JP2002180264A - 緑青色斑点模様の銅板及びその処理方法 - Google Patents
緑青色斑点模様の銅板及びその処理方法Info
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- JP2002180264A JP2002180264A JP2000379434A JP2000379434A JP2002180264A JP 2002180264 A JP2002180264 A JP 2002180264A JP 2000379434 A JP2000379434 A JP 2000379434A JP 2000379434 A JP2000379434 A JP 2000379434A JP 2002180264 A JP2002180264 A JP 2002180264A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】大型で薄い銅又は銅合金板に対して熱ひずみや
熱変形を防止すべく常温において、化学的に容易に着色
処理が出来、着色皮膜の密着性及び耐久性に優れ、天然
緑青色に近い高級感のある緑青色斑点模様の形成及び、
そのようにして得られた銅板の提供を目的とする。 【解決手段】銅板の表面に化学的に緑青色斑点模様を形
成する着色方法において、銅板の表面をセレンを含有す
る酸性水溶液にて１次黒染処理し、炭酸塩又は、及び、
塩化塩を含有する酸性水溶液にて下地緑青処理し、その
後に酸洗浄し、当該セレンを含有する酸性水溶液にて２
次黒染処理し、その後に炭酸塩又は、及び、塩化塩を含
有する酸性水溶液を当該銅板の表面に噴霧して緑青色斑
点模様を形成した。また必要に応じてスプレー後に布等
でパッテングした。
熱変形を防止すべく常温において、化学的に容易に着色
処理が出来、着色皮膜の密着性及び耐久性に優れ、天然
緑青色に近い高級感のある緑青色斑点模様の形成及び、
そのようにして得られた銅板の提供を目的とする。 【解決手段】銅板の表面に化学的に緑青色斑点模様を形
成する着色方法において、銅板の表面をセレンを含有す
る酸性水溶液にて１次黒染処理し、炭酸塩又は、及び、
塩化塩を含有する酸性水溶液にて下地緑青処理し、その
後に酸洗浄し、当該セレンを含有する酸性水溶液にて２
次黒染処理し、その後に炭酸塩又は、及び、塩化塩を含
有する酸性水溶液を当該銅板の表面に噴霧して緑青色斑
点模様を形成した。また必要に応じてスプレー後に布等
でパッテングした。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は銅又は銅合金板の表
面に化学的に緑青色斑点模様を形成させた銅板及びその
処理方法に関する。
面に化学的に緑青色斑点模様を形成させた銅板及びその
処理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】銅の表面に水分を含む大気成分との長期
間の接触により水に難溶性の安定した緻密な緑青被膜が
得られることは広く知られている。このような緑青色外
観は優れたデザイン効果を有することから人工的に簡単
に緑青色斑点模様を得ることが各種検討されている。
間の接触により水に難溶性の安定した緻密な緑青被膜が
得られることは広く知られている。このような緑青色外
観は優れたデザイン効果を有することから人工的に簡単
に緑青色斑点模様を得ることが各種検討されている。
【０００３】例えば、従来の人工緑青方法は銅表面に薬
品処理したものを高温多湿環境に保持するものである。
しかし、このような方法では大きな板状の製品をそのよ
うな環境に保持するだけの処理装置を設けること自体が
困難であり、また板状の銅又は銅合金板に熱を加えると
変形してしまう問題もあった。
品処理したものを高温多湿環境に保持するものである。
しかし、このような方法では大きな板状の製品をそのよ
うな環境に保持するだけの処理装置を設けること自体が
困難であり、また板状の銅又は銅合金板に熱を加えると
変形してしまう問題もあった。
【０００４】また、緑青色塗装を施した下地模様に、そ
の上に異なる色調や濃淡の塗装をして緑青色斑点模様を
形成する方法が提案されているが、塗膜の密着性が悪
く、耐久性に問題があり、外観的にも天然の緑青色に近
似させることは困難であった。
の上に異なる色調や濃淡の塗装をして緑青色斑点模様を
形成する方法が提案されているが、塗膜の密着性が悪
く、耐久性に問題があり、外観的にも天然の緑青色に近
似させることは困難であった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記のような
課題に鑑みて、大型で薄い銅又は銅合金板に対して熱ひ
ずみや熱変形を防止すべく常温において、化学的に容易
に着色処理が出来、着色皮膜の密着性及び耐久性に優
れ、天然緑青色に近い高級感のある緑青色斑点模様の形
成及び、そのようにして得られた銅板の提供を目的とす
る。
課題に鑑みて、大型で薄い銅又は銅合金板に対して熱ひ
ずみや熱変形を防止すべく常温において、化学的に容易
に着色処理が出来、着色皮膜の密着性及び耐久性に優
れ、天然緑青色に近い高級感のある緑青色斑点模様の形
成及び、そのようにして得られた銅板の提供を目的とす
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は銅
板の表面に化学的に緑青色斑点模様を形成する着色方法
において、銅板の表面をセレンを含有する酸性水溶液に
て処理し、その後に炭酸塩又は、及び、塩化塩を含有す
る酸性水溶液にて処理して得られることを特徴とする緑
青色斑点模様の銅板とした。
板の表面に化学的に緑青色斑点模様を形成する着色方法
において、銅板の表面をセレンを含有する酸性水溶液に
て処理し、その後に炭酸塩又は、及び、塩化塩を含有す
る酸性水溶液にて処理して得られることを特徴とする緑
青色斑点模様の銅板とした。
【０００７】ここでセレンを含有する酸性水溶液とは亜
セレン酸０．３〜３％含有する酸化性の水溶液をいい、
二酸化セレン等を水に溶かして調合してもよく銅板の表
面の黒染めを安定させるために硫酸銅を０．１〜３％又
は、及び、硫化塩０．１〜1％添加してもよい。このよ
うなセレンを含有する酸性水溶液（以下黒染水溶液とい
う）に銅板等を浸漬すると表面が黒色系に着色される。
その後に水洗し、表面を乾燥させた。
セレン酸０．３〜３％含有する酸化性の水溶液をいい、
二酸化セレン等を水に溶かして調合してもよく銅板の表
面の黒染めを安定させるために硫酸銅を０．１〜３％又
は、及び、硫化塩０．１〜1％添加してもよい。このよ
うなセレンを含有する酸性水溶液（以下黒染水溶液とい
う）に銅板等を浸漬すると表面が黒色系に着色される。
その後に水洗し、表面を乾燥させた。
【０００８】また、炭酸塩又は、及び、塩化塩を含有す
る酸性水溶液とは例えば、炭酸アンモニウム、塩化アン
モニウム等の塩を含有することをいい、黒色皮膜と反応
して塩基性銅塩を形成するものならば特に限定されず、
上記黒染用のセレンを含有する酸性水溶液を水で１０〜
２０倍に希釈した水溶液に炭酸塩又は、及び、塩化塩を
それぞれ１０〜５０g／l溶かしたものをいう。このよう
な炭酸塩又は、及び、塩化塩を含有する酸性水溶液（以
下緑青水溶液という）にて表面処理すると銅板の表面に
緑青色模様が形成される。
る酸性水溶液とは例えば、炭酸アンモニウム、塩化アン
モニウム等の塩を含有することをいい、黒色皮膜と反応
して塩基性銅塩を形成するものならば特に限定されず、
上記黒染用のセレンを含有する酸性水溶液を水で１０〜
２０倍に希釈した水溶液に炭酸塩又は、及び、塩化塩を
それぞれ１０〜５０g／l溶かしたものをいう。このよう
な炭酸塩又は、及び、塩化塩を含有する酸性水溶液（以
下緑青水溶液という）にて表面処理すると銅板の表面に
緑青色模様が形成される。
【０００９】請求項２記載の発明は、銅板の表面に化学
的に緑青色斑点模様を形成する着色方法において、銅板
の表面をセレンを含有する酸性水溶液にて１次黒染処理
し、炭酸塩又は、及び、塩化塩を含有する酸性水溶液に
て下地緑青処理し、その後に酸洗浄し、当該セレンを含
有する酸性水溶液にて２次黒染処理し、その後に炭酸塩
又は、及び、塩化塩を含有する酸性水溶液を当該銅板の
表面に噴霧して得られることを特徴とする緑青色斑点模
様の銅板とした。請求項１記載の方法にても緑青色斑点
模様を形成することはできるが、着色皮膜の安着性を確
実にし、より高級感のある緑青色斑点模様を形成させる
ために請求項２記載の発明がなされたものである。
的に緑青色斑点模様を形成する着色方法において、銅板
の表面をセレンを含有する酸性水溶液にて１次黒染処理
し、炭酸塩又は、及び、塩化塩を含有する酸性水溶液に
て下地緑青処理し、その後に酸洗浄し、当該セレンを含
有する酸性水溶液にて２次黒染処理し、その後に炭酸塩
又は、及び、塩化塩を含有する酸性水溶液を当該銅板の
表面に噴霧して得られることを特徴とする緑青色斑点模
様の銅板とした。請求項１記載の方法にても緑青色斑点
模様を形成することはできるが、着色皮膜の安着性を確
実にし、より高級感のある緑青色斑点模様を形成させる
ために請求項２記載の発明がなされたものである。
【００１０】銅板等の表面を希釈硫酸水溶液等で予備洗
浄し、水洗後に黒染水溶液にて１次黒染処理し、水洗乾
燥後に緑青水溶液にて下地緑青処理し、乾燥、水洗後に
希釈硫酸水溶液にて酸洗いをし、水洗後に２次黒染処理
し、水洗、乾燥後に緑青水溶液を表面に塗装用スプレー
ガン等を用いてスプレーした。その後、表面にスプレー
された水滴が部分的に反応しながら、乾燥されてくるの
で緑青色斑点模様が形成される。従って、必要に応じて
緑青水溶液を乾燥工程をとりながら２回以上繰り返すと
より天然に近い緑青色斑点模様が形成される。
浄し、水洗後に黒染水溶液にて１次黒染処理し、水洗乾
燥後に緑青水溶液にて下地緑青処理し、乾燥、水洗後に
希釈硫酸水溶液にて酸洗いをし、水洗後に２次黒染処理
し、水洗、乾燥後に緑青水溶液を表面に塗装用スプレー
ガン等を用いてスプレーした。その後、表面にスプレー
された水滴が部分的に反応しながら、乾燥されてくるの
で緑青色斑点模様が形成される。従って、必要に応じて
緑青水溶液を乾燥工程をとりながら２回以上繰り返すと
より天然に近い緑青色斑点模様が形成される。
【００１１】請求項３記載の発明は、銅板の表面に化学
的に緑青色斑点模様を形成する着色方法において、銅板
の表面をセレンを含有する酸性水溶液にて１次黒染処理
し、炭酸塩又は、及び、塩化塩を含有する酸性水溶液に
て下地緑青処理し、その後に酸洗浄し、当該セレンを含
有する酸性水溶液にて２次黒染処理し、その後に炭酸塩
又は、及び塩化塩を含有する酸性水溶液を含浸又は付着
させたパッテング部材にて当該銅板の表面をパッテング
して得られることを特徴とする緑青色斑点模様の銅板と
した。これは請求項２記載の発明において緑青水溶液を
スプレーする工程に加えて、又は、その代りに布やスポ
ンジ等の緑青水溶液を吸収するパッテング部材を用いて
表面を軽くたたくようにパッテングした。このようにす
ると、パッテング跡が天然に生じた青錆のような外観を
程した。
的に緑青色斑点模様を形成する着色方法において、銅板
の表面をセレンを含有する酸性水溶液にて１次黒染処理
し、炭酸塩又は、及び、塩化塩を含有する酸性水溶液に
て下地緑青処理し、その後に酸洗浄し、当該セレンを含
有する酸性水溶液にて２次黒染処理し、その後に炭酸塩
又は、及び塩化塩を含有する酸性水溶液を含浸又は付着
させたパッテング部材にて当該銅板の表面をパッテング
して得られることを特徴とする緑青色斑点模様の銅板と
した。これは請求項２記載の発明において緑青水溶液を
スプレーする工程に加えて、又は、その代りに布やスポ
ンジ等の緑青水溶液を吸収するパッテング部材を用いて
表面を軽くたたくようにパッテングした。このようにす
ると、パッテング跡が天然に生じた青錆のような外観を
程した。
【００１２】このようにして銅板の表面に緑青色斑点模
様を形成させた後にクリアー塗装をして仕上げた。
様を形成させた後にクリアー塗装をして仕上げた。
【００１３】
【発明の実施の形態】本発明の望ましい実施の形態を以
下、説明する。厚み０．１〜０．４mmの薄いシート状の
銅板を１〜５％希釈硫酸水溶液にて約１分間、酸洗い
し、水洗後に、３％のセレン酸水溶液を約４倍に希釈し
た黒染水溶液にて常温、約５〜６分間１次黒染処理し
た。その後、水洗、乾燥し、上記と同様の濃度の黒染水
溶液約１００ｍｌに水を約１０００ｍｌ加えて、希釈
し、炭酸アンモニウム２０g及び塩化アンモニウム３０g
を溶かして調合した緑青水溶液に浸漬して下地緑青処理
した。次に乾燥後に水洗予備洗浄し、希釈硫酸水溶液に
て酸洗浄し、水洗後、２次黒染処理を約１０分間施し
た。この黒染処理後水洗、乾燥させた表面に上記下地緑
青に用いたのと同様の濃度に調合した緑青水溶液をスプ
レーした。１回目にスプレーした緑青水溶液が乾燥した
後に再度、２回目のスプレーをして乾燥させると、図１
に模式図を示すような緑青斑点模様が形成された。
下、説明する。厚み０．１〜０．４mmの薄いシート状の
銅板を１〜５％希釈硫酸水溶液にて約１分間、酸洗い
し、水洗後に、３％のセレン酸水溶液を約４倍に希釈し
た黒染水溶液にて常温、約５〜６分間１次黒染処理し
た。その後、水洗、乾燥し、上記と同様の濃度の黒染水
溶液約１００ｍｌに水を約１０００ｍｌ加えて、希釈
し、炭酸アンモニウム２０g及び塩化アンモニウム３０g
を溶かして調合した緑青水溶液に浸漬して下地緑青処理
した。次に乾燥後に水洗予備洗浄し、希釈硫酸水溶液に
て酸洗浄し、水洗後、２次黒染処理を約１０分間施し
た。この黒染処理後水洗、乾燥させた表面に上記下地緑
青に用いたのと同様の濃度に調合した緑青水溶液をスプ
レーした。１回目にスプレーした緑青水溶液が乾燥した
後に再度、２回目のスプレーをして乾燥させると、図１
に模式図を示すような緑青斑点模様が形成された。
【００１４】上記の１回目のスプレーまでは同様に実施
し、前回緑青処理した古い液を用いて２回目のスプレー
を実施し、布タオル等を用いてたたくようにふきとっ
た。これにより、図２に示すような緑青模様が形成され
た。またその後、さらに古い液の緑青処理をパッテング
部材に含ませて強くたたくようにふきとると図３に示す
ような緑青部分が薄くなった模様が形成された。
し、前回緑青処理した古い液を用いて２回目のスプレー
を実施し、布タオル等を用いてたたくようにふきとっ
た。これにより、図２に示すような緑青模様が形成され
た。またその後、さらに古い液の緑青処理をパッテング
部材に含ませて強くたたくようにふきとると図３に示す
ような緑青部分が薄くなった模様が形成された。
【００１５】
【発明の効果】本発明に係る化学的処理による緑青色斑
点模様形成方法によれば、常温で処理出来るので熱変形
が無く、従来のような銅基材とする鋳物等の厚肉材料の
みならず薄いシート状の銅板等も容易に処理出来る。ま
た１次黒染、下地緑青処理をした後に２次黒染して緑青
色処理すると化学皮膜の銅板への密着性が非常に優れた
ものとなる。
点模様形成方法によれば、常温で処理出来るので熱変形
が無く、従来のような銅基材とする鋳物等の厚肉材料の
みならず薄いシート状の銅板等も容易に処理出来る。ま
た１次黒染、下地緑青処理をした後に２次黒染して緑青
色処理すると化学皮膜の銅板への密着性が非常に優れた
ものとなる。
【図１】スプレーにて斑点模様を形成した状態の例を示
す。
す。
【図２】パッテングにて斑点模様を形成した状態の例を
示す。
示す。
【図３】強いパッテングにて斑点模様を形成した状態の
例を示す。
例を示す。
１ 緑青色部分 ２ 黒っぽい色調の部分 ３ 茶系の色調の部分
Claims (3)
- 【請求項１】銅板の表面に化学的に緑青色斑点模様を形
成する着色方法において、銅板の表面をセレンを含有す
る酸性水溶液にて処理し、その後に炭酸塩又は、及び、
塩化塩を含有する酸性水溶液にて処理して得られること
を特徴とする緑青色斑点模様の銅板。 - 【請求項２】銅板の表面に化学的に緑青色斑点模様を形
成する着色方法において、銅板の表面をセレンを含有す
る酸性水溶液にて１次黒染処理し、炭酸塩又は、及び、
塩化塩を含有する酸性水溶液にて下地緑青処理し、その
後に酸洗浄し、当該セレンを含有する酸性水溶液にて２
次黒染処理し、その後に炭酸塩又は、及び、塩化塩を含
有する酸性水溶液を当該銅板の表面に噴霧して得られる
ことを特徴とする緑青色斑点模様の銅板。 - 【請求項３】銅板の表面に化学的に緑青色斑点模様を形
成する着色方法において、銅板の表面をセレンを含有す
る酸性水溶液にて１次黒染処理し、炭酸塩又は、及び、
塩化塩を含有する酸性水溶液にて下地緑青処理し、その
後に酸洗浄し、当該セレンを含有する酸性水溶液にて２
次黒染処理し、その後に炭酸塩又は、及び、塩化塩を含
有する酸性水溶液を含浸又は付着させたパッテング部材
にて当該銅板の表面をパッテングして得られることを特
徴とする緑青色斑点模様の銅板。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000379434A JP2002180264A (ja) | 2000-12-13 | 2000-12-13 | 緑青色斑点模様の銅板及びその処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000379434A JP2002180264A (ja) | 2000-12-13 | 2000-12-13 | 緑青色斑点模様の銅板及びその処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002180264A true JP2002180264A (ja) | 2002-06-26 |
Family
ID=18847805
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000379434A Pending JP2002180264A (ja) | 2000-12-13 | 2000-12-13 | 緑青色斑点模様の銅板及びその処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002180264A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005009629A1 (en) * | 2003-07-17 | 2005-02-03 | Crown-Pn L.L.C. | Simulated patina for copper |
| EP1619270A2 (de) * | 2004-07-24 | 2006-01-25 | KM Europa Metal Aktiengesellschaft | Verfahren zur Erzeugung einer anorganischen Deckschicht auf einem Produkt aus Kupfer oder einer Kupferlegierung und tafel-oder bandförmiges Produkt aus Kupfer oder einer Kupferlegierung |
| US7060325B2 (en) * | 2003-07-17 | 2006-06-13 | Percy Greenberg | Simulated patina for copper |
| KR100805609B1 (ko) | 2006-08-30 | 2008-02-20 | 삼성에스디아이 주식회사 | 유기전계발광 표시장치의 구동방법 |
| KR100862990B1 (ko) * | 2006-07-07 | 2008-10-13 | 양인규 | 구리 재질의 발색방법 |
| CN111926318A (zh) * | 2020-08-12 | 2020-11-13 | 梅州市威利邦电子科技有限公司 | 一种铜箔卷端面的防氧化方法 |
-
2000
- 2000-12-13 JP JP2000379434A patent/JP2002180264A/ja active Pending
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| WO2005009629A1 (en) * | 2003-07-17 | 2005-02-03 | Crown-Pn L.L.C. | Simulated patina for copper |
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| EP1619270A2 (de) * | 2004-07-24 | 2006-01-25 | KM Europa Metal Aktiengesellschaft | Verfahren zur Erzeugung einer anorganischen Deckschicht auf einem Produkt aus Kupfer oder einer Kupferlegierung und tafel-oder bandförmiges Produkt aus Kupfer oder einer Kupferlegierung |
| EP1619270A3 (de) * | 2004-07-24 | 2008-05-21 | KME Germany AG | Verfahren zur Erzeugung einer anorganischen Deckschicht auf einem Produkt aus Kupfer oder einer Kupferlegierung und tafel-oder bandförmiges Produkt aus Kupfer oder einer Kupferlegierung |
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| CN111926318A (zh) * | 2020-08-12 | 2020-11-13 | 梅州市威利邦电子科技有限公司 | 一种铜箔卷端面的防氧化方法 |
| CN111926318B (zh) * | 2020-08-12 | 2022-09-06 | 梅州市威利邦电子科技有限公司 | 一种铜箔卷端面的防氧化方法 |
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