KR100954436B1 - 디스플레이 패널용 베젤 제조방법 - Google Patents

Abstract

디스플레이 패널용 베젤 제조방법이 개시된다. 본 발명의 디스플레이 패널용 베젤 제조방법은, 연속라인으로 공급되는 제1 금속판재를 프레스 가공하여 'ㄷ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 다수개의 제1 중간작업부재를 거쳐 'ㄴ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 다수개의 제1 최종작업부재를 제작하는 제1 프레스가공단계; 연속라인으로 공급되는 제2 금속판재를 프레스 가공하여 'ㄷ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 다수개의 제2 중간작업부재를 거쳐 'ㄴ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 다수개의 제2 최종작업부재를 제작하는 제2 프레스가공단계; 제1 프레스가공단계에서 제작된 2개의 제1 최종작업부재와 제2 프레스가공단계에서 제작된 2개의 제2 최종작업부재를 사각형상으로 정렬하는 정렬단계; 및 사각형상으로 정렬된 2개의 제1 최종작업부재와 2개의 제2 최종작업부재를 상호 접합하는 접합단계를 포함하는 것을 특징으로 한다. 본 발명에 의하면, 자재비를 절감할 수 있으면서도, 전체 시스템의 구성을 단순화시키고 연속적인 작업라인 상에서 모든 공정을 수행하는 것이 가능하여 공정 자동화에 적합하며, 아울러 베젤의 측면을 형성하기 위한 벤딩 가공시 발생하는 불량을 감소시킬 수 있다.

액정디스플레이, 패널, 베젤, 프레임, 절단, 접합, 벤딩

Description

디스플레이 패널용 베젤 제조방법{METHOD OF MANUFACTURING BEZEL FOR DISPLAY PANEL}

본 발명은, 디스플레이 패널용 베젤 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 자재비를 절감할 수 있으면서도, 전체 시스템의 구성을 단순화시키고 공정 자동화에 적합하며, 아울러 베젤의 측면을 형성하기 위한 벤딩 가공시 발생하는 불량을 감소시킬 수 있는 디스플레이 패널용 베젤 제조방법에 관한 것이다.

'베젤(Bezel)'이라 함은, 액정디스플레이 패널, 플라즈마 디스플레이 패널 등의 다양한 패널을 지지 및/또는 수납하기 위해 사용되는 프레임(frame), 섀시(chassis) 등을 말한다.

일반적으로, 텔레비전, 퍼스널 컴퓨터의 모니터, 휴대폰 등에 화면표시기구로 사용되는 액정표시장치는 화면을 표시하는 액정디스플레이 패널과, 액정디스플레이 패널을 지지 및 수납하는 베젤(Bezel)을 구비한다.

이러한 액정디스플레이 패널용 베젤은, 통상적으로 일정 크기의 금속플레이트를 프레스 가공하여 중앙부를 제거하여 사각형상의 평면프레임을 마련하고, 이러한 평면프레임의 가장자리를 벤딩 가공하여 평면프레임에 4개의 측면부를 형성함으 로 제조된다.

그러나, 이러한 통상의 액정디스플레이 패널용 베젤 제조방법은, 금속플레이트의 중앙부를 제거하여 평면프레임을 마련하기 때문에 절단되어 버려지는 스크랩(scrap)의 양이 상당하여 자재비용이 상승한다는 문제점이 있다.

최근에는, 자재비용을 절감할 수 있는 액정디스플레이 패널용 베젤 제조방법이 제안된바 있는데, 도 1 내지 도 3에는 이러한 베젤 제조방법을 설명하기 위한 개략적인 구성도가 도시되어 있다.

도 1 내지 도 3을 참조하면, 상기 액정디스플레이 패널용 베젤 제조방법은, 연속라인으로 공급되는 금속판재(8)를 블랭킹 가공하여 다수개의 L형 부재(81)를 제작하는 단계와, 2개 L형 부재(81)를 사각형상으로 정렬한 다음 상호 접합부위(91)를 용접하여 중앙에 개구(92)가 형성된 평면프레임(9)을 제작하는 단계와, 평면프레임(9)을 도 2에서 점선으로 도시된 벤딩라인(93)을 따라 벤딩 가공하는 단계를 수행하여 도 3에 도시된 바와 같은 액정디스플레이 패널용 베젤(5)을 완성한다.

이러한 최근의 액정디스플레이 패널용 베젤 제조방법은, 금속플레이트의 중앙부를 제거하여 평면 프레임을 마련하는 통상의 제조방법에 비해 전체 공정 중 절단되어 버려지는 스크랩(82,84) 양이 줄어들어 자재비를 절감할 수 있다는 장점이 있지만, 아래와 같은 심각한 문제점이 있다.

첫째, 상기 액정디스플레이 패널용 베젤 제조방법은, 2개의 L형 부재(81)를 상호 용접하여 평면프레임(9)을 제작한 후에 평면프레임(9)의 가장자리를 벤딩 가 공하여 베젤(5)을 완성하기 때문에, L형 부재(81)를 제작하기 위한 프레스장치와 별도로 평면프레임(9)을 벤딩 가공하기 위한 별도의 프레스장치가 필수적으로 요구되어 전체 시스템의 구성이 복잡해지는 문제점이 있다.

둘째, 상기 액정디스플레이 패널용 베젤 제조방법은, 평면프레임(9)을 별도의 프레스장치에 운반하기 위한 작업인력이 필수적으로 요구되므로, 전체 생산비용에 큰 비중을 차지하는 인건비가 증가하는 동시에, 연속적인 작업라인 상에서 모든 공정을 수행하는 공정 자동화를 저해하는 문제점이 있다.

셋째, 상기 액정디스플레이 패널용 베젤 제조방법은, 2개의 L형 부재(81)의 상호 접합부위(91) 용접하여 제작한 평면프레임(9)에 대하여 벤딩 가공을 수행하기 때문에, 벤딩 가공시 2개의 L형 부재(81)의 상호 접합부위(91)에서 불량이 발생할 위험이 커져 최종제품인 베젤(5)에서 비틀어짐 등의 변형이 쉽게 발생하는 문제점이 있다.

본 발명의 목적은, 종래의 디스플레이 패널용 베젤 제조방법에 비해 절단되어 버려지는 스크랩(scrap)의 양을 줄여 자재비를 절감할 수 있으면서도, 전체 시스템의 구성을 단순화시키고 연속적인 작업라인 상에서 모든 공정을 수행하는 것이 가능하여 공정 자동화에 적합하며, 아울러 베젤의 측면을 형성하기 위한 벤딩 가공시 발생하는 불량을 감소시킬 수 있는 디스플레이 패널용 베젤 제조방법을 제공하는 것이다.

상기 목적은, 본 발명에 따라, 연속라인으로 공급되는 제1 금속판재를 프레스 가공하여 'ㄷ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 다수개의 제1 중간작업부재를 거쳐 'ㄴ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 다수개의 제1 최종작업부재를 제작하는 제1 프레스가공단계; 연속라인으로 공급되는 제2 금속판재를 프레스 가공하여 'ㄷ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 다수개의 제2 중간작업부재를 거쳐 'ㄴ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 다수개의 제2 최종작업부재를 제작하는 제2 프레스가공단계; 상기 제1 프레스가공단계에서 제작된 2개의 제1 최종작업부재와 상기 제2 프레스가공단계에서 제작된 2개의 제2 최종작업부재를 사각형상으로 정렬하는 정렬단계; 및 상기 사각형상으로 정렬된 상기 2개의 제1 최종작업부재와 상기 2개의 제2 최종작업부재를 상호 접합하는 접합단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이 패널용 베젤 제조방법에 의해 달성된다.

여기서, 상기 제1 프레스가공단계는, 상기 제1 금속판재를 사각형상으로 블랭킹 가공하여 다수개의 제1 금속플레이트를 제작하는 단계; 상기 다수개의 제1 금속플레이트 각각의 양측 가장자리를 벤딩 가공하여 상기 다수개의 제1 중간작업부재를 제작하는 단계; 및 상기 다수개의 제1 중간작업부재 각각을 길이방향으로 절단 가공하여 상기 다수개의 제1 최종작업부재를 제작하는 단계를 포함할 수 있다.

상기 제1 프레스가공단계는, 상기 제1 최종작업부재의 양단부 일측면에 경사면이 형성되도록, 상기 제1 중간작업부재에 'V'자 형상의 절취부를 형성하는 단계를 더 포함할 수 있다.

상기 제2 프레스가공단계는, 상기 제2 금속판재를 사각형상으로 블랭킹 가공하여 다수개의 제2 금속플레이트를 제작하는 단계; 상기 다수개의 제2 금속플레이트 각각의 양측 가장자리를 벤딩 가공하여 상기 다수개의 제2 중간작업부재를 제작하는 단계; 및 상기 다수개의 제2 중간작업부재 각각을 길이방향으로 절단 가공하여 상기 다수개의 제2 최종작업부재를 제작하는 단계를 포함할 수 있다.

상기 제2 프레스가공단계는, 상기 제2 최종작업부재의 양단부 일측면에 경사면이 형성되도록, 상기 제2 중간작업부재에 'V'자 형상의 절취부를 형성하는 단계를 더 포함할 수 있다.

상기 제2 프레스가공단계는, 상기 제2 최종작업부재의 양단부 일측면에 'ㄴ'자 형상의 절취부를 형성하는 단계를 더 포함할 수 있다.

상기 제1 프레스가공단계 및 상기 제2 프레스가공단계는 순차이송금형 방식에 의해 수행될 수 있다.

상기 제1 프레스가공단계는 제1 순차이송금형 내에서 수행되고, 상기 제2 프레스가공단계는 제2 순차이송금형 내에서 수행될 수 있다.

상기 제1 프레스가공단계와 상기 제2 프레스가공단계는 하나의 순차이송금형 내에서 수행될 수 있다.

상기 접합단계는, 용접(welding), 코킹(caulking), 리베팅(riveting) 또는 클린칭(clinching) 중 어느 하나의 방식으로 접합할 수 있다.

상기 제1 최종작업부재와 상기 제2 최종작업부재는 상호 길이가 다를 수 있다.

상기 목적은, 본 발명에 따라, 2개의 금속플레이트 각각의 양측 가장자리를 벤딩 가공하여 'ㄷ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 2개의 중간작업부재를 제작하는 단계; 상기 2개의 중간작업부재를 길이방향으로 각각 절단 가공하여 'ㄴ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 4개의 최종작업부재를 제작하는 단계; 상기 4개의 최종작업부재를 사각형상으로 정렬하는 단계; 및 상기 사각형상으로 정렬된 4개의 최종작업부재를 상호 접합하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이 패널용 베젤 제조방법에 의해서도 달성된다.

여기서, 상기 디스플레이 패널용 베젤 제조방법은, 상기 4개의 최종작업부재 중 2개의 최종작업부재에 대해서 각각의 양단부 일측면에 'ㄴ'자 형상의 절취부를 형성하는 단계를 더 포함할 수 있다.

상기 디스플레이 패널용 베젤 제조방법은, 상기 최종작업부재의 양단부 일측면에 경사면이 형성되도록, 상기 중간작업부재에 'V'자 형상의 절취부를 형성하는 단계를 더 포함할 수 있다.

본 발명은, 'ㄷ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 중간작업부재를 거쳐 베젤의 틀을 구성하게 될 'ㄴ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 최종작업부재를 제작함으로써, 종래의 디스플레이 패널용 베젤 제조방법에 비해 절단되어 버려지는 스크랩(scrap)의 양을 줄여 자재비를 절감할 수 있으면서도, 전체 시스템의 구성을 단순화시키고 연속적인 작업라인 상에서 모든 공정을 수행하는 것이 가능하여 공정 자동화에 적합하며, 아울러 베젤의 측면을 형성하기 위한 벤딩 가공시 발생하는 불 량을 감소시킬 수 있다.

본 발명과 본 발명의 동작상의 이점 및 본 발명의 실시에 의하여 달성되는 목적을 충분히 이해하기 위해서는 본 발명의 바람직한 실시예를 예시하는 첨부 도면 및 첨부 도면에 기재된 내용을 참조하여야만 한다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 설명함으로써, 본 발명을 상세히 설명한다. 다만, 본 발명을 설명함에 있어서 이미 공지된 기능 혹은 구성에 대한 설명은, 본 발명의 요지를 명료하게 하기 위하여 생략하기로 한다.

본 명세서에서, '베젤(Bezel)'이라 함은, 액정디스플레이 패널, 플라즈마 디스플레이 패널 등의 다양한 패널을 지지 및/또는 수납하기 위해 사용되는 프레임(frame), 섀시(chassis) 등을 모두 포함한다.

도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 디스플레이 패널용 베젤 제조방법을 설명하기 위한 흐름도이고, 도 5는 도 1의 디스플레이 패널용 베젤 제조방법을 설명하기 위한 개략적인 구성도이며, 도 6은 도 1의 디스플레이 패널용 베젤 제조방법에서 프레스가공단계를 설명하기 위한 개략적인 구성도이고, 도 7은 본 발명의 디스플레이 패널용 베젤 제조방법이 적용되는 디스플레이 패널용 베젤 제조시스템의 구성 배치를 개략적으로 도면이며, 도 8은 도 7의 디스플레이 패널용 베젤 제조시템에서 정렬장치의 평면도이다.

본 실시예에 따른 베젤 제조방법은 액정디스플레이 패널용 베젤(Bezel for LCD Panel)을 제조하는 방법에 관한 것이나, 본 발명은 이에 한정되지 아니하며 플라즈마 디스플레이 패널용 베젤(Bezel for Plasma Display Panel), 발광다이오드 패널용 베젤(Bezel for LED Panel) 등의 다양한 패널용 베젤 제조방법에 적용될 수 있음은 물론이다.

도 4 내지 도 6을 참조하면, 본 실시예에 따른 디스플레이 패널용 베젤 제조방법(이하 '베젤 제조방법'이라 함)은, 연속라인으로 공급되는 제1 금속판재(1)를 프레스 가공하여 최종제품인 사각형상의 베젤에서 좌우측변(또는 상하측변)을 구성하는 제1 최종작업부재(150)를 제작하는 제1 프레스가공단계(S110)와, 연속라인으로 공급되는 제2 금속판재(2)를 프레스 가공하여 최종제품인 사각형상의 베젤에서 상하측변(또는 좌우측변)을 구성하는 제2 최종작업부재(160)를 제작하는 제2 프레스가공단계(S120)와, 제1 프레스가공단계에서 제작된 2개의 제1 최종작업부재(150)와 제2 프레스가공단계에서 제작된 2개의 제2 최종작업부재(160)를 사각형상으로 정렬하는 정렬단계(S130)와, 사각형상으로 정렬된 2개의 제1 최종작업부재(150)와 2개의 제2 최종작업부재(160)를 상호 접합하는 접합단계(S140)를 포함한다. 이하, 본 실시예에 따른 베젤 제조방법의 단계를 순차적으로 상세히 설명하기로 한다.

먼저, 도 5에 도시된 바와 같이, 최종제품인 사각형상의 베젤에서 좌우측변(또는 상하측변)을 구성하는 제1 최종작업부재(150)와, 최종제품인 사각형상의 베젤에서 상하측변(또는 좌우측변)을 구성하는 제2 최종작업부재(160)를 각각 제작하는 제1 프레스가공단계와 제2 프레스가공단계가 수행된다(S110,S120). 이때, 제1 프레스가공단계와 제2 프레스가공단계는 순차적으로 수행될 수도 있지만, 이후 진행될 정렬단계(S130) 및 접합단계(S140)를 포함한 전체 시스템의 공정 자동화 관점에서 본 실시예와 같이 실질적으로 동일한 택트 타임(tack time)으로 병렬적으로 수행되는 것이 바람직하다.

제1 프레스가공단계에서는, 도 4 내지 도 6에 도시된 바와 같이, 연속라인으로 공급되는 제1 금속판재(1)를 사각형상으로 블랭킹 가공하여 일자형 평면 형상을 갖는 다수개의 제1 금속플레이트(110)를 제작하는 단계(S111)와, 다수개의 제1 금속플레이트(110) 각각의 양측 가장자리를 벤딩 가공하여 'ㄷ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 다수개의 제1 중간작업부재(130)를 제작하는 단계(S112)와, 다수개의 제1 중간작업부재(130) 각각을 길이방향으로 절단 가공하여 'ㄴ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 다수개의 제1 최종작업부재(150)를 제작하는 단계(S113)가 순차적으로 수행된다.

그리고, 제2 프레스가공단계에서는, 도 4 내지 도 6에 도시된 바와 같이, 연속라인으로 공급되는 제2 금속판재(2)를 사각형상으로 블랭킹 가공하여 일자형 평면 형상을 갖는 다수개의 제2 금속플레이트(120)를 제작하는 단계(S121)와, 다수개의 제2 금속플레이트(120) 각각의 양측 가장자리를 벤딩 가공하여 'ㄷ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 다수개의 제2 중간작업부재(140)를 제작하는 단계(S122)와, 다수개의 제2 중간작업부재(140) 각각을 길이방향으로 절단 가공하여 'ㄴ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 다수개의 제2 최종작업부재(160)를 제작하는 단계(S123)가 순차적으로 수행된다.

이러한 제1 프레스가공단계는 최종제품인 사각형상의 베젤을 구성하는 4개의 측변 중 장변에 해당하는 좌우측변(또는 상하측변)을 마련하기 위한 단계이고, 제2 프레스가공단계는 최종제품인 사각형상의 베젤을 구성하는 4개의 측변 중 단변에 해당하는 상하측변(또는 좌우측변)을 마련하기 위한 단계로서, 제1 프레스가공단계와 제2 프레스가공단계는 제1 최종작업부재(150)와 제2 최종작업부재(160)의 길이가 상호 다르다(즉, 연속라인으로 공급되는 제1 금속판재(1)와 제2 금속판재(2)의 폭이 상호 다르다)는 점을 제외하고는, 실질적으로 상호 동일한 공정에 의해 수행된다. 다만, 본 실시예에서 제1 최종작업부재(150)와 제2 최종작업부재(160)는 대부분의 디스플레이 패널이 직사각형 형상을 갖는 점을 감안하여 상호 길이가 다르게 제작되지만, 본 발명은 이에 한정되지 아니하며 정사각형의 디스플레이 패널용 베젤 제조방법에 적용하는 경우 제1 최종작업부재(150)와 제2 최종작업부재(160)는 상호 길이가 동일하게 제작될 수 있음은 물론이다.

도 7을 참조하면, 본 실시예에서 제1 프레스가공단계를 구성하는 전술한 3개의 단계들(S111 내지 S113)은 제1 프레스장치(10)에 의해 수행되고, 제2 프레스가공단계를 구성하는 전술한 3개의 단계들(S121 내지 S123)은 제1 프레스장치(10)의 작업라인에 대하여 실질적으로 교차하는 작업라인을 갖도록 배치되는 제2 프레스장치(20)에 의해 수행된다. 이때, 작업라인이 상호 교차하도록 제1 프레스장치(10)와 제2 프레스장치(20)를 배치한 것은, 이후 진행될 정렬단계(S120) 및 접합단계(S140)를 포함한 전체 시스템의 공정 자동화 관점에서 작업 효율성을 향상시키기 위한 것으로서, 특히 제1 프레스장치(10)에 의해 제작된 2개의 제1 최종작업부재(150)와 제2 프레스장치(20)에 의해 제작된 2개의 제2 최종작업부재(160)를 사각형상으로 정렬하는 과정을 단순화시킬 수 있다는 이점이 있다.

다만, 본 발명에서 제1 프레스장치(10)와 제2 프레스장치(20)의 배치는 도 7에 도시된 것에 한정되지 아니하며, 전체 시스템의 작업 효율성을 고려하여 적절하게 변경될 수 있을 것이다. 아울러, 본 발명에서 제1 프레스가공단계와 제2 프레스가공단계는 제1 프레스장치(10)와 제2 프레스장치(20)에 의해 각각 수행되는 것에 한정되지 아니하며, 하나의 프레스장치(미도시)에 구비된 순차이송금형에 의해 수행될 수도 있을 것이다.

한편, 제1 프레스장치(10)와 제2 프레스장치(20) 각각은 블랭킹, 벤딩 및 절단 가공을 하나의 금형 내에서 순차적으로 수행하기 위한 순차이송금형을 구비하여, 제1 프레스가공단계와 제2 프레스가공단계를 순차이송금형 방식으로 각각 수행한다.

순차이송금형이란, 판금제품의 생산성을 높이기 위해 블랭킹, 벤딩, 절단, 피어싱, 드로잉 등의 여러 공정을 한 금형 내에서 순차적으로 수행할 수 있도록 여러 쌍의 펀치(punch)와 다이(die)를 한 금형 안에 짜 넣은 구조를 갖는 금형이다.

이와 같이, 본 실시예에 따른 베젤 제조방법은, 최종제품인 베젤의 4개의 측변을 구성하게 될 제1 최종작업부재(150)와 제2 최종작업부재(160)를 순차이송금형 방식으로 제작함으로써, 전체 시스템의 생산성을 높일 수 있다는 이점이 있다. 다만, 본 발명에서 제1 프레스가공단계와 제2 프레스가공단계는 순차이송금형 방식에 한정되지 아니하며 제1 프레스가공단계 구성하는 전술한 3개의 단계들(S111 내지 S113)이 상호 다른 별도의 프레스설비에서 독립적으로 수행되거나 제2 프레스가공단계 구성하는 전술한 3개의 단계들(S121 내지 S123)이 상호 다른 별도의 프레스설비에서 독립적으로 수행될 수 있음은 물론이다.

한편, 본 실시예에 따른 제1 및 제2 프레스가공단계는, 연속라인으로 공급되는 제1 및 제2 금속판재(1,2)를 프레스 가공하여 최종적으로 'ㄴ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 제1 및 제2 최종작업부재(150,160)를 제작함에 있어서, 제1 및 제2 최종작업부재(150,160)의 크기에 대응되는 금속플레이트(미도시)의 일측 가장자리를 벤딩 가공하여 'ㄴ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 제1 및 제2 최종작업부재(150,160)를 제작하는 방식이 아니라, 먼저 제1 및 제2 중간작업부재(130,140)의 크기에 대응되는 제1 및 제2 금속플레이트(110,120)의 양측 가장자리를 벤딩 가공하여 'ㄷ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 제1 및 제2 중간작업부재(130,140)를 마련하고 그 다음 제1 및 제2 중간작업부재(130,140)를 길이방향으로 절단 가공하여 'ㄴ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 제1 및 제2 최종작업부재(150,160)를 제작하는 방식이다.

일반적으로 디스플레이 패널용 베젤의 4개의 측변을 구성하게 될 제1 및 제2 최종작업부재(150,160)는 그 길이에 비해 폭이 매우 작다. 이에 따라, 제1 및 제2 최종작업부재(150,160)의 크기에 대응되는 금속플레이트(미도시)의 길이방향을 따라 그 일측 가장자리를 벤딩 가공하여 'ㄴ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 제1 및 제2 최종작업부재(150,160)를 제작하는 경우, 길이에 대해 상대적으로 매우 작은 폭을 갖는 금속플레이트(미도시)가 벤딩 가공시 정해진 위치에서 안정적으로 고정 되기 어렵기 때문에, 제1 및 제2 최종작업부재(150,160)에서 절곡된 부분이 설계시 미리 정해진 벤딩라인을 따라 형성되지 않고 비틀어지는 등의 벤딩 가공시 불량이 발생할 위험이 높아지는 문제점이 있다. 특히 이러한 문제점은 블랭킹 가공과 벤딩 가공을 함께 수행하는 복잡한 금형 구조를 갖는 순차이송금형 방식에 의해 제작하는 경우에 더욱 두드러진다.

그러나, 본 실시예에 따른 제1 및 제2 프레스가공단계는 제1 및 제2 최종작업부재(150,160)의 크기에 대응되는 금속플레이트(미도시)의 일측 가장자리를 벤딩 가공하여 'ㄴ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 제1 및 제2 최종작업부재(150,160)를 제작하는 것이 아니라, 제1 및 제2 중간작업부재(130,140)의 크기에 대응되는 제1 및 제2 금속플레이트(110,120)의 양측 가장자리를 벤딩 가공하여 'ㄷ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 제1 및 제2 중간작업부재(130,140)를 마련하고 그 다음 제1 및 제2 중간작업부재(130,140)를 길이방향으로 절단 가공하여 제1 및 제2 최종작업부재(150,160)를 제작한다.

이와 같이, 본 실시예에 따른 베젤 제조방법은, 절곡된 단면을 형성하기 위한 벤딩 가공이 제1 및 제2 최종작업부재(150,160)의 크기에 대응되는 금속플레이트(미도시)에 비해 상대적으로 큰 폭을 갖는 제1 및 제2 금속플레이트(110,120)에 대해서 그 양측 가장자리에 좌우 대칭적으로 안정적으로 수행되므로, 제1 및 제2 최종작업부재(150,160)에서 절곡된 부분이 설계시 미리 정해진 벤딩라인을 따라 형성되지 않고 비틀어지는 등의 벤딩 가공시 발생하는 불량을 현저히 감소시킬 수 있다는 이점이 있다.

다음으로, 도 7 및 도 8에 도시된 바와 같이, 스테이지 방식으로 구성되는 정렬장치(30)에 의해 제1 프레스가공단계에서 제작된 2개의 제1 최종작업부재(150)와 제2 프레스가공단계에서 제작된 2개의 제2 최종작업부재(160)를 사각형상으로 정렬하는 단계가 수행된다(S130).

도 7 및 도 8을 참조하면, 본 실시예에서 2개의 제1 최종작업부재(150)와 2개의 제2 최종작업부재(160)를 사각형상으로 정렬하는 정렬장치(30)는, 도 7에서 제1 프레스장치(10)의 우측에 배치되는 제1 스테이지(31)와, 도 7에서 제2 프레스장치(20)의 상측에 배치되는 제2 스테이지(32)와, 제1 스테이지(31)와 제2 스테이지(32)의 작업라인이 교차하는 위치에 배치되는 제3 스테이지(33)를 구비한다.

제1 스테이지(31)는, 도 8에 도시된 바와 같이, 2개의 제1 최종작업부재(150) 중 어느 하나를 다른 하나에 대해 최종제품인 베젤에서 단변의 길이에 대응되는 간격으로 이격시키는 수단으로서, 작업테이블(31a) 상에 설치되어 2개의 제1 최종작업부재(150)를 각각 지지하는 좌측지지대(31b) 및 우측지지대(31c)와, 우측지지대(31c)를 한 쌍의 가이드레일(31d) 상에서 슬라이드 이동시키는 실린더(31e)를 구비한다. 이에 따라, 제1 스테이지(31)는 실린더(31e)의 작동에 의해 점선으로 도시된 초기상태의 우측지지대(31c)를 슬라이드 이동시킴으로써, 2개의 제1 최종작업부재(150)를 소정의 간격으로 상호 이격시킨다. 한편, 좌측지지대(31b)는 작업테이블(31a) 상에 고정되며, 좌측지지대(31b) 및 우측지지대(31c) 각각에는 제1 최종작업부재(150)를 위치 고정하기 위한 복수개의 핀(미도시)이 제1 최종작업부재(150)의 외곽에 인접하여 마련된다.

제2 스테이지(32)는, 도 8에 도시된 바와 같이, 2개의 제2 최종작업부재(160) 중 어느 하나를 다른 하나에 대해 최종제품인 베젤에서 장변의 길이에 대응되는 간격으로 이격시키는 수단으로서, 작업테이블(32a) 상에 설치되어 2개의 제2 최종작업부재(160)를 각각 지지하는 상측지지대(32b) 및 하측지지대(32c)와, 상측지지대(32b)를 한 쌍의 가이드레일(32d) 상에서 슬라이드 이동시키는 실린더(32e)를 구비한다. 이에 따라, 제2 스테이지(32)는 실린더(321e)의 작동에 의해 점선으로 도시된 초기상태의 상측지지대(32b)를 슬라이드 이동시킴으로써, 2개의 제2 최종작업부재(160)를 소정의 간격으로 상호 이격시킨다. 한편, 하측지지대(32c)는 작업테이블(32a) 상에 고정되며, 상측지지대(32b) 및 하측지지대(32c) 각각에는 제2 최종작업부재(160)를 위치 고정하기 위한 복수개의 핀(미도시)이 제2 최종작업부재(160)의 외곽에 인접하여 마련된다.

제3 스테이지(33)는, 도 8에 도시된 바와 같이, 제1 스테이지(31)에 의해 상호 이격된 2개의 제1 최종작업부재(150)와 제2 스테이지(32)에 의해 상호 이격된 2개의 제2 최종작업부재(160)를 취합하여 사각형상으로 정렬하는 수단으로서, 작업테이블(33a) 상에 좌우상하로 설치되어 2개의 제1 최종작업부재(150)와 2개의 제2 최종작업부재(160)를 각각 지지하는 4개의 지지대(33b,33c,33d,33e)를 구비한다. 한편 본 실시예에서 제3 스테이지(33)는 후술할 접합장치(40)의 테이블 상에 마련되지만, 본 발명에서 제3 스테이지(33)는 접합장치(40)와 독립적으로 마련될 수도 있다.

이와 같이, 본 실시예에서 정렬장치(30)는, 3개의 스테이지(31,32,33)을 구비하여 2개의 제1 최종작업부재(150)와 2개의 제2 최종작업부재(160)를 최종적으로 사각형상으로 이루도록 정렬한다. 다만, 본 발명에서 정렬장치(30)는 이에 한정되지 아니하며, 전술한 바와 같은 정렬 프로세스가 하나의 스테이지 상에서 수행되도록 구성될 수도 있으며, 나아가 전술한 정렬 프로세스와 다른 공지의 정렬 프로세스가 적용될 수 있음은 물론이다.

다음으로, 접합장치(40)에 의해 사각형상으로 정렬된 2개의 제1 최종작업부재(150)와 2개의 제2 최종작업부재(160)를 상호 접합하는 단계가 수행된다(S140).

본 실시예에서 접합장치(40)는 레이저 광선으로 금속을 녹여 붙이는 용접 방식의 레이저 용접장치(laser welding machine)로서, 4대의 레이저용접로봇(미도시)를 구비하여 도 5(c-1)에서 굵은 실선으로 표시된 4개의 상호 접합부위를 각각 용접하여 최종제품인 베젤(100-1)을 제작한다. 한편, 본 실시예에서는 접합장치(40)에 4대의 레이저용접로봇(미도시)이 구비되지만, 본 발명에서 접합장치(40)에 구비되는 레이저용접로봇(미도시)의 대수는 적절하게 선택될 수 있다.

아울러, 본 실시예에서 사각형상으로 정렬된 2개의 제1 최종작업부재(150)와 2개의 제2 최종작업부재(160)를 상호 접합하는 단계는, 접합 성능 및 작업 효율성이 우수한 레이저 용접 방식을 적용하고 있지만, 본 발명은 이러한 레이저 용접 방식에 의해 한정되지 아니하며, 금속판재의 재질, 요구되는 접합 성능, 작업 효율성 등을 고려하여 용접(welding), 코킹(caulking), 리베팅(riveting), 클린칭(clinching) 방식 등을 적절하게 선택할 수 있다. 예를 들어, 도 5(c-2)에는 2개의 제1 최종작업부재(150)와 2개의 제2 최종작업부재(160)를 코킹 방식으로 상호 접합하여 제작한 베젤(100-2)이 도시되어 있다. 각각의 접합 방식에 대하여 간단히 설명하면 아래와 같다.

용접 방식은, 금속과 금속을 가열 용해하여 접합시켜서 일체(一體)로 만드는 작업으로, 이러한 용접 방식에는 아크 용접, 가스 용접, 전기 용접, 레이저 용접 등이 있다. 코킹 방식은, 판이 겹치는 가장자리나 판을 맞댄 부분을 특수한 코킹 정으로 두들겨서 틈새를 메우는 작업을 말한다. 리베팅 방식은, 강철판을 포개어 뚫려 있는 구멍에 리벳을 꽂아 넣거나 혹은 뚫려 있지 않은 강철판을 포개어, 머리부분을 받친 후 기계, 해머 등으로 두들겨 변형시켜서 체결하는 작업으로, 리벳을 사용하여 결합한 부분을 리벳이음이라고 하며, 종류에는 겹치기이음, 맞대기이음, 평행형 리벳이음과 지그재그형 리벳이음, 전단면이음 등이 있다. 클린칭 방식은, 흔히 버튼압접이라 알려진 접합 방식으로서 소재를 압접하면서 형상을 변형시키는 형태부터 보형물을 삽입하는 형태까지를 포함한다.

본 실시예에 따른 베젤 제조방법은, 위와 같은 단계들(S110 내지 S140)을 수행함으로써 도 5(c-1) 또는 도 5(c-2)에 도시된 바와 같은 디스플레이 패널용 베젤(100-1,100-2)을 완성한다. 참고로, 접합단계(S140) 이후에, 프레스가공단계(S110,S120) 중에 발생한 버(burr)를 제거하도록 챔퍼링공정(champering)을 수행하는 단계와, 베젤을 세척하는 단계와, 녹을 방지하기 위하여 베젤을 방수제(antirust agent), 방수페인트(antirust paint) 등으로 코팅하는 단계가 추가될 수도 있을 것이다.

이와 같이, 본 실시예에 따른 베젤 제조방법은, 사각형상의 금속원판을 블랭 킹 가공하여 중앙부를 제거하여 평면프레임을 제작하고 평면프레임의 가장자리를 벤딩 가공하여 베젤을 제조하는 종래의 베젤 제조방법에 비해 절단되어 버려지는 스크랩(scrap)의 양을 크게 줄여 자재비를 크게 절감할 수 있음은 물론, 도 1 내지 도 3에 도시된 종래의 베젤 제조방법에 비해서도 절단되어 버려지는 스크랩의 양을 줄여 자재비를 절감할 수 있다.

또한, 본 실시예에 따른 베젤 제조방법은, 베젤의 틀을 구성하게 될 'ㄴ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 4개의 최종작업부재(150,160)를 'ㄷ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 2개의 중간작업부재(130,140)를 거쳐 제작함으로써, 전술한 바와 같은 이유로 최종작업부재(150,160)에서 절곡된 부분이 설계시 미리 정해진 벤딩라인을 따라 형성되지 않고 비틀어지는 등의 벤딩 가공시 발생하는 불량을 현저히 감소시킬 수 있다.

또한, 본 실시예에 따른 베젤 제조방법은, 순차이송금형이 구비된 프레스장치(10,20)를 이용하여 연속라인으로 공급되는 금속판재(1,2)에 대하여 블랭킹 가공과 함께 벤딩 가공을 수행하여 베젤을 구성하는 'ㄴ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 4개의 최종작업부재(150,160)를 제작함으로써, 전술한 종래의 베젤 제조방법에서 평면프레임의 가장자리를 벤딩 가공하기 위한 별도의 프레스장치(미도시)를 생략할 수 있어 전체 시스템의 구성을 단순화시킬 수 있다.

또한, 본 실시예에 따른 베젤 제조방법은, 종래의 베젤 제조방법에서 평면프레임을 별도의 프레스장치(미도시)에 운반하기 위해 필수적으로 요구되는 작업인력을 생략할 수 있어 전체 생산비용에 큰 비중을 차지하는 인건비를 절감하는 동시 에, 연속적인 작업라인 상에서 모든 공정을 수행하는 것이 가능하여 공정 자동화에 적합한 시스템을 제공할 수 있다.

또한, 본 실시예에 따른 베젤 제조방법은, 도 1 내지 도 3에 도시된 종래의 베젤 제조방법에서 2개 L형 부재(81)를 상호 접합하여 평면프레임(9)을 제작한 후 평면프레임(9)의 가장자리를 벤딩 가공하여 평면프레임(9)에 4개의 측면부를 형성하는 것과 달리, 베젤의 측면부를 형성하는 벤딩 가공이 접합 가공에 앞서 이루어지기 때문에, 2개의 L형 부재(81)의 접합부위를 벤딩 가공함으로써 발생할 수 있는 손상을 방지할 수 있으며, 베젤의 최종제품에서 비틀어짐 등의 변형이 쉽게 발생하지 않는다는 이점이 있다.

도 9는 본 발명의 다른 실시예에 따른 디스플레이 패널용 베젤 제조방법을 설명한기 위한 개략적인 구성도이며, 도 10은 도 9의 디스플레이 패널용 베젤 제조방법에서 프레스가공단계를 설명하기 위한 개략적인 구성도이다. 본 실시예에 따른 디스플레이 패널용 베젤 제조방법은, 제2 프레스가공단계에서 일부 공정을 제외하고, 전술한 실시예의 구성과 실질적으로 동일하므로, 동일한 구성에 대한 상세한 설명은 생략하기로 한다.

도 9 및 도 10을 참조하면, 본 실시예에 따른 디스플레이 패널용 베젤 제조방법(이하 '베젤 제조방법'이라 함)은, 전술한 실시예와 마찬가지로, 연속라인으로 공급되는 제1 금속판재(1)를 프레스 가공하여 최종제품인 사각형상의 베젤(200)에서 좌우측변(또는 상하측변)을 구성하는 제1 최종작업부재(250)를 제작하는 제1 프레스가공단계와, 연속라인으로 공급되는 제2 금속판재(2)를 프레스 가공하여 최종 제품인 사각형상의 베젤(200)에서 상하측변(또는 좌우측변)을 구성하는 제2 최종작업부재(260)를 제작하는 제2 프레스가공단계와, 제1 프레스가공단계에서 제작된 2개의 제1 최종작업부재(250)와 제2 프레스가공단계에서 제작된 2개의 제2 최종작업부재(260)를 사각형상으로 정렬하는 정렬단계와, 사각형상으로 정렬된 2개의 제1 최종작업부재(250)와 2개의 제2 최종작업부재(260)를 상호 접합하는 접합단계를 포함한다.

도 10을 참조하면, 제1 프레스가공단계는, 전술한 실시예와 마찬가지로, 연속라인으로 공급되는 제1 금속판재(1)를 사각형상으로 블랭킹 가공하여 일자형 평면 형상을 갖는 다수개의 제1 금속플레이트(210)를 제작하는 단계와, 다수개의 제1 금속플레이트(210) 각각의 양측 가장자리를 벤딩 가공하여 'ㄷ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 다수개의 제1 중간작업부재(230)를 제작하는 단계와, 다수개의 제1 중간작업부재(230) 각각을 길이방향으로 절단 가공하여 'ㄴ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 다수개의 제1 최종작업부재(250)를 제작하는 단계를 포함하고, 이들 단계들이 순차적으로 수행된다.

그리고, 제2 프레스가공단계는, 전술한 실시예와 마찬가지로, 연속라인으로 공급되는 제2 금속판재(2)를 사각형상으로 블랭킹 가공하여 일자형 평면 형상을 갖는 다수개의 제2 금속플레이트(220)를 제작하는 단계와, 다수개의 제2 금속플레이트(220) 각각의 양측 가장자리를 벤딩 가공하여 'ㄷ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 다수개의 제2 중간작업부재(240)를 제작하는 단계와, 다수개의 제2 중간작업부재(240) 각각을 길이방향으로 절단 가공하여 'ㄴ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 다 수개의 제2 최종작업부재(260)를 제작하는 단계를 포함하고, 이들 단계들이 순차적으로 수행된다.

다만, 본 실시예에 따른 제2 프레스가공단계는, 전술한 실시예와 달리, 도 10에 도시된 바와 같이 제2 최종작업부재(260)의 양단부 일측면에 'ㄴ'자 형상의 절취부(260a,260b)를 형성하는 단계를 더 포함한다.

이러한 'ㄴ'자 형상의 절취부(260a,260b)를 형성하는 단계는, 'ㄷ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 제2 중간작업부재(240)를 길이방향으로 절단 가공하는 단계와 병행되는 것이 공정 효율성 등의 측면에서 바람직하나, 본 발명은 이에 한정되지 아니하며 예를 들어 'ㄴ'자 형상의 절취부(260a,260b)를 형성하는 단계는 제2 금속판재(2)를 사각형상으로 블랭킹 가공하는 단계와 병행될 수도 있다.

이에 따라, 본 실시예에 따른 베젤 제조방법은, 전술한 실시예와 동일한 이점을 발휘하는 동시에, 제2 최종작업부재(260)의 양단부 일측면에 'ㄴ'자 형상의 절취부(260a,260b)를 형성함으로써, 제1 최종작업부재(250)와 제2 최종작업부재(260)의 상호 접합부위의 밀착성이 증가하기 때문에, 이후 진행될 접합단계에서 용접 편의성 및 용접 성능을 향상시킬 수 있다.

도 11은 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 디스플레이 패널용 베젤 제조방법을 설명한기 위한 개략적인 구성도이며, 도 12는 도 9의 디스플레이 패널용 베젤 제조방법에서 프레스가공단계를 설명하기 위한 개략적인 구성도이다. 본 실시예에 따른 디스플레이 패널용 베젤 제조방법은, 제1 및 제2 프레스가공단계에서 일부 공정을 제외하고, 전술한 실시예(도 4 내지 도 8에 도시된 실시예)의 구성과 실질적 으로 동일하므로, 동일한 구성에 대한 상세한 설명은 생략하기로 한다.

도 11 및 도 12를 참조하면, 본 실시예에 따른 디스플레이 패널용 베젤 제조방법(이하 '베젤 제조방법'이라 함)은, 전술한 실시예와 마찬가지로, 연속라인으로 공급되는 제1 금속판재(1)를 프레스 가공하여 최종제품인 사각형상의 베젤(300)에서 좌우측변(또는 상하측변)을 구성하는 제1 최종작업부재(350)를 제작하는 제1 프레스가공단계와, 연속라인으로 공급되는 제2 금속판재(2)를 프레스 가공하여 최종제품인 사각형상의 베젤(300)에서 상하측변(또는 좌우측변)을 구성하는 제2 최종작업부재(360)를 제작하는 제2 프레스가공단계와, 제1 프레스가공단계에서 제작된 2개의 제1 최종작업부재(350)와 제2 프레스가공단계에서 제작된 2개의 제2 최종작업부재(360)를 사각형상으로 정렬하는 정렬단계와, 사각형상으로 정렬된 2개의 제1 최종작업부재(350)와 2개의 제2 최종작업부재(360)를 상호 접합하는 접합단계를 포함한다.

도 12를 참조하면, 제1 프레스가공단계는, 전술한 실시예와 마찬가지로, 연속라인으로 공급되는 제1 금속판재(1)를 사각형상으로 블랭킹 가공하여 일자형 평면 형상을 갖는 다수개의 제1 금속플레이트(310)를 제작하는 단계와, 다수개의 제1 금속플레이트(310) 각각의 양측 가장자리를 벤딩 가공하여 'ㄷ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 다수개의 제1 중간작업부재(330)를 제작하는 단계와, 다수개의 제1 중간작업부재(330) 각각을 길이방향으로 절단 가공하여 'ㄴ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 다수개의 제1 최종작업부재(350)를 제작하는 단계를 포함하고, 이들 단계들이 순차적으로 수행된다.

그리고, 제2 프레스가공단계는, 전술한 실시예와 마찬가지로, 연속라인으로 공급되는 제2 금속판재(2)를 사각형상으로 블랭킹 가공하여 일자형 평면 형상을 갖는 다수개의 제2 금속플레이트(320)를 제작하는 단계와, 다수개의 제2 금속플레이트(320) 각각의 양측 가장자리를 벤딩 가공하여 'ㄷ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 다수개의 제2 중간작업부재(340)를 제작하는 단계와, 다수개의 제2 중간작업부재(340) 각각을 길이방향으로 절단 가공하여 'ㄴ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 다수개의 제2 최종작업부재(360)를 제작하는 단계를 포함하고, 이들 단계들이 순차적으로 수행된다.

다만, 본 실시예에 따른 제1 및 제2 프레스가공단계는, 전술한 실시예와 달리, 도 12에 도시된 바와 같이 제1 및 제2 최종작업부재(350,360)의 양단부 일측면에 대략 45°의 경사면이 형성되도록, 제1 및 제2 중간작업부재(330,340)에 'V'자 형상의 절취부(330a,330b)를 형성하는 단계를 더 포함한다. 이때, 'V'자 형상의 절취부(330a,330b)를 형성하는 단계는, 제1 및 제2 금속플레이트(310,320)를 벤딩 가공하는 단계와 병행되거나, 제1 및 제2 금속판재(1,2)를 사각형상으로 블랭킹 가공하는 단계와 병행될 수 있다.

이에 따라, 본 실시예에 따른 베젤 제조방법은, 전술한 실시예와 동일한 이점을 발휘하는 동시에, 간단한 공정에 의해 제1 및 제2 중간작업부재(330,340)에 'V'자 형상의 절취부(330a,330b)를 형성하여 제1 및 제2 최종작업부재(350,360)의 양단부 일측면에 'V'자 형상의 절취부(330a,330b)를 형성함으로써, 제1 최종작업부재(350)와 제2 최종작업부재(360)의 상호 접합부위의 밀착성이 증가하기 때문에, 이후 진행될 접합단계에서 용접 편의성 및 용접 성능을 향상시킬 수 있다.

본 발명은 전술한 실시예들에 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 사상 및 범위를 벗어나지 않고 다양하게 수정 및 변형할 수 있음은 이 기술의 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명하다. 따라서 그러한 수정예 또는 변형예들은 본 발명의 특허청구범위에 속한다 하여야 할 것이다.

예를 들어, 전술한 실시예들에서는 순차이송금형 방식을 적용하기 위하여 베젤의 틀을 구성하게 될 최종작업부재의 원재료인 금속판재가 연속라인으로 공급되는 것을 전제로 하고 있지만, 본 발명은 이에 한정되지 아니한다.

즉, 본 발명은, 별도의 프레스 설비를 이용하여 사각형상을 갖는 다수개의 금속플레이트를 먼저 마련해두고, 그 다음 2개의 금속플레이트 각각의 양측 가장자리를 벤딩 가공하여 'ㄷ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 2개의 중간작업부재를 제작하는 단계와, 2개의 중간작업부재를 길이방향으로 각각 절단 가공하여 'ㄴ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 4개의 최종작업부재를 제작하는 단계와, 4개의 최종작업부재를 사각형상으로 정렬하는 단계와, 사각형상으로 정렬된 4개의 최종작업부재를 상호 접합하는 단계를 순차적으로 수행하여 디스플레이 패널용 베젤을 완성할 수도 있다.

도 1 내지 도 3은 종래의 디스플레이 패널용 베젤 제조방법을 설명하기 위한 개략적인 구성도이다.

도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 디스플레이 패널용 베젤 제조방법을 설명하기 위한 흐름도이다.

도 5는 도 1의 디스플레이 패널용 베젤 제조방법을 설명하기 위한 개략적인 구성도이다.

도 6은 도 1의 디스플레이 패널용 베젤 제조방법에서 프레스가공단계를 설명하기 위한 개략적인 구성도이다.

도 7은 본 발명의 디스플레이 패널용 베젤 제조방법이 적용되는 디스플레이 패널용 베젤 제조시스템의 구성 배치를 개략적으로 도면이다.

도 8은 도 7의 디스플레이 패널용 베젤 제조시템에서 정렬장치의 평면도이다.

도 9는 본 발명의 다른 실시예에 따른 디스플레이 패널용 베젤 제조방법을 설명한기 위한 개략적인 구성도이다.

도 10은 도 9의 디스플레이 패널용 베젤 제조방법에서 프레스가공단계를 설명하기 위한 개략적인 구성도이다.

도 11은 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 디스플레이 패널용 베젤 제조방법을 설명한기 위한 개략적인 구성도이다.

도 12는 도 11의 디스플레이 패널용 베젤 제조방법에서 프레스가공단계를 설 명하기 위한 개략적인 구성도이다.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

1,2 : 제1 및 제2 금속판재 100-1,100-2,200,300 : 베젤

110,210,310 : 제1 금속플레이트 120,220,320 : 제2 금속플레이트

130,230,330 : 제1 중간작업부재 140,240,340 : 제2 중간작업부재

150,250,350 : 제1 최종작업부재 160,260,360 : 제2 최종작업부재

10 : 제1 프레스장치 20 : 제2 프레스장치

30 : 정렬장치 40 : 접합장치

Claims (14)

1. 연속라인으로 공급되는 제1 금속판재를 프레스 가공하여 'ㄷ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 다수개의 제1 중간작업부재를 거쳐 'ㄴ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 다수개의 제1 최종작업부재를 제작하는 제1 프레스가공단계;

   연속라인으로 공급되는 제2 금속판재를 프레스 가공하여 'ㄷ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 다수개의 제2 중간작업부재를 거쳐 'ㄴ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 다수개의 제2 최종작업부재를 제작하는 제2 프레스가공단계;

   상기 제1 프레스가공단계에서 제작된 2개의 제1 최종작업부재와 상기 제2 프레스가공단계에서 제작된 2개의 제2 최종작업부재를 사각형상으로 정렬하는 정렬단계; 및

   상기 사각형상으로 정렬된 상기 2개의 제1 최종작업부재와 상기 2개의 제2 최종작업부재를 상호 접합하는 접합단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이 패널용 베젤 제조방법.
2. 제1항에 있어서,

   상기 제1 프레스가공단계는,

   상기 제1 금속판재를 사각형상으로 블랭킹 가공하여 다수개의 제1 금속플레이트를 제작하는 단계;

   상기 다수개의 제1 금속플레이트 각각의 양측 가장자리를 벤딩 가공하여 상 기 다수개의 제1 중간작업부재를 제작하는 단계; 및

   상기 다수개의 제1 중간작업부재 각각을 길이방향으로 절단 가공하여 상기 다수개의 제1 최종작업부재를 제작하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이 패널용 베젤 제조방법.
3. 제2항에 있어서,

   상기 제1 프레스가공단계는,

   상기 제1 최종작업부재의 양단부 일측면에 경사면이 형성되도록, 상기 제1 중간작업부재에 'V'자 형상의 절취부를 형성하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이 패널용 베젤 제조방법.
4. 제1항에 또는 제2항에 있어서,

   상기 제2 프레스가공단계는,

   상기 제2 금속판재를 사각형상으로 블랭킹 가공하여 다수개의 제2 금속플레이트를 제작하는 단계;

   상기 다수개의 제2 금속플레이트 각각의 양측 가장자리를 벤딩 가공하여 상기 다수개의 제2 중간작업부재를 제작하는 단계; 및

   상기 다수개의 제2 중간작업부재 각각을 길이방향으로 절단 가공하여 상기 다수개의 제2 최종작업부재를 제작하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이 패널용 베젤 제조방법.
5. 제4항에 있어서,

   상기 제2 프레스가공단계는,

   상기 제2 최종작업부재의 양단부 일측면에 경사면이 형성되도록, 상기 제2 중간작업부재에 'V'자 형상의 절취부를 형성하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이 패널용 베젤 제조방법.
6. 제4항에 있어서,

   상기 제2 프레스가공단계는,

   상기 제2 최종작업부재의 양단부 일측면에 'ㄴ'자 형상의 절취부를 형성하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이 패널용 베젤 제조방법.
7. 제1항에 있어서,

   상기 제1 프레스가공단계 및 상기 제2 프레스가공단계는 순차이송금형 방식에 의해 수행되는 것을 특징으로 하는 디스플레이 패널용 베젤 제조방법.
8. 제7항에 있어서,

   상기 제1 프레스가공단계는 제1 순차이송금형 내에서 수행되고, 상기 제2 프레스가공단계는 제2 순차이송금형 내에서 수행되는 것을 특징으로 하는 디스플레이 패널용 베젤 제조방법.
9. 제7항에 있어서,

   상기 제1 프레스가공단계와 상기 제2 프레스가공단계는 하나의 순차이송금형 내에서 수행되는 것을 특징으로 하는 디스플레이 패널용 베젤 제조방법.
10. 제1항에 있어서,

    상기 접합단계는,

    용접(welding), 코킹(caulking), 리베팅(riveting) 또는 클린칭(clinching) 중 어느 하나의 방식으로 접합하는 것을 특징으로 하는 디스플레이 패널용 베젤 제조방법.
11. 제1항에 있어서,

    상기 제1 최종작업부재와 상기 제2 최종작업부재는 상호 길이가 다른 것을 특징으로 하는 디스플레이 패널용 베젤 제조방법.
12. 2개의 금속플레이트 각각의 양측 가장자리를 벤딩 가공하여 'ㄷ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 2개의 중간작업부재를 제작하는 단계;

    상기 2개의 중간작업부재를 길이방향으로 각각 절단 가공하여 'ㄴ'자 형태의 절곡된 단면을 갖는 4개의 최종작업부재를 제작하는 단계;

    상기 4개의 최종작업부재를 사각형상으로 정렬하는 단계; 및

    상기 사각형상으로 정렬된 4개의 최종작업부재를 상호 접합하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이 패널용 베젤 제조방법.
13. 제12항에 있어서,

    상기 4개의 최종작업부재 중 2개의 최종작업부재에 대해서 각각의 양단부 일측면에 'ㄴ'자 형상의 절취부를 형성하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이 패널용 베젤 제조방법.
14. 제12항에 있어서,

    상기 최종작업부재의 양단부 일측면에 경사면이 형성되도록, 상기 중간작업부재에 'V'자 형상의 절취부를 형성하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 디스플레이 패널용 베젤 제조방법.

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