KR100916600B1 - 프레임 접합장치 및 그 방법 - Google Patents

Abstract

생산성과 품질을 향상시킨 프레임 접합장치 및 그 방법이 개시된다. 본 발명에 따른 프레임 접합장치는 평판 형태의 복수 개 프레임 소재를 일정 방향으로 이송하여, 상기 프레임 소재의 일부가 상하 방향으로 서로 겹치도록 배치시키는 이송유닛 및 외측으로 돌출된 클린칭 돌기가 형성된 펀치부 및 상기 클린칭 돌기에 대응된 형상의 클린칭 홈이 형성된 다이부를 포함하며, 상기 이송유닛에 의해 이송된 상기 프레임 소재의 겹친 부분을 상기 클린칭 돌기와 상기 클린칭 홈으로 가압하여 클린칭 (clinching)을 행하는 클린칭유닛을 포함하여 구성된다. 따라서, 본 발명에 의하면 생산공정을 단순화하여 생산성을 향상시키고, 소재 변형양을 최소화하여 접합 정밀도를 향상시킬 수 있다.

프레임, 클린칭(clinching), 접합, 클린칭

Description

프레임 접합장치 및 그 방법 {Apparatus for Joining Frames and Method for the Same}

도 1은 종래 LCD 패널의 프레임 제조공정을 나타내는 사시도;

도 2는 본 발명에 따른 클린칭 부위를 확대하여 나타낸 평면도;

도 3a 내지 도 3c는 본 발명에 따른 프레임 접합장치에 의해 프레임을 접합하는 공정을 순차적으로 나타낸 단면도;

도 4는 본 발명의 변형예에 의한 클린칭 방법을 나타낸 단면도;

도 5a 내지 도 5g는 도 3a 내지 도 3c에 도시된 프레임 접합장치에 의한 프레임 접합 공정을 순차적으로 나타낸 도면;

도 6은 본 발명에 따른 프레임 접합방법을 나타내는 순서도.

< 도면의 주요부분에 대한 부호 설명 >

31, 33, 35, 37: 프레임 소재 110: 펀치부

112: 중앙부재 114:클린칭 돌기

116: 커팅 펀치 120: 다이부

122: 다이 124: 클린칭 홈

130: 중간 금형 140: 이동 가이드

150: 상부금형 A: 굴곡부

B: 겹침부 C: 클린칭부

본 발명은 프레임 접합장치 및 그 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 생산공정을 단순화하여 생산성을 향상시키고, 소재 변형양을 최소화하여 접합 정밀도를 향상시킬 수 있는 프레임 접합장치 및 그 방법에 관한 것이다.

종래의 음극선관(CRT; Cathode Ray Tube) 형태의 디스플레이 장치는 영상 디스플레이를 위한 브라운관과 이 브라운관에 장착되는 전자총, 각종 전장 부품 등이 기기의 후방으로 상당히 돌출되는 형태이기 때문에 크기가 커지는 경우가 대부분이었으며, 특히 대부분의 사람이 대형 화면을 원하는 경우가 많기 때문에 디스플레이 장치의 크기는 더욱 커지게 되었다. 이에 따라 가정이나 사무실에서 디스플레이 장치가 차지하는 면적은 날로 커져갔으며, 공간의 활용도는 더욱더 저하되었다.

그러나, 기술의 발전으로 디스플레이 장치가 브라운관 타입에서 벗어나 LCD(Liquid Crystal Panel)나 PDP(Plasma Display Panel)와 같은 평판형 영상 디스플레이 소자를 기반으로 하는 대화면의 평면 영상 구현이 가능한 평판형 디스플레이 장치 타입으로 전환되었으며, 디스플레이 장치의 두께가 상당히 얇아져 소형은 물론 대형의 화면일 경우에도 박형을 유지할 수 있게 되었다.

이러한 이유로 기존의 음극선관을 배제하고 점차 LCD 또는 PDP로 대체되고 있는 실정이다. 이는 음극선관이 갖는 어쩔 수 없는 부피로 인해 디스플레이 장치의 전체적인 부피를 줄일 수 없는 결정적인 문제점에 기인한 것이며, 상술한 LCD 패널이나 PDP 패널은 이러한 제품의 부피 문제를 혁신적으로 해결함과 동시에 음극선관 디스플레이 장치보다 월등히 적은 전자파를 방사하기 때문에 사용자들의 욕구를 충분히 충족시켜 줄 수 있는 장점이 있기 때문이다.

한편, 이러한 LCD나 PDP 패널은 이러한 패널을 이루는 구성물들이 외부로 이탈되는 것을 방지하기 위하여 패널의 외곽을 지지하는 프레임이 구비되며, 상기 프레임이 케이스와 결합되는 구조로 이루어진다.

특히, LCD 패널의 경우 상기 프레임은 설치되는 전후 위치에 따라, 탑(top) 프레임과 바텀(bottom) 프레임으로 구분되며, 탑 프레임의 경우 주로 알루미늄 합금이나 스테인리스 스틸(SUS) 또는 EGI강판, 갈바륨 강판 등의 금속 재료로 제작되고, 바텀 프레임의 경우 전기아연도금강판(EGI) 등의 금속 재료로 제작되는 것이 일반적이다.

여기서, 탑 프레임은 LCD 액정 및 백라이트 유닛을 보호하고 구조를 보강하며 백라이트 유닛을 구성하는 구성품의 이탈을 방지하는 역할을 한다.

이와 같은 LCD 프레임의 종래 제작 공정은 도 1에 도시된 바와 같이, 프레스 공정 등에 의해 직사각형 형태의 평판(10)에서 중앙부(25)를 제거하여 패널의 프레임(20)을 제작한다.

그리고, 중앙부가 제거된 프레임(20)은, 이에 결합되는 LCD 패널 및 케이스의 설계조건에 맞추어 커팅(cutting), 벤딩(bending), 펀칭(punching) 등의 성형 공정을 거치게 된다.

하지만, 도 1에 도시된 바와 같이 프레임을 일체로 성형하는 방식은 대형 패널로 갈수록 제거되는 중앙부의 재료 소모가 많아서 재료의 막대한 손실을 유발하고 이에 따른 부품 단가의 상승을 초래하였다.

따라서, 사이즈가 큰 대형 디스플레이 장치에서는 별도의 분리형 프레임 소재를 LCD 패널 및 케이스의 설계조건에 맞추어 벤딩(bending), 펀칭(punching) 등의 공정에 의해 성형한 후 수작업이나 자동 공정을 통해 접합하여 하나의 완성된 LCD 패널의 프레임을 제작하게 된다.

그러나, 이와 같이 분리형 프레임 소재를 별도로 성형한 후 접합하게 되면, 접합 전 성형 공정 및 물류 이동중 발생한 변형이나 오차와 접합 공정의 정밀도에 의해 품질 및 접합 정밀도가 현저히 떨어지는 품질 관련 문제점이 있었다.

이와 함께, 커팅(cutting)이나 벤딩(bending) 등에 의해 성형이 된 후의 프레임 소재를 접합하기 위해서는, 접합 공정을 위해 별도의 기계와 공정 및 이에 따른 공간이 필요하며 제품 물류의 이동도 추가 수반된다. 또한 벤딩후 상부와 측면부의 다른 면에 접합을 수행하여야 하기 때문에 생산공정이 복잡하고 이에 따른 시간이 많이 소요되는 문제점 등 품질과 생산성,비용 부문에서 공히 개선해야 할 문제점이 많이 있었다.

본 발명은 상기한 종래의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 본 발명의 목적은 프레임 성형에 따른 소재 변형을 원천적으로 방지하여 접합 정밀도를 향상시키 고 견고한 접합이 가능한 프레임 접합장치 및 그 방법을 제공하기 위한 것이다.

본 발명의 다른 목적은 프레임을 간단한 공정에 의해 접합 공정을 수행하여 프레임 제조를 위한 공간을 최소화하고 제조 시간을 단축하여 생산성을 향상시킬 수 있는 프레임 접합장치 및 그 방법을 제공하기 위한 것이다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 평판 형태의 복수 개 프레임 소재를 일정 방향으로 이송하여, 상기 프레임 소재의 일부가 서로 겹치도록 배치시키는 이송유닛 및 외측으로 돌출된 클린칭 돌기가 형성된 펀치부 및 상기 클린칭 돌기에 대응된 형상의 클린칭 홈이 형성된 다이부를 포함하며, 상기 이송유닛에 의해 이송된 상기 프레임 소재의 겹친 부분을 상기 클린칭 돌기와 상기 클린칭 홈으로 가압하여 클린칭 (clinching)을 행하는 클린칭유닛을 포함하여 구성되는 프레임 접합장치를 제공한다.

그리고, 상기 복수 개의 프레임 소재는 LCD 패널의 프레임의 모서리를 구성할 수 있다. 여기서, 상기 복수 개의 프레임 소재는 서로 직교하는 형태로 배치되는 것이 바람직하다.

한편, 상기 복수 개의 프레임 소재는 총 네 개로 이루어지며, 상기 클린칭유닛은 상기 네 개의 프레임 소재의 겹친 부분을 동시에 클린칭하는 것이 바람직하다.

여기서, 상기 이송유닛은 한 쌍의 프레임 소재를 가로 방향을 따라 이송하는 제1이송부 및 다른 한 쌍의 프레임 소재를 세로 방향을 따라 이송하여, 제1이송부 에서 이송된 프레임 소재와 서로 직교하도록 배치하는 제2이송부를 포함하여 구성될 수 있다.

그리고, 상기 제1이송부 및 제2이송부 중 어느 하나에서 이송하는 프레임 소재는 길이 방향으로 길게 형성된 연속적인 띠 형태로 구성되는 것도 가능하다. 또한, 상기 띠 형태의 프레임 소재는 롤(roll) 식으로 감겨져 상기 이송유닛으로 공급될 수 있다.

한편, 상기 띠 형태의 프레임 소재는 굽힘 공정이 가능하도록 일정 길이 간격으로 외곽이 절단된 형태로 공급될 수 있다. 그리고, 상기 프레임 접합장치는 상기 펀치부와 상기 다이부의 사이에 구비되어, 상기 띠 형태의 프레임 소재가 서로 직교하게 배치되도록 상기 프레임 소재의 이송을 안내하는 중간 금형을 포함하는 것이 바람직하다.

여기서, 상기 중간 금형은 상기 프레임 소재를 가로 방향을 따라 안내하는 제1가이드 및 상기 제1가이드와 수직 방향으로 일정 간격 이격되어, 상기 프레임 소재를 세로 방향을 따라 안내하는 제2가이드를 포함하여 구성될 수 있다.

한편, 상기 중간 금형의 상부에는 상기 펀치부가 삽입될 수 있는 삽입홀이 형성되는 것이 바람직하다.

그리고, 본 발명에 따른 프레임 제조장치는 상술한 프레임 접합장치를 포함하여 구성될 수 있다.

본 발명에 따른 프레임 접합방법은, 평판 형태의 복수 개 프레임 소재를 일정 방향으로 이송하여 상기 프레임 소재의 일부가 서로 겹치도록 배치시키는 단계 및 상기 이송유닛에 의해 이송된 상기 프레임 소재의 겹친 부분을 외측으로 돌출된 클린칭 돌기와 상기 클린칭 돌기에 대응된 형상의 클린칭 홈으로 가압하여 클린칭 (clinching)을 행하는 단계을 수행한다.

여기서, 상기 복수 개의 프레임 소재는 LCD 패널의 프레임의 모서리를 구성할 수 있다. 또한, 상기 프레임 소재의 일부가 서로 겹치도록 배치시키는 단계는 상기 프레임 소재를 서로 직교하는 형태로 배치할 수 있다.

한편, 상기 복수 개의 프레임 소재는 총 네 개로 이루어지며, 상기 클린칭을 행하는 단계는 상기 네 개의 프레임 소재의 겹친 부분을 동시에 클린칭하는 것이 바람직하다.

이와 함께, 상기 프레임 소재의 일부가 서로 겹치도록 배치시키는 단계는 한 쌍의 프레임 소재를 가로 방향을 따라 이송하고 다른 한 쌍의 프레임 소재를 세로 방향을 따라 이송하여, 프레임 소재를 서로 직교하도록 배치하여 이루어지는 것이 더욱 바람직하다.

그리고, 상기 프레임 소재 중 어느 하나는 연속적인 띠 형태로 이루어지며, 상기 띠 형태의 프레임 소재 중 어느 하나를 필요한 길이로 절단하는 단계를 수행할 수 있다.

여기서, 상기 띠 형태의 프레임 소재를 필요한 길이로 절단하는 단계는 상기 클린칭을 행하는 단계 이전에 수행될 수 있다.

그리고, 본 발명에 따른 프레임 제조방법은 상술한 프레임 접합방법을 포함하여 수행될 수 있다.

이하 본 발명의 목적이 구체적으로 실현될 수 있는 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 설명한다. 본 실시예를 설명함에 있어서, 동일 구성에 대해서는 동일 명칭 및 동일 부호가 사용되며 이에 따른 부가적인 설명은 생략하기로 한다.

도 2 및 도 3을 참조하여, 본 발명의 제1실시예에 따른 프레임 접합장치의 구성을 설명하면 다음과 같다.

본 실시예에 따른 프레임 접합장치는, 크게 프레임 소재(31,33,35,37)를 이송하는 이송유닛(미도시)과, 이송된 프레임 소재(31,33,35,37)의 클린칭(clinching)을 행하는 클린칭유닛(110,120)을 포함한다.

상기 이송유닛은 복수 개의 프레임 소재(31,33,35,37)를 일정 방향으로 이송하는 구성요소로서, 본 실시예에서는 크게 한 쌍의 프레임 소재(31,33)를 가로 방향을 따라 이송하는 제1이송부(미도시)와, 다른 한 쌍의 프레임 소재(35,37)를 세로 방향을 따라 이송하는 제2이송부(미도시)를 포함하여 구성된다.

여기서, 상기 프레임 소재(31,33,35,37)는 평판 형태로 이루어지며, 복수 개의 프레임 소재(31,33,35,37)들은 일정 부분이 서로 겹치면서 서로 직교하도록 배치된다.

한편, 본 실시예에서 상기 복수 개의 프레임 소재(31,33,35,37)는 총 네 개로 이루어져 LCD 패널의 프레임의 모서리를 구성한다.

그리고, 상기 제1이송부와 제2이송부에 의해 이송되는 프레임 소재(31,33,35,37)는 길이방향으로 길게 형성된 띠 형태로 이루어져 연속적으로 다이 부(120)측으로 공급된다.

특히, 본 실시예에서는 띠 형태의 프레임 소재(31,33,35,37)가 롤(roll) 식으로 감겨 제1이송부 및 제2이송부로 연속하여 공급된다.

본 실시예에서는 제1이송부와 제2이송부 모두에서 프레임 소재(31,33,35,37)가 롤 식으로 공급되는 형태로 구성되지만, 제1이송부와 제2이송부 중 어느 하나에서만 롤 형태의 프레임 소재(31,33,35,37)가 연속적으로 공급되는 형태로 구성하는 것도 물론 가능하다.

한편, 본 실시예에 따른 프레임 접합장치는 상기 펀치부(110)와 상기 다이부(120)의 사이에 중간 금형(130)이 구비된다.

상기 중간 금형(130)은 띠 형태의 프레임 소재(31,33,35,37)가 서로 직교하게 배치되도록 상기 프레임 소재(31,33,35,37)의 이송을 안내하는 역할을 수행하며, 구체적으로 상기 프레임 소재(31,33,35,37)를 가로 방향을 따라 안내하는 제1가이드(132) 및 상기 제1가이드(132)와 수직 방향으로 일정 간격 이격되어, 상기 프레임 소재(31,33,35,37)를 세로 방향을 따라 안내하는 제2가이드(134)를 포함하여 구성된다.

도 3의 (a)는 가로 방향 프레임 소재(31,33)의 이송을 안내하는 제1가이드(132)가 홈 형태로 이루어져 중간 금형(130)의 하부에 형성되며, 세로 방향 프레임 소재(31,33,35,37)의 이송을 안내하는 제2가이드(134)가 일정 간격 이격된 상태로 상기 제1가이드(132)의 상측에 형성된 형태를 예시적으로 도시하고 있다.

여기서, 상기 제2가이드는 중간 금형의 중간 부위에서 세로 방향프레임 소 재(35,37)의 길이방향을 따라 형성된 홈 형태로 구성될 수 있다.

한편, 본 실시예에서는, 도 3의 (b)에 도시된 바와 같이 세로 방향으로 이송된 프레임 소재(35,37)를 펀치부(110)가 하부로 이동하면서 중간 금형(130)과 펀치부(110)에 구성된 커팅 펀치(116)에 의해 일정 길이로 절단되며, 상기 펀치부(110)의 이동에 따라 하부로 이동하여 상기 가로 방향 프레임 소재(31,33) 위에 놓여진다.

상기 클린칭유닛(110,120)은 클린칭 돌기(114)가 형성된 펀치부(110)와 클린칭 홈(124)이 형성된 다이부(120)를 포함하며, 도 3의 (c)에 도시된 바와 같이 펀치부(110)와 다이부(120)가 서로 밀착하면서 클린칭 돌기(114)와 클린칭 홈(124)으로 가압하여 클린칭(clinching)이 이루어진다.

이때, 상기 펀치부(110)는 중앙부재(112)와 외측의 커팅펀치(116)가 서로 분리된 두 개의 부재로 이루어지며, 클린칭 돌기(114)가 형성된 중앙부재(112)가 하측으로 더 이동하여 서로 겹쳐진 두 개의 프레임 소재(31,33,35,37)를 클린칭하게 된다.

본 실시예에서는, 상기 펀치부(110)가 상부 프레임 소재(35,37)의 커팅후상태와 동일한 모양과 위치에 각각 구비되며, 상부 금형(150)에 결합된 형태로 동시에 상하 방향으로 이동할 수 있도록 구성된다.

한편, 상기 프레임 접합장치는 수직 방향을 따라 형성된 복수 개의 이동 가이드(140)가 구비되어, 상기 상부금형(150) 의 상하 방향 이동을 안내할 수 있도록 구성된다.

본 실시예에서 상기 클린칭 돌기(114)는 펀치부(110)에 고정되어 외측으로 돌출된 원형 돌기 형태로 이루어지며, 상기 클린칭 홈(124)은 다이부(120)에 고정된 다이(122) 상에 상기 클린칭 돌기(114)의 형상에 대응된 원형 홈의 형태로 이루어진다.

여기서, 클린칭 돌기(114)와 이에 대응하는 클린칭 홈(124)의 형상은 원형 형상으로 제한되지 않으며, 기타 다각형이나 원형에 둘레 방향으로 돌출부가 형성된 형상 등 다양하게 변형이 가능하다.

상기 클린칭유닛(110,120)은 프레임 소재(31,33,35,37)의 연신률을 이용하여 접합시키며, 구체적으로 클린칭 돌기(114)와 클린칭 홈(124)의 가압에 의해 프레임 소재(31,33,35,37)의 겹침부(B)를 클린칭 홈(124)으로 밀어 넣어 접히는 부분(A)이 생기도록 함으로써 프레임 소재(31,33,35,37) 상호 간을 접합하게 된다.

그리고, 본 실시예에서는 프레임 소재(31,33,35,37)의 총 네 개의 겹침부(B)를 동시 한번에 클린칭하기 때문에, 한번의 펀치부(110) 이동에 의해 프레임 소재(31,33,35,37)의 접합이 완료된다.

도 4는 도 3의 변형예로서, 클린칭유닛(110,120)에 의한 클린칭 방법이 다소 변경된다.

구체적으로, 본 변형예에서는, 하부의 프레임 소재(31,33)에 원형의 홀이 미리 형성되어 있고, 상기 클린칭 돌기(214)에 의해 하부로 변형되는 프레임 소재(31,33)가 이러한 홀로 밀려가면서 다이(222)에 형성된 클린칭 홈(224)과 함께 변형되어 접히는 부분(A)이 생김으로써 상호간의 접합이 이루어진다.

한편, 프레임 소재(31,33,35,37) 들간의 클린칭으로 통한 접합 방법은 도 3 및 도 4에서 상술한 방법에 한정되지 않으며, 다양한 클린칭 방식이 채용될 수 있다.

도 5 및 도 6을 참조하여, 본 발명에 따른 프레임 접합공정을 설명하면 다음과 같다.

우선, 도 5a에 도시된 바와 같이, 띠 형태의 연속적인 한 쌍의 평판 프레임 소재(31,33)를 가로 방향을 따라 이송한다(S1).

그런 다음, 도 5b에 도시된 바와 같이 띠 형태의 연속적인 형태로 이루어진 다른 한 쌍의 프레임 소재(35,37)를 세로 방향을 따라 이송하여, 프레임 소재(31,33,35,37)가 서로 직교하도록 배치한다(S3).

상기 프레임 소재(31,33,35,37)들은 중간 금형(130)에 의해 정확한 위치로 이송이 가능하다.

그리고, 상기 세로 방향 프레임 소재(31,33,35,37)는 펀치부(110)의 하강에 따라 중간 금형(130) 내에서 절단되어 상기 펀치부(110)와 함께 하강함으로써, 도 5c에 도시된 바와 같이, 일부가 겹치면서 겹침부(B)가 생기도록 한다(S5).

다음으로, 도 5d에 도시된 바와 같이, 이송유닛에 의해 이송된 상기 프레임 소재(31,33,35,37)의 겹친 부분을 외측으로 돌출된 클린칭 돌기(114)와 상기 클린칭 돌기(114)에 대응된 형상의 클린칭 홈(124)으로 가압하여 클린칭(clinching)을 행하여 클린칭부(C)를 형성한다(S7).

도 5d에서는 상기 클린칭부(C)가 각각의 모서리에 두 개씩 형성된 형태를 예 시하고 있지만, 클린칭부(C)의 위치나 개수 등은 제품에 맞게 다양하게 변형이 가능하다.

한편, 상기 클린칭은 네 개의 프레임 소재(31,33,35,37)의 겹침부(B)에 대해 동시에 수행한다.

클린칭에 의해 접합이 완료된 프레임 소재(31,33,35,37)는 가로 방향을 따라 이송되며(S9), 다음 공정으로 도 5e에 도시된 바와 같이, 피어싱, 포밍, 추가적인 외곽 절단 공정을 수행하여 프레임 소재(31,33,35,37)에 필요한 성형을 수행한다(S11).

그런 다음, 도 5f에 도시된 바와 같이, 접합된 프레임 소재(31,33,35,37)에서 가로 방향 프레임 소재(31,33)를 절단하여 분리시킨다(S13).

그리고, 도 5g에 도시된 바와 같이 최종적으로 접합과 분리과 완료된 프레임 소재(31,33,35,37)에 벤딩 작업을 수행하여 프레임 완제품을 제작한다(S15).

본 실시예에서는, 가로 방향 프레임 소재(31,33)를 클린칭에 의한 접합공정이나 그 이전 공정에서 분리하지 않고 벤딩 공정 바로 전에 절단하여 분리하는 방법을 예로 들어 설명하였으나, 이와 달리, 클린칭 공정 이전에 미리 일정 길이로 절단하거나 클린칭 공정과 동시에 절단되도록 구성하는 것도 또한 가능하다.

이상과 같이 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 살펴보았으며, 앞서 설명된 실시예 이외에도 본 발명이 그 취지나 범주에서 벗어남이 없이 다른 특정 형태로 구체화 될 수 있다는 사실은 해당 기술에 통상의 지식을 가진 이들에게는 자명한 것이다.

그러므로, 상술된 실시예는 제한적인 것이 아니라 예시적인 것으로 여겨져야 하고, 이에 따라 본 발명은 상술한 설명에 한정되지 않고 첨부된 청구항의 범주 및 그 동등 범위 내에서 변경될 수도 있다.

상기의 구성을 가지는 본 발명에 따른 프레임 접합장치 및 그 방법은 다음과 같은 효과가 있다.

첫째, 프레임 소재를 성형하여 접합하는 대신, 복수 개의 프레임 소재를 서로 겹치도록 배치하고 이를 클린칭하여 접합함으로써, 접합 정밀도가 향상되어 견고한 접합이 가능한 이점이 있다.

즉, 프레임 소재를 미리 커팅(cutting)이나 벤딩(bending) 등으로 성형하는 경우 발생하는 변형이나 치수 오차 등을 원천적으로 방지하여, 프레임 소재를 보다 견고하고 정확하게 접합할 수 있다.

둘째, 성형 전 프레스 공정에서 한꺼번에 클린칭하여 프레임 소재를 접합시킴으로써, 생산공정이 단순화되고 소요 시간도 혁신적으로 단축하는 이점이 있다.

특히, 프레임 소재를 연속적인 띠 형태로 제공하여 프로그래시브 작업을 수행함으로써 보다 효율적으로 접합작업을 수행할 수 있으며, 접합 공정을 위한 작업 공간을 최소화할 수 있는 이점이 있다.

또한, 펀치부와 다이부 사이에 중간 금형을 두어, 프레임 소재가 정확히 직교하게 배치되도록 하여, 접합의 정밀도를 향상시킬 수 있다.

Claims (20)

1. 평판 형태의 복수 개 프레임 소재를 서로 교차하는 방향으로 이송하여, 상기 프레임 소재의 일부 면적이 서로 겹치도록 배치시키는 이송유닛; 및

   상기 교차하는 복수의 프레임 소재를 커팅하며 외측으로 돌출된 클린칭 돌기가 형성된 펀치부 및 상기 이송유닛에 의해 이송된 복수의 프레임 소재의 겹친 부분을 사이에 두고 상기 클린칭 돌기와 마주하며 상기 클린칭 돌기와 대응된 형상의 클린칭 홈이 형성된 다이부를 포함하며, 상기 이송유닛에 의해 이송된 상기 프레임 소재의 겹친 부분을 상기 클린칭 돌기가 상기 클린칭 홈 측으로 가압하여, 상기 프레임 소재의 커팅과 동시에 프레스 작업에서 클린칭 (clinching)을 행하는 클린칭유닛;

   을 포함하여 구성되는 프레임 접합장치.
2. 제1항에 있어서,

   상기 복수 개의 프레임 소재는,

   LCD 패널의 프레임의 모서리를 구성하는 것을 특징으로 하는 프레임 접합장치.
3. 제1항에 있어서,

   상기 복수 개의 프레임 소재는,

   서로 직교하는 형태로 배치되는 것을 특징으로 하는 프레임 접합장치.
4. 제1항에 있어서,

   상기 복수 개의 프레임 소재는 총 네 개로 이루어지며, 상기 클린칭유닛은 상기 네 개의 프레임 소재의 겹친 부분을 동시에 클린칭하는 것을 특징으로 하는 프레임 접합장치.
5. 제1항에 있어서,

   상기 이송유닛은,

   한 쌍의 프레임 소재를 가로 방향을 따라 이송하는 제1이송부; 및

   다른 한 쌍의 프레임 소재를 세로 방향을 따라 이송하여, 제1이송부에서 이송된 프레임 소재와 서로 직교하도록 배치하는 제2이송부;

   를 포함하는 것을 특징으로 하는 프레임 접합장치.
6. 제5항에 있어서,

   상기 제1이송부 또는 제2이송부 중 어느 하나에서 이송하는 프레임 소재는 길이 방향으로 길게 형성된 연속적인 띠 형태인 것을 특징으로 하는 프레임 접합장치.
7. 제6항에 있어서,

   상기 띠 형태의 프레임 소재는 롤(roll) 식으로 감겨져 상기 이송유닛으로 공급되는 것을 특징으로 하는 프레임 접합장치.
8. 제6항에 있어서,

   상기 띠 형태의 프레임 소재는 굽힘 공정이 가능하도록 일정 길이 간격으로 외곽이 절단된 형태로 공급되는 것을 특징으로 하는 프레임 접합장치.
9. 제5항에 있어서,

   상기 펀치부와 상기 다이부의 사이에 구비되어, 상기 띠 형태의 프레임 소재가 서로 직교하게 배치되도록 상기 프레임 소재의 이송을 안내하는 중간 금형을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 프레임 접합장치.
10. 제5항에 있어서,

    상기 중간 금형은,

    상기 프레임 소재를 가로 방향을 따라 안내하는 제1가이드; 및

    상기 제1가이드와 수직 방향으로 일정 간격 이격되어, 상기 프레임 소재를 세로 방향을 따라 안내하는 제2가이드

    를 포함하는 것을 특징으로 하는 프레임 접합장치.
11. 제5항에 있어서,

    상기 중간 금형의 상부에는 상기 펀치부가 삽입될 수 있는 삽입홀이 형성되는 프레임 접합장치.
12. 제1항 내지 제11항 중 어느 한 항의 프레임 접합장치를 포함하는 LCD 패널의 프레임 제조장치.
13. 평판 형태의 복수 개 프레임 소재를 서로 교차하는 방향으로 이송하여 상기 프레임 소재의 일부 면적이 서로 겹치도록 배치시키는 단계;

    상기 이송유닛에 의해 이송된 상기 프레임 소재의 겹친 부분을 외측으로 돌출된 클린칭 돌기와 상기 클린칭 돌기에 대응된 형상의 클린칭 홈으로 가압하여 클린칭 (clinching)을 행하는 단계; 및

    상기 클린칭 단계 전, 후 또는 동시에 상기 프레임 소재 중 적어도 어느 하나를 필요한 크기로 절단하는 단계;

    를 수행하는 프레임 접합방법.
14. 제13항에 있어서,

    상기 복수 개의 프레임 소재는,

    LCD 패널의 프레임의 모서리를 구성하는 것을 특징으로 하는 프레임 접합방법.
15. 제13항에 있어서,

    상기 프레임 소재의 일부가 서로 겹치도록 배치시키는 단계는,

    상기 프레임 소재를 서로 직교하는 형태로 배치하는 것을 특징으로 하는 프레임 접합방법.
16. 제13항에 있어서,

    상기 복수 개의 프레임 소재는 총 네 개로 이루어지며;

    상기 클린칭을 행하는 단계는 상기 네 개의 프레임 소재의 겹친 부분을 동시에 클린칭하는 것을 특징으로 하는 프레임 접합방법.
17. 제13항에 있어서,

    상기 프레임 소재의 일부가 서로 겹치도록 배치시키는 단계는,

    한 쌍의 프레임 소재를 가로 방향을 따라 이송하고 다른 한 쌍의 프레임 소재를 세로 방향을 따라 이송하여, 프레임 소재를 서로 직교하도록 배치하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 프레임 접합방법.
18. 제17항에 있어서,

    상기 프레임 소재 중 어느 하나는 연속적인 띠 형태로 이루어지며;

    상기 절단단계는 상기 띠 형태의 프레임 소재 중 어느 하나를 필요한 길이로 절단하는 것을 특징으로 하는 프레임 접합방법.
19. 제17항에 있어서,

    상기 띠 형태의 프레임 소재를 필요한 길이로 절단하는 단계는 상기 클린칭을 행하는 단계 이전에 수행되는 것을 특징으로 하는 프레임 접합방법.
20. 제13항 내지 제19항 중 어느 한 항의 프레임 접합방법을 포함하는 LCD 패널의 프레임 제조방법.

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