KR100887404B1 - 건축용 방수 및 방근 시공방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 건축용 방수 및 방근 시공방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 친환경적인 건축용 방수재 조성물과 식물의 뿌리 성장에 따른 방수층의 파손을 방지하는 방근시트를 조합한 시공방법을 제공한다. 이를 위하여 본 발명에서는 콘크리트 바닥면의 이물질을 제거하고 정리하는 단계; 상기 콘크리트 바닥면에 프라이머를 균일하게 도포하는 단계; 프라이머의 건조 확인 후, 상기 프라이머 위에 아스팔트 방수재 또는 우레탄 방수재를 균일하게 도포하고, 유공펠트 또는 접착시트를 상기 도포된 아스팔트 방수재 또는 우레탄 방수재 층 위에 부착하는 단계; 유공펠트 또는 접착시트 부착 후, PVC시트 일면에 PET시트를 부착시킨 방근시트를 상기 유공펠트의 구멍 부위 접착력 또는 상기 접착시트의 양면테입 부위 접착력을 이용하여 상기 유공펠트 또는 접착시트의 상면에 부착하고 방근시트와 방근시트가 겹치는 부분에는 PET 재질의 조인트 테입을 부착하는 단계; 및 상기 방근시트 위에 누름 콘크리트층을 시공하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 건축용 방수 및 방근 시공방법을 제공한다. 본 발명은 각종 개보수 및 주차장, 옥상 등 신설 구조물의 외부 누름층 방수, 방근 공사에 적용할 수 있다.

아스팔트, 방수재, 방근, 내근, 전면밀착, 부동층

Description

건축용 방수 및 방근 시공방법{CONSTRUCTION METHOD FOR WATERPROOFING AND ROOT PENETRATION RESISTANCE}

본 발명은 건축용 방수 및 방근 시공방법에 관한 것이다. 더욱 상세하게는 친환경적인 건축용 방수재에 의한 방수성 확보와 시공시 발생하는 공해문제의 해결, 시공후 후속공정인 정원 설치 공사시 발생하는 식물 뿌리의 성장에 따른 방수층의 파손을 방지하기 위한 방수재 및 방근재의 복합시공방법에 관한 것이다.

콘크리트 구조물에는 정적, 동적 하중에 의한 휨 모멘트나 진동이 발생하여 균열이 일어나며 중성화 및 노화에 의한 박리가 발생한다. 또한, 빗물 등은 콘크리트 표면에 틈이나 균열을 발생시키고, 침투하여 철근을 부식시키므로써 콘크리트의 균열을 촉진하며 콘크리트에 생긴 균열은 건축 토목 구조물의 수명을 단축시키는 원인이 된다.

일반적으로 건축 토목 구조물의 보호 시스템으로 사용되는 방수재료에는 그 시공방식에 따라 시트식 방수재료, 도막식 방수재료 및 침투식 방수재료가 있다.

이중 침투식 방수재료를 이용하여 시공하는 방법은 과거에 콘크리트 등의 방수시공에 사용하던 방법으로, 주로 실리콘을 강력한 용제로 용해하여 액상의 침투 방수제로 사용한 공법이다.

그러나 침투식 방수재료를 사용한 시공방법은 균열에 대한 저항성이 낮고, 350㎏f/㎠의 고강도 콘크리트에는 침투가 되지 않는 문제점이 있어 최근에는 사용하지 않고 있다.

시트식 방수시공은 균일하고 우수한 방수효과를 발휘하기는 하지만 비용이 많이 들고 시공과정에서 시트간의 연결작업이 어려워 표면이 균일하지 못하며, 연결부위 누수로 인하여 방수기능을 상실하는 경우도 있다.

도막식 방수재에서 가장 대표적인 것은 아스팔트 방수재이다. 아스팔트 방수재의 가장 큰 특징은 보통 온도에서 고체의 아스팔트를 가열하여 녹인 후 액체 상태로 바르거나 또는 루핑을 붙임으로써 무한한 넓이의 방수층을 현장에서 만들어 갈 수 있다는 점이다. 녹인 아스팔트는 온도가 내려가면서 다시 그대로 굳어져 바탕이나 루핑 상호간을 붙이게 하는 성질이 있어 다른 접착제와 같이 장시간을 필요로 하지 않는다.

아스팔트 방수재는 크게 아스팔트를 가열하여 시공하는 방식 유무에 따라 열공법과 냉공법으로 구분할 수 있다.

일반적인 아스팔트 방수재는 원유에서 각종 유류를 뽑아내고 남은 순수 아스팔트인 스트레이트 아스팔트에 공기를 불어 넣어 산화시켜 생산하는 것으로서, 스트레이트 아스팔트에 비해 유연성이 증가하지만 기본적으로 저온성이 취약하여 5℃에서 깨지며, 물성이 스트레이트 아스팔트와 유사하여 접착력과 응집력이 약한 단점이 있다.

방수 시공시, 끓인 방수용 아스팔트를 종이를 보강재로 한 루핑, 펠트를 적층하여 시공하므로, 시공상 실수가 발생하여도 다음 적층 시공시 어느 정도 보완할 수 있는 장점이 있다.

그러나 방수용 아스팔트는 고열(180℃ 이상)에서 가열하여 도포하여야 하기 때문에 사용 가능한 온도인 180~190℃를 유지하고자 시공 현장에서는 200℃ 이상으로 끓여서 사용하게 된다. 이로 인해 냄새에 의한 환경오염이 발생하고 물성이 파괴되어 방수 성능이 저하되며 산화가 빠르게 진전될 뿐만 아니라, 화재, 화상 등의 안전사고 발생의 문제점이 있다.

상기한 문제점을 해결하고자 스트레이트 아스팔트를 180℃로 용해시킨 후 합성고무를 혼합하고 용해시키고 무기질 필터(규사)를 혼합한 개질된 아스팔트가 등장하였다.

개질된 아스팔트는 스트레이트 아스팔트 또는 방수용 아스팔트의 접착력과 응집력을 강화한 것으로써, 저온성이 향상되었으며 합성고무의 성능이 추가되어 유연성이 향상된 장점을 갖는다.

상기 개질된 아스팔트는 방수용 아스팔트와 동일한 방법으로 용해 폴리에스터 부직포와 적층 시공하거나 아스팔트 방수시트 하부에 도포하여 방수시트를 부착하는 공법으로 사용한다.

이 경우 방수용 아스팔트의 단점인 저온성과 유연성이 추가되어 상대적으로 방수 성능이 향상되었다는 장점이 있었으나 방수용 아스팔트에 비해 점도가 높아 작업가능온도를 유지하기 위하여 현장 가열온도는 220℃ 이상을 요함으로써 환경오 염, 아스팔트의 물성 파괴, 방수성능 약화, 화상 등 안전사고의 발생 위험이 생기는 문제점을 가지고 있다.

이후 냉공법의 아스팔트 방수재로 스트레이트 아스팔트를 180℃로 용해시킨 후 유화제와 물을 투입하여 1차로 고형분이 60% 정도의 수용성 아스팔트를 생산하고 1차로 생산된 수용성 아스팔트에 라텍스 등을 혼합하여 고형분 85% 정도로 한 수용성 아스팔트가 등장하였다.

이는 물을 용제로 사용하여 방수층에 도포 후 물을 증발시키면 일정한 도막을 형성하여 아스팔트가 지니는 특성을 발휘하게 되는 것이다.

시공방법은 1차 수용성 아스팔트를 시멘트와 혼합하여 시공면에 도포하거나 2차로 생산된 제품을 시공면에 여러 번 적층하여 시공하게 된다.

수용성 제품으로 독성이 없으며 물을 용제로 사용하여 습기가 있는 바탕에서 작업이 가능하고 냉공법으로 사용할 수 있으며 라텍스를 혼합하는 경우 유연성이 상대적으로 우수하다는 장점이 있다.

그러나 수용성이기 때문에 경화속도가 매우 느리며 2차 수용성 제품은 라텍스 고무층이 막을 형성하여 경화시 기포가 심하게 발생하는 단점이 있다. 또한 유화제를 사용하여 물을 증발시킨 후 유화제 성분이 완전 파괴되지 않아 습기가 많을 경우 건조된 물성이 재유화되는 현상이 발생한다.

다른 아스팔트 방수재로서 “매스틱”이라 명명되는 것으로, 컷백 아스팔트에 합성고무를 솔벤트로 용해시켜 용액과 혼합한 후 무기질 필터(규사) 등을 혼합하여 생산한 것이 있다.

매스틱 콤파운드는 상온에서 겔 상태를 유지하며 밀폐된 공간에서 경화 속도가 느려 겔화된 콤파운드는 저온성이 상대적으로 우수하며 냉공법으로 시공할 수 있는 장점이 있다.

상기 매스틱의 시공방법은 콤파운드를 방수층에 도포 후 부직포로 하부에 부착된 아스팔트 시트를 밀폐하고 겹침 부위에 경화형 콤파운드로 밀봉하여 시공하는 것으로, 콤파운드의 경화속도가 느려 겔화된 콤파운드는 유연성 유지에 매우 유리하며 상온에서 겔 상태를 유지함으로써 냉공법 시공이 가능한 장점이 있다.

그러나 콤파운드의 냉공법 시공과 상온에서 겔 상태 유지를 위하여 용제로 솔벤트를 사용하게 되므로 밀폐상태에서 경화속도가 늦어지고 경화 후 상부에 부착한 아스팔트 방수시트는 용제에 의해 물성이 변하게 되어 내구성이 떨어지게 되며, 벽체 시공시 콤파운드가 굳기 전에 흘러 내리는 현상이 발생한다.

또한, 사용되는 용제는 인체에 유해한 것이어서 늦은 경화속도에 따른 유독성 물질이 장시간 건축물에서 발생하는 문제가 있다.

한편, 급격한 도시화에 따른 도심 녹지공간의 부족은 비단 우리나라 뿐만 아니라 전세계적인 문제로 대두하고 있다. 이에 따라 건축 구조물에 대한 녹화 산업은 유럽, 북미, 일본을 중심으로 많은 연구, 발전을 거듭해 왔고, 이러한 기술동향에 따라 국내에서도 옥상 녹화의 중요성을 인식하고 선진기술을 검토하여 관련기술의 개발이 시작되었다.

그러나 아직까지도 적절한 방수 및 방근 기술이 마련되지 않아 구조물 옥상 또는 주차장 상부에 정원을 설치할 경우 식물 뿌리 생장에 따른 방수층 파괴에 의 한 건축 구조물의 누수가 빈번히 발생하고 있다. 일본에서는 이에 대한 연구가 매우 활발하게 진행되어 식물 뿌리가 얼마나 강한 힘을 지니고 있는지에 대한 확인 연구가 진행 중에 있다.

그러나 현재 시공되고 있는 방수재 대부분은 식물 뿌리에 의해 파손되고 있으며, 비단 방수재 뿐만 아니라 방수층의 단차에도 문제가 있음이 알려지고 있다. 따라서 식물 뿌리의 성장에 따른 건축물의 균열, 누수발생 및 방수층의 파손을 방지하기 위한 효과적인 방수 및 방근(root penetration resistance) 방법의 개발이 요청되고 있다.

본 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위한 것으로, 전면밀착공법과 절연공법의 혼합한 복합공법을 적용하여 방수와 더불어 방근을 할 수 있도록 함과 동시에, 방수층 위에 방근층의 설치가 용이하도록 별도의 유공펠트(또는 부착시트)를 부착한 새로운 방수 및 방근 시공방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 과제를 해결하기 위하여 본 발명은, (a) 콘크리트 바닥면의 이물질을 제거하고 정리하는 단계; (b) 상기 콘크리트 바닥면에 프라이머를 균일하게 도포하는 단계; (c) 프라이머의 건조 확인 후, 상기 프라이머 위에 아스팔트 방수재 또는 우레탄 방수재를 균일하게 도포하고, ㎡당 직경 40~60㎜의 구멍이 7~11개 천공된 유공펠트 또는 ㎡당 직경 40~60㎜의 양면테입이 7~11개씩 일면에 부착된 접착시트를 상기 도포된 아스팔트 방수재 또는 우레탄 방수재 층 위에 부착하는 단계; (d) 유공펠트 또는 접착시트 부착 후, PVC시트 일면에 PET시트를 부착시킨 방근시트를 상기 유공펠트의 구멍 부위 접착력 또는 상기 접착시트의 양면테입 부위 접착력을 이용하여 상기 유공펠트 또는 접착시트의 상면에 부착하고 방근시트와 방근시트가 겹치는 부분에는 PET 재질의 조인트 테입을 부착하는 단계; 및 (e) 상기 (d) 단계 후 상기 방근시트 위에 누름 콘크리트층을 시공하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 건축용 방수 및 방근 시공방법을 제공한다.

본 발명은 전면밀착공법과 절연공법(부동공법)의 장점을 모두 가지므로, 전면밀착공법의 단점인 구체(콘크리트 구조물)의 크랙 발생시 방수층이 함께 파손 되는 문제와, 방수층의 파손에 의한 누수시 방수층의 파손 부위를 찾을 수 없는 절연공법(부동공법)의 문제를 동시에 해결할 수 있다.

또한, 방수층 위에 방근층의 설치가 용이하도록 별도의 유공펠트(또는 부착시트)를 부착함으로써 시공의 편의 및 방수층 설치의 확실성을 도모할 수 있어 각종 개보수 및 신설 구조물의 외부 누름층 방수, 방근 공사에 적용할 수 있다.

또한, 방근시트의 견고성 및 PET의 특성에 의하여 별도의 방수층 보호공정이 필요없는 효과가 있으며, 정원 설치 뿐만 아니라 주차장 상부, 토목 현장에서도 종래의 방수공법보다도 용이하게 시공할 수 있는 우수한 효과가 있다. 또한, 방수재 도포 후 즉시 마감재를 부착할 필요없이 방수재의 우수한 점착력으로 인해 방수재를 방수면 전체에 선 도포 후 다음 공정으로 마감재를 붙여도 되기 때문에 공정상의 여유를 가질 수 있는 이점이 있다.

본 발명은,

(a) 콘크리트 바닥면의 이물질을 제거하고 정리하는 단계;

(b) 상기 콘크리트 바닥면에 프라이머를 균일하게 도포하는 단계;

(c) 프라이머의 건조 확인 후, 상기 프라이머 위에 아스팔트 방수재 또는 우레탄 방수재를 균일하게 도포하고, ㎡당 직경 40~60㎜의 구멍이 7~11개 천공된 유공펠트 또는 ㎡당 직경 40~60㎜의 양면테입이 7~11개씩 일면에 부착된 접착시트를 상기 도포된 아스팔트 방수재 또는 우레탄 방수재 층 위에 부착하는 단계;

(d) 유공펠트 또는 접착시트 부착 후, PVC시트 일면에 PET시트를 부착시킨 방근시트를 상기 유공펠트의 구멍 부위 접착력 또는 상기 접착시트의 양면테입 부위 접착력을 이용하여 상기 유공펠트 또는 접착시트의 상면에 부착하고 방근시트와 방근시트가 겹치는 부분에는 PET 재질의 조인트 테입을 부착하는 단계; 및

(e) 상기 (d) 단계 후 상기 방근시트 위에 누름 콘크리트층을 시공하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 건축용 방수 및 방근 시공방법(벽부 비노출 방수 및 방근 시공방법)을 제공한다.

먼저, 상기 (a) 단계는 바탕준비 단계로 콘크리트 바닥면의 이물질을 제거하고 정리하는 단계이다. (a) 단계에서는 시공할 콘크리트 바닥면의 흙이나 레이탄스 등 이물질을 제거하여 깨끗이 하여야 하며, 코너 부위 등은 약 40㎜ 이상으로 R처리를 한다.

상기 (a) 단계 후에는 필요에 따라 드레인, 돌출 파이프 등 취약부위를 아스팔트 방수재 또는 우레탄 방수재와 유공펠트 또는 부착시트 등을 사용하여 보강하는 단계가 추가될 수 있다.

상기 (b) 단계는 프라이머 도포 단계이다. 바탕준비가 끝난 후에 콘크리트 바닥면에 프라이머를 롤러 또는 붓 등을 사용하여 ㎡당 0.1~0.5ℓ 기준으로 균일하게 도포한다.

상기 프라이머 도포량이 ㎡당 0.5ℓ를 초과할 경우 프라이머가 도막을 형성 하여 바닥면에서 분리되기 쉽고, ㎡당 0.1ℓ 미만일 경우에는 바닥에 프라이머가 침투되지 않아 방수재와 바닥이 충분히 밀착되지 않을 수 있다.

아스팔트 방수재를 사용하는 경우에는, 아스팔트를 주원료로 하는 용제계 아스팔트 프라이머를 사용하는데, KSF-2270 규격을 만족하는 제품을 사용하는 것이 바람직하며, 우레탄 방수재를 사용하는 경우에는 우레탄계 프라이머를 사용하는 것이 바람직하다.

상기 (c) 단계는 방수재 및 유공펠트 또는 부착시트의 부착단계이다. 아스팔트 방수재를 사용하는 경우, 상기 (b) 단계 후, 프라이머의 건조를 확인하고, 150~170℃에서 용융된 아스팔트 방수재를 국자, 헤라 등을 사용하여 ㎡당 2.0~3.0㎏ 기준으로 균일하게 도포하고, 유공펠트 또는 부착시트를 상기 도포된 아스팔트 방수재 층 위에 부착한다. 유공펠트 또는 부착시트의 겹침 부위는 약 50㎜를 기준으로 하여 물흐름에 어긋나지 않게 부착한다.

아스팔트 방수재는 비중이 약 0.95 정도이므로 시공중 이동시나 도구 등에 의하여 손실되는 부분을 포함하여 사용량을 책정한다. 상기 아스팔트 방수재는 충분히 도포하면 좋으나, 경제성 및 방수성능을 유지 할 수 있는 도막재의 최소 두께를 고려할 때 ㎡당 2.0~3.0㎏ 기준으로 도포하는 것이 바람직하다.

상기한 유공펠트는 유기질 섬유에 스트레이트 아스팔트를 110~150중량% 정도로 침투시킨 펠트인데, 이는 유기질 섬유의 중량 대비 침투율을 나타낸다.

또한 상기 유공펠트에는 ㎡당 직경 40~60㎜ 구멍이 7~11개 천공된 것이 바람직하다. 이는 유공펠트 부착 후 방근시트를 부착할 때 도막재의 점착력이 매우 높 아 시공자가 밟으면서 시공할 수 없으므로, 시공자가 이동할 수 있는 공간을 확보하기 위하여 구멍의 숫자를 최소화한 것이며, 구멍의 접착력을 검토하여 방근시트의 이탈, 또는 흔들림이 없는 개수로 확정한 것이다. 구멍의 개수가 11개를 초과하면 시공자의 이동에 불리하고, 7개 미만이면 방근시트의 부착이 약해진다.

한편, 우레탄 방수재를 사용하는 경우에는 KSF-3211 규격을 만족하는 우레탄 고무계 방수재를 사용하는 것이 바람직하다.

유공펠트 대신 부착시트를 사용할 수 있으며, 상기 부착시트에는 ㎡당 직경 40~60㎜의 양면테입이 부착시트의 일면에 약 7~11개 부착되어 있는 것이 바람직하며, 부착시트를 방수재 위에 시공시에는 양면테입이 위를 향하도록 한다. 이는 부착시트에 부착된 양면테입의 일 접착면이 이후에 시공되는 방근시트와 부착될 수 있도록 하기 위함이다. 부착시트에 부착되는 양면테입의 크기 및 개수는 유공펠트에서 천공 크기 및 개수를 제한한 이유와 동일하다.

부착시트의 재질은 상기 유공펠트와 같이 아스팔트 등을 침투시킨 펠트 등의 섬유계, 천연 또는 합성고무 시트, PET, PP, PE, PVC, ABS, PC, PS, HDPE, LDPE 등의 플라스틱 필름이 사용될 수 있으며, 그 종류가 특별히 제한되지는 않는다. 따라서 유공펠트와 동일한 재질을 부착시트로 이용하는 경우에는 천공을 하는 대신 상기한 구멍과 동일한 크기 및 개수의 양면테입을 부착시트의 일면에 부착하여 사용할 수도 있다.

한편, 상기 아스팔트 방수재의 시공은 전면밀착공법에 해당하고, 유공펠트 또는부착시트의 시공은 절연공법(부동(浮動)공법)에 해당한다. 도 1에 도시된 바 와 같이, 유공펠트(30)의 상면과 방근시트(40)이 접하는 면은 접착력에 의하지 않고 적층된 부동면(200)이 되고, 유공펠트(30)의 천공된 부위와 방근시트(40)가 접하는 면은 아스팔트 방수재 또는 우레탄 방수재(20)의 접착력에 의해 밀착된 접착면(300)이 되기 때문이다. 이와 같이, 상기 (c) 단계의 시공에 의해 본 발명은 전면밀착공법과 절연공법(부동공법)의 장점을 모두 갖게 된다. 즉, 본 발명에 따르면 하부 도막재(아스팔트 방수재 또는 우레탄 방수재)의 전면밀착공법과 상부 유공펠트(또는 부착시트) 및 방근시트에 의한 부동공법이 동시에 이루어져 전면밀착공법의 단점인 구체(콘크리트 구조물)의 크랙 발생시 방수층이 함께 파손 되는 문제와, 방수층의 파손에 의한 누수시 방수층의 파손 부위를 찾을 수 없는 절연공법(부동공법)의 문제를 동시에 해결할 수 있는 것이다. (도 1 참조)

아스팔트 방수재의 용융시에는 적정 온도 조절이 가능한 가마 및 부속 공구가 필요하다. 용융가마는 국부 과열에 의한 아스팔트 방수재의 물성 파괴 및 공해를 발생시키는 직화식 가마가 아닌 열매체를 사용하여 간접 용융이 가능한 가마로서, 온도 조절이 가능하여 아스팔트 방수재의 적정 용융 온도인 150~170℃를 유지할 수 있고 전기를 사용하여 열매체를 통해 가열하는 방식의 가마가 바람직하다.

그 밖에 부속 공구로서 용융된 아스팔트 방수재를 운반할 수 있는 용기, 도포시 사용되는 헤라, 국자, 시트 및 펠트를 재단할 수 있는 칼, 벽부 우레탄 시공시 사용되는 롤러, 붓, 교반장비 등이 필요하다.

상기 아스팔트 방수재는, 아스팔트 38~42중량%; 열가소성 합성고무 3.6~4.3중량%; 나프타계 프로세스 오일 18~22중량%; 탄산칼슘, 탈크, 실리카로 이루어진 군으로부터 선택되는 하나 이상의 충진재 5.3~8.6중량%; 백운석 및 규조토 중 어느 하나 이상의 분산제 28~32중량%; 로진산나트륨, 아민산나트륨, 올레인산나트륨으로 이루어진 군으로부터 선택되는 하나 이상의 안정제 0.05~0.15중량%; 및 소포제 0.0001~0.01중량%를 포함할 수 있다.

아스팔트 방수재를 구성하는 각 성분의 배합비는 아스팔트 방수재의 품질 요구 조건(저온성, 고온 흐름성 등)에 따라 유연하게 변동시켜 기후, 현장 여건에 따라 다양하게 변화시킬 수 있다.

상기 아스팔트 방수재는 저온 용융 아스팔트 도막재로 150~170℃에서 용융, 시공이 가능한 제품으로 다음 표 1에 나타낸 품질 기준을 만족하는 것이 바람직하다.

항목	기준	시험규격
시공 온도	150℃~170℃	-
연화점(℃)	80 이상	KSF4052
침입도	120~140	KSF4052
침입도 지수	7 이상	KSF4052
증발질량변화율(%)	1.5 이하	KSF4052
인화점(℃)	250 이상	KSF4052
톨루엔 가용분 (%)	92 이상	KSF4052
취화점(℃)	-20 이하	KSF4917
흘러내린 길이(mm)	5 이하	KSF3211
가열안정성(℃)	-15 이하	KSF4917

본 발명의 아스팔트 방수재에 쓰이는 아스팔트는 스트레이트 아스팔트, 블로운 아스팔트, 천연 아스팔트, 아스팔트 콤파운드 등이 사용될 수 있으며, 바람직하게는 스트레이트 아스팔트를 사용할 수 있다. 스트레이트 아스팔트는 AP-1에서 AP-5까지 5가지 종류가 있으며, 이중 AP-3를 사용하는 것이 바람직하다. 스트레이트 아스팔트는 도막재를 생산하는 베이스 원료로서 가장 경제적이며 보건성이 양호한 제품이다.

아스팔트는 38~42중량%가 사용될 수 있다. 아스팔트의 함량이 38중량% 미만이면 함량이 적어 접착불량을 초래할 수 있으며, 42중량%를 초과하면 강도, 접착력은 증가하나 저온취성이 증가하며 탄성이 감소할 뿐만 아니라 내열성이 나빠지는 경향이 있다.

본 발명에 사용되는 열가소성 합성고무는 SBS고무(스틸렌-부타디엔-스틸렌 고무) 또는 라텍스, SB(스틸렌-부타디엔)계, 아크릴계, 에틸렌-초산 비닐계, 클로프렌계, SIS(스틸렌-이소플렌-스틸렌)계, SEBS(스틸렌-에틸렌-부타디엔-스틸렌-스틸렌)계 등의 합성고무가 모두 사용 가능하나, 바람직하게는 SBS고무를 사용할 수 있다. 열가소성 합성고무는 아스팔트가 갖추지 못한 저온성과 탄성을 지니게 만드는 원료이다.

열가소성 합성고무는 3.6~4.3중량%가 사용될 수 있다. 3.6중량% 미만이면 탄성, 유연성이 감소하고, 4.3중량%를 초과하면 조성물의 접착력 저하와 경도가 너무 높아질 수 있다.

프로세스 오일은 나프타계, 파라핀계, 아로마계 오일로 나뉘며, 투입되는 함량에 따른 연화점의 조절 및 작업가능온도의 조절이 가능하다. 상기한 오일 모두를 요구 내열온도에 따라 사용할 수 있으나, 한국의 온도 조건에 따라 나프타계 오일 중 2번과 3번이 적당하며 내한이 요구되는 지역 또는 용도에는 파라핀계가 적당하다. 프로세스 오일은 연화점 미만의 온도에서 아스팔트 방수재를 겔 상태로 유지시켜 주고, 탄성 및 유연성을 더하여 줄 수 있다.

프로세스 오일은 18~22중량%가 사용될 수 있다. 이 경우 18중량% 미만이면 탄성, 유연성이 감소하고 상온에서 겔 상태를 유지하기 어려우며, 22중량%를 초과하면 아스팔트와 합성고무의 가열 혼합액이 겔 상태로 진행되는 작업가능온도가 높아져 아스팔트 방수재의 시공시 높은 온도를 유지하여야 하며, 연화점이 낮아져 60℃ 미만에서 겔 상태가 파괴될 수 있다.

충진제는 탄산칼슘, 탈크, 실리카로 이루어진 군으로부터 하나 이상 선택되는 것이거나, 방회석 또는 빙주석에 이산화탄소를 결합시킨 것일 수 있다. 충진제는 내알칼리성을 향상시키며 흡수율을 높여 접착력을 증가시킬 수 있고, 혼합물의 압축강도에도 관여한다. 그러나 과다 투입하면 도막재의 탄성을 떨어뜨린다.

충진재는 5.3~8.6중량%가 사용될 수 있는데, 5.3중량% 미만이면 압축강도가 낮아지고 흡수율 및 접착력이 감소될 수 있으며, 8.6중량%를 초과하면 압축강도는 높아지나 유연성이 떨어질 수 있다.

분산제는 공극이 있는 백운석(dolomite) 및/또는 규조토 등을 원료로 하는 것으로 아스팔트와 합성고무 프로세스 오일의 균일한 분산을 위하여 투입한다. 제품의 인장력 및 결합력에 관여하며 투입량에 따라 내흐름성이 떨어진다. 분산제는 공극이 많아 타 물질과의 결합율을 높일 수 있는 것이 바람직하다.

분산재는 28~32중량%가 사용될 수 있는데, 28중량% 미만이면 인장강도가 낮아지고 조성물간의 분산작용이 낮아지며, 32중량%를 초과하면 인장강도가 높아지나 탄성, 유연성이 낮아지게 될 수 있다.

안정제는 로진산나트륨, 아민산나트륨, 올레인산나트륨으로 이루어진 군으로부터 하나 이상 선택되는 것일 수 있으며, 방수재의 노화방지 및 물성의 안정화를 위하여 투입한다. 혼합된 도막재는 물리적으로 억지로 결합된 구조이므로 그 구조가 풀리는 것을 방지하기 위함이다.

안정제는 0.05~0.15중량%가 사용될 수 있는데, 0.05중량% 미만이면 아스팔트 방수재의 물리적 결합이 분리될 수 있으며, 적정 효율 이상으로 투입하는 경우에는 생산원가가 증가하는 부담이 생긴다.

소포제로는, 아스팔트 방수재가 180℃의 고온에서 생산되므로 제철공장에서 용광로에 사용하는 고온용 소포제(Tegoantifoam793 등)를 사용하는 것이 바람직하다. 도막재 혼합시 발생하는 기포를 억제하여 주고 시공경화시 발생되는 기포를 억제한다.

소포제는 0.001~0.01중량%가 사용되는데, 극소량으로도 기포발생 억제가 가능하다.

상기 아스팔트 방수재는 아스팔트(AP-3)에 열가소성 합성고무를 투입하여 180℃의 혼합기에서 완전 혼합 후 노화방지 및 유연성을 도와주는 프로세스 오일을 혼합 온도에 따른 점도를 유지케 한 후 분산제를 투입하여 일정한 강도와 흐름성을 지니게 한다. 아스팔트에 합성 고무가 투입되어 내구성 및 접착 응집력이 우수하며, 노화방지 및 유연성을 좋게 하는 프로세스 오일을 같은 온도에서 완전 혼합, 경화시간이 매우 길며(이론적으로 약 10년) 용도에 따른 흐름성을 갖게 되어 70℃에서 수직으로 흐르지 않으며, 표면에 아스팔트 시트를 부착시 시트가 흘러내리는 현상이 적다.

또한 시공에 필요한 온도는 150~170℃ 내외로, 용융 온도를 생산온도보다 낮게 하여 제품의 고열에 의한 물성 파괴 및 공해 발생을 최소화 할 수 있다.

상기 아스팔트 방수재는 콤파운드를 방수층에 도포 후 하부에 이형지 또는 부직포, 샌드 등이 부착된 아스팔트 시트를 부착하여 시공하거나, 유공펠트를 이용하여 방근시트를 부착하거나, 또는 강도가 높은 필름 등으로 마감을 하는 등 다양한 방식에 의하여 방수공사를 할 수 있다.

이러한 아스팔트 방수재는 150~170℃에서 용해 및 시공이 가능하므로 고열에 의한 물성파괴 및 냄새발생 문제가 없으며, 구성된 재료들의 특성에 의해 독성이 거의 없어 보다 환경친화적이다.

또한 상온에서 젤리 형태를 유지하며, 저온(-20℃)에서도 탄성을 잃지 않고, 상온에서 바로 식으며 70℃에서 흐르지 않는다. 산소접촉과 자외선에 의해서 산화되는 제품이므로 밀폐된 공간에서는 물성변화가 매우 적으며, 화학적 결합이 아닌 물리적 결합으로 원료를 결합시킨 제품으로 각각의 원료 특성을 상실하지 않고 유지하는 특징을 가진다.

상기 유공펠트는 유기질 섬유에 가열 용융한 스트레이트 아스팔트(AP-3)를 110~150중량% 침투시킨 펠트로서 ㎡당 직경(Ø) 40~60㎜ 구멍이 7~11개 천공된 것이며, 다음 표 2에 나타낸 품질 기준을 만족하는 것이 바람직하다.

제품의 단위 면적 무게 (g/㎡)		440 이상
원지의 단위 면적 무게 (g/㎡)		220 이상
원지의 아스팔트 침투율 (중량%)		110~150
인장성능 (N/cm)	길이방향	40 이상
	너비방향	20 이상
굴곡성능		잔금이 생기지 않을 것
아스팔트 침투 상황		불침투 부분이 없을 것
가열 감량 (%)		5 이하
유공수(Ø 40~60㎜)		7~11개/㎡

상기 (d) 단계는 방근시트 및 조인트 테입 부착 단계로서, 방근시트를 상기 유공펠트의 구멍 부위 접착력을 이용하거나, 부착시트의 일면(상면)에 부착된 양면테입의 접착력을 이용하여 부착하고 방근시트와 방근시트가 겹치는 부분에는 PET 재질의 조인트 테입을 부착한다.

방근시트의 겹침은 약 50㎜를 기준으로 하여 물흐름에 어긋나지 않게 부착한다. 방근시트의 조인트 부위는 방근시트용 조인트 테입을 이용하여 수밀하게 부착한다.

상기 방근시트로는 식물의 뿌리가 뚫을 수 없는 내찌름성이 우수한 것을 사용하는데, PVC시트 일면에 PET시트를 부착시킨 것으로 다음 표 3에 나타낸 품질 기준을 만족하는 것을 사용하는 것이 바람직하다.

인장강도(N/cm)	240이상	KSF4911
신장율(%)	15이상	KSF4911
인열성능(N)	50이상	KSF4911
상부재질	PET 필름
하부재질	발포 PVC 시트
두 께	1.0㎜ 이상

상기 (d) 단계에서는 필요에 따라 벽부에 방근시트를 시공할 수 있다. 벽부에 방근시트를 부착하는 경우에는 바닥 방근시트를 시공한 후 코너 부위 바닥면에 약 50㎜ 넓이로 방수재를 도포한 후, 벽부에 방근시트를 방수재의 접착력을 이용하여 상부에서 아래로 부착하되 바닥과 접하는 방근시트의 폭은 약 300㎜까지 부착한다.

벽부 방근시트의 조인트 부위는 방근시트용 조인트 테입을 이용하여 수밀하게 부착한다.

상기 (e) 단계는 누름층 설치 단계이다. 방근시트 시공 후에는 별도의 보호층 없이 바로 방근시트 위에 누름 콘크리트층을 시공한다.

또한, 본 발명은,

(1) 콘크리트 바닥면의 이물질을 제거하고 정리하는 단계;

(2) 벽부에 우레탄 프라이머를 ㎡당 0.4~0.5kg 기준으로 균일하게 도포하는 단계;

(3) 우레탄 프라이머의 건조 확인 후, 벽부 우레탄을 ㎡당 0.5~1.0㎏ 기준으로 2회에 걸쳐 균일하게 도포하는 단계;

(4) 상기 콘크리트 바닥면에 프라이머를 ㎡당 0.1~0.5ℓ 기준으로 균일하게 도포하는 단계;

(5) 프라이머의 건조 확인 후, 상기 프라이머 위에 아스팔트 방수재 또는 우레탄 방수재를 균일하게 도포하고, ㎡당 직경 40~60㎜의 구멍이 7~11개 천공된 유공펠트 또는 ㎡당 직경 40~60㎜의 양면테입이 7~11개씩 일면에 부착된 접착시트를 상기 도포된 아스팔트 방수재 또는 우레탄 방수재 층 위에 부착하는 단계;

(6) 유공펠트 또는 접착시트 부착 후, PVC시트 일면에 PET시트를 부착시킨 방근시트를 상기 유공펠트의 구멍 부위 접착력 또는 상기 접착시트의 양면테입 부위 접착력을 이용하여 상기 유공펠트 또는 접착시트의 상면에 부착하고 방근시트와 방근시트가 겹치는 부분에는 PET 재질의 조인트 테입을 부착하는 단계; 및

(7) 벽부에 벽부 우레탄을 ㎡당 0.5~1.0㎏ 기준으로 균일하게 도포한 후, 규사를 균일하게 도포하는 단계; 및

(8) 상기 방근시트 위에 누름 콘크리트층을 시공하고, 상기 누름 콘크리트층 위에 우레탄 탑코팅을 ㎡당 0.4~0.8㎏ 기준으로 균일하게 도포하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 건축용 방수 및 방근 시공방법(벽부 노출 방수 및 방근 시공방법)을 제공한다.

먼저, 상기 (1) 단계는 바탕준비 단계로 콘크리트 바닥면의 이물질을 제거하고 정리하는 단계이다. (1) 단계에서는 시공할 콘크리트 바닥면의 흙이나 레이탄스 등 이물질을 제거하여 깨끗이 하여야 하며, 코너 부위 등은 약 40㎜ 이상으로 R처리를 한다.

상기 (1) 단계 후에는 필요에 따라 드레인, 돌출 파이프 등 취약부위를 아스팔트 방수재(또는 우레탄 방수재)와 유공펠트(또는 부착시트)를 사용하여 보강하는 단계가 추가될 수 있다.

상기 (2) 단계는 벽부 우레탄 프라이머 도포 단계로, 벽부에 우레탄 프라이머를 롤러 또는 붓 등을 사용하여 ㎡당 0.4~0.5kg 기준으로 균일하게 도포한다. 우레탄 프라이머의 양이 상기 범위 미만이면 프라이머가 벽부에 침투되지 않아 충분히 밀착되지 않으며, 상기 범위를 초과하면 프라이머가 도막을 형성하며 벽부로부터 분리되기 쉽다.

상기 벽부 우레탄 프라이머는 벽부에 롤러, 붓 등을 사용하여 도포가 가능한 제품으로, 다음 표 4에 나타낸 품질 기준을 만족하는 것을 사용하는 것이 바람직하다.

외관	담황색 투명 액상
고형분(%)	37.5±1
비중	1±0.05
점도(cps/25℃)	5~20
추천사용량	0.4~0.5 ㎏/㎡
지촉건조(분/25℃)	10 이내
경화건조(시간/25℃)	3 이내
고형분용적비(%)	37.5±1

상기 (3) 단계는 벽부 우레탄 도포 단계로, 벽부 프라이머의 건조를 확인 한 후, 벽부 우레탄을 롤러 또는 붓 등을 이용하여 ㎡당 0.5~1.0㎏ 기준으로 2회에 걸쳐 균일하게 도포(1차 도포, 2차 도포)하며, 코너 부위는 보강포로 보강하여 준다. 이때 바닥면의 우레탄 도포 폭은 약 300㎜ 까지 시공한다.

상기 벽부 우레탄은 경도 70 이상의 제품으로 다음 표 5에 나타낸 품질 기준을 만족시키는 것을 사용하는 것이 바람직하다.

색상	A액: 담황색 투명, B액: 각색상
고형분(%)	A액: 99 이상, B액: 98 이상
비중	A액: 1.05±0.05, B액: 1.5±0.1
점도(cps/25℃)	A액: 5900±1000, B액: 90±5 KU/25℃
추천사용량	0.5~1.0 ㎏/㎡ × ㎜
가사시간(분/25℃)	50±10
경화시간(시간/25℃)	24~48
경도(shore A)	70±5
신률(%)	400±100
인장강도(㎏/㎡)	35±10
인열강도(㎏/㎡)	17±2
압축회복률(%)	85 이상

우레탄은 주제와 경화제 2종류의 재료를 현장에서 혼합하여 시공하는데, 상기 표 5에서 A액은 주제, B액은 경화제를 나타낸다.

상기 보강포는 유리섬유로 직조된 직포로서 29㎏f/25㎜의 품질기준 이상인 것이 바람직하다.

상기 벽부 노출 방수 및 방근 시공방법의 (4), (5) 및 (6) 단계는 각각 상기한 벽부 비노출 방수 및 방근 시공방법의 (b), (c) 및 (d) 단계와 동일한 방법으로 실시할 수 있다.

또한, 벽부 노출 방수 및 방근 시공방법에 있어서, 프라이머, 아스팔트 방수재, 우레탄 방수재, 유공펠트, 부착시트, 방근시트, 조인트 테입 등은 상기한 벽부 비노출 방수 및 방근 시공방법에서 설명한 바와 같다.

상기 (7) 단계는 벽부 우레탄 및 규사 도포 단계로, 벽부 우레탄을 롤러 또는 붓 등을 이용하여 ㎡당 0.5~1.0㎏ 기준으로 균일하게 도포(3차 도포)한 후, 일정량의 규사를 도포하는 단계이다.

상기 벽부 우레탄은 경제성 및 방수를 위한 최소의 도막두께를 고려할 때 ㎡당 0.5~1.0㎏ 기준으로 도포하는 것이 바람직하다. 또한 규사는 도포면의 난반사, 미끄럼 방지를 위한 목적으로 도포하며, 도포면의 미관을 개선하기 위한 목적도 있다.

상기 (8) 단계는 탑코팅 단계로, 바닥 누름 콘크리트층을 타설한 후, 우레탄 탑코팅을 ㎡당 0.4~0.8㎏ 기준으로 균일하게 도포한다.

탑코팅은 UV코팅으로, UV방지를 위한 최소한의 도막두께 및 경제성을 고려할 때 ㎡당 0.4~0.8㎏ 기준으로 도포하는 것이 바람직하다.

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 비노출 방수 및 방근 시공방법을 적용한 구조를 개략적으로 보여주고 있으며, 도 3은 벽 노출 방수 및 방근 시공방법을 적용한 구조를 개략적으로 보여주고 있다.

도 2 및 도 3의 실시예에서는 방수재로써 아스팔트 방수재 또는 우레탄 방수재를 사용하였으며, 접착시트 대신에 유공펠트(또는 부착시트)를 적용하여 시공한 예를 보여주고 있다.

건축용 방수 및 방근 시공방법은 방수층 상부에 정원 설치를 목적으로 하여 방수와 더불어 방근을 할 수 있도록 하여야 하므로, 방수층 위에 방근층의 설치가 용이하도록 별도의 유공펠트(또는 부착시트)를 부착하도록 하였고, 이에 따라 방수층 설치의 확실성을 담보하고 시공의 편의를 도모할 수 있게 되었다.

또한, 방근시트 시공시에는 방근시트의 견고성 및 PET 특성에 의해 별도의 방수층 보호공정이 필요없다. 본 발명에 따른 방근시트 공법은 비단 정원 설치 뿐만 아니라 주차장 상부, 토목 현장 등에서도 기존의 방수공법보다도 용이하게 사용할 수 있는 장점이 있다.

또한, 타 열공법과 같이 벽부에 방수재 도포 후 즉시 마감재를 부착할 필요 없이 아스팔트 방수재의 우수한 점착력으로 인하여 방수재를 방수면 전체에 먼저 도포한 후 다음 공정으로 마감재를 붙여도 되므로 시공시 공정상의 여유를 가질 수 있는 장점이 있다.

도 1은 본 발명에 따른 방수층의 밀착 및 부동의 개념을 보여주는 시공 단면도이다.

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 비노출 방수 및 방근 시공방법을 적용한 구조를 개략적으로 보여주는 도면이다.

도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 벽 노출 방수 및 방근 시공방법을 적용한 구조를 개략적으로 보여주는 도면이다.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

1: 우레탄 프라이머 2: 벽부 우레탄 1차 도포

3: 벽부 우레탄 2차 도포 10: 프라이머

20: 아스팔트 방수재 또는 우레탄 방수재

30: 유공펠트

40: 방근시트 50: 조인트 테입

60: 누름 콘크리트층 100: 구체(콘크리트 구조물)

200: 부동면 300: 접착면

Claims (10)

1. (a) 콘크리트 바닥면의 이물질을 제거하고 정리하는 단계;

   (b) 상기 콘크리트 바닥면에 프라이머를 균일하게 도포하는 단계;

   (c) 프라이머의 건조 확인 후, 상기 프라이머 위에 아스팔트 방수재 또는 우레탄 방수재를 균일하게 도포하고, ㎡당 직경 40~60㎜의 구멍이 7~11개 천공된 유공펠트 또는 ㎡당 직경 40~60㎜의 양면테입이 7~11개씩 일면에 부착된 접착시트를 상기 도포된 아스팔트 방수재 또는 우레탄 방수재 층 위에 부착하는 단계;

   (d) 유공펠트 또는 접착시트 부착 후, PVC시트 일면에 PET시트를 부착시킨 방근시트를 상기 유공펠트의 구멍 부위 접착력 또는 상기 접착시트의 양면테입 부위 접착력을 이용하여 상기 유공펠트 또는 접착시트의 상면에 부착하고 방근시트와 방근시트가 겹치는 부분에는 PET 재질의 조인트 테입을 부착하는 단계; 및

   (e) 상기 (d) 단계 후 상기 방근시트 위에 누름 콘크리트층을 시공하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 건축용 방수 및 방근 시공방법.
2. 청구항 1에 있어서, 상기 (c)단계의 유공펠트는 유기질 섬유에 가열 용융한 스트레이트 아스팔트를 유기질 섬유 총중량에 대하여 110~150중량% 침투시킨 펠트인 것을 특징으로 하는 건축용 방수 및 방근 시공방법.
3. 청구항 1에 있어서, 상기 아스팔트 방수재는 아스팔트 38~42중량%; 열가소성 합성고무(SBS) 3.6~4.3중량%; 나프타계 프로세스 오일 18~22중량%; 탄산칼슘, 탈크, 실리카로 이루어진 군으로부터 선택되는 하나 이상의 충진재 5.3~8.6중량%; 백운석 및 규조토 중 어느 하나 이상의 분산제 28~32중량%; 로진산나트륨, 아민산나트륨, 올레인산나트륨으로 이루어진 군으로부터 선택되는 하나 이상의 안정제 0.05~0.15중량%; 및 소포제 0.0001~0.01중량%를 포함하는 조성물인 것을 특징으로 하는 건축용 방수 및 방근 시공방법.
4. 청구항 1에 있어서, 상기 우레탄 방수재는 KSF-3211 규격의 우레탄 고무계 방수재인 것을 특징으로 하는 건축용 방수 및 방근 시공방법.
5. 청구항 1에 있어서, 상기 (b)단계의 프라이머는 ㎡당 0.1~0.5ℓ 기준으로 도포하는 것을 특징으로 하는 건축용 방수 및 방근 시공방법.
6. 청구항 1에 있어서, 상기 (c)단계의 아스팔트 방수재 또는 우레탄 방수재는 ㎡당 2.0~3.0㎏ 기준으로 도포하는 것을 특징으로 하는 건축용 방수 및 방근 시공방법.
7. (1) 콘크리트 바닥면의 이물질을 제거하고 정리하는 단계;

   (2) 벽부에 우레탄 프라이머를 ㎡당 0.4~0.5kg 기준으로 균일하게 도포하는 단계;

   (3) 우레탄 프라이머의 건조 확인 후, 벽부 우레탄을 ㎡당 0.5~1.0㎏ 기준으로 2회에 걸쳐 균일하게 도포하는 단계;

   (4) 상기 콘크리트 바닥면에 프라이머를 ㎡당 0.1~0.5ℓ 기준으로 균일하게 도포하는 단계;

   (5) 프라이머의 건조 확인 후, 상기 프라이머 위에 아스팔트 방수재 또는 우레탄 방수재를 균일하게 도포하고, ㎡당 직경 40~60㎜의 구멍이 7~11개 천공된 유공펠트 또는 ㎡당 직경 40~60㎜의 양면테입이 7~11개씩 일면에 부착된 접착시트를 상기 도포된 아스팔트 방수재 또는 우레탄 방수재 층 위에 부착하는 단계;

   (6) 유공펠트 또는 접착시트 부착 후, PVC시트 일면에 PET시트를 부착시킨 방근시트를 상기 유공펠트의 구멍 부위 접착력 또는 상기 접착시트의 양면테입 부위 접착력을 이용하여 상기 유공펠트 또는 접착시트의 상면에 부착하고 방근시트와 방근시트가 겹치는 부분에는 PET 재질의 조인트 테입을 부착하는 단계; 및

   (7) 벽부에 벽부 우레탄을 ㎡당 0.5~1.0㎏ 기준으로 균일하게 도포한 후, 규사를 균일하게 도포하는 단계; 및

   (8) 상기 방근시트 위에 누름 콘크리트층을 시공하고, 상기 누름 콘크리트층 위에 우레탄 탑코팅을 ㎡당 0.4~0.8㎏ 기준으로 균일하게 도포하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 건축용 방수 및 방근 시공방법.
8. 청구항 7에 있어서, 상기 (5)단계의 유공펠트는 유기질 섬유에 가열 용융한 스트레이트 아스팔트를 유기질 섬유 총중량에 대하여 110~150중량% 침투시킨 펠트 인 것을 특징으로 하는 건축용 방수 및 방근 시공방법.
9. 청구항 7에 있어서, 상기 아스팔트 방수재는 아스팔트 38~42중량%; 열가소성 합성고무(SBS) 3.6~4.3중량%; 나프타계 프로세스 오일 18~22중량%; 탄산칼슘, 탈크, 실리카로 이루어진 군으로부터 선택되는 하나 이상의 충진재 5.3~8.6중량%; 백운석 및 규조토 중 어느 하나 이상의 분산제 28~32중량%; 로진산나트륨, 아민산나트륨, 올레인산나트륨으로 이루어진 군으로부터 선택되는 하나 이상의 안정제 0.05~0.15중량%; 및 소포제 0.0001~0.01중량%를 포함하는 조성물인 것을 특징으로 하는 건축용 방수 및 방근 시공방법.
10. 청구항 7에 있어서, 상기 우레탄 방수재는 KSF-3211 규격의 우레탄 고무계 방수재인 것을 특징으로 하는 건축용 방수 및 방근 시공방법.

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