KR100651634B1

KR100651634B1 - 솔벤트 잉크젯 프린팅 배너원단용 용제형 코팅조성물 및이를 이용한 배너원단

Info

Publication number: KR100651634B1
Application number: KR1020050116392A
Authority: KR
Inventors: 이재광
Original assignee: 주식회사 진광화학
Priority date: 2005-12-01
Filing date: 2005-12-01
Publication date: 2006-12-01

Abstract

본 발명은 솔벤트 잉크젯 프린터용 배너원단의 코팅조성물 및 제조방법에 관한 것으로서, 배너원단 위에 잉크를 흡수할 수 있는 흡수성 수지를 코팅하여 잉크젯으로 출력시 원단의 앞면과 뒷면의 칼라가 유사하게 되어 배너 효과를 증가시킬 수 있도록 하는 원단 코팅 조성물 및 원단의 코팅방법에 관한 것이다.

솔벤트 잉크젯 프린트용 원단, 코팅 조성물, 용제형

Description

솔벤트 잉크젯 프린팅 배너원단용 용제형 코팅조성물 및 이를 이용한 배너원단{Solvent-soluble Coating Composition for Solvent Ink-jet Printing Banner Textile and Using thereof}

도 1은 본 발명에 따른 조성물을 이용하여 배너 원단을 디핑 코팅하는 방법을 도시하였다.

도 2는 본 발명에 따른 조성물을 이용하여 나이프 코팅하는 방법을 도시하였다.

도 3은 본 발명에 따른 조성물을 이용하여 디핑 코팅 후 나이프 코팅하는 방법을 도시하였다.

- 도면의 주요 부호에 대한 설명 -

10 - 디핑 코팅조 20 - 건조기 30 - 나이프 코팅기

일반적으로 현수막, 깃발 및 각종 걸개용 광고물을 일반천에 인쇄를 실시하여 광고하고자 하는 내용을 표현하고 있으나, 이는 광고문양이나 문자를 정밀하게 표현하기가 어렵고 쉽게 변질되며 손상이 잘 되는 문제점이 있었다.

잉크는 크게 색상을 나타내는 색소인 잉크안료와 그 색소를 액화시켜 용액형태로 만들어주는 용제로 구성된다. 이와 같은 잉크는 전통적으로는 색소의 성격에 따른 방법에 의하여 안료잉크(Pigment Ink)와 염료잉크(Dye Ink)로 분류 되었지만, 최근에는 용제의 성격에 따른 방법에 따라 수성잉크(Water-Based)와 솔벤트형 잉크(Solvent Based Ink)로도 분류된다. 과거에는 용제가 주로 물이었기 때문에 수성잉크가 주류를 이루었고 색소의 성격에 따라 분류하는 것이 전통적인 잉크 분류 기준이었다.

잉크젯프린터의 보급이 확산되면서, 수성잉크가 자외선, 바람, 비, 눈 등의 자연현상에 심한 영향을 받아 잉크젯 프린터용 잉크로는 적합하지 못하다는 문제점이 제기되면서 이와 같은 문제점을 해결하기 위하여 솔벤트형 잉크가 잉크젯프린터용 잉크의 대안으로 제시되었고, 오늘날에는 솔벤트형 잉크가 잉크젯프린터용 잉크의 주류를 형성하고 있다. 이와 같이 잉크젯프린터용 잉크가 수성에서 솔벤트형으로 전환되면서, 솔벤트형 잉크의 신속한 건조와 안착성을 높이기 위하여 솔벤트형 잉크에 휘발점이 낮은 강한 용제가 사용되고, 이와 같은 솔벤트형 용제는 유기용제를 기본으로 제조되어 원단에 대한 침투력이 너무 강하다. 현재 상업적으로 시판되고 있는 솔벤트 소재들은 주로 폴리비닐클로라이드나 우레탄 등으로 제조되며, 그 들을 잉크로 사용하여 도포하는 경우 도포막이 강하여 원단을 침투하여 뒷면까지 칼라를 발현할 수 없는 한계가 있어왔다. 따라서 솔벤트 잉크를 사용하는 경우 이에 적합한 원단의 개발이 필요하게 되었다.

본 발명은 상기한 바와 같은 문제점을 해결하고자 안출된 것으로, 본 발명은 솔벤트 잉크에 적합한 광고용 현수막 등으로 사용되는 배너원단을 제공하는 것을 그 목적으로 하는 발명으로서, 용제형 코팅 조성물을 이용하여 100% 합성섬유인 배너원단을 코팅함으로써 솔벤트 잉크를 사용하는 경우에도 잉크의 번짐이나 흘러내림이 발생하지 않으므로 선명하게 프린트 할 수 있으며, 솔벤트 잉크의 흡수를 도와 한번의 프린팅에 의해서도 양면에 인쇄를 한 효과를 나타내어 배너원단의 앞면과 뒷면에서 동일한 색상을 구현할 수 있어 광고효과가 뛰어난 원단을 제공하는 것을 목적으로 한다.

또한 본 발명은 용제형 코팅 조성물을 이용하여 효과적으로 코팅할 수 있는 코팅방법을 제공하는 것을 그 목적으로 한다.

본 발명은 용제형의 잉크젯 프린트에 사용되는 원단의 전처리 코팅 방법 및 그에 사용되는 코팅조성물에 관한 발명이다.

보다 상세하게는 유기용제 45 ~ 95 중량%, 폴리우레탄수지 1 ~ 20 중량%, 아 크릴계 바인더수지 0.5 ~ 30 중량%, 계면활성제 0.1 ~ 20 중량%, 미네랄오일 0.1 ~ 5 중량%, 지방산오일 0.1 ~ 5 중량%, 실리콘오일 0.1 ~ 5 중량%, 흡수충진제 0.1 ~ 5 중량%로 이루어지는 솔벤트 잉크젯 디지털 프린팅 배너원단용 용제형 코팅조성물에 관한 것으로서, 상기 조성물을 이용하여 원단에 코팅함으로써 솔벤트 잉크를 사용하는 경우 종래에 발생하는 문제점인 잉크 번짐 또는 명시성 등을 해결할 수 있음을 발견하여 본 발명을 완성하게 되었다.

또한 본 발명의 또 다른 양태로는 상기 조성물 100 중량부에 대하여 난연제 5 ~ 50 중량부를 더 추가하여 사용하는 것도 가능하다.

본 발명에 따른 조성물을 원단에 코팅하는 방법은 디핑 코팅방법, 나이프 코팅방법, 롤코팅방법, 그라비아 코팅방법 등 이 분야에서 통상적으로 사용하는 원단의 코팅방법이라면 모두 사용 가능하나, 보다 바람직하게는 디핑 코팅 또는 나이프 코팅을 이용하여 코팅시키는 것이 좋고, 보다 바람직하게는 1차로 디핑코팅을 한 후에 건조시키고 2차로 나이프 코팅을 하여 건조시키는 코팅방법을 이용하는 것이 우수한 효과를 나타낸다. 그러나 이에 제한되는 것은 아니다.

이하는 상기 본 발명의 조성물에 대하여 상세하게 설명한다.

먼저, 본 발명의 조성물은 용제형 조성물에 관한 것으로서, 상기 유기용제는 메탄올, 에탄올, 아세톤, 메틸에틸케톤, 톨루엔, 이소프로필알콜 등의 유기용제를 사용할 수 있으나 이에 한정되는 것은 아니다. 유기용제의 함량은 45 내지 95 중량%의 범위 내에서 사용하는 것이 바람직하다. 45 중량% 미만으로 사용되는 경우 제조되는 조성물의 점도가 증가하게 되므로 바람직하지 못하며, 95 중량%를 초과하는 경우 다른 조성물들의 혼합이 적은 양으로 사용되므로 코팅성능이 우수하지 못하게 된다.

본 발명의 조성물 중 상기 폴리우레탄, 아크릴계 바인더수지는 호제 역할과 더불어, 원단의 섬유 내에 솔벤트 잉크가 침투될 때 색소의 확산속도를 균일하게 제어하는 역할을 하는 것이다.

본 발명에서 폴리우레탄수지는 이액형 폴리우레탄 수지 또는 일액형의 폴리우레탄 수지를 사용할 수 있으며, 이때 사용되는 일액형 폴리우레탄 수지는 점도가 70~150포아즈인 것이 바람직하다. 그 함량으로는 1 ~ 20 중량%를 사용하는 것이 바람직하다.

본 발명에서 아크릴계 바인더 수지의 예로는 아크릴산, 메타크릴산, 또는 아크릴산이나 메타크릴산에 에스테르를 중합해서 얻은 열가소성 수지에서 선택되는 어느 하나 이상의 수지를 사용하며, 무색투명하고, 내구성이 우수한 특징이 있다. 그 함량으로는 0.5 ~ 25 중량%를 사용하는 것이 바람직하다.

본 발명에서 상기 수지들의 함량은 상기 범위 내에서 조합을 하는 경우 가장 우수한 효과를 나타내게 되어 이를 바탕으로 그 함량 범위를 한정한 것이며, 상기 범위를 벗어나는 경우 본 발명에서 목적으로 하는 효과를 달성하기 어렵다.

본 발명의 조성물 중 상기 계면활성제는 코팅 조성물 내의 계면에 흡착하여 그 표면장력을 감소시키는 역할을 하는 것으로서, 특히 흡수충진제로 사용되는 실리카 등의 무기입자와 수지의 계면접착을 떨어뜨려 분산이 잘 되게 하며, 또한 상기 조성물에 용해되는 첨가제의 용해도를 증가시키는 역할을 한다. 예를 들면 폴리 옥시에틸렌 스테아릴 에스테르유도체, 솔비탄 지방산 에스테르 유도체, 스테아르산나트륨, 폴리옥시에틸렌 올레일 아민 유도체, 스테아르산 나트륨에서 선택되는 어느 하나 이상을 사용할 수 있으며, 그 함량은 0.1 ~ 20 중량%를 사용하는 것이 바람직하다. 0.1 중량% 미만으로 사용되는 경우 그 효과가 미미하며, 20 중량%를 초과하는 경우 건조속도가 느리고 또한 건조된 후에도 비등의 물과 접촉 시 쉽게 잉크 성분 등이 탈색되어 좋지 않으므로 상기 범위에서 사용하는 것이 가장 좋다.

본 발명의 조성물 중 상기 실리콘 오일, 미네랄 오일, 지방산 오일은 피막형성제로 사용되는 것으로 원단의 표면에 광택을 부여하게 되는 것으로서, 상기 기재된 실리콘 오일, 미네랄 오일, 지방산 오일 이외에도 피막형성제로 사용되는 것이라면 어느 것이든 사용할 수 있다. 그 함량은 각각 독립적으로 0.1 ~ 5 중량%를 사용하며, 상기 성분 중 1 이상의 성분을 혼합하여 사용할 수도 있다. 0.1 중량% 미만으로 사용하는 경우 그 효과가 미미하므로 바람직하지 못하며, 5 중량%를 초과하여 사용하는 경우 건조시간이 길어지므로 바람직하지 못하다. 그러나 본 발명에서 상기 실리콘오일, 미네랄오일, 지방산오일의 세가지 성분을 혼합하여 사용하는 경우 원인을 알 수 없지만 가장 우수한 표면광택을 부여할 수 있었다. 상기 오일은 각각 0.1 ~ 5 중량% 로 혼합하여 사용하며, 0.1 중량% 미만으로 사용하는 경우 그 효과가 미미하므로 바람직하지 못하며, 5 중량%를 초과하여 사용하는 경우 건조시간이 길어지므로 바람직하지 못하다.

본 발명의 조성물 중 상기 흡수충진제는 솔벤트 잉크의 번짐을 막고 발색도를 증가시키는 역할을 하는 것으로서, 안료의 흡착면적을 증가시켜 섬유에서 잉크 가 번지는 것을 방지하는 역할을 한다. 예를들면, 탈크, 경탄, 실리카 등을 사용할 수 있으나 이에 한정되는 것은 아니며, 함량은 0.1 ~ 5 중량%를 사용하는 것이 바람직하다. 0.1 중량% 미만으로 사용하는 경우 그 효과가 미미하며, 5 중량%를 초과하는 경우 보관 중 가라앉을 수 있으므로 장기간 보관이 보관 안정성이 떨어지게 되며, 광택이 감소하므로 바람직하지 못하다. 또한 상기 흡수충진제는 입자의 평균입경이 0.1 ~ 20 ㎛인 것을 사용하는 것이 좋다. 상기 범위 이상의 크기를 사용하는 경우 표면이 거칠게 되어 광택성이 떨어지게 된다.

본 발명에서는 이상에서 설명한 상기 조성물들의 합이 100 중량부가 되도록 적절히 혼합하여 사용하며, 상기 조성물 100 중량부에 대하여 난연제 5 ~ 50 중량부를 더 추가하여 사용할 수 있다. 상기 난연제는 이 분야에서 통상적으로 사용되는 할로겐화 난연제, 인계난연제 등을 사용할 수 있으며 그 사용에는 제한되지 않는다. 이러한 예들은 이 기술분야에서 많은 상품화 된 제품들이 있으므로 더 이상 상세히 설명하지 않는다. 상기 난연제를 사용하는 경우 화재 발생시 화재 확산을 방지할 수 있으며, 옥내 및 공공 장소에서도 안전하게 사용할 수 있는 장점이 있다. 그 함량은 필요에 따라 선택적으로 조절하여 사용할 수 있으며, 본 발명은 경제적인 면을 고려하여 5 ~ 50 중량부를 사용하였다. 5 중량부 미만으로 사용되는 경우 충분한 난연효과를 나타낼 수 없으며, 50 중량부를 초과하는 경우 다른 성분과의 혼화성에서 문제가 있다.

본 발명에서 사용되는 배너원단은 폴리에스테르, 폴리프로필렌, 나일론에서 선택되는 어느 하나의 100% 합성섬유를 사용할 수 있으며, 이에 제한되는 것은 아 니다. 또한 상기 배너원단은 제한되지 않으나 통상적으로 잉크젯 소재로 사용되기 위해서는 70 ~ 600 데니아(denier, 450m 실이 0.05g 무게일 때 1denier) 정도를 사용한다.

이하는 상기 조성물을 이용하여 배너원단에 코팅시키는 방법에 대하여 설명한다. 그 과정에 대하여는 도 1 내지 3에 간단히 나타내었다.

도 1은 본 발명에 따른 조성물을 이용하여 배너 원단을 디핑 코팅하는 방법을 도시하였으며, 도 2는 본 발명에 따른 조성물을 이용하여 나이프 코팅하는 방법을 도시하고 있고, 도 3은 본 발명에 따른 조성물을 이용하여 디핑 코팅 후 나이프 코팅하는 방법을 도시한 것이다. 이하는 상기 도면을 참고하여 설명한다.

1) 전처리와 염색을 하지 않은 생지 상태의 배너원단을 준비하는 단계;

2) 유기용제 45 ~ 90 중량%, 폴리우레탄수지 1 ~ 20 중량%, 아크릴계 바인더수지 0.5 ~ 30 중량%, 계면활성제 0.1 ~ 20 중량%, 미네랄오일 0.1 ~ 5 중량%, 지방산오일 0.1 ~ 5 중량%, 실리콘오일 0.1 ~ 5 중량%, 흡수충진제 0.1 ~ 5 중량%로 이루어지는 솔벤트 잉크젯 디지털 프린팅 배너원단용 용제형 코팅조성물을 제조하는 단계;

3) 상기 코팅조성물을 딥코팅, 나이프 코팅에서 선택되는 어느 하나의 코팅방법으로 배너원단에 코팅하는 단계;

4) 건조시키는 단계;

를 갖는다.

본 발명에서 상기 1)단계는 배너원단에 전처리, 염색을 하는 단계를 더 추가하는 것도 가능하다. 즉, 본 발명에 사용되는 상기 배너원단은 전처리 하지 않은 생지 상태의 원단에 바로 코팅을 하는 것도 가능하며, 미리 호발, 정련 등의 전처리 및 염색을 한 원단을 이용하여 코팅을 하는 것도 가능하다.

또한 본 발명에서 상기 코팅은 딥코팅 또는 나이프코팅을 할 수 있으며, 1차로 딥코팅을 하고 건조시킨 후 2차로 나이프 코팅하는 것도 가능하다. 도면을 참고하여 설명하면, 도 1은 배너원단을 본 발명의 코팅 조성물이 담긴 디핑 코팅조(10)에 침지시켰다 건조기(20)를 이용하여 건조한 후 다시 권취하는 것을 나타낸 것이며, 도 2는 본 발명의 코팅 조성물을 나이프 코팅기(30)를 이용하여 배너원단에 코팅시킨 후 건조기(20)를 이용하여 건조 후 권취시키는 것을 나타낸 것이다. 디핑코팅을 하는 경우 배너원단의 양면이 코팅 되며, 나이프 코팅을 하는 경우 일면에만 코팅이 되므로 사용자가 필요에 따라 적절히 선택하여 사용하면 되는 것이다.

보다 바람직하게는 도 3에 도시된 바와 같이 배너원단을 디핑코팅조(10)에 침지시킨 후 건조기(20)를 통과하도록 하여 건조시키고 다시 나이프코팅기(30)를 이용하여 프린트 될 면에 한번 더 코팅시키는 것이 좋다. 이 후 다시 건조기(20)를 통과시켜 건조된 원단을 권취시키는 것으로 본 발명에서 목적으로 하는 원단을 코팅시킬 수 있다.

이하는 본 발명의 바람직한 구현을 위하여 실시예를 통하여 구체적으로 설명하며, 본 발명이 하기의 실시예에 의하여 한정되는 것은 아니다.

[실시예 1]

메탄올 72 중량%, 소수성 폴리우레탄수지 15 중량%, 아크릴계 바인더수지 5 중량%, 계면활성제로는 스테아르산 나트륨 0.5 중량%, 실리콘오일 2 중량%, 지방산오일 2 중량%, 미네랄 오일 2 중량%, 평균입경이 5㎛인 실리카 1.5 중량%를 혼합한 후 교반기를 이용하여 고루 혼합하여 용제형 코팅 조성물을 제조하였다.

이렇게 제조된 조성물을 이용하여 75 × 150 데니아의 100% 폴리에스테르 원단에 디핑코팅을 하였다. 상기 코팅 조성물은 원단에 깊숙이 흡수되어 두꺼운 코팅층을 형성하였고, 그 표면에는 얇은 피막이 형성되었다.

[실시예 2]

상기 실시예 1의 조성물 100 중량부에 대하여 브롬계 난연제를 20 중량부를 더 추가하여 사용한 것을 제외하고는 동일하게 하였다. 이렇게 제조된 조성물을 이용하여 디핑코팅을 하였다.

[비교예 1]

상기 실시예 1의 조성물에서 실리콘오일, 지방산오일, 미네랄오일을 전혀 사용하지 않고 그 함량만큼 물을 더 추가하여 사용한 것을 제외하고는 동일하게 하였다. 이렇게 제조된 조성물을 이용하여 디핑코팅을 하였다.

[비교예 2]

상기 실시예 1의 조성물에서 계면활성제를 사용하지 않고 그들의 함량만큼 메탄올을 더 추가하여 사용한 것을 제외하고는 동일하게 하였다. 이렇게 제조된 조성물을 이용하여 디핑코팅을 하였다.

[비교예 3]

상기 실시예 1에서 우레탄 수지를 사용하지 않고, 아크릴계 바인더수지 20 중량부를 사용하였고, 나머지 성분은 실시예 1과 동일량으로 하여 제조하였다. 이렇게 제조된 조성물을 이용하여 디핑코팅을 하였다.

[실험예]

상기 실시예 1, 2 및 비교예 1 내지 3에서 제조된 코팅 조성물과 이를 코팅한 폴리에스테르 원단을 이용하여 하기와 같은 평가를 하였으며 그 결과를 표 1에 나타내었다. (◎: 우수, ○:양호, △:부족, × : 불량)

〈평가방법〉

1. 잉크초기 흡착성

잉크젯 프린터(Mimaki사 JK3-250)로 출력한 직후의 잉크의 흡착상태를 관찰하였다.

2. 잉크건조속도

잉크젯 프린터로 출력한 후 잉크가 완전히 건조되는데 소요되는 시간을 측정 하였다.

3. 잉크 밀착력

잉크젯 프린터로 출력한 부분을 스카치 테이프를 부착하여 박리하였다.

4. 투과도

잉크젯 프린트로 출력한 후 반대측면에서 인쇄문양의 선명도를 눈으로 관찰하여 평가하였다.

[표 1]

상기 표에서 나타낸 바와 같이 본 발명에 따른 조성물을 사용하는 경우 초기흡착성이나, 잉크 건조속도, 밀착력 등이 우수한 물성을 나타내는 것을 알 수 있었으며, 뿐만 아니라 잉크가 선명하게 인쇄되었으며, 한번의 프린팅에도 불구하고 인쇄된 앞면과 뒷면에 동일한 색상이 나타났으며, 잉크 번짐이 전혀 발생하지 않는 것을 알 수 있었다. 또한 나이프 코팅을 한 결과도 마찬가지로 우수한 효과를 나타내었다. 또한 실시예 2와 같이 난연제를 추가한 경우 화재 발생 시 불이 다른 곳으로 번지는 것을 예방할 수 있으며 방염효과가 있다.

본 발명에 따른 용제형 코팅 조성물을 이용하여 100% 합성섬유인 배너원단을 코팅시키는 경우, 그 원단을 이용하여 솔벤트 잉크젯 프린트로 인쇄를 한 경우에도 한번의 프린트로 양면에 인쇄를 한 효과를 얻을 수 있어 광고효과가 뛰어나며, 잉크의 번짐현상이 전혀 발생하지 않으며, 잉크가 원단에 깊숙이 침투할 수 있어 균열이 발생하지 않는 등의 내구성이 우수한 효과가 있다.

Claims

유기용제 45 ~ 95 중량%, 폴리우레탄수지 1 ~ 20 중량%, 아크릴계 바인더수지 0.5 ~ 30 중량%, 계면활성제 0.1 ~ 20 중량%, 미네랄오일 0.1 ~ 5 중량%, 지방산오일 0.1 ~ 5 중량%, 실리콘오일 0.1 ~ 5 중량%, 흡수충진제 0.1 ~ 5 중량%로 이루어지는 솔벤트 잉크젯 디지털 프린팅 배너원단용 용제형 코팅조성물.
제 1항에 있어서,

상기 계면활성제는 폴리옥시에틸렌 스테아릴 에스테르유도체, 솔비탄 지방산 에스테르 유도체, 스테아릴산나트륨, 폴리옥시에틸렌 올레일 아민 유도체, 스테아르산 나트륨에서 선택되는 어느 하나 이상인 것을 특징으로 하는 솔벤트 잉크젯 디지털 프린팅 배너원단용 용제형 코팅조성물.
제 2항에 있어서,

상기 흡수충진제는 탈크, 경탄, 실리카에서 선택되는 어느 하나 이상인 것을 특징으로 하는 솔벤트 잉크젯 디지털 프린팅 배너원단용 용제형 코팅조성물.
제 1항 내지 제 3항에서 선택되는 어느 한 항에 있어서,

상기 용제형 코팅조성물 100 중량부에 대하여 난연제 5 ~ 50 중량부를 더 추가하는 것을 특징으로 하는 솔벤트 잉크젯 디지털 프린팅 배너원단용 용제형 코팅조성물.
제 1항에 있어서,

상기 배너원단은 폴리에스테르, 폴리프로필렌, 나일론에서 선택되는 어느 하나의 합성섬유를 사용하는 것을 특징으로 하는 솔벤트 잉크젯 디지털 프린팅 배너원단용 용제형 코팅조성물.
제 1항 내지 제 3항에서 선택되는 어느 한 항의 코팅조성물을 이용하여 코팅시킨 솔벤트 잉크젯 디지털 프린팅용 배너원단.
제 4항의 코팅조성물을 이용하여 코팅시킨 솔벤트 잉크젯 디지털 프린팅용 배너원단.
1) 전처리와 염색을 하지 않은 생지 상태의 배너원단을 준비하는 단계;

2) 유기용제 45 ~ 90 중량%, 폴리우레탄수지 1 ~ 20 중량%, 아크릴계 바인더수지 0.5 ~ 30 중량%, 계면활성제 0.1 ~ 20 중량%, 미네랄오일 0.1 ~ 5 중량%, 지방산오일 0.1 ~ 5 중량%, 실리콘오일 0.1 ~ 5 중량%, 흡수충진제 0.1 ~ 5 중량%로 이루어지는 솔벤트 잉크젯 디지털 프린팅 배너원단용 용제형 코팅조성물을 제조하는 단계;

3) 상기 코팅조성물을 딥코팅, 나이프 코팅에서 선택되는 어느 하나의 코팅방법으로 배너원단에 코팅하는 단계;

4) 건조시키는 단계;

를 갖는 것을 특징으로 하는 솔벤트 잉크젯 디지털 프린팅 배너원단의 제조방법.
제 8항에 있어서,

상기 1)단계는 배너원단에 전처리, 염색을 하는 단계를 더 추가하는 것을 특징으로 하는 솔벤트 잉크젯 디지털 프린팅 배너원단의 제조방법.
제 8항에 있어서,

상기 3)단계에서 1차로 딥코팅을 하고 건조시킨 후 2차로 나이프 코팅하는 것을 특징으로 하는 솔벤트 잉크젯 프린팅 배너원단의 제조방법.
제 8항에 있어서,

상기 배너원단은 폴리에스테르, 폴리프로필렌, 나일론에서 선택되는 어느 하나의 합성섬유를 사용하는 것을 특징으로 하는 솔벤트 잉크젯 디지털 프린팅 배너원단의 제조방법.
제 8항 내지 제 11항에서 선택되는 어느 한 항의 제조방법에 의해 제조되는 솔벤트 잉크젯 디지털 프린팅용 배너원단.