KR100890607B1

KR100890607B1 - 산화 녹청 동판의 제조방법

Info

Publication number: KR100890607B1
Application number: KR1020070066214A
Authority: KR
Inventors: 김부현
Original assignee: 김부현
Priority date: 2007-07-02
Filing date: 2007-07-02
Publication date: 2009-03-27
Also published as: KR20090002670A; CN101337488B; CN101337488A

Abstract

본 발명의 목적은 산화물을 이용하여 녹청액을 만든 후, 이 녹청액을 동판의 표면에 실크인쇄함에 의해 30~35년이 경과되어야만 나타나는 동판의 부식 상태와 유사한 산화 녹청 동판을 얻을 수 있는 산화 녹청 동판의 제조방법을 제공하는데 있다.

이러한 본 발명은 동판을 세척 후 그 동판의 어느 일측면에 흠집을 내기 위한 스크래칭 하는 단계와, 상기 스크래칭 작업된 상기 동판의 표면에 녹청액으로 실크인쇄망사를 통해 인쇄하여 고착시킴에 의해, 상기 동판의 표면으로 원하는 무늬부를 형성하는 단계, 및 상기 동판의 무늬부 위로는 산화물을 분사하여 자연스럽게 산화시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

동판, 산화동판, 녹청액, 건축자재, 산화물

Description

산화 녹청 동판의 제조방법{a oxidized verdigris copper manufacture method}

도 1은 본 발명에 따른 산화 녹청 동판의 제조방법에 의해 제조된 산화 녹화 동판을 보인 사진이고,

도 2는 도 1표시의 산화 녹화 동판에 형성된 무늬부를 확대하여 보인 사진이고,

도 3은 본 발명에 따른 산화 녹청 동판의 제조방법에 의해 제조된 산화 녹화 동판의 다른 예를 보인 사진이고,

도 4는 도 3표시의 산화 녹화 동판에 형성된 무늬부를 확대하여 보인 사진이고,

도 5는 본 발명에 따른 산화 녹청 동판의 제조방법에 의해 제조된 산화 녹화 동판의 다른 예를 보인 사진이고,

도 6은 도 5표시의 산화 녹화 동판에 형성된 무늬부를 확대하여 보인 사진이다.

본 발명은 산화 녹청 동판의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 산화물을 이용하여 녹청액을 만든 후, 이 녹청액을 이용하여 동판의 표면에 도포함에 의해 30~35년이 경과되어야만 나타나는 동판의 부식 상태와 유사한 산화 녹청 동판을 얻을 수 있는 산화 녹청 동판의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 동(銅)은 반영구적인 수명과 완벽한 방수, 재질의 경량성 및 가공과 시공의 간편성과 더불어 고풍스러운 아름다운 색상으로 서구에서는 최적의 지붕자재로 건축문화의 동반자 역할을 해왔음은 주지된 사실이다.

따라서 대한민국의 서울역사 지붕이나 국회의사당 지붕과 같은 공공건물 혹은 기념관 등의 지붕에는 동판으로 시공하게 됨으로써, 시간이 30~35년 장기간 경과함에 따라 상기 동판이 녹청색으로 산화되어 고풍스런 건축미를 갖게 되며, 근래에는 빌라 등 일반 주택 등에 이르기 까지 상기 동판을 건축자재로써 폭넓게 적용하고 있는 실정이다.

특히, 동판은 산화 과정에서 특유의 색상을 표출하는 사이클을 가지고 있어, 자연 상태에서 30~35년 이상의 기간이 경과되면 자연색으로는 더 이상 변하지 않는 청아한 파스텔 톤의 녹청색으로 변하여 고풍스럽고 우아한 분위기를 연출하게 된다. 이때, 동판 표면에 형성되는 녹색을 띤 산화피막은 여러 화합물이 복합된 것으로 동판에 밀착되어 대기부식과 자연풍에 강한 저항력을 갖게 된다.

또한, 동판의 표면에 생성된 산화피막 간에는 상호 응집력이 생겨 완벽한 방수를 가능케 할 뿐만 아니라 그 색상이 맑고 청아하여 건축 자재 중 특히 고급 지 붕자재로의 선호도가 높다.

그러나 동판은 시공 초기에는 동판의 원래 색상인 붉은 색상으로 되어 미관상 좋지 않고, 적어도 5년은 지나야 밤색의 동판으로 산화되고, 청아한 녹청색으로 산화되기 까지는 30~35년이 걸려야 되기 때문에 장시간이 소요되는 결점이 있어 건물의 시공당시 산화된 아름다운 색상을 갖기를 원하는 건축주와 시공자의 요구에 부응하지 못하게 되는 결점이 있었던 것이다.

이러한 결점을 해결하기 위해, 본 발명자는 동판을 생산 당시에 5년 정도가 경과되어야 나타나는 밤색 혹은 30~35년이 경과 되어야 생성되는 산화 녹청색이 되도록 미리 가공 처리할 수 있는 '산화제 조성물'을 발명하여 대한민국 특허청에 특허번호 제10-0467939호(2005.01.14등록)로 특허 받았다.

이와 같은 선 특허의 산화제 조성물(이하, "산화물"이라 한다.)을 이용할 경우, 동판의 표면에 아름다운 부식 색상을 갖기 까지 장시간이 소요되는 폐단을 없앨 수 있어, 신축 당시에 산화된 색상의 동판으로 시공하게 됨으로서 신축 건물이라 하더라도 우아하고 고급스러운 고풍미를 부여할 수 있는 장점을 갖는다.

즉, 상기 산화물을 동판의 표면에 도포하는 것에 의해 동판의 표면에 아름다운 부식 색상을 갖게 할 수 있는데, 이는 인위적으로 동판의 표면에 부식 색상을 갖게 함에 의해 시간이 경과됨으로서 얻게 되는 자연적인 부식 색상과는 미차가 있을 수밖에 없다.

따라서 본 발명의 목적은 상기 선 특허의 산화물을 이용하여 동판의 표면에 시간이 경과됨에 따라 자연적으로 나타나는 부식 색상과 거의 동일한 산화 녹청 동판을 얻을 수 있게 한 산화 녹청 동판의 제조방법을 제공하는데 있다.

이를 위해, 본 발명은 상기 선 특허의 산화물을 이용하여 먼저 녹청액을 만든 후, 이 녹청액을 이용하여 동판의 표면에 자연적으로 생기는 부식과 거의 동일한 산화 녹청 동판을 얻을 수 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 산화 녹청 동판의 제조방법은, 동판을 세척 후 그 동판의 어느 일측면에 흠집을 내기 위한 스크래칭 하는 단계와, 상기 스크래칭 작업된 상기 동판의 표면에 녹청액으로 실크인쇄망사를 통해 인쇄하여 고착시킴에 의해, 상기 동판의 표면으로 원하는 무늬부를 형성하는 단계, 및 상기 동판의 무늬부 위로는 산화물을 분사하여 자연스럽게 산화시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기 녹청액은 동판의 표면을 스크래칭하여 흠집을 내고, 그 흡집이 난 표면에 산화물을 분사하여 녹청이 되게 한 후, 녹청이 생긴 동판의 표면을 스크래칭하여 동판으로부터 녹청분말을 얻고, 수득된 녹청분말에 대하여 10~90중량%의 바인더를 첨가하여 교반하여 제조함을 특징으로 한다.

상기 녹청액의 실크인쇄 단계는, 상호 다른 무늬가 표현된 여러 개의 실크인쇄망사를 이용하여 적어도 한번 이상 반복하여 인쇄함에 의해 상기 상호 다른 무늬가 겹쳐지는 무늬부를 형성하는 인쇄단계를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기 무늬부는 물방울 무늬, 원 무늬, 타원 무늬, 점박이 무늬, 구름모양 무 늬, 다각형 무늬 중 어느 하나로 이루어짐을 특징으로 한다.

또한, 상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 산화 녹청 동판은, 소정 면적을 갖는 동판, 및 상기 동판의 어느 일측면 전체에 흠집을 이루게 형성된 스크래치부에 녹청액을 이용한 실크인쇄에 의해 도포 고착시켜 형성된 물방울 무늬, 원 무늬, 타원 무늬, 점박이 무늬, 구름모양 무늬, 다각형 무늬 혹은 이들이 결합된 무늬부 중 어느 하나를 포함하는 것을 특징으로 한다.

이하, 본 발명에 따른 산화 녹청 동판의 제조방법에 대한 바람직한 실시예를 더욱 상세하게 설명한다.

도 1은 본 발명에 따른 산화 녹청 동판의 제조방법에 의해 제조된 산화 녹화 동판을 보인 사진이고, 도 2는 도 1표시의 산화 녹화 동판에 형성된 무늬부를 확대하여 보인 사진이다. 또한, 도 3은 본 발명에 따른 산화 녹청 동판의 제조방법에 의해 제조된 산화 녹화 동판의 다른 예를 보인 사진이고, 도 4는 도 3표시의 산화 녹화 동판에 형성된 무늬부를 확대하여 보인 사진이고, 도 5는 본 발명에 따른 산화 녹청 동판의 제조방법에 의해 제조된 산화 녹화 동판의 다른 예를 보인 사진이고, 도 6은 도 5표시의 산화 녹화 동판에 형성된 무늬부를 확대하여 보인 사진이다.

도 1 ~도 6과 같은 산화 녹화 동판을 제조하기 위해서는, 먼저 이미 특허받고 있는 본 발명자의 산화물을 이용하여 녹청액을 만들고, 이 녹청액을 이용하여 산화 녹청 동판을 제조하는 것으로, 상기 녹청액의 제조방법을 설명한다.

<녹청액 제조>

상기 녹청액을 제조하기 위해서는, 먼저 동판의 표면을 깨끗한 물을 이용하여 세척한 후, 샌드페이퍼를 이용하여 동판의 표면 전체에 스크래칭 작업을 함에 의해 흠집을 낸다. 상기 스크래칭 작업이 완료된 동판의 표면에는, 이미 특허받고 있는 본 발명자의 산화물을 분사한 후, 적당한 온도와 습도에서 상기 동판을 숙성시켜 고착시킴에 의해 상기 동판의 일면에 녹청을 형성한다. 즉, 산화물을 동판의 표면에 도포 후 숙성시키는 이유는 공기 중 탄산가스와 결합되어 동판의 표면에 녹청을 형성하기 위함이다.

동판의 표면에 형성된 녹청은 동판으로부터 긁어내어 미립자 상태의 녹청분말(녹 가루)을 얻은 후, 상기 녹청분말에 바인더(접착제)를 첨가하여 교반함에 의해 최종적으로 녹청액을 제조할 수 있다.

상기 바인더는 녹청분말에 대하여 10~90중량%를 혼합함이 좋은데, 상기 바인더를 10중량% 미만으로 첨가하게 되면 녹청분말의 응집력이 떨어지고, 또 90중량%를 초과하여 첨가하게 되면 녹청액의 효과가 떨어지게 되므로, 상기 범위 내에서 바인더를 혼합함이 좋다.

또한, 상기 동판의 표면에 녹청을 형성한 후 그 표면을 긁는 것에 의해 미립자 상태의 녹청분말을 형성하게 되면, 상기 동판의 일부가 함께 긁어지게 된다. 즉, 동판의 표면에 산화물을 도포 후 고착시킬 때 동판의 표면에도 산화가 이루어지기 때문에 그 동판의 표면을 긁게 되면 산화된 동판의 일부가 함께 떨어져 나오게 된다.

따라서 상기 녹청분말에는 선 특허의 산화물과 함께 동판에 형성되는 산화물 일부가 함께 혼합되어 있게 된다.

이와 같이 제조한 녹청액을 이용하여 본 발명의 특징인 산화 녹청 동판을 제조하는 것으로, 산화 녹청 동판의 제조방법을 설명한다.

<산화 녹청 동판의 제조>

위의 공정에 의해 만든 녹청액을 이용하여 산화 녹청 동판을 제조하기 위해서는, 먼저 동판의 표면에 물을 이용하여 깨끗하게 세척한 후, 그 동판의 표면에 샌드페이퍼 등을 이용하여 소정 깊이의 흠집을 형성한다.

이후, 위에서 만든 녹청액을 동판의 표면에 소정 무늬부를 형성하도록 도포하게 되는데, 이때 실크인쇄에 방법으로 도포한다. 즉, 소정 무늬가 표현된 실크인쇄망사를 이용하여 상기 녹청액을 동판의 표면에 실크인쇄한다.

이와 같이 실크인쇄에 의해 녹청액을 도포하게 되면, 상기 동판에 소정 무늬부를 형성할 수 있는 장점을 갖는다. 즉, 동판이 장시간 경과되어 자연적으로 산화될 경우 불특정한 모양이 형성되는데, 이러한 모양을 상기 실크인쇄에 의해 형성할 수 있다.

또한, 본 발명은 상기 동판의 표면에 녹청액을 실크인쇄로 인쇄시 여러 번 인쇄에 하는 것에 의해 동판의 표면에 두께가 두꺼운 산화녹청피막을 형성할 수 있는데, 이때 상기 실크인쇄망사에 표현된 무늬를 상호 다르게 하여 여러 번 인쇄하게 되면, 그 무늬들이 상호 겹쳐지게 인쇄되어 보다 자연스러운 무늬부를 형성하여 자연 상태에서 산화되어 형성되는 동판에 유사한 산화녹청피막을 형성할 수 있다.

상기 실크인쇄망사에 표현되는 무늬부는 물방울 무늬, 원 무늬, 타원 무늬, 점박이 무늬, 구름모양 무늬, 다각형 무늬 중 어느 하나로 이루어진다.

본 발명에 따르면, 위와 같은 실크인쇄로 동판의 표면에 녹청액을 인쇄한 후에는, 다시 선 특허의 산화물을 스프레이로 분사하여 동판의 표면에 한번 더 도포하여 고착시키는 것에 의해 자연 상태에서 산화된 동판과 거의 동일한 산화 녹청 동판을 얻을 수 있다.

이와 같은 제조방법에 의해 얻어진 본 발명에 따른 산화 녹청 동판의 구조는, 소정 면적을 갖는 동판(10)과 상기 동판(10)의 어느 일측면 전체에 흠집을 이루게 형성된 스크래치부에 녹청액을 이용한 실크인쇄에 의해 도포 고착시켜 형성된 물방울 무늬, 원 무늬, 타원 무늬, 점박이 무늬, 구름모양 무늬, 다각형 무늬 혹은 이들이 결합된 무늬부(12)를 포함한다. (도 1 ~도 6 사진참조)

본 발명에 따르면, 본 발명자의 선 특허인 산화물을 이용하여 녹청액을 만들고, 이 녹청액을 이용하여 동판의 표면에 실크인쇄함에 의해 자연상태에서 산화시 형성되는 무늬와 거의 동일한 산화 녹청 동판을 얻을 수 있다.

이상 설명에서 알 수 있는 바와 같이 본 발명에 의하면, 산화물을 이용하여 녹청액을 만든 후, 이 녹청액을 인쇄에 의한 방법으로 동판의 표면에 도포하고, 그 위에 다시 본 발명자가 특허받고 있는 산화물을 분사하는 방법으로 도포하는 것에 의해 산화 녹청 동판을 제조함으로서 동판의 표면에 자연적으로 생기는 부식과 거의 동일한 모양 및 색상을 갖는 산화 녹청 동판을 얻을 수 있는 효과가 있다.

Claims

동판을 세척 후 그 동판의 어느 일측면에 흠집을 내기 위한 스크래칭 하는 단계;

상기 스크래칭 작업된 상기 동판의 표면에 녹청액으로 실크인쇄망사를 통해 인쇄하여 고착시킴에 의해, 상기 동판의 표면으로 원하는 무늬부를 형성하는 단계; 및

상기 동판의 무늬부 위로는 산화물을 분사하여 자연스럽게 산화시키는 단계를 포함하는 산화 녹청 동판의 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 녹청액은 동판의 표면을 스크래칭하여 흠집을 내고, 그 흡집이 난 표면에 산화물을 분사하여 녹청이 되게 한 후, 녹청이 생긴 동판의 표면을 스크래칭하여 동판으로부터 녹청분말을 얻고, 수득된 녹청분말에 대하여 10~90중량%의 바인더를 첨가하여 교반하여 제조함을 특징으로 하는 산화 녹청 동판의 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 녹청액의 실크인쇄 단계는, 상호 다른 무늬가 표현된 여러 개의 실크인쇄망사를 이용하여 적어도 한번 이상 반복하여 인쇄함에 의해 상기 상호 다른 무늬가 겹쳐지는 무늬부를 형성하는 인쇄단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 산화 녹청 동판의 제조방법.
제1항 또는 제3항에 있어서, 상기 무늬부는 물방울 무늬, 원 무늬, 타원 무늬, 점박이 무늬, 구름모양 무늬, 다각형 무늬 중 어느 하나로 이루어짐을 특징으로 하는 산화 녹청 동판의 제조방법.
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