KR100866652B1 - 폴리아크릴레이트계 고분자 수지 - Google Patents

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진창우
조세현
이찬기
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Abstract

본 발명은 폴리아미드계 또는 폴리에틸렌계 수지를 포함하는 기재 수지 및 상기 기재 수지에 아크릴레이트 단량체, 아크릴산, 메타크릴산, 상기 아크릴산과 상기 메타크릴산의 혼합물 중에서 선택된 어느 하나인 기능성 단량체 및 중합개시제를 흡수시킨 후 중합시켜 얻어진 폴리아크릴레이트 공중합체를 포함하며, 상기 기재 수지 100 중량부에 대하여 상기 폴리아크릴레이트 공중합체 128 내지 955 중량부가 분산되어 있는 폴리아크릴레이트계 고분자 수지를 제공한다.

Description

폴리아크릴레이트계 고분자 수지 {Polyacrylate-based polymer}
본 발명은 폴리아크릴레이트계 고분자에 관한 것이다.
폴리아미드계 수지는 인장 강도, 굴곡 강도, 굴곡 탄성률, 내열성, 내화학성 등의 특성이 우수하고, 전반적인 물리적 특성의 균형이 우수하여 자동차를 비롯한 모든 산업, 스포츠 등 다양한 분야에 널리 사용되고 있다.
특히, 폴리아미드계 수지로 형성된 부품은 비교적 강인한 특성을 가지고 있는데, 엔지니어링플라스틱 수지 중에서 폴리아미드계 수지는 강인성을 향상시키는 것이 비교적 용이하다. 내충격강도를 보강하여 매우 강인한 엔지니어링플라스틱 수지를 얻을 수 있으므로, 충격강도가 강화된 폴리아미드계 수지는 전체 폴리아미드계 수지의 약 10% 이상의 비중을 차지하고 있다. 폴리아미드계 수지의 충격강도를 보강하기 위하여 종래에는 에틸렌-프로필렌 고무 또는 에틸렌-옥텐 고무 등의 분지에 말레인산 무수물이 화학적 결합을 통하여 도입된 기능성 수지를 첨가제로 하여 사용해 오고 있다. 그러나, 원하는 정도의 내충격성을 얻기 위해서는 다량의 기능성 수지가 첨가되어야 하며, 이로 인해 다른 물리적 성질들의 저하를 가져오는 문제가 발생하고 있다. 또, 고가의 기능성 수지가 다량 첨가되면서 원가 상승의 문제 가 동시에 발생한다. 이에 따라 종래의 기능성 수지에 비하여 적은 투입량으로도 폴리아미드계 수지에 동등 이상의 충격강도를 부여할 수 있는 보강재 제조 기술의 개발이 요구되고 있다.
따라서, 본 발명은 기계적 물성이 뛰어난 폴리아크릴레이트계 고분자 수지를 제공하는 것을 그 목적으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은, 폴리아미드계 또는 폴리에틸렌계 수지를 포함하는 기재 수지 및 상기 기재 수지에 아크릴레이트 단량체, 아크릴산, 메타크릴산 및 상기 아크릴산과 상기 메타크릴산의 혼합물 중에서 선택된 어느 하나인 기능성 단량체 및 중합개시제를 흡수시킨 후 중합시켜 얻어진 폴리아크릴레이트 공중합체를 포함하며, 상기 기재 수지 100 중량부에 대하여 상기 폴리아크릴레이트 공중합체 128 내지 955 중량부가 분산되어 있는 폴리아크릴레이트계 고분자 수지를 제공한다.
본 발명에 따른 폴리아크릴레이트계 고분자 수지는 폴리아미드계 또는 폴리에틸렌계 수지를 포함하는 기재 수지 및 상기 기재 수지에 아크릴레이트 단량체, 기능성 단량체 및 중합개시제를 흡수시킨 후 중합시켜 얻어진 폴리아크릴레이트 공 중합체를 포함한다.
폴리아미드계 수지로는 폴리아미드 6를 예로 들 수 있으며, 폴리에틸렌계 수지로는 폴리에틸렌 공중합체 또는 관능성기가 분지에 화학결합에 의하여 도입된 폴리에틸렌을 예로 들 수 있다.
여기서, 폴리에틸렌 공중합체는 폴리(에틸렌-코-메틸아크릴레이트), 폴리(에틸렌-코-에틸아크릴레이트), 폴리(에틸렌-코-부틸아크릴레이트), 폴리(에틸렌-코-아크릴산), 폴리(에틸렌-코-메타크릴산), 폴리(에틸렌-코-글리시딜 메타크릴레이트), 폴리(에틸렌-코-말레인산), 폴리(에틸렌-코-비닐아세테이트), 폴리(에틸렌-코-아크릴아미드) 및 폴리(에틸렌-코-아크릴로니트릴)로부터 선택되는 1종 이상일 수 있다.
여기서, 관능성기가 분지에 화학결합에 의하여 도입된 폴리에틸렌으로는 폴리(에틸렌-코-1-옥텐), 폴리(에틸렌-코-1-부텐), 폴리(에틸렌-코-프로필렌), 폴리(에틸렌-코-프로필렌-코-디엔) 또는 이들 중 2종 이상의 혼련물을 예로 들 수 있다.
그리고, 기재 수지는 상술한 폴리아미드계 또는 폴리에틸렌계 수지뿐만 아니라, 상술한 폴리아미드계 수지 및 폴리에틸렌의 혼련물을 사용할 수 있다.
아크릴레이트 단량체는 알킬 아크릴레이트 단량체 또는 알킬 메타크릴레이트 단량체를 사용할 수 있으며, 이들의 혼합물도 사용 가능하다.
알킬 아크릴레이트는 알킬 사슬 내에 1개 이상, 바람직하게는 2개 이상의 탄소원자를 갖는 알킬 아크릴레이트이다. 본 발명에서 사용되는 상기 알킬 아크릴레 이트로는 메틸 아크릴레이트, 에틸 아크릴레이트, 부틸 아크릴레이트 등을 예로 들 수 있으나 이에 한정되지 않는다. 알킬 아크릴레이트는 최종 제품의 가공성 및 표면 조도 향상 효과가 있다.
알킬 메타크릴레이트는 알킬 사슬 내에 1개 내지 18개의 탄소원자를 가지는 것이 바람직하다. 특히 알킬 메타크릴레이트는 기능성 단량체의 작용을 조절하여, 개질된 폴리아미드계 수지의 점도가 급격히 상승하는 것을 방지하는 작용을 한다. 이러한 작용 효과를 나타내기 위해서는 탄소원자가 1개 내지 4개인 것이 좋다. 본 발명에서 사용되는 상기 알킬 메타크릴레이트는 메틸 메타크릴레이트, 에틸 메타크릴레이트, 부틸 메타크릴레이트 등을 예로 들 수 있으나 이에 한정되지 않는다.
기능성 단량체로는 아크릴산, 메타크릴산, 또는 아크릴산과 메타크릴산의 혼합물을 사용할 수 있으며, 이에 한정되지 않는다.
중합개시제는 자유 라디칼 반응을 일으켜 중합체를 얻기 위한 것을 말하며, 아조비스이소부티로니트릴, 벤조일 퍼옥사이드, 라우로일 퍼옥사이드, t-부틸 퍼옥사이드, 디큐밀 퍼옥사이드, t-부틸 퍼아세테이트, 2,2-비스(t-부틸퍼옥시)부탄, 2,5-비스(t-부틸퍼옥시)-2,5-디메틸-3-헥신, 2,5-비스(t-부틸퍼옥시)-2,5-디메틸헥산 등을 예로 들 수 있으며, 이에 한정되지 않는다. 중합개시제는 기재 수지의 종류, 아크릴레이트 단량체 및 기능성 단량체의 종류에 따라 선택하여 사용할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 폴리아크릴레이트계 고분자 수지는, 물에 분산된 폴리아미드 또는 폴리에틸렌 수지를 포함하는 기재 수지에 아크릴레이트 단량 체, 기능성 단량체 및 중합개시제를 흡수시킨 후 단량체들을 중합하여 형성할 수 있다. 여기서, 본 발명에 따른 폴리아크릴레이트 고분자 수지는 상기 기재 수지 100 중량부에 대하여 상기 폴리아크릴레이트 공중합체 128 내지 955 중량부가 분산되도록 형성할 수 있다.
이하 본 발명의 일 실시예에 따른 폴리아크릴레이트계 고분자 수지의 제조방법에 대해 상세히 설명하면 다음과 같다.
(1차 중합)
먼저, 교반기, 가열 장치 및 냉각 장치가 부착된 반응기에 물, 기재 수지, 아크릴레이트 단량체, 기능성 단량체 및 중합개시제를 첨가한 다음 반응기를 밀폐한다. 여기서, 기재 수지는 펠렛 상태일 수 있으며, 물의 양은 기재 수지 100 중량부를 기준으로 500 내지 1000 중량부를 투입할 수 있다.
아크릴레이트 단량체의 양은 기재 수지 100 중량부를 기준으로 50 내지 200 중량부일 수 있다. 아크릴레이트 단량체의 투입량이 50 중량부 이상이면, 2차 이상의 중합시 중합에 의한 생성물에 아크릴레이트 단량체 및 기능성 단량체의 흡수가 양호하다. 그리고, 아크릴레이트 단량체의 투입량이 200 중량부 이하이면 기재 수지에 흡수되지 않는 단량체의 양이 적어지게 되어 중합 수율이 높아지고 폐수처리 등의 후공정에서 문제가 발생하는 것을 감소시킬 수 있다.
기능성 단량체의 양은 기재 수지 100 중량부를 기준으로 0.01 내지 15 중량 부일 수 있다. 기능성 단량체의 투입량이 0.01 중량부 이상이면 2차 이상의 중합시 중합에 의한 생성물에 기능성 단량체의 흡수를 향상시키고, 1차 중합체에 의하여 본 발명이 목적하는 충격강도 보강 효과 및 2차 이상의 중합체에 대한 분산성 향상 효과를 부여할 수 있다. 그리고, 기능성 단량체의 투입량이 15 중량부 이하이면 기재 수지에 단량체들이 흡수되지 않은 상태에서 중합 반응이 일어나지 않게 하거나 물 속에서 단독으로 중합이 일어나는 현상을 방지할 수 있다.
중합개시제의 양은 투입한 아크릴레이트 단량체의 몰수, 기능성 단량체의 몰수 및 중합개시제의 몰수의 총합을 기준으로 0.2 내지 2.5 몰%일 수 있다.
중합개시제의 투입량이 단량체들의 몰수 및 중합개시제의 몰수의 총합을 기 준으로 0.2 몰% 이상이면, 단량체들의 중합을 충분히 유도할 수 있어, 1차 중합을 실패하거나 전화도가 낮아 미반응 아크릴레이트 단량체가 다량 발생하는 현상을 방지할 수 있다. 그리고, 중합개시제의 투입량이 단량체들의 몰수 및 중합개시제의 몰수의 총합을 기준으로 2.5 몰% 이하이면, 초저분자량의 폴리아크릴레이트 중합체가 생성되는 것을 방지할 수 있어, 1차 중합체 건조 및 공정 관리를 용이하게 실시할 수 있다.
다음으로, 투입된 물질들을 교반하면서 밀폐된 반응기에 고압의 질소 가스를 충전하고 방출하여 반응기 내의 산소를 제거한다. 그 후 반응기의 온도를 선택된 중합개시제에 따라 45 내지 120의 흡수 온도로 승온하여 아크릴레이트 단량체, 기능성 단량체 및 중합개시제를 기재 수지에 흡수시킨다. 흡수 시간은 기재 수지의 종류와 아크릴레이트 단량체의 종류에 따라 1시간 내지 5시간이 소요된다.
아크릴레이트 단량체, 기능성 단량체 및 중합개시제를 기재 수지 펠렛에 흡수시킨 후 반응기 내부의 펠렛과 물을 교반하면서 승온하여 중합개시제의 분해 및 단량체들의 중합을 유도한다. 반응기 내 온도는 사용한 중합개시제의 적정 분해 온도에 따라 조절한다. 기재 수지에 흡수된 아크릴레이트 단량체, 기능성 단량체 및 중합개시제는 펠렛 내에서 중합반응을 일으켜 폴리아크릴레이트 공중합체를 형성한다.
중합 반응 시간은 기재 수지, 단량체들 및 중합개시제의 종류에 따라 2 내지 10시간 소요된다. 1차 중합 반응이 종료된 후, 반응기를 충분히 냉각하고 반응혼합물을 여과하여 1차 중합체를 얻는다. 1차 중합체를 따뜻한 물로 1회 이상 세정한 후, 사용한 기재 수지 및 단량체들에 적합한 건조 조건에서 건조하여 수분을 완전히 제거한다.
(2차 중합)
반응기에 1차 중합체, 아크릴레이트 단량체, 기능성 단량체 및 중합개시제를 투입한 다음, 1차 중합과 동일한 방법으로 2차 중합을 실시한다.
아크릴레이트 단량체의 양은 1차 중합체 100 중량부를 기준으로 50 내지 200 중량부일 수 있다. 아크릴레이트 단량체의 투입량이 50 중량부 이상이면 기능성 단량체의 함량에도 불구하고, 중합되는 폴리아크릴레이트 공중합체의 양이 적어 내충격성 등의 기능성이 현저히 떨어지는 문제를 방지할 수 있으며, 200 중량부 이하이면, 최종 제품의 강성 등 기계적 물성이 떨어지는 문제를 방지할 수 있다.
기능성 단량체의 양은 1차 중합체 100 중량부를 기준으로 2 내지 35 중량부일 수 있다. 기능성 단량체의 투입량이 2 중량부 이상이면 내충격성 등의 기능성이 충분히 향상되어 폴리아미드계 수지와 최종생성물의 혼합시, 최종생성물의 혼합량이 많아져 생산원가가 증가하는 것을 방지할 수 있다. 그리고, 35 중량부 이하이면, 혼련 가공, 성형 가공 등에서 무리한 운전 조건이 필요하지 않으며 성형품의 외관이 불량해지거나, 기계적 물성이 떨어지는 것을 방지할 수 있다.
중합개시제의 양은 2차 중합에서 투입한 아크릴레이트 단량체 몰수와 기능성 단량체 몰수 및 중합개시제 몰수의 총합을 기준으로 0.2 내지 2.5 몰% 일 수 있다. 중합개시제의 투입량이 단량체들의 몰수 및 중합개시제의 몰수의 총합을 기준으로 0.2 몰% 이상이면, 단량체들의 중합을 충분히 유도할 수 있어 2차 중합이 실패하거나 전화도가 낮아 미반응 아크릴레이트 단량체가 다량 발생하는 현상을 방지할 수 있다. 그리고, 중합개시제의 투입량이 단량체들의 몰수 및 중합개시제의 몰수의 총합을 기준으로 2.5몰% 이하이면, 초저분자량의 폴리아크릴레이트 중합체가 생성되는 것을 방지할 수 있어, 2차 중합체의 건조 및 공정 관리가 용이하다.
중합 반응이 완료되면, 반응기를 충분히 냉각시키고 반응기 내의 반응 혼합물을 여과하여 펠렛을 얻는다. 이때 얻어진 펠렛은 흡수된 아크릴레이트 단량체와 기능성 단량체가 펠렛 내에서 공중합되어 팽윤된 상태이다. 얻어진 펠렛을 충분히 건조시켜 수분을 완전히 제거함으로써, 기재 수지에 분산된 폴리아크릴레이트계 고분자 수지를 얻을 수 있다.
본 발명의 일 실시예에는 기재 수지에 아크릴레이트 단량체, 기능성 단량체 및 중합개시제를 흡수시킨 후 1차 중합을 수행하고, 1차 중합에 의한 생성물에 아크릴레이트 단량체, 기능성 단량체 및 중합개시제를 흡수시킨 후 2차 중합을 수행하는 것으로 설명하였지만, 2차 중합 이후 중합을 더 수행할 수 도 있으며, 1회만 중합할 수도 있다.
그리고, 1차 중합시 기재 수지에 아크릴레이트 단량체 및 중합개시제만을 흡수시켜 중합하고, 1차 중합에 의한 생성물에 아크릴레이트 단량체, 기능성 단량체 및 중합개시제를 흡수시킨 후 2차 이상 중합하여 형성할 수도 있다. 이와 같이, 2차 중합시 기능성 단량체를 첨가하게 되면 1차 중합에 의한 펠렛에 기능성 단량체를 보다 용이하게 흡수시킬 수 있다.
상기의 방법으로 얻어진 폴리아크릴레이트계 고분자 수지를 폴리아미드계 수지와 혼련하여 그 독특한 기능성을 부여할 수 있다. 단, 사용상의 편의, 기능성의 조절 및 제조 원가의 절감을 위하여 폴리아미드계 수지와 혼련하기 전, 폴리아크릴레이트계 고분자 수지를 타 수지와 혼련하여 사용할 수 있다.
혼련에 사용될 수 있는 수지로는 폴리아크릴레이트계 고분자 수지를 제조하기 위하여 사용한 기재 수지 중 1가지 또는 2가지 이상을 사용할 수 있으며, 혼련하는 수지의 양은 폴리아크릴레이트계 고분자 수지 100 중량부에 대하여 250 중량부를 초과하지 않는 것이 바람직하다. 250 중량부를 초과하여 혼련하여도 본 발명에서 목적하는 폴리아미드계 수지에 대한 충격강도 보강 효과는 유지되나, 그 효과 가 종래의 기능성 수지 대비 동등 수준으로 떨어질 수가 있으므로 그 기술적 우수성을 훼손할 수 있다.
이하 하기의 실시예를 통하여 본 발명을 보다 상세히 설명하지만, 본 발명의 범위가 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다.
실험 1: 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 포함하는 폴리아미드계 수지 조성물의 제조 및 이에 따른 기계적 물성 평가
[실험예 1]
1. 1차 중합
교반기, 가열 장치가 부착된 5L 반응기에 상기 폴리에틸렌 공중합체 펠렛 600g, n-부틸 아크릴레이트 300.0g, 에틸 아크릴레이트 300.0g, 메타크릴산 30g, 라우로일 퍼옥사이드 13.3g 및 물 4.5kg을 투입하고 반응기를 밀폐하였다. 기재 수지로는 폴리에틸렌 공중합체인 폴리(에틸렌-코-부틸아크릴레이트) (듀폰사 제품, 용융지수 4g/10min.)를 사용하였다. 반응 혼합물을 교반하면서 밀폐된 반응기에 고압의 질소 가스를 충전하고 방출하여 산소를 제거하였다. 산소 농도를 낮추기 위하여 상기 조작을 3회 실시하였다. 그 후 반응기의 온도를 55℃로 승온하여 2시간 동안 n-부틸 아크릴레이트를 폴리에틸렌 공중합체 펠렛에 흡수시켰다. 투입한 단량체의 완전한 흡수를 위하여 반응기의 온도를 60℃로 승온하여 1시간 동안 교반하였 다. 단량체의 중합 반응을 위하여 반응기의 온도를 65℃로 승온하여 1시간 교반하고 70℃로 승온하여 1시간 교반하였다. 중합반응에 의한 발열에 주의하면서 75℃로 승온하여 1시간 유지하였다. 반응 종료 후 얻어진 펠렛을 열풍 오븐에서 85℃로 6시간 동안 건조하였다.
2. 2차 중합
이어서, 교반기, 가열 장치가 부착된 5L 반응기에 상기 폴리에틸렌 공중합체 펠렛 600g, n-부틸 아크릴레이트　390g, 에틸 아크릴레이트 60g, 2-에틸헥실 아크릴레이트 210g, 메타크릴산 75g, 라우로일 퍼옥사이드 14.1g 및 물 4.0kg을 투입하고 반응기를 밀폐하였다. 반응 혼합물을 교반하면서 밀폐된 반응기에 고압의 질소 가스를 충전하고 방출하여 산소를 제거하였다. 산소 농도를 낮추기 위하여 상기 조작을 3회 실시하였다. 그 후 반응기의 온도를 55℃로 승온하여 2시간 동안 펠렛에 단량체를 흡수시켰다. 투입한 단량체의 완전한 흡수를 의하여 반응기의 온도를 60℃로 승온하여 2시간 동안 교반하였다. 단량체의 중합 반응을 위하여 반응기의 온도를 65℃로 승온하여 1시간 교반하고 70℃로 승온하여 2시간 교반하였다. 중합반응에 의한 발열에 주의하면서 75℃ 이상에서 1시간 유지한 후, 반응을 종료하였다. 얻어진 펠렛을 여과하고 2회 수세한 후, 열풍 오븐에서 85℃로 6시간 건조하여, 기재 수지에 폴리아크릴레이트 공중합체가 분산된 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 얻었다.
상기 중합에 의하여 얻은 폴리아크릴레이트 고분자 수지 0.5kg 를 폴리아미드 6(KOPLA사 제품, 제품명 U160ER) 4.5kg 및 내열안정제(Ciba Specialty Chemicals, Irganox 1010) 5g을 잘 혼합한 후, 이축압출기(SM Platek, 51mm, L/D=40)에서 혼련한 다음, 폴리아미드 수지 펠렛을 얻었다.
얻어진 펠렛을 사출성형기에서 ASTM 표준에 따라 물성 평가용 시험편으로 성형하였고, 동 표준에 따라 물리적 성질을 평가하였다.
[실험예 2]
2차 중합에서 n-부틸 아크릴레이트 180g, 에틸 아크릴레이트 480g, 메타크릴산 90g, 라우로일 퍼옥사이드 18.0g을 투입하고, 2-에틸헥실 아크릴레이트는 투입하지 않은 것을 제외하고는 실험예 1과 동일한 방법으로 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 제조하였다. 그런 다음, 실험예 1과 동일한 비율로 폴리아미드 6과 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 혼련하였고, 물리적 성질을 평가하였다.
[실험예 3]
2차 중합에서 n-부틸 아크릴레이트 480g, 에틸 아크릴레이트 180g, 라우로일 퍼옥사이드 16.4g를 투입하고, 2-에틸헥실 아크릴레이트를 투입하지 않은 것을 제외하고는 실험예 1과 동일한 방법으로 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 제조하였다. 그런 다음, 실험예 1과 동일한 비율로 폴리아미드 6과 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 혼련하였고, 물리적 성질을 평가하였다.
[실험예 4]
2차 중합에서 n-부틸 아크릴레이트 480g, 에틸 아크릴레이트 90g, 메타크릴산 90g, 라우로일 퍼옥사이드 22.7g을 투입한 것을 제외하고는 실험예 1과 동일한 방법으로 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 제조하였다. 그런 다음, 실험예 1과 동일한 비율로 폴리아미드 6과 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 혼련하였고, 물리적 성질을 평가하였다.
[실험예 5]
2차 중합에서 n-부틸 아크릴레이트 180g, 에틸 아크릴레이트 480g, 메타크릴산 90g, 라우로일 퍼옥사이드 7.2g을 투입하고, 2-에틸헥실 아크릴레이트를 투입하지 않은 것을 제외하고는 실험예 1과 동일한 방법으로 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 제조하였다. 그런 다음, 실험예 1과 동일한 비율로 폴리아미드 6과 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 혼련하였고, 물리적 성질을 평가하였다.
[실험예 6]
2차 중합에서 n-부틸 아크릴레이트 660g, 메타크릴산 90g, 라우로일 퍼옥사이드 30.9g을 투입하고, 에틸 아크릴레이트와 2-에틸헥실 아크릴레이트를 투입하지 않은 것을 제외하고는 실험예 1과 동일한 방법으로 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 제조하였다. 그런 다음, 실험예 1과 동일한 비율로 폴리아미드 6과 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 혼련하였고, 물리적 성질을 평가하였다.
[실험예 7]
2차 중합에서 n-부틸 아크릴레이트 600g, 에틸 아크릴레이트 120g, 2-에틸헥실 아크릴레이트 120g, 메타크릴산 120g, 라우로일 퍼옥사이드 39.5g을 투입한 것을 제외하고는 실험예 1과 동일한 방법으로 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 제조하였다. 그런 다음, 실험예 1과 동일한 비율로 폴리아미드 6과 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 혼련하였고, 물리적 성질을 평가하였다.
[실험예 8]
2차 중합에서 n-부틸 아크릴레이트 390g, 2-에틸헥실 아크릴레이트 90g, 메타크릴산 105g, 라우로일 퍼옥사이드 15.8g 투입하고 에틸 아크릴레이트는 투입하지 않은 것을 제외하고는 실험예 1과 동일한 방법으로 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 제조하였다. 그런 다음, 실험예 1과 동일한 비율로 폴리아미드 6과 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 혼련하였고, 물리적 성질을 평가하였다.
[실험예 9]
2차 중합에서 n-부틸 아크릴레이트 510g, 에틸 아크릴레이트 180g, 메타크릴산 60g, 라우로일 퍼옥사이드 32.3g을 투입하고, 2-에틸헥실 아크릴레이트는 투입하지 않은 것을 제외하고는 실험예 1과 동일한 방법으로 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 제조하였다. 그런 다음, 실험예 1과 동일한 비율로 폴리아미드 6과 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 혼련하였고, 물리적 성질을 평가하였다.
[실험예 10]
2차 중합에서 n-부틸 아크릴레이트 540g, 에틸 아크릴레이트 180g, 메타크릴산 30g, 라우로일 퍼옥사이드 31.7g 투입하였고, 2-에틸헥실 아크릴레이트는 투입하지 않은 것을 제외하고는 실험예 1과 동일한 방법으로 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 제조하였다. 그런 다음, 실험예 1과 동일한 비율로 폴리아미드 6과 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 혼련하였고, 물리적 성질을 평가하였다.
[실험예 11]
2차 중합에서 n-부틸 아크릴레이트 420g, 2-에틸헥실 아크릴레이트 240g, 메타크릴산 90g, 라우로일 퍼옥사이드 28.0g을 투입하고, 에틸 아크릴레이트는 투입하지 않은 것을 제외하고는 실험예 1과 동일한 방법으로 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 제조하였다. 그런 다음, 실험예 1과 동일한 비율로 폴리아미드 6과 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 혼련하였고, 물리적 성질을 평가하였다.
[실험예 12]
2차 중합에서 2-에틸헥실 아크릴레이트 240g, 메타크릴산 120g, 라우로일 퍼옥사이드 28.6g 투입하고, 에틸 아크릴레이트를 투입하지 않은 것을 제외하고는 실험예 1과 동일한 방법으로 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 제조하였다. 그런 다음, 실험예 1과 동일한 비율로 폴리아미드 6과 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 혼 련하였고, 물리적 성질을 평가하였다.
[실험예 13]
2차 중합에서 메타크릴산 90g, 라우로일 퍼옥사이드 14.5g을 투입한 것을 제외하고는 실험예 1과 동일한 방법으로 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 제조하였다.
그런 다음, 폴리에틸렌 공중합체인 폴리(에틸렌-코-메틸 아크릴레이트)(듀폰사 제품, 용융지수 2g/10min.) 3.5kg, 상기 제조한 폴리아크릴레이트 고분자 수지 3.5kg 및 내열안정제(Ciba Specialty Chemicals, Irganox 1010) 14g을 잘 혼합한 후, 2축 압출기를 이용하여 혼련하여 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 포함하는 펠렛을 제조하였다.
제조된 펠렛을 실험예1과 동일한 방법으로 폴리아미드 6과 혼련하였고, 물성을 평가하였다.
[실험예 14]
2차 중합에서 n-부틸 아크릴레이트 404.6g, 아크릴산 75.4g, 라우로일 퍼옥사이드 14.8g을 투입하고, 메타크릴산을 투입하지 않은 것을 제외하고는 실험예 1과 동일한 방법으로 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 제조하였다. 그런 다음, 실험예 1과 동일한 비율로 폴리아미드 6과 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 혼련하였고, 물리적 성질을 평가하였다.
[실험예 15]
2차 중합에서 라우릴 메타크릴레이트 210g, 메타크릴산 90g, 라우로일 퍼옥사이드 13.7g을 투입하고, 2-에틸헥실 아크릴레이트를 투입하지 않은 것을 제외하고는 실험예 1과 동일한 방법으로 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 제조하였다. 그런 다음, 실험예 1과 동일한 비율로 폴리아미드 6과 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 혼련하였고, 물리적 성질을 평가하였다.
[실험예 16]
2차 중합에서 n-부틸 아크릴레이트 345g, 2-에틸헥실 아크릴레이트 240g, 메타크릴산 105g, 라우로일 퍼옥사이드 7.2g을 투입한 것을 제외하고는 실험예 1과 동일한 방법으로 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 제조하였다. 그런 다음, 실험예 1과 동일한 비율로 폴리아미드 6과 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 혼련하였고, 물리적 성질을 평가하였다.
[실험예 17]
2차 중합에서 n-부틸 아크릴레이트 405g, 에틸 아크릴레이트 48g, 2-에틸헥실 아크릴레이트 192g, 메타크릴산 105g, 라우로일 퍼옥사이드 9.4g를 투입한 것을 제외하고는 실험예 1과 동일한 방법으로 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 제조하였다.
제조된 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 폴리에틸렌 공중합체와 블렌드하였다. 제조된 폴리아크릴레이트 고분자 수지 4.2kg, 폴리에틸렌 공중합체로서 폴리(에틸렌-코-부틸 아크릴레이트)(듀폰사 제품, 용융지수 4g/10min.) 2.8kg 및 내열안정제(Ciba Specialty Chemicals, Irganox 1010) 7g을 잘 혼합한 후, 2축압출기를 이용하여 혼련하여 펠렛을 제조하였다.
제조된 펠렛을 실험예1과 동일한 방법으로 폴리아미드 6과 혼련하였고, 물성을 평가하였다.
[실험예 18]
2차 중합에서 n-부틸 아크릴레이트 597g, 에틸 아크릴레이트 48g, 메타크릴산 105g, 라우로일 퍼옥사이드 10.1g를 투입하고, 2-에틸헥실 아크릴레이트는 투입하지 않은 것을 제외하고는 실험예 1과 동일한 방법으로 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 제조하였다.
제조된 폴리아크릴레이트 고분자 수지 4.2kg, 폴리에틸렌 공중합체로서 폴리(에틸렌-코-부틸 아크릴레이트)(듀폰사 제품, 용융지수 4g/10min.) 2.8kg 및 내열안정제(Ciba Specialty Chemicals, Irganox 1010) 7g을 잘 혼합한 후, 2축압출기를 이용하여 혼련하여 펠렛을 제조하였다.
폴리아미드 64.6kg, 상기에서 제조된 펠렛 0.4kg을 이축압출기에서 혼련한 후, 물성 평가용 시험편을 제조하고 물성을 평가하였다.
[실험예 19]
실험예 18과 동일한 방법으로 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 제조한 후 폴리에틸렌 공중합체와 혼련하여 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 포함하는 펠렛을 제조하였다.
실험예1과 동일한 방법으로, 즉 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 포함하는 펠렛 0.5kg 를 폴리아미드 6(KOPLA사 제품, 제품명 U160ER) 4.5kg 및 내열안정제(Ciba Specialty Chemicals, Irganox 1010) 5g을 잘 혼합한 후, 이축압출기(SM Platek, 51mm, L/D=40)에서 혼련한 다음, 폴리아미드 수지 펠렛을 얻은 다음, 물성 평가용 시험편으로 성형하고, 동 표준에 따라 물리적 성질을 평가하였다.
[실험예 20]
1차 중합에서 기재 수지로서 폴리아미드 6 1.0kg, 폴리(에틸렌-코-부틸 아크릴레이트)(듀폰사 제품, 용융지수 4g/10min.) 4.0kg을 이축압출기에서 혼련하여 사용하였으며, 2차 중합에서 n-부틸 아크릴레이트 477g, 에틸 아크릴레이트 48g, 2-에틸헥실 아크릴레이트 60g, 메틸 메타크릴레이트 60g, 메타크릴산 105g, 라우로일 퍼옥사이드 10.1g 투입한 것을 제외하고는 실험예 1과 동일한 방법으로 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 제조하였다.
그런 다음, 상기 폴리아크릴레이트 고분자 수지 4.2kg과 폴리에틸렌 공중합체로서 폴리(에틸렌-코-부틸 아크릴레이트)(듀폰사 제품, 용융지수 4g/10min.) 2.8kg 및 내열안정제(Ciba Specialty Chemicals, Irganox 1010) 7g을 잘 혼합한 후, 이축 압출기를 이용하여 혼련하여 펠렛을 제조하였다.
다음으로, 폴리아미드 6 4.6kg 및 상기에서 제조된 펠렛 0.4kg을 이축 압출기에서 혼련한 후, 물성 평가용 시험편을 제조하고 물성을 평가하였다.
[실험예 21]
실험예 20과 동일한 방법으로 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 제조한 후 폴리에틸렌 공중합체와 혼련하여 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 포함하는 펠렛을 제조하였다.
그런 다음, 실험예1과 동일한 방법으로, 즉 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 포함하는 펠렛 0.5kg 를 폴리아미드 6(KOPLA사 제품, 제품명 U160ER) 4.5kg 및 내열안정제(Ciba Specialty Chemicals, Irganox 1010) 5g을 잘 혼합한 후, 이축압출기(SM Platek, 51mm, L/D=40)에서 혼련한 다음, 폴리아미드 수지 펠렛을 얻은 다음, 물성 평가용 시험편으로 성형하고, 동 표준에 따라 물리적 성질을 평가하였다.
[실험예 22]
1차 중합에서 기재 수지로서 폴리아미드 6 1.5kg, 폴리(에틸렌-코-부틸 아크릴레이트)(듀폰사 제품, 용융지수 4g/10min.) 4.5kg을 이축압출기에서 혼련하여 사용하고, 2차 중합에서 n-부틸 아크릴레이트 504g, 2-에틸헥실 아크릴레이트 99g, 메틸 메타크릴레이트 48g, 메타크릴산 99g, 라우로일 퍼옥사이드 15.2g을 투입하고, 에틸 아크릴레이트를 투입하지 않은 것을 제외하고는 실험예 1과 동일한 방법 으로 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 제조하였다.
그리고, 제조된 폴리아크릴레이트 고분자 수지 4.2kg과 폴리에틸렌 공중합체로서 폴리(에틸렌-코-부틸 아크릴레이트)(듀폰사 제품, 용융지수 4g/10min.) 2.8kg 및 내열안정제(Ciba Specialty Chemicals, Irganox 1010) 7g을 잘 혼합한 후, 이축 압출기를 이용하여 혼련하여 폴리아크릴레이트 고분자 수지 를 포함하는 펠렛을 제조하였다.
그런 다음, 실험예1과 동일한 방법으로, 즉 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 포함하는 펠렛 0.5kg 를 폴리아미드 6(KOPLA사 제품, 제품명 U160ER) 4.5kg 및 내열안정제(Ciba Specialty Chemicals, Irganox 1010) 5g을 잘 혼합한 후, 이축압출기(SM Platek, 51mm, L/D=40)에서 혼련한 다음, 폴리아미드 수지 펠렛을 얻은 다음, 물성 평가용 시험편으로 성형하고, 동 표준에 따라 물리적 성질을 평가하였다.
[비교예 1]
폴리아미드 6과 개질 에틸렌-프로필렌-디엔 고무를 블렌드하였다. 개질 에틸렌-프로필렌-디엔 고무는 듀폰사의 FUSABOND 416D를 사용하였다. 상기 제품은 에틸렌-프로필렌-디엔 고무의 분지에 말레인산 무수물이 화학적 결합을 통하여 도입된 기능성 수지로서 다양한 용도를 가지고 있으며. 특히, 폴리아미드 등의 엔지니어링플라스틱의 충격 강도 향상을 위한 첨가제로서 사용되고 있다.
폴리아미드 6(KOPLA, U160ER) 4.5kg, FUSABOND 416D 0.5kg 및 내열안정 제(Ciba Specialty Chemicals, Irganox 1010) 5g을 혼합한 후, 이축압출기에서 혼련하고 펠렛을 제조하였다. 제조된 펠렛을 실험예 1과 동일하게 시험편으로 성형을 하였고, 물성을 평가하였다.
[비교예 2]
폴리아미드 6(KOPLA, U160ER) 4.0kg, FUSABOND 416D 1.0kg 및 내열안정제(Ciba Specialty Chemicals, Irganox 1010) 5g을 혼합한 후, 이축압출기에서 혼련하고 펠렛을 제조하였다. 제조된 펠렛을 실험예1과 동일하게 시험편으로 성형을 하였고, 물성을 평가하였다.
[비교예 3]
폴리아미드 6과 개질 에틸렌-옥텐 고무를 블렌드하였다. 개질 에틸렌-옥텐 고무는 듀폰사의 FUSABOND 493D를 사용하였다.
폴리아미드 6(KOPLA, U160ER) 4.0kg, FUSABOND 493D 1.0kg 및 내열안정제(Ciba Specialty Chemicals, Irganox 1010) 5g을 혼합한 후, 이축압출기에서 혼련하고 펠렛을 제조하였다. 제조된 펠렛을 실험예1과 동일하게 시험편으로 성형을 하였고, 물성을 평가하였다.
[비교예 4]
폴리아미드 6과 폴리에틸렌 공중합체를 블렌드하였다. 폴리에틸렌 공중합체로서 폴리(에틸렌-코-메틸 아크릴레이트)(듀폰사 제품, ELVALOY 1224 AC)을 사용하였다. 본 제품은 주쇄에 메틸 아크릴레이트를 가지는 폴리에틸렌 공중합체로서 다양한 용도를 가지고 있는데, 폴리아미드 등의 엔지니어링플라스틱의 충격 강도 향상을 위한 첨가제로서도 사용되고 있다.
폴리아미드 6(KOPLA, U160ER) 4.5kg, ELVALOY 1224 AC 0.5kg 및 내열안정제(Ciba Specialty Chemicals, Irganox 1010) 5g을 혼합한 후, 이축압출기에서 혼련하고 펠렛을 제조하였다. 제조된 펠렛을 실험예1과 동일하게 시험편으로 성형을 하였고, 물성을 평가하였다.
[비교예 5]
폴리아미드 6과 개질 에틸렌-프로필렌-디엔 고무를 블렌드하였다. 개질 에틸렌-프로필렌-디엔 고무는 금호폴리켐 KEP-A1130을 사용하였다. 본 제품은 에틸렌-프로필렌-디엔 고무의 분지에 말레인산 무수물이 화학적 결합을 통하여 도입된 기능성 수지로서 다양한 용도를 가지고 있다. 특히, 폴리아미드 등의 엔지니어링플라스틱의 충격 강도 향상을 위한 첨가제로서 사용되고 있다.
폴리아미드 6(KOPLA, U160ER) 4.5kg, 금호폴리켐 KEP-A1130 0.5kg 및 내열안정제(Ciba Specialty Chemicals, Irganox 1010) 5g을 혼합한 후, 이축압출기에서 혼련하고 펠렛을 제조하였다. 제조된 펠렛을 실험예1과 동일하게 시험편으로 성형 을 하였고, 물성을 평가하였다.
[비교예 6]
폴리아미드 6(KOPLA, U160ER) 4.0kg, 금호폴리켐 KEP-A1130 1.0kg 및 내열안정제(Ciba Specialty Chemicals, Irganox 1010) 5g을 혼합한 후, 이축압출기에서 혼련하고 펠렛을 제조하였다. 제조된 펠렛을 실험예1과 동일하게 시험편으로 성형을 하였고, 물성을 평가하였다.
[비교예 7]
2차 중합에서 1,6-헥산디올디아크릴레이트 1.2g, 라우로일 퍼옥사이드를 19.2g을 투입한 것을 제외하고는 실험예 2과 동일한 방법으로 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 제조하였다.
그런 다음, 실험예 1과 동일한 방법으로 폴리아미드 6와 상기 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 혼련하여 시험편을 성형하였고, 물성을 평가하였다.
[비교예 8]
2차 중합에서 n-부틸 아크릴레이트 330g, 2-에틸헥실 아크릴레이트 240g, 메타크릴산 240g, 라우로일 퍼옥사이드 34.7g을 투입하고 에틸 아크릴레이트를 투입하지 않은 것을 제외하고는, 실험예 1과 동일한 방법으로 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 제조하였다.
그런 다음, 실험예 1과 동일한 방법으로 폴리아미드 6와 상기 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 혼련하여 시험편을 성형하였고, 물성을 평가하였다.
[비교예 9]
2차 중합에서 n-부틸 아크릴레이트 120g, 2-에틸헥실 아크릴레이트 180g, 메틸 메타크릴레이트 30g, 메타크릴산 390g, 라우로일 퍼옥사이드 33.6g 투입하고, 에틸 아크릴레이트는 투입하지 않은 것을 제외하고는 실험예 1과 동일한 방법으로 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 제조하였다.
그런 다음, 실험예 1과 동일한 방법으로 폴리아미드 6와 상기 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 혼련하여 시험편을 성형하였고, 물성을 평가하였다.
하기 표 1은 상기 실험예 1 내지 23에 따른 기계적 물성을 평가한 결과를 기록한 표이며, 하기 표 2는 상기 비교예 1 내지 9에 따른 기계적 물성을 평가한 결과를 기록한 표이다.
Figure 112007036803562-pat00001
Figure 112007036803562-pat00002
상기 표 1을 참조하면, 본 발명의 실험예 1 내지 22에 따라 제조된 폴리아크릴레이트계 조성물은 충격강도, 굴곡탄성율, 파단 신율 등의 기계적 특성이 상기 표 2에 기재된 비교예 1 내지 9에 비하여 매우 우수함을 알 수 있다.
특히, 실험예 2와 비교예 7을 비교해 보면, 동일한 화학 조성에서 비교예 7에서와 같이 가교단량체인 1,6-헥산디올디아크릴레이트를 추가로 첨가하여 중합한 경우, 폴리아크릴레이트 고분자 수지에 의한 폴리아미드 6의 충격강도 보강 효과가 매우 낮아지는 것을 확인할 수 있다.
그리고, 비교예 8 및 비교예 9의 경우, 가공성이 매우 불량하여 사출 성형을 통해 시험편을 얻지 못했다. 특히, 비교예 9의 경우 폴리아미드 6 수지와 압출기를 이용하여 혼련 가공하는 과정에서 불량이 발생하여, 펠렛을 얻지 못하였다.
실험 2: 폴리아크릴레이트 고분자 수지의 첨가량에 따른 폴리아미드계 수지 조성물의 기계적 물성 평가
[실험예 23]
실험예 22과 동일한 방법으로 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 포함하는 펠렛을 제조하였다. 그런 다음, 폴리아크릴레이트 고분자 수지를 포함하는 펠렛 0.25kg 을 폴리아미드 6(KOPLA사 제품, 제품명 U160ER) 4.75 kg 및 내열안정제(Ciba Specialty Chemicals, Irganox 1010) 5g과 잘 혼합한 후, 이축압출기(SM Platek, 51mm, L/D=40)에서 혼련한 다음, 폴리아미드 수지 펠렛을 얻었다.
얻어진 펠렛을 사출성형기에서 ASTM 표준에 따라 물성 평가용 시험편으로 성형하였고, 동 표준에 따라 물리적 성질을 평가하였다.
[실험예 24]
폴리아크릴레이트 고분자 수지를 포함하는 펠렛 0.4kg을 폴리아미드 6(KOPLA사 제품, 제품명 U160ER) 4.6kg 과 혼련한 것을 제외하고는, 실험예 23과 동일한 방법으로 폴리아미드 수지 펠렛을 얻은 다음, ASTM 표준에 따라 물성 평가용 시험편으로 성형하였고, 동 표준에 따라 물리적 성질을 평가하였다.
[실험예 25]
폴리아크릴레이트 고분자 수지를 포함하는 펠렛 0.75kg을 폴리아미드 6(KOPLA사 제품, 제품명 U160ER) 4.25kg과 혼련한 것을 제외하고는, 실험예 23과 동일한 방법으로 폴리아미드 수지 펠렛을 얻은 다음, ASTM 표준에 따라 물성 평가용 시험편으로 성형하였고, 동 표준에 따라 물리적 성질을 평가하였다.
[실험예 26]
폴리아크릴레이트 고분자 수지를 포함하는 펠렛 1.0kg을 폴리아미드 6(KOPLA사 제품, 제품명 U160ER) 4.0kg과 혼련한 것을 제외하고는, 실험예 13과 동일한 방법으로 폴리아미드 수지 펠렛을 얻은 다음, ASTM 표준에 따라 물성 평가용 시험편으로 성형하였고, 동 표준에 따라 물리적 성질을 평가하였다.
Figure 112007036803562-pat00003
상술한 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 폴리아크릴레이트계 고분자 수지를 포함하는 폴리아미드 수지 조성물은 기계적 강도가 우수하며, 굴곡탄성율이 뛰어난 이점이 있다.

Claims (17)

  1. 물 500 내지 1000 중량부에 분산된 폴리아미드계 또는 폴리에틸렌계 수지를 포함하는 기재 수지 100 중량부에 아크릴레이트 단량체 50 내지 200 중량부 및 중합개시제를 흡수시킨 후 상기 단량체를 1차 중합하고,
    상기 1차 중합에 의한 생성물 100 중량부에 아크릴레이트 단량체 50 내지 200 중량부, 아크릴산, 메타크릴산 및 아크릴산과 메타크릴산의 혼합물 중에서 선택된 기능성 단량체 2 내지 35 중량부 및 중합개시제를 흡수시킨 후 2차 중합시켜 얻어지며,
    상기 중합개시제는 1차 중합 및 2차 중합에서 각각 단량체의 몰수, 기능성 단량체의 몰수 및 중합개시제의 몰수의 총합을 기준으로 0.2 내지 2.5 몰%가 포함되며,
    상기 기재 수지 100중량부에 대하여 상기 폴리아크릴레이트 공중합체 128 내지 955 중량부가 분산되어 있는 것을 특징으로 하는
    폴리아크릴레이트계 고분자 수지.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 폴리에틸렌계 수지는 폴리에틸렌 공중합체, 관능성기가 분지에 화학결합에 의하여 도입된 폴리에틸렌 또는 이들의 혼합물인 폴리아크릴레이트계 고분자 수지.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 관능성기가 분지에 화학결합에 의하여 도입된 폴리에틸렌은 폴리(에틸렌-코-1-옥텐), 폴리(에틸렌-코-1-부텐), 폴리(에틸렌-코-프로필렌), 폴리(에틸렌-코-프로필렌-코-디엔) 중 어느 하나인 폴리아크릴레이트 고분자 수지.
  4. 제2항에 있어서,
    상기 폴리에틸렌 공중합체는 폴리(에틸렌-코-메틸 아크릴레이트), 폴리(에틸렌-코-에틸 아크릴레이트), 폴리(에틸렌-코-부틸 아크릴레이트), 폴리(에틸렌-코-아크릴산), 폴리(에틸렌-코-메타크릴산), 폴리(에틸렌-코-글리시딜메타크릴레이트), 폴리(에틸렌-코-비닐아세테이트), 폴리(에틸렌-코-아크릴아미드), 폴리(에틸렌-코-아크릴로니트릴) 또는 폴리(에틸렌-코-말레인산) 인 폴리아크릴레이트계 고분자 수지.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 아크릴레이트 단량체는 알킬 아크릴레이트 단량체, 알킬 메타크릴레이트 단량체 또는 이들의 혼합물인 폴리아크릴레이트계 고분자 수지.
  6. 삭제
  7. 제1항에 있어서,
    상기 1차 중합시, 상기 기재 수지에 상기 기능성 단량체를 흡수시키는 것을 더 포함하는 폴리아크릴레이트 고분자 수지.
  8. 삭제
  9. 제5항에 있어서, 상기 기능성 단량체의 양은 상기 기재 수지 100 중량부를 기준으로 0.1 내지 15 중량부인 폴리아크릴레이트 고분자 수지.
  10. 삭제
  11. 물 500 내지 1000 중량부에 분산된 폴리아미드계 또는 폴리에틸렌계 수지를 포함하는 기재 수지 100 중량부에 아크릴레이트 단량체 50 내지 200 중량부 및 중합개시제를 흡수시킨 후 상기 단량체를 1차 중합하는 단계, 및
    상기 1차 중합에 의한 생성물 100 중량부에 아크릴레이트 단량체 50 내지 200 중량부, 아크릴산, 메타크릴산 및 아크릴산과 메타크릴산의 혼합물 중에서 선택된 기능성 단량체 2 내지 35 중량부 및 중합개시제를 흡수시킨 후 2차 중합시키는 단계를 포함하며,
    상기 중합개시제는 1차 중합 및 2차 중합에서 각각 단량체의 몰수, 기능성 단량체의 몰수 및 중합개시제의 몰수의 총합을 기준으로 0.2 내지 2.5 몰%가 포함되는,
    폴리아크릴레이트계 고분자 수지의 제조 방법.
  12. 제11항에 있어서,
    상기 폴리에틸렌계 수지는 폴리에틸렌 공중합체, 관능성기가 분지에 화학결합에 의하여 도입된 폴리에틸렌 또는 이들의 혼합물인 폴리아크릴레이트계 고분자 수지의 제조 방법.
  13. 제12항에 있어서,
    상기 관능성기가 분지에 화학결합에 의하여 도입된 폴리에틸렌은 폴리(에틸렌-코-1-옥텐), 폴리(에틸렌-코-1-부텐), 폴리(에틸렌-코-프로필렌), 폴리(에틸렌-코-프로필렌-코-디엔) 중 어느 하나인 폴리아크릴레이트 고분자 수지의 제조 방법.
  14. 제12항에 있어서,
    상기 폴리에틸렌 공중합체는 폴리(에틸렌-코-메틸 아크릴레이트), 폴리(에틸렌-코-에틸 아크릴레이트), 폴리(에틸렌-코-부틸 아크릴레이트), 폴리(에틸렌-코-아크릴산), 폴리(에틸렌-코-메타크릴산), 폴리(에틸렌-코-글리시딜메타크릴레이트), 폴리(에틸렌-코-비닐아세테이트), 폴리(에틸렌-코-아크릴아미드), 폴리(에틸렌-코-아크릴로니트릴) 또는 폴리(에틸렌-코-말레인산) 인 폴리아크릴레이트계 고분자 수지의 제조 방법.
  15. 제11항에 있어서,
    상기 아크릴레이트 단량체는 알킬 아크릴레이트 단량체, 알킬 메타크릴레이트 단량체 또는 이들의 혼합물인 폴리아크릴레이트계 고분자 수지의 제조 방법.
  16. 제11항에 있어서,
    상기 1차 중합시, 상기 기재 수지에 상기 기능성 단량체를 흡수시키는 것을 더 포함하는 폴리아크릴레이트 고분자 수지의 제조 방법.
  17. 제16항에 있어서, 상기 기능성 단량체의 양은 상기 기재 수지 100 중량부를 기준으로 0.1 내지 15 중량부인 폴리아크릴레이트 고분자 수지의 제조 방법.
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