KR20020089223A - 녹청동판 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 녹청동판에 관한 것으로 더욱 상세하게는, 동판을 화학약품으로 산화처리하여 녹청색을 띄게함으로써 고급 건축재로 사용할 수 있도록 한 녹청동판에 관한 것이다.

이를 위하여 본 발명은, 동판에 흠집을 내는 스크래칭단계와, 상기 스크래칭 단계를 거친 동판에 물에 5∼15%로 희석한 염화아연(ZnCl₂)을 분무하는 염화아연분무단계와, 상기 염화아연분무단계를 거친 동판에서 여분의 염화아연을 제거하는 약품제거단계와, 상기 약품제거단계를 거친 동판을 건조하는 건조단계로 이루어진 것을 특징으로 하는 것과,

동판에 흠집을 내는 스크래칭단계와, 상기 스크래칭단계를 거친 동판에 염화암모늄(NH₄Cl)과 탄산암모늄((NH₄)₂CO₂) 및 물을 각각 1 : 2 : 20∼30의 비율로 혼합한 혼합액을 분무하는 혼합용액분무단계와, 상기 혼합용액분무단계를 거친 동판에서 여분의 혼합용액을 제거하는 약품제거단계와, 상기 약품제거단계를 거친 동판을 건조하는 건조단계로 이루어진 것을 특징으로 한다.

Description

녹청동판 제조방법{The process of a copper patina}

본 발명은 녹청동판에 관한 것으로 더욱 상세하게는, 동판을 화학약품으로 산화처리하여 녹청색을 띄게함으로써 고급 건축재로 사용할 수 있도록 한 녹청동판에 관한 것이다.

일반적으로 동판은 자연상태에서 30여년 정도의 시간이 경과하면 산화 부식되어서 진한 연한 청록색을 띄게 된다.

상기와 같이 청색으로 부식된 동판은 건물의 지붕에 사용하여 청기와의 효과를 노리는 건축재로 사용되는 바, 자연상태에서 부식되기를 기다리는 것은 제작상에 따른 시간의 소요가 너무 많이 걸릴 뿐만 아니라, 각각의 동판에 부식되는 정도의 차이가 발생하므로 전체적으로 규격화된 빛깔을 얻기가 난해하였다.

상기와 같은 문제점을 극복하기 위해 종래에도 인위적으로 동판을 부식시킨 수입제품이 있었으나 제품의 가격이 1평방미터당 12만원 정도의 고가일 뿐만 아니라, 제품의 빛깔이 소비자가 원하는 정도의 고급스런 빛을 띄지 않는 문제점이 있었다.

또한, 국내에서도 외국에서 수입되는 값비싼 제품을 대체하기 위하여 동판에 액체 셀룰로오스를 도포하여 코팅하는 방식으로 녹청동판이 제조되었으나, 상기와 같이 제조된 동판은 동판자체의 색에 의존하는 것이 아니라 동판에 코팅된 셀룰로오스 박막에 의해 색이 나타나므로 제조과정이나 과정 후에 외부의 충격이나 온도차에 의해 쉽게 코팅된 부분이 박리되어 제품의 훼손이 심하였으며, 동판전체에 균일한 두께의 셀룰로오스가 코팅되므로 동판에 코팅된 색이 알록달록하지 못하고 균일하게 색을 발하므로 각도에 따른 다양한 색체 연출이 미미한 문제점이 있었다.

본 발명은 상기와 같은 종래의 문제점을 해결하기 위하여 제공된 것으로, 본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는, 동판을 화학약품으로 산화처리하여 외부의충격이나 온도차에도 색상의 변화가 없으며, 보는 각도에 따라 알록달록한 색체 연출을 할 수 있으며, 동판 빛깔의 고급화를 달성하여 소비자의 욕구에 부응할 수 있고, 수입에 의존하는 제품을 내수로 충달 할 수 있어 외화절감에 도움을 줄 수 있도록 하는 것이다.

이를 위하여 본 발명은, 동판에 흠집을 내는 스크래칭단계와, 상기 스크래칭단계를 거친 동판에 물에 5∼15%로 희석한 염화아연(ZnCl₂)을 분무하는 염화아연분무단계와, 상기 염화아연분무단계를 거친 동판에서 여분의 염화아연을 제거하는 약품제거단계와, 상기 약품제거단계를 거친 동판을 건조하는 건조단계로 이루어진 것을 특징으로 하는 것과,

동판에 흠집을 내는 스크래칭단계와, 상기 스크래칭단계를 거친 동판에 염화암모늄(NH₄Cl)과 탄산암모늄((NH₄)₂CO₂) 및 물을 각각 1 : 2 : 20∼30의 비율로 혼합한 혼합액을 분무하는 혼합용액분무단계와, 상기 혼합용액분무단계를 거친 동판에서 여분의 혼합용액을 제거하는 약품제거단계와, 상기 약품제거단계를 거친 동판을 건조하는 건조단계로 이루어진 것을 특징으로 한다.

도 1은 염화아연을 이용한 동판 제조방법을 보인 순서도.

도 2는 혼합용액을 이용한 동판 제조방법을 보인 순서도.

도 3은 염화아연과 혼합용액을 이용한 동판 제조방법을 보인 순서도.

〈도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명〉

10 : 스크래칭단계

20 : 염화아연분무단계

30 : 혼합용액분무단계

40 : 약품제거단계

50 : 약품도포단계

60 : 건조단계

이하 본 발명의 구성 및 작용을 첨부한 도면을 참조하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

도 1은 염화아연을 이용한 동판 제조방법을 보인 순서도이고, 도 2는 혼합용액을 이용한 동판 제조방법을 보인 순서도이며, 도 3은 염화아연과 혼합용액을 이용한 동판 제조방법을 보인 순서도이다.

도 1 내지 도 3에 도시된 바와 같이 본 발명은 본 발명은, 염화아연(ZnCl₂)과 염화암모늄(NH₄Cl) 및 탄산암모늄((NH₄)₂CO₂)의 혼합여부에 따라 동판이 부식되면서 나타나는 빛깔에 차이가 있으므로 각각 따로 살펴보면 다음과 같다.

1) 염화아연(ZnCl₂)만을 이용한 제조방법을 살펴보면, 우선 동판에 미세한 스크레칭을 하여 표면 전체에 흠집을 형성하는 스크래칭단계를 마련한다.

상기 스크래칭에 의해 형성된 흠집은 후술할 염화아연이 동판 표면에 골고루 침투하여 동판에서 흘러내리지 않고 장시간 고여서 동판을 부식하게 하는 역할을 한다.

상기와 같이 스크래칭단계를 거친 동판에는 물에 5∼15%의 농도로 희석한 염화아연을 표면전체에 골고루 분무하는 염화아연분무단계를 거친다.

상기와 같이 염화아연분무단계를 거친 동판은 소정 시간동안 부식이 일어나도록 방치한 후 부식이 완료된 동판표면에 잔존한 염화아연을 제거하는 약품제거단계를 거친다.

상기에서 약품제거단계에서는 흡수성이 뛰어난 별도의 스펀지롤을 통과시켜 약품을 제거하면 훨씬 간편하다.

상기와 같이 약품제거단계를 거친 동판은 소정의 약품을 흡수한 스폰지패드를 통과하여 동판에 전체적으로 약품이 얇게 입혀지는 약품도포단계를 거친다.

상기와 같이 약품도포단계를 거친 동판은 자연건조나 별도의 가열장치에서건조시키는 건조단계를 거쳐서 제조가 완성된다.

상기에서 염화아연에 의해 부식된 동판의 표면은 밝은 녹색을 띄게된다.

한편, 상기에서 염화아연을 한번만 분무하게 되면 동판표면에 부식이 제대로 이루어지지 않는 문제점이 있는 바, 염화아연분무단계와 약품제거단계 및 약품도포단계를 2회 이상 실시하여 보다 뛰어난 품질의 제품을 제조할 수 있다.

약품제거단계를 거치는 이유는 염화아연이 동판에서 화학작용을 일으키고 난 뒤에 2차로 염화아연을 분무하게 될 때 화학작용을 끝낸 약품이 잔존하면 부식이 제대로 진행되지 못하므로 약품제거를 제대로 실시하여 환경오염을 유발하는 약품의 사용을 줄임이 바람직하다.

또한, 약품제거단계 후 스폰지패드를 이용하여 약품도포단계를 마련하는 이유는 약품분무단계에서는 약품이 동판에 전체적으로 입혀지지 못하고 점이나 소정 면적으로 입혀져서 동판을 부식시키게 된다.

상기와 같이 일정 부위만 부식되고 그러지 못한 부위는 원래 동판의 자체색을 유지하게 되므로 의도하는 대로의 녹청동판을 제조하지 못하게 된다.

따라서, 일차적으로 부분 부분 동판을 부식시킨 후 이차로 전체적으로 추가로 부식시키면 전체적으로 동판이 파란색을 띄게 될 뿐만 아니라, 일차부식과 이차부식에 따른 동판의 부식 정도가 다르므로 전체적으로 동판의 빛깔은 알록 달록한 얼룩을 띄면서 부식이 되므로 보는 각도에 따라서 다양하게 색의 연출이 이루어 지므로 보다 제품이 고급스럽게 된다.

상기에서 동판은 순동을 사용함을 밝혀둔다.

2) 염화암모늄(NH₄Cl)과 탄산암모늄((NH₄)₂CO₂)을 혼합한 용액을 이용한 제조방법을 살펴보면, 우선 동판에 미세한 스크래칭을 하여 표면 전체에 흠집을 형성하는 스크래칭단계를 마련한다.

상기 스크래칭에 의해 형성된 흠집은 후술할 혼합용액이 동판 표면에 골고루 침투하여 동판에서 흘러내리지 않고 장시간 고여서 동판을 부식하게 하는 역할을 한다.

상기와 같이 스크래칭단계를 거친 동판에는 염화암모늄과 탄산암모늄 및 물을 각각 1 : 2 : 20∼30의 농도로 희석한 혼합용액을 표면전체에 골고루 분무하는 혼합용액분무단계를 거친다.

상기와 같이 혼합용액분무단계를 거친 동판은 소정 시간동안 부식이 일어나도록 방치한 후 부식이 완료된 동판표면에 잔존한 혼합용액을 제거하는 약품제거단계를 거친다.

상기에서 약품제거단계에서는 흡수성이 뛰어난 별도의 스펀지롤을 통과시켜 약품을 제거함이 바람직하다.

상기와 같이 약품제거단계를 거친 동판은 소정의 약품을 흡수한 스폰지패드를 통과하여 동판에 전체적으로 약품이 얇게 입혀지는 약품도포단계를 거친다.

상기와 같이 약품제거단계를 거친 동판은 자연건조나 별도의 가열장치에서 건조시키는 건조단계를 거쳐서 제조가 완성된다.

상기에서 혼합용액에 의해 부식된 동판의 표면은 파란색(청색)을 띄게된다.

한편, 상기에서 혼합용액을 한번만 분무하게 되면 동판표면에 부식이 제대로 이루어지지 않는 문제점이 있는 바, 혼합용액분무단계와 약품제거단계 및 약품도포단계를 2회 이상 실시하여 보다 뛰어난 품질의 제품을 제조할 수 있다.

3) 염화암모늄과 탄산암모늄 및 염화아연을 이용한 제조방법을 살펴보면, 우선 동판에 미세한 스크래칭을 하여 표면 전체에 흠집을 형성하는 스크래칭단계를 마련한다.

상기 스크래칭에 의해 형성된 흠집은 후술할 혼합용액이 동판 표면에 골고루 침투하여 동판에서 흘러내리지 않고 장시간 고여서 동판을 부식하게 하는 역할을 한다.

상기와 같이 스크래칭단계를 거친 동판에는 물에 5∼15%의 농도로 희석한 염화아연을 표면전체에 골고루 분무하는 염화아연분무단계를 거친다

상기와 같이 염화아연분무단계를 거친 동판에는 염화암모늄과 탄산암모늄 및 물을 각각 1 : 2 : 20∼30의 농도로 희석한 혼합용액을 표면전체에 골고루 분무하는 혼합용액분무단계를 거친다.

상기와 같이 염화아연분무단계 혼합용액분무단계를 거친 동판은 소정 시간동안 부식이 일어나도록 방치한 후 부식이 완료된 동판표면에 잔존한 약품을 제거하는 약품제거단계를 거친다.

상기와 같이 약품제거단계를 거친 동판은 소정의 약품을 흡수한 스폰지패드를 통과하여 동판에 전체적으로 약품이 얇게 입혀지는 약품도포단계를 거친다.

상기와 같이 약품제거단계를 거친 동판은 자연건조나 별도의 가열장치에서건조시키는 건조단계를 거쳐서 제조가 완성된다.

상기에서 혼합용액과 염화아연에 의해 부식된 동판의 표면은 녹청색을 띄게 된다.

한편, 상기에서 혼합용액과 염화아연을 한번만 분무하게 되면 동판표면에 부식이 제대로 이루어지지 않는 문제점이 있는 바, 혼합용액분무단계와 염화아연분무단계 및 약품제거단계 및 약품도포단계를 2회 이상 실시하며 보다 뛰어난 품질의 제품을 제조할 수 있다.

그리고, 여기서 사용되는 염화아연은 물 1.2ℓ 에 염화아연 0.1ℓ를 희석한 것이며 혼합용액은 염화암모늄 650㎖에 탄산암모늄 1300㎖ 및 물 15ℓ를 혼합하여 득한 것을 사용함이 가장 바람직한 혼합비율이다.

상술한 바와 같은 방법으로 제조되는 본 발명에 따른 동판은 소비자의 다양한 욕구에 부응하여 다양한 색상을 연출할 수 있을 뿐만 아니라, 고가의 수입품을 대체할 수 있다.

이상에서 살펴본 바와 같이 본 발명은, 소비자의 욕구에 부응하여 다양한 색상을 필요에 따라 효과적으로 연출할 수 있으며, 자연부식에 따른 시간낭비를 대폭적으로 줄여서 제품이 균일하게 부식될 수 있도록 하며, 고가의 수입품을 대처하여 외화의 낭비를 줄일 수 있으며, 종래의 셀룰로오스로 코팅처리하여 사용한 동판에서 발생하는 박리현상을 미연에 방지할 수 있으며, 보는 시각에 따라 다양한 색의 연출을 할 수 있는 효과가 있다.

Claims (14)

1. 동판에 흠집을 내는 스크래칭단계와,

   상기 스크래칭단계를 거친 동판에 물에 5∼15%로 희석한 염화아연(ZnCl₂)을 분무하는 염화아연분무단계와,

   상기 염화아연분무단계를 거친 동판에서 염화아연을 제거하는 약품제거단계와,

   상기 약품제거단계를 거친 동판을 건조하는 건조단계로 이루어진 것을 특징으로 하는 녹청동판 제조방법.
2. 제 1항에 있어서, 상기 염화아연분무단계와 약품제거단계를 2회 이상 실시하는 것을 특징으로 하는 녹청동판 제조방법.
3. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 건조단계에서 별도의 가열장치를 이용하는 것을 특징으로 하는 녹청동판 제조방법.
4. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 약품제거단계에서 스펀지롤에 동판을 통과하여 약품을 제거하는 것을 특징으로 하는 녹청동판 제조방법.
5. 제 1항 또는 2항에 있어서, 상기 약품제거단계를 거친 동판을 염화아연이 공급되는 스펀지패드에 통과시켜 동판전체에 염화아연을 균일하게 도포하는 약품도포단계가 추가되는 것을 특징으로 하는 녹청동판 제조방법.
6. 제 3항에 있어서, 상기 약품제거단계에서 스펀지롤에 동판을 통과하여 약품을 제거하는 것을 특징으로 하는 녹청동판 제조방법.
7. 동판에 흠집을 내는 스크래칭단계와,

   상기 스트래칭단계를 거친 동판에 염화암모늄(NH₄Cl)과 탄산암모늄((NH₄)₂CO₂) 및 물을 각각 1 : 2 : 20~30의 비율로 혼합한 혼합액을 분무하는 혼합용액분무단계와,

   상기 혼합용액분무단계를 거친 동판에서 여분의 혼합용액를 제거하는 약품제거단계와,

   상기 약품제거단계를 거친 동판을 건조하는 건조단계로 이루어진 것을 특징으로 하는 녹청동판 제조방법.
8. 제 7항에 있어서, 상기 스크래칭단계 후 물에 5∼15%로 희석한 염화아연(ZnCl₂)을 분무하는 염화아연분무단계를 추가하여 이루어진 것을 특징으로 하는 녹청동판 제조방법.
9. 제 7항 또는 제 8항에 있어서, 상기 염화아연분무단계와 혼합용액문무단계 및 약품제거단계를 2회 이상 실시하는 것을 특징으로 하는 녹청동판 제조방법.
10. 제 7항 또는 제 8항에 있어서, 상기 건조단계에서 별도의 가열장치를 이용하는 것을 특징으로 하는 녹청동판 제조방법.
11. 제 7항 또는 제 8항에 있어서, 상기 약품제거단계를 거친 동판을 염화아연 및 혼합용액이 공급되는 스펀지패드를 통과시켜 동판전체에 약품을 균일하게 도포하는 약품도포단계가 추가되는 것을 특징으로 하는 녹청동판 제조방법.
12. 제 9항에 있어서, 상기 건조단계에서 별도의 가열장치를 이용하는 것을 특징으로 하는 녹청동판 제조방법.
13. 제 6항에 있어서, 상기 약품제거단계를 거친 동판을 염화아연이 공급되는 스펀지패드에 통과시켜 동판전체에 염화아연을 균일하게 도포하는 약품도포단계가 추가되는 것을 특징으로 하는 녹청동판 제조방법.
14. 제 7항에 있어서, 상기 약품제거단계를 거친 동판을 혼합용액이 공급되는 스펀지패드에 통과시켜 동판전체에 혼합용액을 균일하게 도포하는 약품도포단계가 추가되는 것을 특징으로 하는 녹청동판 제조방법.