KR101130304B1 - 산성계 바인더 수성 코팅제 조성물 - Google Patents

Abstract

본 발명은 산화마그네슘과 크롬산 및 인산이 주성분인 산성계 바인더와 알루미늄 분말로 이루어진 수성 코팅제 조성물을 사용하여 크롬과 알루미늄을 동시에 피코팅체에 코팅시켜 금속 또는 비금속 소재에 세라믹/메탈 복합 코팅막을 생성시키는 것을 특징으로 하는 산성계 바인더 수성 코팅제 조성물에 관한 것으로, 내식성, 내열산화성, 도막의 치밀성 등의 특성이 우수하여 특히 해수, 염수 환경과 접하는 해양산업 및 건설산업 플랜트의 철강 소재에 적합하고, 코팅작업시 330~350℃의 온도에서 30~60분간 경화시켜 코팅층을 형성시킴으로써 종래의 방법에 비해 에너지의 사용량을 적게 소비하고 코팅 피막층을 형성시킴에 따라 경제성이 있는 것이 장점이다.

산성계 바인더, 수성 코팅제 조성물, 알루미늄 분말, 산화마그네슘, 크롬산, 인산

Description

산성계 바인더 수성 코팅제 조성물{ACID TYPE BINDER WATER BASE COATING AGENT COMPOSITION}

본 발명은 산화마그네슘과 크롬산 및 인산이 주성분인 산성계 바인더와 알루미늄 분말로 이루어진 수성 코팅제 조성물을 사용하여 크롬과 알루미늄을 동시에 피코팅체에 코팅시켜 금속 또는 비금속 소재에 세라믹 코팅 피막층을 생성시킴으로서 내식성, 내열산화성, 도막의 치밀성 등의 물성을 우수하여 해수, 염수 환경과 접하는 해양산업 및 건설산업 플랜트의 철강 소재에 적합한 것을 특징으로 하는 산성계 바인더 수성 코팅제 조성물에 관한 것이다.

고온의 열을 계속적으로 받는 자동차 부품인 배기통, 머플러, 메니폴더, 엔진볼트 컨버터, 덮게 등이나 또는 보일러, 열교환기,라이너 선반 고정 트레이 스페이서 등과 같은 금속소재 부품들은 열에 의해 쉽게 부식되므로 이를 방지하기 위해 방청 코팅제를 사용하며, 상기와 같이 고온의 열을 받는 부품은 방청도료를 사용할 경우 아크릴 수지, 에폭시 수지 등과 합성수지 기재의 도료로서, 고온의 열과 접하 는 부품들에 도포할 경우 장시간이 경과하면 고온의 열에 의한 합성수지의 열화로 인해 방청도막의 접착력이 저하되어 방청효과가 떨어지는 문제점들이 있었다.

내식성의 특성을 향상시키기 위한 기술로서 국내 공개특허공보 제2008-0076991호에 부식 및/또는 스케일링으로부터 금속, 특히 강철을 보호하기 위한 코팅 물질로서, 도포된 코팅 물질이 용접, 특히 스팟 용접(spot welding)에 적합하게 되도록 하기 위하여, 쉽게 산화가능한 유기 성분을 함유하는 쉽게 산화 가능한 유기 또는 무기/유기 결합제는 전기전도성 금속 또는 비금속 충전제와 배합되며, 코팅 물질은 습식 화학적 방법에 의해 도포될 수 있고, 코팅 물질은 600℃보다 높은 온도를 포함하는 고온 과정에 적용시 조직 변화를 겪으며, 코팅 물질은 추가 코팅 물질에 적합한 프라이머인 것을 특징으로 하는 코팅 물질이 제안되어 있다.

상기와 같은 특허의 경우에는 유기, 무기, 또는 유기-무기 결합제 매트릭스는 600℃보다 높은 온도에서 환원 조건하에 가열시, 전도상, 특히 금속 염, 금속 알콕시드류, 철, 구리, 텅스텐 및 알루미늄의 탄화물 및 인화물, 및 전기전도성 산화물, 특히 안티몬-주석 산화물(ATO) 및 인듐-주석 산화물(ITO)을 형성하는 화합물을 함유하며, 상기 결합제는 유기 화합물, 특히 폴리우레탄, 폴리에스테르, 에폭시 수지, 알키드 수지, 페놀수지, 멜라민 수지을 함유하는 것을 특징으로 하는 코팅 물질로서, 결합제로서 유기 합성수지들을 사용하고 있다.

한편, 상기와 같은 방청도료의 근본적인 문제점을 해결하기 위한 방안으로 금속 피코팅체의 표면에 크롬, 알루미늄 등의 화합물을 고온에서 확산침투시켜 금속의 내식성이나 내산화성을 높히는 분말코팅법이 실시되고 있으며, 이러한 분말코팅법은 코팅하고자 하는 화합물 또는 합금분말을 활성화시키는 활성제로 할로겐염 계통의 분말 및 이들 분말이 고온에서 응결하는 것을 방지하기 위하여 알루미나 또는 탄화실리콘과 같은 반응성이 없는 무기재료의 충전제 분말로 구성된 혼합분말 속에 코팅하고자 하는 금속을 넣고 통상적으로는 800~1,200℃의 고온에서 일정 시간 가열하면 금속 피코팅체의 표면에 확산코팅층을 생성시키는 방법이다.

금속 피착체의 표면에 형성시키는 확산코팅층은 내식성 특성이 강한 금속인 크롬과 내산화성 특성이 강한 알루미늄을 동시에 사용하여 코팅층을 형성시키는 방법이 널리 실시되고 있지만 분말 코팅법에 있어서 알루미늄과 크롬의 혼합분말을 사용할 경우, 고온 처리시 분말내에서의 크롬 할라이드의 분압이 알루미늄 할라이드 분압에 비하여 매우 낮기 때문에 동시 코팅이 잘 되지 않는 문제점이 있었다.

따라서 상기와 같은 문제점을 개선하기 위한 방안으로 국내 특허출원된 내용을 살펴보면, 국내 등록특허공보 제0305728호에 금속표면에 크롬과 알루미늄을 동시에 코팅함에 있어서, 확산코팅용 분말은 알루미늄 분말, 알루미늄 분말과 반응하여 크롬을 생성하는 크롬 산화물 분말과, 상기의 반응에 의하여 생성된 크롬과 여분의 알루미늄을 활성화시키는 활성제 분말 및 응결방지용 충전제로 구성된 것을 특징으로 하는 알루미늄과 크롬을 동시에 코팅하는 코팅용 분말 조성물이 알려져 있지만 상기와 같은 특허의 경우에는 코팅용 분말 조성물에 코팅시키고자 하는 부품 소재를 넣고 800~1,200℃의 고온에서 1~30시간 동안 가열하여 금속 표면을 코팅시킴으로써, 에너지의 소비량이 과다하게 소비되는 문제점이 있었다.

따라서, 상기와 같은 문제점들을 개선하기 위한 본 발명은 산화마그네슘과 크롬산 및 인산이 주성분인 산성계 바인더와 알루미늄 분말로 이루어진 수성 코팅제 조성물을 사용하여 크롬과 알루미늄을 동시에 피코팅체에 코팅시킴으로서, 금속 또는 비금속 소재에 크롬산마그네슘(MgCrO₄?7H₂O), 중크롬산알루미늄(Al₂O₃ 2CrPO₄ 8H₂O 또는 Al₂O₃ 8CrPO₄ 4H₂O) 등의 화합물이 혼합된 세라믹 코팅 피막층을 생성시켜 내식성, 내열성, 결합력 등의 물성이 향상시킨 것을 특징으로 하는 산성계 바인더 수성 코팅제 조성물을 제공함을 과제로 한다.

그리고 종래의 분말 코팅 조성물이 800~1,200℃의 고온에서 1~30시간 동안 가열하여 금속 표면에 코팅막을 형성시키는 방법을 사용하여야 하는데 반해 본 발명은 수성 코팅제 조성물을 사용함에 따라 코팅작업시 330~350℃의 온도에서 30~60분간 경화시켜 코팅층을 형성시킴으로써 종래의 방법에 비해 에너지의 사용량을 적게 소비하고 코팅 피막층을 형성시킴에 따라 경제성이 있는 것을 특징으로 하는 산성계 바인더 수성 코팅제 조성물을 제공함을 다른 과제로 한다.

따라서, 본 발명은 상기와 같은 구성성분을 갖는 수성 코팅제 조성물로서, 화학적 부식, 마모, 침식, 열적산화, 강제적인 손상 등에 대한 특성이 우수하고, 특히 합성수지를 전혀 사용하지 않음에 따라 고온의 열을 장시간 받는 부품의 도포에 적합하며, 철이나 기타 합금에 대해 자기 소모적이고 전도적인 기능을 부여함으로써, 부품의 수명을 연장시켜 부품교체의 비용을 줄일 수 있는 것을 특징으로 하는 산성계 바인더 수성 코팅제 조성물을 제공함을 또 다른 과제로 한다.

상기의 과제를 해결하기 위한 본 발명은 정제수 22~30 중량%에 산성계 바인더 30~36 중량% 및 알루미늄 분말 35~48 중량%를 분산시킨 것을 특징으로 하는 산성계 바인더 수성 코팅제 조성물을 과제 해결 수단으로 한다.

그리고 상기 산성계 바인더는 정제수 55~67 중량%에 산화마그네슘 분말 3~7 중량%, 크롬산 5~10 중량% 및 인산 25~30 중량%를 분산시킨 것을 특징으로 한다.

상기의 과제 해결 수단에 의한 본 발명은 크롬과 알루미늄을 동시에 피코팅체에 코팅시킴으로서, 금속 또는 비금속 소재에 세라믹/메탈 복합 코팅막을 생성시켜 부식성, 내열성 등에 저항성을 부여하여 특히 해수, 염수 환경과 접하는 해양산업 및 건설산업 플랜트의 철강 소재에 적합하고, 코팅작업시 330~350℃의 온도에서 30~60분간 경화시켜 코팅층을 형성시킴으로써 종래의 방법에 비해 에너지의 사용량을 적게 소비하고 코팅 피막층을 형성시킴에 따라 경제성이 있는 것이 장점이다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 설명하며, 발명의 실시를 위한 구체적인 내용의 설명에서 일반적인 수성 코팅제 조성물 제조분야의 종사자들이 용이하게 알 수 있는 구성 및 작용에 대한 언급은 간략히 하거나 생략하였다.

본 발명의 특징에 의하면, 아래와 같은 구성성분을 갖는 본 발명에 따른 산성계 바인더 수성 코팅제 조성물(이하, '수성 코팅제 조성물' 이라 한다)은 알루미늄 분말을 함유하는 산성 인산크롬계 바인더의 수성 코팅제 조성물로서, 피코팅체에 스프레이 도장을 하여 코팅 피막층을 형성시켜 경화시키면, 피코팅체의 표면에 인산의 존재하에 산화마그네슘, 크롬산 및 알루미늄이 화학반응을 일으켜 인산마그네슘, 크롬산마그네슘(MgCrO₄?7H₂O), 중크롬산알루미늄(Al₂O₃ 2CrPO₄ 8H₂O 또는 Al₂O₃ 8CrPO₄ 4H₂O) 등의 화합물이 혼합된 세라믹 코팅 피막층을 형성시킨다.

그리고 상기와 같이 세라믹 코팅 피막층이 형성된 금속 표면은 기후적, 화학적 부식, 마모, 침식, 열적산화, 강제적인 손상이나 또는 유해한 환경으로 부터 보호되어지며, 특히 상기 세라믹 코팅 피막층은 내열성이 우수하므로 650℃까지의 고온의 열을 받는 부품을 보호할 수 있다.

본 발명에 따른 수성 코팅제 조성물은 정제수 22~30 중량%에 산성계 바인더 30~36 중량% 및 알루미늄 분말 35~48 중량%를 분산시킨 것을 특징으로 한다.

본 발명에서 산성계 바인더는 금속 표면에 코팅 피막층을 형성시켜 금속이 부식되는 것을 방지하는 작용을 하며, 산성계 바인더의 혼합량은 30~36 중량%인 것이 바람직하다. 산성계 바인더의 혼합량이 30 중량% 미만이 될 경우에는 금속 표면에 코팅 피막층이 제대로 형성되지 아니하여 내식성의 특성이 저하할 우려가 있고, 산성계 바인더의 혼합량이 36 중량%를 초과할 경우에는 상대적으로 알루미늄 분말의 혼합량이 적어짐에 따라 코팅 피막층의 내산화성이 저하할 우려가 있다.

그리고 본 발명에서 상기 알루미늄 분말은 산화마그네슘 또는 크롬산과 반응하여 크롬산마그네슘(MgCrO₄?7H₂O), 중크롬산알루미늄(Al₂O₃ 2CrPO₄ 8H₂O 또는 Al₂O₃ 8CrPO₄ 4H₂O) 등의 세라믹 코팅 피막층을 형성시켜 내식성을 향상시키는 작용을 하며, 알루미늄 분말의 혼합량은 35~48 중량%인 것이 바람직하다. 알루미늄 분말의 혼합량이 35 중량% 미만이 될 경우에는 금속 표면에 형성되는 세라믹 코팅 피막층의 두께가 얇아 내식성이 저하할 우려가 있고, 알루미늄 분말의 혼합량이 48 중량%를 초과할 경우에는 상대적으로 산화마그네슘 또는 크롬산이 포함된 산성계 바인더의 혼합량이 적어짐에 따라 도리어 세라믹 코팅 피막층이 제대로 형성되지 아니하여 내식성이 저하할 우려가 있다.

또한 상기 알루미늄 분말은 세라믹 코팅 피막층의 형성에 적합한 크기인 4.5~5.5 ㎛의 평균 직경을 갖는 구형 분말을 사용하는 것이 바람직하다.

본 발명에서 사용하는 정제수는 수성 코팅제 조성물의 주성분이 고형분으로 이를 분산시키기 위한 목적으로 사용하며, 정제수의 혼합량은 22~30 중량%인 것이바람직하다. 정제수의 혼합량이 22 중량% 미만이 될 경우에는 정제수 혼합량의 부족으로 코팅 피막층의 두께가 불균일하거나 또는 작업성이 떨어지며, 정제수의 혼합량이 30 중량%를 초과할 경우에는 정제수의 혼합량이 과다하여 코팅 피막층이 제대로 형성되지 않을 우려가 있다.

상기 정제수는 가능한 물 속에 함유된 각종 화합물이나 이온들이 산화마그네슘, 크롬산 등과 반응하지 않도록 물속에 함유된 각종 화합물이나 이온들을 제거한 증류수나 또는 이온교환막을 거친 탈이온수를 사용하는 것이 바람직하다.

그리고 본 발명에서 상기 산성계 바인더는 정제수 55~67 중량%에 산화마그네슘 분말 3~7 중량%, 크롬산 5~10 중량% 및 인산 25~30 중량%를 분산시키는 것이 바람직하다.

본 발명에서 상기 산화마그네슘 분말은 인산의 존재하에 알루미늄 또는 크롬 산과 반응하여 세라믹 코팅 피막층을 형성시켜 내식성을 향상시키는 작용을 하며, 산화마그네슘 분말의 혼합량은 3~7 중량%인 것이 바람직하다. 산화마그네슘 분말의 혼합량이 3 중량% 미만이 될 경우에는 세라믹 피막층이 충분히 형성되지 아니하여부식성이 저하하고, 산화마그네슘 분말의 혼합량이 7 중량%를 초과할 경우에는 상대적으로 크롬산, 알루미늄의 혼합량이 부족하여 코팅피막층이 충분히 형성되지 않을 우려가 있다.

상기 산화마그네슘 분말은 세라믹 코팅 피막층의 형성에 적합한 크기인 10~100 nm의 평균 직경을 갖는 구형 분말을 사용하는 것이 바람직하다.

상기 크롬산은 정제수에 용해되어 마그네슘 또는 알루미늄과 반응하여 형성시킨 코팅 피막층에 의해 금속 표면의 내식성을 향상시키는 작용을 하며, 크롬산의 혼합량은 5~10 중량%인 것이 바람직하다. 크롬산의 혼합량이 5 중량% 미만인 경우에는 내식성이 저하할 우려가 있고, 크롬산의 혼합량이 10 중량%를 초과할 경우에는 상대적으로 마그네슘 또는 알루미늄의 혼합량이 부족하여 코팅피막층이 충분히 형성되지 않을 우려가 있다.

또한 인산은 알루미늄, 산화마그네슘, 크롬산 등의 반응을 촉진시키는 작용을 하며, 인산 혼합량은 25~30 중량%인 것이 바람직하다. 인산 혼합량이 25 중량% 미만인 경우에는 상기 화합물들이 충분히 반응하지 아니하여 세라믹 코팅 피막층이 제대로 형성되지 않을 우려가 있고, 인산의 혼합량이 30 중량%를 초과할 경우에는 인산의 과다 혼합으로 인해 크롬산 등에 영향을 주어 세라믹 코팅 피막층의 형성에 도리어 방해가 될 우려가 있다.

본 발명에서 사용하는 인산은 순도 80~90%인 것이 바람직하며, 인산의 순도에 따라 첨가하는 인산의 양은 변화되어 질 수 있다.

참고로 본 발명에 따른 수성 코팅제 조성물(그린 색상을 내기 위한 안료를 사용한 경우)의 예를 들면, 물리적 특성은 아래 [표 1]의 내용과 같다.

항목	물리적 특성
칼라(mixed)	Green
총고형분	47 ~ 56%
겔론당 무게	12.0 ~ 13.3 lbs/gallon
비중	1.44 ~ 1.60
pH	1.8 ~ 2.6
점도(Zahn #2)	14 ~ 19 초

그리고 본 발명에 따른 수성 코팅제 조성물을 이용한 코팅방법을 설명하면 아래의 내용과 같다.

본 발명에 따른 수성 코팅제 조성물을 다른 희석제를 첨가하지 않고 사용할 수 있도록 한 것이 특징이다. 그리고 유통 또는 보관 중에 산성계 바인더 수성 코팅제 조성물 내에 고형분이 가라 앉지만 사용시에는 다시 진탕기를 사용하여 고형분이 산성계 바인더 수성 코팅제 조성물 내에 균일하게 분산되도록 진탕시킨다.

그리고 상기 수성 코팅제 조성물은 금속 표면의 코팅작업시에는 코팅하고자 하는 금속 표면을 잘 세척하고, 코팅 작업 전에 세척하고 그릿 브라스트 할 것을 권장한다.

또한 코팅작업은 보통 표준 공기 분무 장비를 사용하여 형성시킨 코팅 피막층은 공기 중에서 1~10 분간 예비건조 시킨 후 가열로 내에서 330~350℃의 온도로 30~60 분간 열을 가하여 코팅 피막층을 경화시킨다.

따라서, 본 발명에 따른 수성 코팅제 조성물을 사용하여 상기의 코팅방법에 따라 크롬과 알루미늄을 동시에 피코팅체에 코팅시켜 금속 또는 비금속 소재에 세라믹/메탈 복합 코팅막을 생성시킴으로서, 내식성, 내열산화성, 결합성, 내침식성 등의 물성을 향상시켜 금속표면을 보호한다.

특히 고온의 열을 지속적으로 받는 자동차 부품인 배기통, 머플러, 메니폴더, 엔진볼트 컨버터, 덮게 등이나 또는 보일러, 열교환기,라이너 선반 고정 트레이 스페이서 등과 같은 금속소재 부품들의 코팅에 적합하며, 철이나 기타 합금에 대해 자기 소모적이고 전도적인 역할을 부여 할 수 있는 것이 장점이다

이하, 본 발명의 바람직한 실시예에 의거 상세히 설명하겠는 바, 상기 본 발명이 실시예에 의해 한정되는 것은 아니며, 특히 본 발명은 코팅제 분야의 전반적인 공정에 적용이 가능한 것임을 밝혀둔다.

1. 수성 코팅제 조성물의 제조

(실시예 1)

정제수 22 중량%에 산성계 바인더 30 중량% 및 알루미늄 분말 48 중량%를 분산시켜 수성 코팅제 조성물을 제조하고, 상기 산성계 바인더는 정제수 55 중량%에 산화마그네슘 분말 5 중량%, 크롬산 10 중량% 및 순도 85%인 인산 30 중량%를 분산시킨 것을 사용하였다.

(실시예 2)

정제수 30 중량%에 산성계 바인더 35 중량% 및 알루미늄 분말 35 중량%를 분산시켜 수성 코팅제 조성물을 제조하고, 상기 산성계 바인더는 정제수 67 중량%에 산화마그네슘 분말 3 중량%, 크롬산 5 중량% 및 순도 85%인 인산 25 중량%를 분산시킨 것을 사용하였다.

(비교예 1)

정제수 45 중량%에 산성계 바인더 55 중량%를 분산시켜 수성 코팅제 조성물을 제조하고, 상기 산성계 바인더는 정제수 55 중량%에 산화마그네슘 분말 5 중량%, 크롬산 10 중량% 및 순도 85%인 인산 30 중량%를 분산시킨 것을 사용하였다.

(비교예 2)

정제수 40 중량%에 산성계 바인더 35 중량% 및 알루미늄 분말 35 중량%를 분산시켜 수성 코팅제 조성물을 제조하고, 상기 산성계 바인더는 정제수 67 중량%에 크롬산 3 중량% 및 순도 85%인 인산 30 중량%를 분산시킨 것을 사용하였다.

2. 시험편 제작

상기 실시예 1, 2 및 비교예 1, 2의 조성물을 진탕기를 이용하여 고형분을 조성물 내에 균질화시킨 다음 강판 시험편(60×80×1.0mm)을 제작하고, 이 강판 시험편으로부터 20 cm의 거리를 두고 스프레이 건의 분무 공기 압력을 30~40psi로 조절한 다음 분사하여 건조도막의 두께가 25 ㎛가 되도록 코팅 피막층을 형성시킨 다음 공기 중에서 10분간 예비건조시킨 후 가열로 내에서 350℃의 온도에서 30분간 경화시켜 시험편을 제작하였다.

3. 수성 코팅제 조성물의 평가

상기 2의 방법에 따라 제작한 시험편을 사용하여 내식성, 내열성 및 전기전도도를 시험한 결과는 아래 [표 2]의 내용과 같다.

시험항목	실시예		비교예
	1	2	1	2
내식성1 ) (레이팅넘버RN)	10	10	9.3	9.4
내열성2 ) (레이팅넘버RN)	10	10	9	9.3
전기전도도3 ) (Ω)	0.1	0.1	1.6	1.9

주 1) 시편 도장후 염수분무시험기(5%염화나트륨수용액)에서 5,000시간 경과 후 상태를 관찰함

2) 시편 도장후 500℃의 열풍건조로에서 1시간 동안 내열처리하고 상온 냉각후 염수분무시험기(5%염화나트륨수용액)에서 5,000시간 경과 후 상태를 관찰함

3) 전기전도도계를 사용하여 시험편에 접촉시켜 측정함

상기 [표 2]의 내용에 의하면, 본 발명에 따른 실시예 1, 2의 조성물을 사용하여 코팅시킨 시험편은 비교예 1, 2의 시험편에 비해 내식성, 내열성 및 전기전도도의 성능 평가에서 모두 우수한 것으로 평가되었다.

그리고 비교예 1의 경우에는 산성계 바인더에 알루미늄 분말을 사용하지 않음에 따라 세라믹 피막 코팅층이 제대로 형성되지 아니하여 내식성은 물론 내열성 및 전기전도도의 물성도 저하되었음을 확인할 수 있었고, 비교예 2의 경우에는 산화마그네슘 분말을 혼합하지 않음에 따라 세라믹 피막 코팅층을 구성하는 주요 구성성분인 인산마그네슘, 크롬산마그네슘(MgCrO₄?7H₂O) 등이 형성되지 아니하여 내식성, 내열성 및 전기전도도의 성능이 떨어짐을 확인할 수 있었다.

참고로 상기에서 전기전도도는 도막의 전기저항을 측정하는 방법으로 상이한 종류의 금속을 연결한 연결부위의 전기적 전도성을 알아보는 시험에서 전류를 지속적으로 연결부위에 흐르게 하고 회로 전체에서 전압의 하강을 측정한 결과 도막층에 함유된 알루미늄 입자가 치밀한 경우 전류의 흐름이 좋기 때문에 낮은 저항값을 나타내며, 치밀한 도막층에 의해 내식성, 내열성의 성능이 좋아지게 된다.

상술한 바와 같은, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 산성 인산크롬 바인더계 수성 코팅제를 설명하였지만, 이는 예를 들어 설명한 것에 불과하며 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변화 및 변경이 가능하다는 것을 이 분야의 통상적인 기술자들은 잘 이해할 수 있을 것이다.

Claims (4)

1. 삭제
2. 정제수 22~30 중량%에 산성계 바인더 30~36 중량% 및 알루미늄 분말 35~48 중량%를 분산시키되,

   상기 산성계 바인더는 정제수 55~67 중량%에 산화마그네슘 분말 3~7 중량%, 크롬산 5~10 중량% 및 인산 25~30 중량%를 분산시키고,

   상기 알루미늄 분말은 4.5~5.5 ㎛의 평균 직경을 갖는 구형 분말을 사용하는 것을 특징으로 하는 산성계 바인더 수성 코팅제 조성물.
3. 삭제
4. 제 2항에 있어서,

   상기 산화마그네슘 분말은 10~100 nm의 평균 직경을 갖는 구형 분말을 사용하는 것을 특징으로 하는 산성계 바인더 수성 코팅제 조성물.