KR100915473B1 - 화상 형성 장치 - Google Patents

화상 형성 장치

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Abstract

본 발명에 따르면, 토너 화상을 담지하는 화상 담지 부재와, 상기 화상 담지 부재와 가압 접촉하고 화상 담지 부재 상의 토너 화상을 기록재 상에 전사하는 전사 부재와, 상기 전사 부재 상의 토너를 정전적으로 회수하는 제1 세척 부재와, 상기 제1 세척 부재 상의 토너를 정전적으로 회수하는 제2 세척 부재를 포함하며, 상기 전사 부재 상의 토너량에 대한 상기 제1 세척 부재에 의해 회수된 토너량의 비율이 α(%)이고 상기 제1 세척 부재 상의 토너량에 대한 상기 제2 세척 부재에 의해 회수된 토너량의 비율이 β(%)일 때, α > 90 (%)이고, β> 90 (%)이며, α ≤ β인 화상 형성 장치가 제공된다.

Description

화상 형성 장치 {IMAGE FORMING APPARATUS}
본 발명은 화상 담지 부재에 형성된 토너 화상이 전사 유닛에 의해 기록재 상으로 전사되고 화상이 형성되는 복사기 또는 프린터와 같은 화상 형성 장치에 관한 것이다.
최근에, 전자 사진 화상 형성 공정에 의해 토너 화상을 형성하는 화상 형성 장치에서 화질의 개선이 요구된다. 이러한 요구 조건 중 하나로서, 기록재(전사재)의 이면 상에 토너 적층 방지가 있다.
이러한 목적을 위해, 감광성 드럼 또는 중간 전사 벨트 상에 형성된 토너 화상을 기록재 상에 전사하기 위한 전사 부재를 세척하는 부재가 제공되었다. 블레이드형 세척 부재가 전사 부재와 가압 접촉하는 방법이 세척 방법으로 사용되었다. 하지만, 블레이드형 세척 부재가 전사 부재와 가압 접촉하면, 전사 부재가 마모된다.
2차 전사 단계 후 중간 전사 벨트 상에 잔류하는 토너를 세척하는 방법으로, 중간 전사 벨트 상의 토너를 정전적으로 제거하는 정전 세척 방법이 제안되었다(일본 특허출원공개 제2002-229344호 참조). 이 방법에 따르면, 전도성 털 브러시(conductive fur brush)가 중간 전사 벨트와 접촉하여 회전된다. 전압이 인가된 금속 롤러와 같은 전압 인가 부재를 전도성 털 브러시와 접촉시킨다. 따라서, 중간 전사 벨트 상의 토너는 정전적으로 흡착되어 세척된다(정전 털 브러시 세척).
전사 부재의 마모를 감소시키기 위해, 전사 부재를 세척하도록 정전 털 브러시 세척을 사용하는 것이 시도되었다.
하지만, 정전 털 브러시 세척에 의한 전사 롤러의 세척이 시험되었을 때, 아래와 같은 문제점이 발견되었다.
즉, 상기 세척이 연속적으로 수행되면, 토너가 털 브러시에 축적되어 털 브러시의 기능이 충분히 발휘되지 못하며, 전사재의 잠상이 유발되는 경우가 존재한다.
전사 부재를 정전적으로 세척하기 위한 부재가 제공되어, 전사 부재가 안정적으로 세척될 수 있는 화상 형성 장치를 제공하는 것이 본 발명의 목적이다.
본 발명의 다른 목적은 토너 화상을 담지하는 화상 담지 부재와, 화상 담지 부재와 가압 접촉하여 화상 담지 부재 상의 토너 화상을 기록재에 전사하는 전사 부재와, 전사 부재 상의 토너를 정전적으로 회수하는 제1 세척 부재와, 제1 세척 부재 상의 토너를 정전적으로 회수하는 제2 세척 부재를 포함하고, 전사 부재 상의 토너량에 대한 제1 세척 부재에 의해 흡착된 토너량의 비율을 α(%)로, 그리고 제1 세척 부재 상의 토너량에 대한 제2 세척 부재에 의해 흡착되는 토너량의 비율을 β(%)로 가정할 때, α ＞ 90(%)이고, β ＞ 90(%)이고, α ≤ β인 화상 형성 장치를 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 특징들은 첨부된 도면을 참조하여 예시적인 실시예의 후속 설명으로부터 명확해질 것이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 화상 형성 장치가 이제 도면을 참조하여 상세하게 설명될 것이다.
[제1 실시예]
도1은 제1 실시예에 따른 화상 형성 장치의 개략적인 단면 설명도이다.
[화상 형성 장치의 전체 구성]
우선, 화상 형성 장치의 전체 구성이 설명될 것이다. 본 실시예의 화상 형성 장치(100)는 화상 신호에 따라 전자 사진 시스템에 의해 전사재(S)(보통지, OHP 시트 등) 상에 전색 화상을 형성할 수 있는 전색 프린터이다. 화상 신호는 개인용 컴퓨터, 화상 판독 장치 또는 디지털 카메라와 같이 장치 본체(100A)에 연결되어 화상 형성 장치(100)와 통신 가능한 외부 장치로부터 장치 본체(100A)로 전송된다.
본 실시예의 화상 형성 장치(100)는 탠덤(tandem)형 화상 형성 장치이다. 즉, 화상 형성 장치(100)는 중간 전사 부재와 같은 무단 탄성 벨트에 의해 형성된 중간 전사 벨트(51)를 갖는다. 중간 전사 벨트(51)는 지지 부재로서 구동 롤러(52), 장력 롤러(53) 및 백업 롤러(54)에 현수된다. 토너 화상을 형성하기 위한 화상 형성 유닛으로서 네 개의 화상 형성부(제1, 제2, 제3 및 제4 화상 형성부)(Pa, Pb, Pc, Pd)가 중간 전사 벨트(51)의 수평부를 따라 직렬로 배치된다.
본 실시예에서, 화상 형성부들(Pa, Pb, Pc, Pd)은 사용되는 토너의 색을 제외하면 대체로 동일한 구조를 갖는다. 따라서, 특별히 구별할 필요가 없을 경우, 각각의 색에 대해 제공된 소자들을 나타내기 위해 도면 부호에 부가된 첨자(a, b, c, d)는 생략되고 설명은 총괄적으로 이루어질 것이다.
화상 형성 장치(P)는 화상 담지 부재인 드럼형 전자 사진 감광성 재료(이하, 감광성 드럼으로 지칭)(1)를 갖는다. 감광성 드럼(1)은 도1에서 화살표에 의해 도시된 방향(반시계 방향)으로 회전된다. 1차 대전 유닛인 대전 롤러(2)와, 노광 유닛인 노광 장치와, 현상 장치인 현상 유닛(4)과, 세척 유닛인 세척 장치(6) 등의 처리 장치가 감광성 드럼(1) 주위에 배치된다.
화상 형성부(Pa, Pb, Pc, Pd)는 각각 옐로우, 마젠타, 시안 및 흑색의 토너 화상을 형성한다. 즉, 옐로우(Y), 마젠타(M), 시안(C) 및 흑색(Bk)의 각 색의 토너를 갖는 2 성분 현상제가 화상 형성부(Pa, Pb, Pc, Pd) 내에 배치된 현상 유닛(4a 내지 4d)에 수납되었다.
중간 전사 벨트(51)를 갖는 중간 전사 유닛(5)은 화상 형성부(Pa, Pb, Pc, Pd)의 감광성 드럼(1a 내지 1d)을 대면하도록 배치된다. 구동력이 구동 롤러(52)로 전달되면, 중간 전사 벨트(51)는 도1의 화살표에 의해 도시된 방향(시계 방향)으로 원운동(회전) 한다. 1차 전사 유닛을 구성하는 1차 전사 롤러(55)는 각 화상 형성부(P)의 감광성 드럼(1)을 대면하는 위치에서 중간 전사 벨트(51)의 내주연면 상에 배치된다. 각각의 1차 전사 롤러(55)는 감광성 드럼(1)을 향해 중간 전사 벨트(51)를 가압하기 때문에, 중간 전사 벨트(51)가 감광성 드럼(1)과 접촉하는 1차 전사부(1차 전사 닙)(N1a 내지 N1d)가 형성된다.
2차 전사 부재(전사 부재)인 2차 전사 롤러(56)가 중간 전사 벨트(51)를 통해 백업 롤러(54)와 대면하는 위치에 배치된다. 중간 전사 벨트(51)는 2차 전사부를 구성하는 백업 롤러(54)와 2차 전사 롤러(56) 사이에 개재된다. 따라서, 중간 전사 벨트(51)와 2차 전사 롤러(56)가 서로 접촉하는 2차 전사부(2차 전사 닙)(N2)가 형성된다.
전색 화상이 형성될 때, 우선 제1 화상 형성부(Pa) 내에 감광성 드럼(1a)이 대전 롤러(2a)에 의해 균일하게 대전된다. 원고의 옐로우 성분 색의 화상 신호에 따른 광이 노광 장치(3a)로부터 다각형 미러를 통해 대전된 감광성 드럼(1a) 상에 투사된다. 따라서, 옐로우 성분 색의 화상 신호에 따른 정전 잠상(잠상)이 감광성 드럼(1a) 상에 형성된다. 그 후, 옐로우 토너가 현상 유닛(4a)으로부터 공급되어, 감광성 드럼(1a) 상의 전정 잠상이 옐로우 토너 화상으로 현상된다. 감광성 드럼(1a)의 회전과 관련하여 상기 토너 화상이 1차 전사부(N1a)에 도달할 때, 상기 화상은 1차 전사 롤러(55a)에 의해 중간 전사 벨트(51) 상으로 전사된다(1차 전사). 이 경우, 극성이 토너의 정상 대전 극성과 반대인 소정의 1차 전사 바이어스가 1차 전사 바이어스 전원으로부터 1차 전사 롤러(55a)에 인가된다.
옐로우 토너 화상을 담지한 중간 전사 벨트(51)는 다음 제2 화상 형성부(Pb)로 반송된다. 제2 화상 형성부(Pb)에서는, 이때까지 마젠타 토너 화상이 상술된 바와 유사한 방법에 의해 감광성 드럼(1b) 상에 형성된다. 1차 전사부(N1b)에서, 마젠타 토너 화상은 상술한 방법과 유사한 방법에 의해 중간 전사 벨트(51) 상의 옐로우 토너 화상 상으로 중첩되어 전사된다.
유사하게, 중간 전사 벨트(51)가 제3 및 제4 화상 형성부(Pc, Pd)를 향해 이동하면, 1차 전사부(N1c, N1d)에서는 시안 토너 화상과 흑색 토너 화상이 중간 전사 벨트(51) 상의 토너 화상 상으로 중첩되어 전사된다.
전사재(S)는 전사재 공급 유닛(9) 내의 카세트(91)로부터 송출되어 중간 전사 벨트(51) 상의 토너 화상과 정합하는 타이밍에 2차 전사부(N2)에 공급된다.
2차 전사부(N2)에서는, 중간 전사 벨트 상의 4색의 토너 화상이 백업 롤러(54)와 2차 전사 롤러(56) 사이에 형성된 전기장에 의해 전사재(기록재)(S) 상에 전사된다(2차 전사). 백업 롤러(54)와 2차 전사 롤러(56) 양자 모두 또는 둘 중 하나에 바이어스를 인가하여, 전기장이 백업 롤러와 전사 롤러 사이에 형성될 수 있다. 본 실시예에서는, 2차 전사 단계에서 토너의 정상 대전 극성과 동일한 극성의 2차 전사 바이어스가 2차 전사 바이어스 전원으로부터 인가된다. 2차 전사 바이어스가 2차 전사 롤러(56)에 인가되는 경우, 토너의 정상 대전 극성과 반대인 극성의 바이어스를 인가하면 된다.
토너 화상이 전사되는 전사재(S)는 정착 유닛(10)으로 반송된다. 정착 유닛(10)에서, 토너 화상은 열과 압력에 의해 전사재(S) 상에 정착된다.
1차 전사 단계에 의해 완전히 전사되지 못한, 감광성 드럼(1) 상의 전사 잔류 토너는 세척 장치(6)에 의해 세척되고 후속하는 화상 형성 단계로 제공된다. 2차 전사 단계에 의해 완전하게 전사되지 못한, 중간 전사 벨트(51) 상의 전사 잔류 토너는 벨트 세척 유닛으로 기능하는 제1 벨트 세척 장치(8A)와 제2 벨트 세척 장치(8B)에 의해 세척되고 후속하는 화상 형성 단계로 제공된다. 본 실시예에서, 제1 및 제2 벨트 세척 장치(8A, 8B)는 정전 털 브러시 세척에 의해 중간 전사 벨트(51)를 세척한다. 반대 극성의 바이어스가 제1 및 제2 벨트 세척 장치(8A, 8B)에 인가된다.
화상 형성 장치(100)는 소정 화상 형성부만을 이용하여 흑색의 단색 화상과 같은 소정 색의 화상을 형성할 수도 있다. 이 경우, 소정의 화상 형성부에서만, 상술된 바와 유사한 화상 형성 단계가 수행되고 상기 소정 색의 토너 화상만이 중간 전사 벨트(51) 상에 형성된다. 이 토너 화상은 전사재(S) 상으로 전사된 후 정착된다.
[화상 농도 제어]
본 실시예의 화상 형성 장치(100)는 중간 전사 벨트(51) 상으로 제어 화상[제어용 기준 토너 화상, 패치 화상(patch image)]을 형성하고, 상기 제어 화상을 화상 검지 유닛인 화상 농도 센서(11)에 의해 검지하여, 화상 농도를 제어한다.
화상 농도 센서(11)는 제어 화상이 판독될 수 있는 위치에서 중간 전사 벨트(51)의 외주연측 상에 배치된다. 본 실시예에서는, 두 개의 화상 농도 센서(11A, 11B)가 구동 롤러(52)와 대면하는 위치에서 중간 전사 벨트(51)의 폭 방향(상기 벨트 표면의 이동 방향과 직교하는 방향)으로 배치된다. 각각의 화상 농도 센서(11A, 11B)는 광반사형 센서이며 발광부와 수광부를 갖는다. 광은 중간 전사 벨트 상에 형성된 토너에 의해 이루어진 제어 화상 상에 조사되고, 그 반사광이 측정된다. 화상 농도 센서(11A, 11B)의 검지 신호는 제어 유닛에 송신된다.
제어 유닛은 적절한 화상 농도를 얻기 위해 화상 농도 센서(11A ,11B)의 검지 신호를 기초로 화상 농도 제어 등을 수행한다. 화상 농도 제어로서, 장치 특성 또는 환경 등에 따라 입력 화상 신호를 변환하는 규칙을 결정하는 γ 보정 테이블의 작성 또는 보정 제어를 들 수 있다. 화상 농도 제어로서, 화상 형성 처리 조건(현상 콘트라스트 및 레이저 파워)의 제어 및 현상 유닛(4) 내의 현상제의 토너 농도의 제어(토너 보급 제어) 중 하나를 들 수 있다. 본 실시예에서, 제어 화상을 이용하여 이루어진 제어 자체는 임의적인 것이며, 상기 제어 외의 다른 제어에 대해 사용될 수도 있다.
화상 형성부(Pa 내지 Pd)에서, 제어 화상은 정전 잠상(제어용 기준 정전 잠상)의 형성, 현상 및 1차 전사를 통한 일반적인 화상 형성과 유사한 화상 형성 공정에 의해 중간 전사 벨트(51) 상에 형성된다.
[2차 전사부]
2차 전사부(N2) 내의 각 부재의 구성 및 2차 전사 롤러의 세척 구성이 설명될 것이다.
도2는 2차 전사부(N2) 및 그 주연부의 확대 설명도이다. 본 실시예에서는, 2차 전사부(N2) 내에 2차 전사 장치(150)가 중간 전사 벨트(51)의 내주연면과 접촉하여 회전하는 백업 롤러(54)와, 중간 전사 벨트(51)의 외주연면(토너 화상 담지면)과 접촉하여 회전하는 2차 전사 롤러(56)를 구비한다. 2차 전사 장치(150)는 2차 전사 롤러(56)를 세척하는 2차 전사 부재 세척 장치(7)를 갖도록 구성된다. 백업 롤러(54)와 2차 전사 롤러(56)는 중간 전사 벨트(51)를 통해서 서로 가압 접촉된다.
본 실시예에서, 2차 전사 부재인 2차 전사 롤러(56)는 탄성 고무층과 코팅층 (표면층)을 포함하는 2층 이상의 구성을 갖는다. 탄성 고무층은 셀 직경이 0.05 내지 1.0㎜의 범위 내에 있는 카본 블랙이 분산된 발포층에 의해 이루어진다. 표면층은 이온 전도성 폴리머를 분산시켜 얻어지는 두께가 0.1 내지 1.0㎜인 불소수지계(fluororesin system) 재료로 이루어진다. 본 실시예에서, 2차 전사 롤러(56)는 24㎜의 외부 직경을 갖는 회전체이다. 본 실시예에서, 2차 전사 롤러(56)는 전기적으로 접지된다.
전사재(S)에 대한 2차 전사 롤러(56)의 반송 성능을 고려하면, 2차 전사 롤러(56)의 표면 거칠기가 1.5㎛ 이하일 때, 상기 반송 성능이 저하된다. 따라서, 2차 전사 롤러(56)의 표면층의 표면 거칠기(Rz)는 Rz > 1.5㎛, 더욱 바람직하게는 Rz > 6㎛가 되도록 제어되는 것이 바람직하다.
2차 전사 롤러(56)에 적층된 토너가 세척될 때, 표면 거칠기가 15㎛ 이상이면, 세척 성능이 저하된다. 따라서, 2차 전사 롤러(56)의 표면 거칠기(Rz)는 세척 성능 등을 고려하여 Rz < 15㎛, 더욱 바람직하게는 Rz < 12㎛가 되도록 제어되는 것이 바람직하다.
즉, 2차 전사 롤러(56)는 표면상에 코팅층을 갖는 탄성 부재로 이루어지고, 표면층의 표면 거칠기(Rz)는 1.5㎛ < Rz < 15㎛, 더욱 바람직하게는, 6㎛ < Rz < 12㎛가 되도록 제어되는 것이 바람직하다. 이러한 방식으로, 표면상에 코팅층을 가지며 표면층이 균일하게 거칠게 이루어진 롤러가 2차 전사 롤러(56)로 사용되기 때문에, 전사재(S)의 반송이 안정화될 수 있다.
2차 전사 롤러(56)의 전기 저항값은 1.5×105 내지 1.5×106Ω/㎝의 범위 내에 있는 것이 바람직하다. 상기 저항값이 1.5×105Ω/㎝보다 작으면, 전하가 토너에 공급되지 못하여 전사 성능이 저하된다. 상기 저항값이 1.5×106Ω/㎝보다 크면, 고압 전원의 용량이 불충분하거나 또는 인가된 전압이 너무 높아, 누설이 발생하기 쉬워지는 폐해가 발생한다. 따라서, 본 실시예에서는 2차 전사 롤러(56)의 저항값을 5×105Ω/㎝로 설정한다.
본 실시예에서 백업 롤러(54)는 외부 직경이 24㎜인 회전체이다. 본 실시예에서, 토너의 정상 대전 극성과 동일한 극성을 갖는 -3kV의 전압이 2차 전사 바이어스로서 백업 롤러(54)에 인가된다.
2차 전사 장치(150)에서, 2차 전사 롤러(56)는 양호하게는 200 내지 500㎜/초의 범위 내의 주연 속도(표면 이동 속도)로 회전한다. 본 실시예에서는, 2차 전사 롤러(56)는 300㎜/초의 속도에서 회전한다. 2차 전사 롤러(56)의 주연 속도는 중간 전사 벨트(51)의 표면 이동 속도와 대체로 동일하다. 백업 롤러(54)는 2차 전사 롤러(56)의 주연 속도와 거의 동일한 주연 속도로 회전한다.
2차 전사 부재 세척 장치(7)는 제1 세척 부재인 털 브러시(71)와, 바이어스 인가 부재이며 제2 세척 부재인 금속 롤러(72)와, 스크랩핑(scraping) 부재인 세척 블레이드(73)와, 폐 토너 용기(74)를 구비한다. 털 브러시(71)는 2차 전사 롤러(54) 상의 토너를 정전적으로 흡착하여 회수한다. 금속 롤러(72)는 털 브러시(71)와 접촉하여 털 브러시(71)에 세척 바이어스를 인가한다. 금속 롤러(72)는 털 브러시(71) 상의 토너를 정전적으로 흡착해서 회수한다. 세척 블레이드(73)는 금속 롤러(72)와 접촉하도록 배치되어, 금속 롤러(72)상의 토너를 스크랩핑하여 폐 토너 용기(74) 내로 회수한다.
2차 전사 부재 세척 장치(7)는 세척 바이어스 출력 유닛인 세척 바이어스 전원(75)을 갖는다. 세척 바이어스 전원(75)은 금속 롤러(72)에 접속된다. 세척 바이어스 전원(75)으로부터 발생된 바이어스는 금속 롤러(72)를 통해서 털 브러시(71)에 인가된다. 일반적으로, 금속 롤러(72)가 알루미늄 또는 SUS와 같은 전도성이 우수한 부재로 이루어지는 것이 바람직하다.
추가의 설명이 후속될 것이다. 본 실시예에서 세척 블레이드(73)와 접촉하는 전압 인가 부재인 금속 롤러(72)는 전도성 부재로 이루어진 롤 형상(role-shaped)의 털 브러시(71)와 접촉한다. 세척 바이어스는 세척 바이어스 전원(75)으로부터 금속 롤러(72)로 인가된다. 금속 롤러(72)에 소정의 바이어스를 인가함으로써, 털 브러시(71)와 금속 롤러(72) 사이에서 털 브러시(71)의 저항값에 의한 전위차가 발생한다. 2차 전사 롤러(56)로부터 털 브러시(71)에 정전 흡착된 토너는 상기 전위차에 의해 금속 롤러(72) 측에 전사된다. 금속 롤러(72)에 전사된 토너는 금속 롤러(72)와 접촉하는 세척 블레이드(73)에 의해 제거되어, 토너가 털 브러시(71)에 통상적으로 잔류하는 것이 방지된다.
공간의 측면에서 볼 때, 세척될 부재인 2차 전사 롤러(56)에 털 브러시(71)가 침투되지 않는 상태에서, 털 브러시(71)의 외부 직경은 10㎜ 내지 30㎜의 범위 내에 있는 것이 바람직하다. 본 실시예에서 털 브러시(71)의 외부 직경은 18㎜로 설정된다. 즉, 본 실시예에서는 2차 전사 롤러(56)에 침투되지 않은 상태에서, 털 브러시(71)의 반경은 9㎜이다. 본 실시예에서 털 브러시(71)의 털 길이는 4㎜로 설정된다. 2차 전사 롤러(56)에 대한 털의 침투량은 1.0㎜로 설정된다. 또한, 금속 롤러(72)에 대한 털의 침투량은 1.5㎜로 설정된다. 털 브러시(71)의 털의 밀도는 120kF/inch2로 설정된다.
상기 구성에서, 2차 전사 롤러(56)에 적층된 제어 화상의 토너를 세척하는 경우, 세척 공정은 이하의 2단계에 의해 수행된다. 제1 공정은 토너를 2차 전사 롤러(56)로부터 털 브러시(71)로 전사하는 공정(이하 "세척 공정 1")이다. 제2 공정은 토너를 털 브러시(71)로부터 금속 롤러(72)로 전사하는 공정(이하 "세척 공정 2")이다. 짙은 농도를 갖는 제어 화상을 양호하게 세척하는 경우, 세척 공정 1과 세척 공정 2 각각에서 더 많은 양의 토너를 전사할 필요가 있다.
세척 공정 1과 세척 공정 2의 제어 화상의 세척 특성을 정량화하기 위해, 각각의 공정에서의 세척 효율을 측정했다. 도3은 개략적인 도면을 도시한다. 세척 공정 1에서의 세척 효율의 측정은 제어 화상(a)이 세척 공정 1을 통과하기 전/통과한 후에 화상 형성 장치를 정지시킨 상태에서 수행됐다. 세척 효율을 정확하게 측정하기 위해, 제어 화상(a) 및 제어 화상(b)를 흡착, 회수 및 측정하는 것이 가장 정확하다. 하지만, 본 실시예에서는, 제어 화상이 투명 시일에 전이되고, 농도가 측정되어, 농도 값을 제어 화상(a) 및 제어 화상(b)의 토너 중량으로 대체했다. 일반적으로, 토너의 중량과 농도계에 의해 측정된 토너 농도 값 사이에는 선형 상관 관계가 있기 때문에, 토너 중량이 토너 농도로 대체되도 문제는 없다. 제어 화상을 회수하는 테이프는 투명한 것이 바람직하며, 이러한 테이프는 토너를 회수하는데 필요한 점착성을 갖는 것이면 충분하다. 본 실시예에서는, 린텍사(Lintec Co., Ltd.)에 의해 제조된 "슈퍼 스틱(super stick)"이란 테이프가 사용된다. 제어 화상이 세척 공정 1을 통과한 후, 화상 형성 장치는 적절한 타이밍에 정지된다. "슈퍼 스틱"은 2차 전사 롤러 상에 잔류하는 제어 화상과 접촉한다. 압력이 시일 상에 가해지고 테이프가 벗겨진다. 제어 화상이 전사된 테이프가 백색 종이에 접착된다. 농도 측정은 테이프가 백색 종이에 접착된 상태에서 수행된다. 엑스-라이트사(X-RITE Co., Ltd.)에 의해 제조된 분광 농도계 500 시리즈가 농도 측정에 사용된다. 이때, 털 브러시(71) 상의 제어 화상을 투명 시일에 전이시키는 것이 어렵기 때문에, 2차 전사 롤러(56)를 통과한 후 얻어지는 제어 화상(b)이 테이프 상으로 전사된다. 이때, 2차 전사 롤러(56) 상의 토너량(토너 농도)(a)에 대한 털 브러시(71)가 흡착한 토너량(토너 농도)(a-b)의 비율은 세척 공정 1에서의 세척 효율α(%)인 것으로 가정된다. 세척 효율 α는
α = ((a-b)/ a )×100(%)에 의해 얻어진다.
마찬가지로, 털 브러시(72) 상의 토너량(a-b)에 대한 금속 롤러(72)에 의해 흡착된 토너량(c)의 비율은 세척 공정 2에서의 세척 효율 β(%)로 가정된다. 금속 롤러(71) 상에 전사된 제어 화상(c)의 토너는 테이프 상으로 전이된다. 따라서, 세척 효율 β는
β = (c /( a-b ))×100(%)에 의해 얻어진다.
본 실시예에서, 화상 농도 센서(11)에 의해 검지되는 제어 화상(패치 화상)은 화상 안정화의 관점에서 종이 사이의 각 간격 마다 형성된다. 도4는 A3 크기의 기록재(S)를 예컨대, 세로 급송(기록재의 길이 방향이 반송 방향으로 설정되고, 기록재는 상기 반송 방향을 따라 급송된다)에서 사용할 경우에 대해 중간 전사 벨트(51) 상에 형성된 제어 화상을 개략적으로 도시한다. 본 실시예에서는, 도4에 도시된 바와 같이 제어 화상의 폭(중간 전사 벨트(51)의 표면 이동 방향과 직교하는 방향의 길이)(W)은 20㎜로 설정된다. 제어 화상의 길이(중간 전사 벨트(51)의 표면 이동 방향의 길이)(A)는 10㎜로 설정된다. 즉, 폭(W)이 20㎜이고 길이(A)가 10㎜인 크기를 갖는 제어 화상이 전사재(S) 상에 전사되는 토너 화상 사이의 영역[중간 전사 벨트(51) 상의 영역]인 전사재 사이의 영역(종이 사이의 간격)에 매회 형성된다.
제어 화상의 길이는 20㎜ 내지 70㎜ 내의 범위에 있는 것이 바람직하다. 제어 화상의 길이(A)가 20㎜ 미만이면, 제어 화상을 판독하는 화상 농도 센서(11)의 감도가 저하되어, 판독 오차가 발생하기 쉽다. 제어 화상의 길이(A)가 70㎜을 초과하면, 종이 사이의 길이가 필요하고, 화상 형성 장치의 대량 생산성(1분당의 출력 가능한 매수)의 저하가 우려된다. 본 실시예에서, 제어 화상의 토너 농도는 0.7㎎/㎠이다.
본 실시예에서, 제어 화상은 상술된 바와 같이 화상 안정성의 관점으로부터 종이 사이의 모든 영역에 형성된다. 본 실시예에서, 화상 농도 센서(11)는 중간 전사 벨트(51)의 표면 이동 방향과 직교하는 방향에서 두 위치에 배치된다. 그 결과, 도면에 도시된 예에서는 종이 사이의 영역에서 제어 화상이 중간 전사 벨트(51)의 폭 방향의 두 위치에 형성된다. 본 실시예에서, 종이 사이의 거리(중간 전사 부재의 표면 이동방향에서의 종이 사이의 길이)가 가능한 좁게 형성된다. 하나의 제어 화상은 중간 전사 벨트(51)의 표면 이동 방향 내의 종이 사이의 영역에 형성된다.
[세척 공정 1과 세척 공정 2의 세척 효율]
도5는 제어 화상이 형성되는 상기 조건 하에서 세척 바이어스의 출력값을 변화시켜 세척 효율 α 및 β를 측정함으로써 얻어진 실험 결과를 도시한다. 이때, 세척 바이어스는 전류를 항상 일정하게 하여 제어하는 정전류 제어 시스템의 세척 바이어스 전원을 이용하여 인가된다. 횡축은 세척 바이어스 출력 전류를 나타내고, 종축은 세척 효율을 나타낸다. 세척 효율이 클수록, 세척 성능은 더 양호한 것이 그래프로부터 이해될 것이다. 이 예에서, 불량 세척이 발생할 때의 임계값은 세척 효율이 90% 이하인 것으로 설정된다. 즉, 세척 공정 1 또는 세척 공정 2 중 어느 하나의 세척 효율이 90% 이하가 되면, 불량 세척이 발생한다. 이때, 세척 불량은 전사재(S)의 잠상으로 나타난다.
그 결과, 불량 세척이 발생하는 것을 방지하기 위해, 세척 효율이 90%보다 큰 설정 전류 값으로 전류 값을 제어할 필요가 있다. 이때, 세척 공정 1과 세척 공정 2 모두에서 세척 효율이 90%보다 큰 범위가 세척 래티튜드(a)(㎂)로 정의된다. 도5의 경우, 세척 래티튜드(a)의 값은 화살표로 도시된 범위 내에 있다.
도5에 도시된 바와 같이, 설정 전류 값이 낮을 때에는, 세척 공정 1 및 2의 세척 효율 α 및 β가 낮다. 이것은 토너를 털 브러시(71) 또는 금속 롤러(72)에 전이시키기 위해 채용된 전류(전하량)가 토너가 가지고 있는 전하량에 비교할 때 부족하기 때문이다.
반대로, 설정 전류 값이 높고 세척 효율이 낮은 경우에는 전류 값(전하량)이 토너가 가지고 있는 전하량보다 과도하게 크기 때문에, 토너 전하가 반전되고 토너 극성이 역전될 가능성이 커져, 세척 효율이 저하된다.
도6은 세척 효율 α와 β가 각각 90%보다 큰 상태 하에서 α와 β가 변경될 때 인쇄 복사본의 내구 매수에서 털 브러시(71)에 대한 토너의 축적량을 측정하여 얻어진 결과를 도시한다. 털 브러시(71)에 대한 토너의 축적량은 털 브러시(71)의 중량을 측정하여 얻어진다. 세척 효율 α와 β는 2차 전사 롤러(56)로의 털 브러시(71)의 침투량 λ1과, 금속 롤러(72)로의 털 브러시(71)의 침투량 λ2를 변화시켜 제어된다. 털 브러시(71)의 침투량이 증가되면, 세척 효율이 높아진다. 상기 침투량이 감소되면, 세척 효율이 낮아진다. 본 실시예에서 λ1 = 2.0㎜이고, λ2 = 1.0㎜이고, α > β로 가정된다. λ1 = λ2 = 1.0㎜이며, α = β로 가정되기도 한다. λ1 = 1.0㎜, λ2 = 1.5㎜이고, α < β로 가정되기도 한다.
상기 설정 중, α ≤ β의 조건하에서는, 토너가 털 브러시(71) 내에 잔류하여 불량 세척이 발생하는 현상은 발생하지 않는다. α ≤ β 의 조건하에서는, 털 브러시(71)에 축적되는 토너의 증가를 감소시킬 수 있기 때문에, 세척 성능이 향상된다. 그러나, α > β인 경우, 토너가 털 브러시(71)에 잔류하여 불량 세척이 발생하는 경우가 있다. 따라서, 세척 성능과 털 브러시의 내구 수명을 만족시키기 위해, α > 90(%), β > 90(%) 및 α ≤ β와 같은 조건이 필요하다.
따라서, 세척 공정 1 및 2 모두에서 세척 효율 α 및 β가 90%보다 큰 조건을 달성하고 α ≤ β와 같은 세척 레티튜드(A)(도5 참조)를 가능한 한 넓은 영역에서 확보하여, 양호한 세척 특성을 항상 유지할 수 있다.
세척 래티튜드(A)를 얻기 위해, 털 브러시(71)의 전기 저항값 및 주연 속도와, 금속 롤러(72)의 주연 속도와, 2차 전사 롤러(56)의 표면 거칠기를 변화시켜서 세척 특성이 조사된다. 얻어진 실험 결과는 아래 도시된다.
[털 브러시의 전기 저항]
본 실시예의 화상 형성 장치에서, 털 브러시(71)의 전기 저항값 r1을 변화시켜 얻어진 세척 래티튜드(A)의 변화가 도7에 도시된다. 도7 에 도시한 바와 같이, 털 브러시(71)의 전기 저항값 r1이 3×104 ≤ r1 ≤ 3×106Ω/㎝의 범위에 있을 때, 세척 래티튜드(A)의 세척 특성이 얻어진다.
털 브러시(71)의 전기 저항값이 3×104Ω/㎝보다 작으면, 세척 래티튜드(A)는 존재하지 않고 마이너스 값을 갖는다. 이러한 상태에 대한 이유는 털 브러시(71)와 금속 롤러(72) 사이에서 야기되는 전위차가 작기 때문인 것으로 간주된다.
털 브러시(71)와 금속 롤러(72) 사이에서 야기되는 전위차가 작다면, 토너가 털 브러시(71)와 금속 롤러(72) 사이에 존재할 때, 저항이 상대적으로 크고, 전류는 토너를 피해 흐른다. 따라서, 세척을 위해 필요한 전하가 토너에 인가되지 못한다. 즉, 이는 세척 공정 2의 세척 효율이 저하되기 때문이다.
반대로, 털 브러시(71)의 전기 저항값이 3×106Ω/㎝보다 높을 경우에 세척 래티튜드(A)는 존재하지 않는다. 이는 아래와 같기 때문이다. 털 브러시(71)의 저항값이 높아지면, 인가 전압이 상승한다. 그 결과, 2차 전사 롤러(56)와 털 브러시(71) 사이 또는 털 브러시(71)와 금속 롤러(72) 사이 중 어느 하나에서 방전 현상이 발생하기 쉽다. 이러한 방전 현상에 의해, 더 많은 양의 전류가 토너로 유입되어, 토너의 전하의 극성이 역전되기 쉬어, 세척 공정 1 및 2의 세척 효율이 저하된다.
[털 브러시의 주연 속도]
다음으로, 본 실시예의 화상 형성 장치에서, 털 브러시(71)의 주연 속도(표면 이동 속도) V1을 변화시켜 얻어진 세척 래티튜드(A)의 변화가 도8에 도시된다. 이때, 2차 전사 롤러(56)의 접촉부에서의 금속 롤러(72)의 주연 속도는 2차 전사 롤러(56)의 표면 이동 방향과 동일한 방향으로 1.0(동일한 속도)이다.
털 브러시(71)의 표면 이동 방향은 2차 전사 롤러(56)와의 접촉부에서 2차 전사 롤러(56)의 표면 이동 방향과 역방향이다 (도3 참조). 도8에 도시된 바와 같이, 2차 전사 롤러(56)의 주연 속도 V0이 1과 동일한 것으로 가정할 때, 털 브러시(71)의 주연 속도 V1이 0.15(0.15 V0) 이상이면, 세척 래티튜드(A)가 얻어진다.
털 브러시(71)의 주연 속도 V1이 2차 전사 롤러(56)의 표면 주연 속도 V의 0.15 이상이면, 세척 래티튜드(A)가 증가하는 경향이 있다. 그러나 주연 속도 V1이 0.5(0.5 V0) 이상이면, 세척 래티튜드(A)가 거의 포화되는 경향이 있다. 또한, 주연 속도 V1이 1.0(1.0 V0) 이상이면, 털 브러시(71)가 고속으로 회전하여 토너 비산이 발생하기 때문에, 전사재(S)의 잠상이 발생한다.
따라서, 털 브러시(71)의 주연 속도 V1은 2차 전사 롤러(56)의 주연 속도 V0의 0.15배 이상 내지 1.0배 이하의 범위 내의 값으로 설정하는 것이 바람직하다는 것이 이해될 것이다. 최적의 범위로서, 털 브러시(71)의 주연 속도를 2차 전사 롤러(56)의 주연 속도의 0.5배 이상 내지 1.0배 이하로 설정하는 것이 바람직하다.
[금속 롤러의 주연 속도]
다음으로, 본 실시예의 화상 형성 장치에서, 금속 롤러(72)의 주연 속도(표면 이동 속도) V2를 변화시켜 얻어진 세척 래티튜드(A)의 변화가 도9에 도시된다.
이때, 금속 롤러(72)의 표면 이동 방향은 털 브러시(71)와의 접촉부에서 털 브러시(71)의 표면 이동 방향과 같은 방향이다(도3 참조). 도9에 도시한 바와 같이, 털 브러시(71)의 주연 속도가 1로 설정된 것으로 가정하면, 금속 롤러(72)의 주연 속도가 0.8 이상일 때, 세척 래티튜드(A)가 얻어진다.
금속 롤러(72)의 주연 속도 V2가 털 브러시(71)의 주연 속도 V1의 0.8(0.8 V1) 이상이면, 세척 래티튜드(A)는 증가되는 경향이 있다. 하지만, 금속 롤러(72)의 주연 속도 V2가 털 브러시의 주연 속도 V1의 2.0(2.0 V1) 이상이면, 세척 래티튜드(A)는 거의 포화되는 경향이 있다. 또한, 상기 주연 속도 V2가 털 브러시의 주연 속도 V1의 3.0(3.0 V1) 이상이면, 금속 롤러(72)가 고속으로 회전하기 때문에 토너 비산이 발생하여, 전사재(S)의 잠상이 발생한다. 따라서, 금속 롤러(72)의 주연 속도 V2는 털 브러시(71)의 주연 속도 V1의 0.8배 이상 3.0배 이하의 범위 내의 값으로 설정되는 것이 바람직하다는 것이 이해될 것이다. 최적의 범위로서, 금속 롤러(72)의 주연 속도 V2는 털 브러시(71)의 주연 속도 V1의 2.0배 이상 3.0배 이하로 설정되는 것이 바람직하다.
[2차 전사 롤러의 표면 거칠기]
다음으로, 본 실시예의 화상 형성 장치에서, 2차 전사 롤러(56)의 표면 거칠기를 변경하여 얻어진 세척 래티튜드(A)의 변화가 도10에 도시된다. 2차 전사 롤러(56)의 표면 거칠기는 측정기인 "고사까 연구소 서프코더 에스이3400(Kosaka Laboratory Surfcorder SE3400)"에 의해 측정된다. 표면 거칠기(Rz)는 2차 전사 롤러(56)의 추진 방향(thrust direction)으로 측정 속도가 0.1㎜/초이고, 컷오프 값이 0.8㎜이고, 측정 길이가 2.5㎜인 조건하에서 측정된다.
도10에 도시된 바와 같이, 세척 래티튜드(A)를 얻기 위해서는 2차 전사 롤러(56)의 표면 거칠기(Rz)가 1.5㎛ ≤ Rz ≤ 15㎛의 범위 내에서 설정될 필요가 있다. Rz < 1.5㎛이면, 롤러 표면이 부드럽기 때문에, 전사재(S)와의 접촉 면적이 크다. 세척 효율이 90% 이상인 경우에도, 전사재(S)의 잠상이 발생한다. 구체적으로, 세척 효율이 95% 이상으로 설정될 필요가 있다. 이러한 조건을 만족하는 세척 래티튜드(A)는 거의 없다.
또한, Rz > 15㎛이면, 토너가 2차 전사 롤러(56)상의 오목부에 진입하기 때문에, 털 브러시(71)는 완전하게 세척될 수 없다. 또한, 상기 오목부에 진입하여 상기 롤러 상에 잔류하는 토너가 2차 전사 시에 방전 현상에 의해 전사재(S)에 다시 전사되기 때문에, 전사재(S)의 잠상이 발생한다.
상기의 이유들로 인해, 2차 전사 롤러(56)의 표면 거칠기(Rz)는 1.5㎛ ≤ Rz ≤ 15㎛의 범위 내의 값으로 설정되는 것이 바람직하다. 또한, 상기 표면 거칠기가 6㎛ ≤ Rz ≤ 12㎛의 범위 내에 있으면, 세척 래티튜드(A)는 2배가 되어, 세척 특성이 더욱 안정된 화상 특성을 얻을 수 있다.
[제2 실시예]
제2 실시예에 따른 장치가 도11 내지 도13을 참조하여 설명될 것이다. 본 실시예의 장치의 기본 구성은 상술된 제1 실시예의 기본 구성과 대체로 동일하기 때문에, 중복 설명은 생략하고 제2 실시예의 특징적 구성이 설명될 것이다. 또한, 상술된 실시예의 기능과 동일한 기능을 갖는 구성 요소는 동일한 도면 부호로 지시된다.
본 실시예에서는, 두 개의 털 브러시(71a ,7lb)가 세척 래티튜드(A)를 추가로 확장하기 위해 배치된 구성이 도11을 참조하여 설명될 것이다. 두 개의 털 브러시(71a ,7lb)의 전기 저항값은 3×106Ω/㎝로 동일하다. 털 브러시(71a ,7lb)의 주연 속도 역시 2차 전사 롤러(56)와의 접촉부에서 2차 전사 롤러(56)의 표면 이동 방향과 반대 방향으로의 주연 속도비와 같이 0.5로 유사하게 설정된다. 이때, 세척 효율 α 및 β는 제1 실시예와 동일한 방법으로 측정되었다.
도12는 세척 효율을 설명하기 위한 개략도이다. 도12에서, 2차 전사 롤러(56)의 회전 방향의 상류측의 털 브러시(71a)에서, 2차 전사 롤러(56)로부터 털 브러시까지의 범위에서 수행되는 공정을 세척 공정 1로 정의한다. 2차 전사 롤러(56)로부터 하류측의 털 브러시(7lb)까지의 범위에서 수행되는 공정을 세척 공정 1′으로 정의한다. 상류측 털 브러시(71a)로부터 금속 롤러(72)까지의 범위에서 수행되는 공정을 세척 공정 2로 정의한다. 하류측 털 브러시(7lb)로부터 금속 롤러(72)까지의 범위에서 수행되는 공정을 세척 공정 2′으로 정의한다.
도12에 도시된 바와 같이, 세척 전의 2차 전사 롤러(56)상의 토너량은 (a)와 동일하고, 세척 공정 1 후의 2차 전사 롤러(56)상의 토너량은 (b)와 동일하고, 세척 공정 1′후의 2차 전사 롤러(56)상의 토너량은 (c)와 동일하고, 세척 공정 2 후의 금속 롤러(72)상의 토너량은 (d)와 동일하고, 세척 공정 2′후의 금속 롤러(72)상의 토너량은 (e)와 동일한 것으로 각각 가정된다.
이때, 세척 공정 1 및 세척 공정 1′에서의 세척 효율α 및 α′은 아래와 같다.
α = ((a-b)/a) × 100(%)
α ′= ((b-c)/b) ×100(%)
세척 공정 2 및 2′에서의 세척 효율 β 및 β′은 아래와 같다.
β = (d/(a-b)) × 100(%)
β ′= (e/(b-c)) × 100(%)
이때, 세척 공정 1의 세척 효율은 도13에 도시된다. 털 브러시의 수가 1개에서 2개로 증가하기 때문에, 세척 공정 1 및 2 모두에서의 세척 효율의 피크 값이 저전류측으로 이동된다는 것이 이해될 것이다.
2차 전사 롤러(56) 상에 전사된 제어 화상이 일 순환하는 동안, 세척이 수행될 수 있는 수가 1회에서 2회로 두 배가 되기 때문에, 세척 효율의 피크 값은 더욱 증가된다.
따라서, 세척 래티튜드(A)는 거의 2배 증가된다. 그 결과, 본 실시예의 구성을 이용하면, 더욱 안정된 세척 특성을 가진 화상 형성 장치가 제공될 수 있다.
상술된 본 실시예에 따르면, 2차 전사 롤러(56) 상에 전사된 고농도 토너가 양호하게 제거되고, 전사재(S)의 잠상 및 양면 인쇄 시의 화상 결함이 방지될 수 있다. 화상 형성 중에 다양한 전사재(S)에 대해 형성되는 종이 사이의 제어 화상에 상응하여, 털 브러시에 의한 2차 전사 롤러(56)의 양호한 세척 성능이 항상 달성될 수 있다. 따라서, 본 실시예에 따르면, 제어 화상이 전사재들 사이의 복수의 영역으로 소정의 간격으로 반복적으로 형성될 때 얻어지는 2차 전사 부재의 세척 성능이 개선될 수 있다.
상술된 제1 실시예 및 제2 실시예 각각에서, 토너를 회수하기 위한 2차 전사 부재 세척 장치(7)가 전사재 상으로 중간 전사 벨트(51) 상의 토너 화상을 전사하는 2차 전사 롤러(56)에 제공된 화상 형성 장치가 도시된다. 하지만, 닙부(nip portion)가 감광성 드럼(1)과 접촉하여 형성되고, 제1 및 제2 실시예 각각에서 2차 전사 부재 세척 장치(7)가 감광성 드럼(1)으로부터 닙부에 개재된 전사재로 토너 화상을 전사하는 전사 부재에 제공될 수도 있는 방식으로 구성될 수도 있다.
본 발명은 예시적인 실시예를 참조하여 설명되었지만, 개시된 예시적 실시예에 제한되지 않는다는 것이 이해돼야만 한다. 후속하는 청구항의 범주는 모든 이러한 변경 및 균등한 구조와 기능을 포함하도록 최광의 해석에 따른다.
본 발명에 따르면, 전사 부재를 정전적으로 세척하기 위한 부재가 제공되어, 전사 부재가 안정적으로 세척될 수 있는 화상 형성 장치가 제공된다.
도1은 제1 실시예에 따른 화상 형성 장치의 개략적인 단면도.
도2는 제1 실시예에 따른 2차 전사 장치의 개략적인 단면도.
도3은 2차 전사 롤러의 토너 세척 효율의 설명도.
도4는 제어 화상의 형성 방법을 설명하기 위한 개략도.
도5는 세척 바이어스의 출력 값을 변화시키면서 세척 효율 α 및 β를 측정하여 얻어진 결과를 도시한 그래프.
도6은 세척 효율 α 및 β가 각각 90%보다 큰 조건 하에서 α 및 β의 값을 변경할 때, 인쇄 복사본의 내구 매수(endurance number)에서 털 브러시에 대한 토너의 축적량을 측정하여 얻어진 결과를 도시한 그래프.
도7은 털 브러시의 전기 저항값이 변화될 때, 세척 래티튜드(A)의 변화를 도시한 그래프.
도8은 털 브러시의 주연 속도가 변화될 때, 세척 래티튜드(A)의 변화를 도시한 그래프.
도9는 금속 롤러의 주연 속도가 변화될 때, 세척 래티튜드(A)의 변화를 도시한 그래프.
도10은 2차 전사 롤러의 표면 거칠기가 변화될 때, 세척 래티튜드(A)의 변화를 도시한 그래프.
도11은 제2 실시예에 따른 2개의 털 브러시가 배치된 2차 전사 장치의 개략적 단면도.
도12는 제2 실시예에 따른 2차 전사 롤러의 토너 세척 효율의 설명도.
도13은 제2 실시예에 따른 세척 효율을 설명하는 그래프.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
1 : 감광성 드럼
2 : 대전 롤러
4 : 현상 유닛
6 : 세척 장치
51 : 중간 전사 벨트
52 : 구동 롤러
53 : 장력 롤러
54 : 백업 롤러
55 : 1차 전사 롤러
56 : 2차 전사 롤러
100 : 화상 형성 장치

Claims (8)

  1. 토너 화상을 담지하는 화상 담지 부재와,
    상기 화상 담지 부재에 가압 접촉하여 상기 화상 담지 부재 상의 토너 화상을 기록재로 전사하는 전사 부재와,
    상기 전사 부재와 접촉하여 상기 전사 부재 상의 토너를 정전적으로 회수하는 브러시 클리닝 수단과,
    상기 브러시 클리닝 수단에 접촉하여 상기 브러시 클리닝 수단 상의 토너를 정전적으로 회수하는 회수 수단과,
    전류값이 일정해지도록 정전류 제어된 전류를 상기 회수 수단에 흐르게 하는 전원을 포함하는 화상 형성 장치이며,
    상기 전사 부재는 접지되어 있고,
    상기 화상 담지 부재로부터 부착된 상기 전사 부재 상의 토너량에 대해 상기 브러시 클리닝 수단이 흡착하는 토너량의 비율을 α(％)로 하고, 상기 브러시 클리닝 수단 상의 토너량에 대해 상기 회수 수단이 흡착하는 토너량의 비율을 β (％)로 할 때,
    α > 90(％), β > 90(％)이며, α ≤ β를 만족시키도록, 상기 전원으로부터 상기 회수 수단에 흐르는 전류값을 설정하는 것을 특징으로 하는 화상 형성 장치.
  2. 제1항에 있어서, 상기 브러시 클리닝 수단은 상기 전사 부재에 접촉하여 회전하는 전도성의 롤 형상 털 브러시를 갖고, 상기 털 브러시의 전기 저항값 r1은 3×104 ≤ r1 ≤ 3×106(Ω/㎝)인 것을 특징으로 하는 화상 형성 장치.
  3. 제1항에 있어서, 상기 브러시 클리닝 수단의 주위면 이동 방향은 상기 전사 부재와의 접촉부에 있어서 상기 전사 부재의 주위면 이동 방향과 역방향이고,
    상기 전사 부재의 주위면 이동 속도를 V0이라고 할 때, 상기 브러시 클리닝 수단의 주위면 이동 속도 V1이 0.15 V0 ≤ V1 ≤ 1.0 V0의 범위에 있도록 구성한 것을 특징으로 하는 화상 형성 장치.
  4. 제3항에 있어서, 상기 회수 수단의 주위면 이동 방향은 상기 브러시 클리닝 수단과의 접촉부에 있어서 상기 브러시 클리닝 수단의 주위면 이동 방향과 동일 방향이고,
    상기 브러시 클리닝 수단의 주위면 이동 속도를 V1이라고 할 때, 상기 회수 수단의 주위면 이동 속도 V2가 0.8 V1 ≤ V2 ≤ 3.0 V1인 것을 특징으로 하는 화상 형성 장치.
  5. 제4항에 있어서, 상기 전사 부재는 표면에 코팅층을 갖는 탄성 부재이고, 표면층의 표면 거칠기 Rz는 1.5 ㎛ ≤ Rz ≤ 15 ㎛인 것을 특징으로 하는 화상 형성 장치.
  6. 제5항에 있어서, 상기 전사 부재의 전기 저항값 r0은 1.5×105 ≤ r0 ≤ 1.5×106(Ω/㎝)인 것을 특징으로 하는 화상 형성 장치.
  7. 삭제
  8. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 브러시 클리닝 수단은 상기 전사 부재에 접촉하는 복수의 브러시 부재를 갖고, 상기 회수 수단은 상기 복수의 브러시 부재에 각각 접촉하는 것을 특징으로 하는 화상 형성 장치.
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