절한 부력을 받아 가라앉지 않고 고르게 분산되도록 하는데 도움을 준다. 본 발명에서 분산제로서는 계면활성의 성질을 갖는 물질이 사용되지만, 계면활성제로서 사용되는 물질과 분산제로서 사용되는 물질은 서로 다른 기능을 수행하며, 그 결과 본 발명의 수성코팅제를 원단위에 코팅하였을 때에 다공성 충진제가 고르게 분포되고 분산되어 코팅이 제대로 이루어질 수 있다. 만약 본 발명의 분산제가 제대로 다공성 충진제를 분산시키지 못할 경우에는 접착수지 용액이 다공성 충진제들을 긴밀하게 서로 연결시키지 못하여 코팅 자체가 제대로 이루어지지 못하며, 차후에 실사출력을 하더라도 다공성 충진제가 도포되지 못한 곳에는 염료가 흡착될 수가 없으므로 실사출력 작업 자체가 불량이 되고 만다.

또한, 본 발명의 분산제는 실사출력시 뿌려지는 염료 및 잉크를 1차적으로 흡수하여 다공성 충진제와 원단에 전달하고 급속하게 건조시키는 역할을 한다. 그 결과 본 발명의 수성코팅제를 이용하여 코팅작업을 하게 되면 코팅액의 건조가 빠르며, 실사출력시에도 잉크와 염료의 건조 및 고정화가 신속하게 이루어질 수 있는 장점이 있다.

다음으로 침투제는 실사출력시 뿌려지는 염료와 잉크를 원단층으로 침투시키는 역할을 담당한다. 본 발명의 수성코팅제 안에는 상기 접착수지용액이 포함되어 있어서 건조된 후에 얇은 합성수지 층이 원단 위에 형성되게 되는데, 이 합성수지 층의 밀폐성이 지나치게 강하면 실사출력시 뿌려지는 잉크나 염료가 원단으로 스며들 수가 없으므로, 접착수지에 의해 형성된 수지층에 미리 미세한 균열들을 형성하기 위하여 수성코팅제 안에 침투제를 소량 첨가하는 것이다.

본 발명의 수성코팅제 중에 포함되는 침투제는 바람직하게는 크레졸, 시클로헥산올, 메틸시크로헥산올, 디시클로헥산, 아세트산나트륨 또는 알킬기를 포함한 황산나트륨들 중에서 선택될 수 있다.

다음으로, 상기 소포제는 수성코팅액의 제조과정에서 거품이 발생하는 것을 억제하기 위하여 첨가하며, 바람직하게는 실록산을 포함한 소포제를 사용하는 것이 좋다.

그리고 암모니아수는 암모늄 함량이 10~25 중량%인 것을 사용하는 것이 바람직한데, 암모니아수는 수성코팅제 전체의 산도(PH)를 9~11 정도로 유지하여 점성이 지나치게 올라가지 않도록 하기 위하여 첨가한다.

종래의 실사출력용 현수막은 건물벽에 인접하여 설치될 경우 비를 맞으면 건물벽의 콘크리트 중에 포함한 알칼리 성분에 의해 잉크 및 염료가 녹아 흘러내림으로써 건물벽을 오염시키는 단점이 있었다. 그러나 실사출력용 원단 자체가 알칼리성을 유지하도록 하면 건물벽의 콘크리트 중의 알칼리 성분과 현수막 원단의 알칼리 성분이 서로 동질성을 갖기 때문에 잉크와 염료가 현수막에서 빠지지 않는다. 이러한 이유에서 현수막용 원단의 PH 자체를 알칼리성으로 유지할 필요가 있는데, 수성코팅제의 PH가 11을 넘게 되면 실리카와 같은 다공성 충진제가 급속히 겔(gel)화 되어서 점성이 100,000 cp 이상으로 올라가 코팅이 불가능하게 되는 문제가 발생한다. 한편 수성코팅제의 PH가 7 이하가 되면 역시 다공성 충진제가 겔화되어 코팅이 불가능하게 된다. 따라서, 수성코팅제의 PH를 9~11로 적절히 유지하기 위하여 10~25% 농도의 암모니아수를 0.1~1.5 중량% 첨가하는 것이 바람직하다.

한편, 본 발명의 수성코팅제는 상기 접착수지용액을 구성하는 에멀젼 수지의 증점 및 유화안정을 위하여 부분 검화에서 완전 검화에 이르는 중합도 200~2,000 범위의 폴리비닐을 전체 용액 대비 1/100 이하의 중량 비율로 사용할 수 있다.

또한, 본 발명의 수성코팅제는 접착수지용액이 물 속에 효과적으로 분산되고 안정화되도록 하기 위하여 알킬페놀 에틸렌 산화물(alkylphenyl ethylene oxide)의 유도체로서 HLB value가 7~18 범위에 있는 비이온성 유화제를 사용할 수 있다.

본 발명의 솔벤트 실사와 일반 실사에 모두 적합한 수성코팅제 조성물에는 메탈릭 파우더(metallic powder) 또는 펄(pearl) 파우더 10 중량% 내에서 첨가할 수 있다. 메탈릭 파우더는 주로 폴리에스테르 필름 혹은 폴리에틸렌 필름과 같은 합성수지 재질의 필름들을 잘게 썰어서 가루형태로 만든 것으로서 반짝반짝하므로 일명 "반짝이"라고 부르기도 한다. 또한 펄 가루는 조개껍질 혹은 인조펄을 분쇄하여 가루로 만든 것으로서 역시 반짝거리는 성질을 갖고 있다.

종래의 현수막들은 흰 원단위에 글씨나 그림이 그려지므로 단조로워서 지나가는 사람들의 시선을 많이 끌지 못하는 단점이 있었다. 그러나, 도1에 도시된 수성코팅제 조성물에 펄 파우더나 메탈릭 파우더를 첨가하여 만든 코팅제를 이용하여 실사출력용 원단을 제작하면 종래의 현수막과 차별화된 독특하고 참신한 시각적 효과를 발휘할 수 있다. 즉, 본 메탈릭 파우더 또는 펄 파우더를 첨가한 본 발명의 수성코팅제를 실사출력용 원단에 도포하면 펄 파우더 혹은 메탈릭 파우더의 입자들이 원단 위에 부착되게 되는데, 이 원단을 이용하여 제작한 현수막을 야외에 걸어놓으면 현수막이 바람에 흔들려 날릴 때마다 파우더 입자에서 반사된 빛들이 물결치듯 반짝거리게 되어 거리를 지나는 사람들의 시선을 끌게 된다. 이로써 본 발명의 수성코팅제는 보다 광고 및 전시효과가 뛰어난 실사출력용 현수막 및 기타 전시물을 제작할 수 있는 장점이 있다.

본 발명의 수성코팅제는 폴리에스테르 필름 및 폴리에틸렌 필름을 포함하는 합성수지 필름들 중의 하나 이상을 세립형으로 절단하여 형성한 메탈릭 파우더(metallic powder) 또는 펄 파우더를 도1의 수성코팅제 용액 중에 0.01~10 중량% 포함하도록 하는 것이 바람직하다.

도3은 본 발명에 따른 수성코팅제를 이용하여 실사출력용 원단을 코팅하는 장치(1)를 개략적으로 도시한 것이다.

도3을 참고하면, 원단공급롤러(11)에 의해 원단롤(10)의 원단(3)이 가이드롤러들(12a,12b,12c)을 거쳐 순차적으로 코팅 장치로 공급되며, 코팅액 저장통(20)안에 담겨 있는 본 발명의 수성코팅제(2)는 코팅액 전달롤러들(21,22)을 거쳐 옮겨진 다음 코팅롤러(23)의 표면에 묻게 된다. 원단(3)이 받침롤러(24)와 코팅롤러(23)의 사이를 통과할 때에 수성코팅제(2)가 원단(3)의 일면에 묻게 되며, 긁는 칼(25)에 의해서 일정한 양만큼만 원단(3)위에 남겨진다. 이어서 원단(3)은 건조체임버(30)안에 들어가서 히터(31)의 열에 의해 건조됨으로써 코팅작업이 완성된다. 건조완료된 원단(3)은 가이드롤러들(41,42)을 거쳐 원단권취롤(50)로 감겨진다.

본 발명에 따른 솔벤트 실사와 일반 실사에 모두 적합한 수성코팅제 조성물은 상술한 바와 같이 종래 사용되던 유성코팅제에 비해 훨씬 많은 다공성 충진제를 함유할 수 있다. 종래의 유성코팅제는 코팅액 전체 중량의 약 10% 이상의 다공성 충진제를 함유할 수가 없었다. 유성코팅제를 이루는 유기용제는 10 중량% 이상의 다공성 충진제를 투입하면 겔화가 심해지고 점도가 수십만 cp 이상으로 올라가서 코팅작업이 불가능하였다. 따라서, 종래의 유성코팅제를 사용할 경우에는 대략 4% 내외의 다공성 충진제만을 혼합하는 것이 일반적이었다. 이러한 이유로 종래의 유성코팅제를 이용하여 원단 코팅작업을 할 경우에는 한 차례 코팅을 하는 것만으로는 다공성 충진제의 함량이 부족하게 되어 1차 코팅 후 건조시키고 나서 다시 똑 같은 코팅작업을 한 번 더 수행하고(2차 코팅) 건조시켜야만 하였다. 이처럼 종래에는 2차례의 코팅 및 건조과정을 거쳐야 했으므로 작업속도가 늦을 수 밖에 없었다.

그러나, 본 발명에 의한 수성코팅제 조성물은 코팅액 전체의 중량 대비 약 7~8 중량%까지도 다공성 충진제를 혼합할 수 있으므로 도3에 도시된 바와 같이 단 한 차례의 코팅작업만으로도 필요한 양만큼의 다공성 충진제를 충분히 원단 위에 적재시킬 수 있다. 원단의 너비가 약 1.8m 라고 할 때 1야드(yard) 당 80~120 g 정도의 다공성 충진제가 올라가야만 코팅이 제대로 이루어졌다고 할 수 있는데, 본 발명의 수성코팅제는 단 한 차례의 코팅 및 건조작업만으로 필요한 양의 다공성 충진제를 적재시킬 수 있으므로 종래기술에 비해 작업속도가 훨씬 빨라질 수 있다.

본 발명에 따른 수성코팅제 조성물은 일반 실사와 솔벤트 실사 작업에 모두 사용될 수 있다. 즉, 본 발명의 수성코팅제는 일반 실사의 경우 도3에 도시된 바와 같이 직물지 천으로 된 원단(3) 위에 그대로 코팅되며, 그 수성코팅층 위에 실사출력장치에서 뿌려진 유성 또는 수성타입의 잉크, 염료가 고착됨으로써 실사출력인쇄가 완성된다. 또한, 본 발명의 수성코팅제를 솔벤트 실사에 적용할 경우에는, 염화폴리비닐, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등과 같은 합성수지 계열의 원단 위에 미리 희석된 폴리비닐알콜을 도포하여 언더코팅을 완료한 후 그 위에 다시 도3에 도시된 코팅작업을 진행하면 된다. 따라서, 본 발명의 수성코팅제 조성물은 직물지로 된 원단 뿐만 아니라 합성수지로 이루어진 원단 위에도 모두 적용이 가능하므로, 원단의 종류에 상관없이 모두 실사출력을 가능하게 하는 장점이 있다.

도4는 본 발명에 따른 수성코팅제를 이용하여 코팅 처리한 실사출력용 원단(3)을 도시하며, 도5는 도4의 수성코팅된 실사출력용 원단 위에 실사출력 방식으로 그림을 인쇄한 상태(3')를 도시한다.

도4를 참고하면, 원단(3) 위에 흰색의 수성코팅층(4)이 도포되며, 메탈릭 파우더 혹은 펄 파우더(5)가 원단(3)위에 균일하게 분산되어 있다. 이 상태의 원단(3)위에 실사출력인쇄를 하게 되면 현수막이 흔들릴 때마다 메탈릭 파우더 혹은 펄 파우더가 시각적인 빛의 반사 및 산란효과를 일으킴으로써 사람들의 시선을 끌고 미관상 좋은 인상을 줄 수 있게 된다.

도5를 참고하면, 수성 또는 유성의 잉크나 염료를 이용하여 실사출력용 원단(3)위에 그림(6)이 그려진 것이 나타나 있다.

본 발명의 솔벤트 실사와 일반 실사에 모두 적합한 수성코팅제 조성물은 유기용제를 사용하지 않아 원단 코팅과정에서 솔벤트, 벤젠, 톨루엔 등의 환경오염물질이 전혀 배출되지 않으므로 친환경적이며, 작업자의 건강도 보호하는 장점이 있다. 그리고, 본 발명의 수성코팅제 조성물이 도포된 원단에는 수성 또는 유성 타입의 염료나 잉크를 모두 사용할 수 있다. 즉 유성잉크 또는 염료를 사용하는 실사출력 장치에도 사용이 가능하며, 수성잉크 또는 염료를 사용하는 실사출력 장치에도 사용이 가능하다.

또한, 본 발명의 수성코팅제 조성물은 다량의 다공성 충진제를 함유할 수 있어서 한 번의 코팅작업으로 원단의 처리과정이 완료될 수 있으므로, 종래의 유성코팅제를 이용하는 경우보다 작업속도가 훨씬 빨라지고 생산성이 높아지는 장점이 있 다.

뿐만 아니라 본 발명의 수성코팅제 조성물은 원단이 야외에 노출되었을 경우에 견뢰도가 높아서 색상이 변색되거나 탈색되지 않으며 실사인쇄층에 크랙이 발생하지 않고, 비를 맞더라도 염료가 빠지지 않는 장점이 있다.

본 발명의 솔벤트 실사와 일반 실사에 모두 적합한 수성코팅제 조성물은 기존의 디지털 프린팅용 기기에 의한 출력이 가능하도록 한 폴리에스터, 나일론, 부직포, PVC 시트 등의 실사원단에 내수성 및 내알칼리성을 부여하고 잉크의 증착성능 및 속건성능을 향상시키는 장점이 있으며, 특히 원단의 마찰견뢰도와 내약품성 및 내알칼리성 등의 성질을 향상시켜 실사출력물의 안정성과 신뢰성을 높인 장점이 있다. 특히, 본 발명의 수성코팅제는 기존 원단의 제직후 정련, 증백, 호발 공정 등을 거치지 않은 생지(生紙) 상태의 원단에 바로 적용할 수 있는 것이어서 저렴하면서도 발색도 및 해상도가 우수하고 자외선에 의한 탈색도 현저히 줄어든 환경친화적인 실사원단을 구현할 수 있는 장점이 있다.

또한 본 발명의 수성코팅제 조성물로 코팅처리한 원단은 잉크젯 프린트 방식의 출력 기기 중 어떠한 종류의 기기를 사용하더라도 색상의 변화가 거의 없으며, 뛰어난 인쇄적성으로 종래의 수용성 안료 잉크(pigment ink)나 오일 베이스 안료잉크(oil base pigment ink)를 사용하더라도 인쇄 품질이 우수하며 잉크의 흡착속도가 빨라 작업성이 향상되는 장점이 있다. 그리고 본 발명의 수성코팅제 조성물을 도포처리한 원단은 안료나 염료의 병행사용이 가능한 장점이 있다.

또한 본 발명의 수성코팅제 조성물은 기존의 실사원단에 새로운 색상을 부가 할 뿐만 아니라 새로운 기능성을 부여하는 장점이 있다. 즉, 기존의 유성코팅제를 이용한 실사현수막은 색상과 디자인을 구상한 후 잉크젯 프린팅 기기로 출력하는 것으로 그쳤으나, 본 발명의 수성코팅제에 의해 코팅처리된 기능성 원단은 색상과 디자인 면에서 새로울 뿐만 아니라 메탈릭 파우더 혹은 펄 파우더를 함유함으로써 야외의 햇빛이나 네온사인 등의 빛에 반응하여 주야간 모두 화려한 빛을 발하게 되는 장점이 있다. 또한 본 발명의 수성코팅제는 축광제를 더 함유할 경우 낮에 빛을 흡수하였다가 어두워졌을 때 축적된 빛 에너지를 다시 발산하는 방식의 기능성 원단을 제공하는 데에도 활용될 수 있다.

도1은 본 발명에 따른 솔벤트 실사와 일반 실사에 모두 적합한 수성코팅제 조성물의 성분 함량을 정리한 표이다.

*도면 중 주요부분에 관한 부호의 설명*

1: 원단 코팅 장치 2: 수성코팅제

3, 3': 원단 4: 수성코팅층

5: 메탈릭 파우더 6: 실사출력 그림

10: 원단롤 11: 원단공급롤러

12a, 12b, 12c: 가이드롤러 20: 코팅액 저장통

21, 22: 코팅액 전달롤러 23: 코팅롤러

24: 받침롤러 25: 긁는칼

30: 건조 체임버 31: 히터

41, 42: 가이드롤러 50: 원단 권취롤

Claims

정제수 60~80 중량%, 다공성 충진제 2~10 중량%, 계면활성제 0.01~0.5 중량%, 접착수지 용액 10~25 중량%, 분산제 0.01~7 중량%, 침투제 0.01~1 중량%, 소포제 0.01~1.5 중량% 및 암모니아수 0.1~1.5 중량%를 포함하며,

상기 다공성 충진제는 실리카(silica) 분말, 알루미나(alumina) 분말, 중질탄산칼슘 분말, 경질탄산칼슘 분말, 활석(talc) 분말, 제올라이트(zeolite) 분말 및 수산화 알루미늄 분말을 포함하는 군으로부터 선택되고,

상기 접착수지 용액은 아크릴계 공중합 수지 에멀젼, 메타크릴계 공중합 수지 에멀젼, 폴리비닐 아세테이트 에멀젼, 폴리비닐클로라이드(PVC) 에멀젼, 스티렌 아크릴 공중합 에멀젼, 에틸렌 비닐 아세테이트 공중합 에멀젼, 폴리비닐알콜 에멀젼, 폴리비닐 파이로라이돈(PVP) 에멀젼, 폴리졸 및 수용성 바인더를 포함하는 군으로부터 선택된 것을 특징으로 하는 솔벤트 실사와 일반 실사에 모두 적합한 수성코팅제 조성물.
제1항에 있어서, 상기 분산제는 4차 암모늄염을 포함한 계면활성물질, 폴리에틸렌 아민, 비이온성 계면활성물질 및 양이온성 계면활성물질을 포함한 군으로부터 선택되며, 상기 비이온성 계면활성물질은 HLB (hydrophilic lipophilic balance) 값이 5~17이고 담점이 25~96℃인 것을 특징으로 하는 솔벤트 실사와 일반 실사에 모두 적합한 수성코팅제 조성물.
제1항에 있어서, 상기 계면활성제는 알콜황산 에스테르염, 알킬/알킬아릴술폰산염, 아민염, 4차 암모늄염, 알콜/알킬페놀 폴리옥시에틸렌 에테르를 포함하는 군으로부터 선택되며, 상기 소포제는 실록산을 포함하고, 상기 암모니아수는 암모늄 함량이 10~25 중량%인 것을 특징으로 하는 솔벤트 실사와 일반 실사에 모두 적합한 수성코팅제 조성물.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 폴리에스테르 필름 및 폴리에틸렌 필름을 포함하는 합성수지 필름들 중의 하나 이상을 세립형으로 절단하여 형성한 메탈릭 파우더(metallic powder)를 상기 수성코팅제 용액 중에 0.01~10 중량% 포함하는 것을 특징으로 하는 솔벤트 실사와 일반 실사에 모두 적합한 수성코팅제 조성물.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 펄(pearl) 소재를 세립형으로 절단하여 형성한 펄 파우더를 상기 수성코팅제 용액 중에 0.01~10 중량% 포함하는 것을 특징으로 하는 솔벤트 실사와 일반 실사에 모두 적합한 수성코팅제 조성물.
(a) 실리카 분말, 알루미나 분말, 중질탄산칼슘 분말, 경질탄산칼슘 분말, 활석 분말, 제올라이트 분말 및 수산화 알루미늄 분말을 포함하는 군으로부터 선택되고 입자의 직경이 0.01~30㎛인 다공성 충진제를 정제수와 1:6~1:40의 중량 비율로 혼합한 후 교반하는 제1단계;

(b) 알콜황산 에스테르염, 알킬/알킬아릴술폰산염, 아민염, 4차 암모늄염, 알콜/알킬페놀 폴리옥시에틸렌 에테르를 포함하는 군으로부터 선택된 계면활성제와 상기 제1단계에 의해 만들어진 용액을 0.01:100~1:100의 중량비율로 혼합한 후 그 혼합용액을 교반하는 제2단계;

(c) 아크릴계 공중합 수지 에멀젼, 메타크릴계 공중합 수지 에멀젼, 폴리비닐 아세테이트 에멀젼, 폴리비닐클로라이드(PVC) 에멀젼, 스티렌 아크릴 공중합 에멀젼, 에틸렌 비닐 아세테이트 공중합 에멀젼, 폴리비닐알콜 에멀젼, 폴리비닐 파이로라이돈(PVP) 에멀젼, 폴리졸 및 수용성 바인더를 포함하는 군으로부터 선택된 고형물 농도 0.1~30%의 접착수지 용액과 상기 제2단계에 의해 만들어진 용액을 1:4~1:10의 중량비율로 혼합한 후 그 혼합용액을 교반하는 제3단계;

(d-1) 4차 암모늄염을 포함한 계면활성물질, 폴리에틸렌 아민, 비이온성 계면활성물질 및 양이온성 계면활성물질을 포함한 군으로부터 선택된 분산제와 상기 제3단계에 의해 만들어진 용액을 0.01:100~7:100 의 중량비율로 혼합하고 그 혼합용액을 교반하는 제4-1단계;

(d-2) 침투제와 상기 제4-1단계에 의해 만들어진 용액을 0.01:100~1:100의 중량비율로 혼합하고 그 혼합용액을 교반하는 제4-2단계; 및

(e) 상기 제4-2단계에 의해 만들어진 용액에 소포제와 암모니아수를 각각 상기 제4-2단계에 의해 만들어진 용액의 중량 대비 1.5/100 이하의 중량비율로 투입한 후 그 혼합용액을 교반하는 제5단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 솔벤트 실사와 일반 실사에 모두 적합한 수성코팅제 조성물의 제조방법.