KR100441299B1 - 강화된 난연성을 갖는 실사출력용 직물 시트의 제조방법및 직물 시트 - Google Patents

Abstract

본 발명은 난연성이 강화된 실사출력용 직물 시트의 제조방법 및 위 제조방법에 의해 구현되는 실사출력용 직물 시트에 관한 것이다.

본 발명은 원단에 직물 시트의 형태를 보존하기 위한 약제를 처리하는 전처리 공정과, 원단에 난연성 강화를 위해 방염제를 코팅처리한 다음 건조하는 공정과, 원단에 발색도 등을 향상시키기 위한 고착제를 코팅처리한 다음 건조하는 공정과, 방염제 및 고착제의 코팅처리가 완료된 원단을 재단하는 공정에 의해 실사출력용 직물 시트가 구현될 수 있도록 한 것이다.

본 발명에 의해 구현된 직물 시트는 칼라 프린팅 머신에 의한 직접 출력이 가능한 것으로 출력된 디자인에 대해서는 우수한 견뢰도와 발색, 방수효과를 얻을 수 있으며 직물 시트 자체는 강화된 난연성이 보장된다.

Description

강화된 난연성을 갖는 실사출력용 직물 시트의 제조방법 및 직물 시트{fire retardant print sheet manufacture method and print sheet}

본 발명은 칼라 잉크젯 프린터 등에 의한 직접 출력이 가능한 실사출력용 직물 시트의 제조방법 및 직물 시트에 관한 것으로서, 좀더 상세히는 강화된 난연성을 갖는 실사출력용 직물 시트의 제조방법 및 위 제조방법에 의해 구현되는 실사출력용 직물 시트에 관한 것이다.

일반적으로 상업광고용으로 사용되는 현수막이나 간판 및 실내장식에 이용되는 직물 시트 등에는 특정한 디자인(사진, 도안, 그래픽 이미지 등)을 표현하기 위해서는 인쇄, 나염, 전사 등과 같은 수단이 이용되어 왔는데, 위와 같은 수단에 의한 인쇄작업은 그 작업의 과정이 매우 번거로울 뿐만 아니라 작업에 소요되는 시간이 길고 그로 인해 제작비용이 상승한다는 등의 문제점이 있어 왔다.

컴퓨터 및 칼라 프린터의 보급이 늘면서 컴퓨터 시스템에 데이터로 저장될 수 있는 여한 디자인도 칼라 프린터에 의한 출력이 가능하여 졌으며 근자에 들어서는 칼라 프린터에 의한 디자인의 출력에 사용할 수 있도록 한 직물 시트가 안출되어 종이류를 대체하여 디자인의 출력에 사용되고 있다.

상기 직물 시트는 원단에 정련 및 호발공정을 가하여 제조할 수 있도록 한 것으로서 그 제조공정이 복잡하여 직물 시트의 가격이 비싸질 수 밖에 없었을 뿐만 아니라 정련 및 호발공정을 거치면서 원단의 수축에 따른 손실발생과 전처리 공정불량에 따른 손실발생이 많았으며, 또한, 칼라 프린터에 사용되는 잉크의 특성으로 인해 직물 시트에 출력된 디자인에 대해서 잉크의 번짐현상이 심하게 나타났고, 직물 시트에 표현되는 디자인의 발색도가 떨어질 뿐만 아니라 출력된 디자인이 쉽게 탈색되었으며, 직물 시트가 화기에 민감하기 때문에 자칫된 화재사고시에 피해를 확산시키게 되는 등의 다수 문제점이 지적되어 왔다.

본 발명은 컴퓨터 시스템에 데이터로 저장될 수 있는 여한 디자인도 칼라 프린터에 의한 직접 출력이 가능하도록 함과 아울러 출력된 디자인에 대해서는 우수한 견뢰도 및 발색도와 방수효과를 보장하면서도 제조원가를 저렴히 하고 직물 시트 자체는 강화된 화기에 대한 난연성이 보장될 수 있도록 함에 기술적 과제의 주안점을 두고 완성한 실사출력용 직물 시트의 제조방법과 위 제조방법에 의해 구현되는 직물 시트를 제공하고자 한다.

본 발명에서 제시하는 직물 시트의 제조방법은 원단의 전처리 공정과, 원단에 방염제를 코팅처리하여 건조하는 공정과, 원단에 고착제를 코팅처리하여 건조하는 공정과, 원단의 재단공정 등으로 이루어지는데, 각 공정의 바람직한 실시는 하기와 같이 이루어진다.

제1단계 공정 - 본 공정은 원단의 표면에 약제를 처리하기 위한 원단의 전처리 공정으로서, 나일론, 폴리에스테르, 면을 함유한 싸이징 제직 원단의 표면에 표백제, 대전방지제, 황변방지제를 혼합한 약제를 처리한다. 이때, 상기 원단은 호발 및 정련 등과 같은 사전 가공처리를 가하지 않은 상태의 원단으로 선택하였다.

제2단계 공정 - 본 공정은 약제처리된 원단에 난연성을 강화시키기 위한 방염제를 코팅처리하기 위한 제1 코팅공정으로서, THPC를 250g/l, Triton를 X 100g/l, Trimethlol mekamine를 70g/l, tris(2,3-dibromopropy)phosphate를 130g/l, 반응성 유연제를 40g의 혼합비로 혼합한 약제와 물을 4 : 6의 비율로 혼합한 다음 고르게 교반하여 제조한 액상의 방염제를 원단의 표면에 코팅처리한다.

제3단계 - 본 공정은 방염제가 코팅처리된 원단을 건조시키기 위한 1차 건조공정으로서, 원단을 100℃이상 190℃이하의 온도하에서 1분이상 15분 이하의 시간으로 건조하되, 원단에 대한 건조 횟수는 3회 이하가 되도록 한다.

제4단계 - 본 공정은 방염처리된 원단에 발색도 등을 향상시키기 위한 고착제를 코팅처리하기 위한 제2코팅공정으로서, 실리카를 2~12%, 용제(물)를 20~58%, 아크릴수지를 25~45%, 에틸렌초산비닐 알콜(EVA)을 5~25%, 우레탄수지를 2~25%,폴리비닐알콜(PVA)을 5~25%, 고착제를 3~11%의 중량대비로 혼합한 다음 고르게 교반하여 제조한 액상의 고착제를 원단의 표면에 코팅처리 한다.

이때, 각 혼합물을 혼합한 고착제의 혼합·교반은 5분 이상 20분 이하의 1차 교반공정과 5분 이상 25분 이하의 2차 교반공정으로 이루어지도록 하되, 교반속도는 10RPM이상 1500RPM이하가 되도록 한다.

그리고, 원단에 처리되는 고착제의 코팅처리횟수는 6회 이하로 하되, 1회 코팅되는 고착제의 양은 25g/m²이상 250g/m²이하가 되도록 하며 전체 코팅되는 고착제의 양은 30g/m²이상 500g/m²이하가 되도록 한다.

그리고, 고착제를 구성하는 성분중 우레탄수지는 고형분이 20%이상인 것으로 선택하고 아크릴수지는 고형분이 25%이상 45%이하인 것으로 선택하며 실리카는 0.03~9/m의 직경을 갖는 것들 중에서 직경이 서로 다른 3종류 이하를 섞은 것으로 선택한다.

한편, 고착제를 이루는 각 혼합물의 혼합을 용이하게 하고 물성을 안정시키기 위해서는 비이온 계면활성제나 고분자 안정제를 교반시에 함께 첨가할 수 있으며, 우레탄의 황변현상을 보완하기 위해서는 아크릴이 함께 사용될 수 있다.

제5단계 - 본 공정은 고착제가 코팅처리된 원단을 건조시키기 위한 2차 건조공정으로서, 원단을 100℃이상 190℃이하의 온도하에서 1분이상 15분 이하의 시간으로 건조하되, 원단에 대한 건조는 3회 이하가 되도록 한다.

제6단계 - 본 공정은 방염제와 고착제가 코팅처리된 원단을 재단하기 위한 공정으로서, 재단머신(다중열커팅 또는 나이프 커팅기, 레이저 커팅기)을 이용하여 원단을 소망하는 규격으로 절단하되, 다중 열커팅 또는 나이프 커팅기를 이용한 원단의 절단시 나이프는 그 단면적이 2mm²상 60mm²하인 것으로 선택하고 절단속도는 20m/sec이하가 되도록 한다.

상기한 각각의 공정에 의해 구현된 직물 시트는 칼라 프린팅 머신에 의한 직접전사(출력, 인쇄)가 가능한 것으로서, 원단에 코팅처리된 고착제를 구성하는 성분중 에틸렌초산비닐알콜(EVA)이 실리카와 원단 조직간의 결합력을 높혀주는 유용한 작용을 하여 직물 시트의 표면으로부터 실리카가 이탈하여 환경을 오염시키는 것을 방지할 수 있게 되며, 또한, 고착제를 구성하는 성분중 폴리비닐알콜(PVA)은 비조명하에서도 직물 시트에 표현된 디자인의 발색도를 탁월하게 유지시켜 주는 유용한 작용을 하게 된다.

그리고, 본 발명에 의해 구현되는 실사출력용 직물 시트는 방염처리가 되어있기 때문에 난연성이 강화되어 화재 등에 대해서도 상당한 안전성을 보장받을 수 있는 것이다.

본 발명은 칼라 프린터 등의 수단에 의해 우수한 실사출력능을 발휘할 수 있는 실사출력용 직물 시트를 구현할 수 있는 것으로서, 본 발명에 의한 직물 시트의 구현에는 별도의 호발 및 정련공정이 따르지 않으므로 다수의 공정이 생략되고 정련 및 호발공정에 따른 원단의 수축과 전처리 공정불량에 따른 원단의 손실발생이 없기 때문에 직물 시트의 제조원가를 상당히 절감할 수 있는 것이다.

또한, 본 발명에 의해 구현된 직물 시트는 출력된 디자인에 대한 우수한 견뢰도를 얻을 수 있음은 물론 출력된 디자인의 번짐현상을 최소화할 수 있었고 우수한 발색 및 방수효과를 얻을 수 있었으며, 직물 시트 자체는 난연성이 강화되어 화재에 대한 안전성을 보장받을 수 있는 등 본 발명은 그 기대되는 효과가 실로 다대한 매우 유익한 발명인 것이다.

Claims (2)

1. 폴리에스테르를 함유한 싸이징 제직 원단에 호발·정련 및 가공처리를 가하지 않은 상태로 표백제, 대전방지제, 황변방지제를 혼합한 약제를 처리하는 단계;

   약제처리된 원단에 THPC를 250g/l, NaOH를 25g/l, Urea를 50g/l, Triton X를 100g/l, Trimethlol mekamine를 70g/l, tris(2,3-dibromopropy)phosphate를 130g/l, 반응성 유연제를 40g 혼합비로 혼합한 약제와 물을 4 : 6의 비율로 방염제를 코팅처리하는 단계;

   방염제가 코팅처리된 원단을 100℃ 이상 190℃ 이하의 온도하에서 1분 이상 15분 이하의 시간으로 건조하되, 원단에 대한 건조는 3회 이하가 되도록 하는 단계;

   방염처리된 원단에 실리카 2 ~ 12%, 용제(물) 20 ~ 58%, 아크릴수지 25 ~ 45%, 에틸렌 비닐 알콜(EVA) 5 ~ 25%, 우레탄수지 2 ~ 25%, 폴리비닐알콜(PVA) 5 ~ 25%, 고착제 3 ~ 11%를 중량대비로 혼합·교반한 고착제를 코팅처리하는 단계;

   고착제가 코팅처리된 원단을 100℃ 이상 190℃ 이하의 온도하에서 1분 이상 15분 이하의 시간으로 건조하되, 원단에 대한 건조는 3회 이하가 되도록 하는 단계;

   재단머신(다중 열커팅 또는 나이프 커팅기, 레이저 커팅기)를 이용하여 원단을 소망하는 구격으로 절단하되, 다중 열커팅 또는 나이프 커팅기를 이용한 원단의 절단시 나이프는 그 단면적이 2㎟ 이상 60㎟ 이하인 것으로 선택하고, 절단속도는 15m/sec/ 이하가 되도록 하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 실사출력용 디지털 프린팅 직물 시트의 제조방법.
2. 제1항의 제조방법에 의해 제조되어짐을 특징으로 하는 직물 시트.