KR100817009B1 - 리튬 이차전지용 음극 활물질 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 리튬 이차전지용 음극 활물질에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 탄소재료를 300 내지 1000℃, 바람직하게는 500 내지 800℃ 이하의 온도에서 전처리하고, He, N2, CO2, O2, F2, NF3 등의 표면처리제를 0.01 내지 10 이하의 중량부로 혼합하여 100 내지 800℃, 바람직하게는 300 내지 600℃ 이하의 온도에서 표면처리한 음극 활물질에 대한 것이다. 본 발명의 음극 활물질은 탭밀도가 0.5 내지 1.3g/cc이하이고 결정의 층간 거리 d(002)가 3.360Å 이하, Lc 값이 500Å 이상이고 수계 바인더 용액 및 리튬 이차전지용 비수계 전해액에 대해 젖음성이 우수하며, 이러한 음극 활물질로부터 제조된 본 발명의 리튬 이차전지는 음극의 전극 밀도가 1.6 내지 2.2, 바람직하게는 1.7 내지 2.0 이하로서, 고에너지 밀도, 우수한 전지 용량 및 수명 특성을 나타낸다.

Description

리튬 이차전지용 음극 활물질{ANODE ACTIVE MATERIAL FOR LITHIUM SECONDARY BATTERY}
본 발명은 고에너지 밀도의 리튬 이차전지의 제조에 사용될 수 있는 음극 활물질에 관한 것이다.
리튬 이차전지는 일반적으로 음극, 양극, 전해질 및 상기 전극들 사이에 리튬 이온-투과가능한 분리막을 포함하는 구조를 갖는다. 이러한 리튬 이차전지의 음극은 음극 활물질(예컨대, 탄소계 물질), 도전제(예컨대, 카본블랙), 바인더(예컨대, 스티렌 부타디엔 고무(SBR), 카복시메틸셀룰로오즈(CMC) 및 물)를 포함하는 슬러리 형태의 음극 조성물을 집전체의 표면 위에 코팅하고, 건조 및 압착함으로써 제조된다.
상기 음극 탄소재료로는 결정질계 탄소 및 비정질계 탄소가 주로 사용되어 왔는데, 단일의 음극 활물질을 포함하는 음극 조성물로 음극을 제조하는 경우 음극판의 충진밀도의 향상 및 고용량화에 한계가 있어, 최근에는 입경이 상이한 2종 이 상의 음극 활물질을 혼합하거나, 음극 활물질의 표면을 코팅 또는 표면처리하는 기술이 제시되고 있다. 특히, 천연 흑연을 개질하여 고용량 음극 활물질로 사용하고 있으나 열처리 공정이 복잡하고 비용도 많이 소요될 뿐만 아니라, 천연 흑연을 단독으로 사용하는 경우, 표면에 탄소 재료 100 중량부 대비 산소 함량이 6 내지 7 중량부로 상대적으로 높아 전지 내에서 충방전 동안 전해액과의 분해반응으로 인하여 불균일한 표면 부동태막(SEI)이 생성되어 전지 성능이 떨어진다. 또한 산소 함량이 높은 경우 슬러리 제조시 젖음성을 증가시킬 수 있으나 전지 내에서 전해액과의 친화성은 좋지 못하다.
전지의 성능을 향상시키기 위한 효과적인 방법으로서 특개평 제 7-312218 호 공보에 개시된 바와 같이 탄소 음극 활물질의 표면을 불소-함유 가스로 처리하는 방법이 있다. 그렇지만, 이 방법으로 처리된 탄소 음극 활물질에는 불소가 소량 잔존하고 있어 전지를 제조한 뒤의 충전시에 이들이 휘발해 전지의 케이스가 팽창하는 문제를 일으킬 수 있다. 이 현상이 일어나면 전해액의 양이 줄어들기 때문에, 전지 용량의 저하를 부를 뿐만 아니라, 안전상으로도 큰 문제를 야기한다.
이 문제를 해결하기 위해 특개평 제 9-245793 호 공보에서는 잔존 불소를 제거하기 하기 위하여 부가적으로 가열 분위기 하에서 불소 처리된 탄소재료를 수증기-함유 가스와 접촉시키는 방법을 실시한다. 그러나, 이 방법으로 처리된 탄소 음극 활물질은 수증기와 반응하여 다시 수산기가 만들어지고 비표면적도 증가하여 전지의 비가역 용량을 증가시키고 수명의 저하를 가져올 뿐만 아니라, 제조 공정이 추가되어 음극 활물질 제조비용이 증가하게 된다.
또한 젖음성을 향상시키기 위해 국내 공개공보 제 2005-0041474 호에 나타나 있듯이 친수성 물질을 표면에 코팅시키거나 전극재료와 혼합함으로써, 전극 및 이를 포함하는 리튬 이온 전지의 전해액 또는 고기능성 물질에 대한 젖음성을 향상시킬 수 있으며, 이에 의하여 전지 성능 향상 또는 전지 생산 공정 시간 단축을 달성할 수 있다. 그러나 친수성 물질을 표면에 코팅하는 추가 공정이 필요하고 친수성 전극재료는 물과의 친화도가 높아 전극 슬러리 제조시 장점은 있지만, 전해액과의 젖음성(친전해액성) 및 전지 부동태막을 고려하여야 한다. 현재까지 친수성과 친전해액성을 띠는 탄소재료는 발표된 바가 없고, 불소를 코팅하거나 표면처리한 종래의 경우 소수성을 나타내어 슬러리 제조가 까다롭다. 따라서 친수성과 친전해액성을 동시에 띠는 음극 활물질이 필요하다.
따라서, 본 발명의 목적은 상기 종래기술의 문제점을 해결하기 위하여, 가열 분위기에서 전처리한 후, He, N2, CO2, O2, F2 및 NF3및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택된 표면처리제로 표면처리한 탄소재료를 포함하는 리튬 이차전지용 음극 활물질을 제공하는 것이다. 본 발명의 음극 활물질은 수계 바인더 용액에 젖음성이 우수하여 슬러리 제조성이 좋고, 리튬 이차전지 내에서 비수계 전해액에 대해서도 젖음성이 우수하며, 이러한 음극 활물질로부터 제조된 리튬 이차전지는 충방전 동안 미세 기공을 통해 리튬의 삽입 및 탈리가 원활하고 음극활물질 표면에 생성되는 표면 부동태막이 얇고 치밀하게 만들어 고에너지 밀도 및 우수한 전지 용량 및 수명 특성을 나타낸다.
상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명에서는, 탄소 재료를 전처리하여 표면에 미세 기공이 생성되도록 하고, He, N2, CO2, O2, F2, NF3 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택된 표면처리제, 바람직하게는 O2, F2 또는 NF3로 표면처리하여 상기 미세 기공을 통하여 표면처리제를 흡착/반응시킨 탄소재료를 포함하는 리튬 이차전지용 음극 활물질을 제공한다.
이하 본 발명에 대하여 보다 상세히 설명한다.
본 발명의 음극 활물질은 He, N2, CO2, O2, F2, NF3 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택된 표면처리제, 바람직하게는 O2, F2 또는 NF3를 가열 분위기 하에서 1 내지 60분 동안 탄소 재료에 흘려줌으로써 상기 탄소재료 분말의 표면처리를 수행하여 제조한다. 특히, 본 발명에서는 NF3와 같은 불소 함유 화합물을 He, N2 등과 같은 다른 표면처리제와 혼합하여 사용할 수 있는데, 이는 초기 탄소재료와 표면처리제의 급격한 반응을 지연시키고, 표면처리제를 탄소재료 분말 전체와 균일하게 반응이 일어나도록 하며, 소수성을 갖게 하는 잔류 불소의 함량을 낮추어 탄소재료가 친수성을 나타내게 한다. 이때, 상기 표면처리제는 0.01 내지 10ℓ/초의 속도로 선택된 분말 표면에 접촉시킬 수 있다.
본 발명의 음극 활물질 제조시 상기 표면처리 이전에 전처리를 수행할 수 있다. 우선, 반응기 내부에 탄소재료 분말을 채운 다음, 반응기 온도를 300 내지 1000℃, 바람직하게는 500 내지 800℃의 온도로 공기 분위기 하에서 30분 동안 가열하여 전처리를 수행한다. 상기의 전처리 공정은 탄소재료 분말에 흡착된 수분을 건조시킬 뿐만 아니라, 공기 중의 산소와 탄소 재료 분말의 표면이 고온에서 산화 반응이 일어나서 상기 탄소 재료의 표면에 미세 기공(micropore)이 생성되도록 한다.
이후, 본 발명의 표면처리제를 100 내지 800℃, 바람직하게는 300 내지 600℃의 온도에서 탄소재료 대비 0.01 내지 10 중량부의 양으로 1 내지 60분 동안 상기 전처리된 탄소재료에 흘려준 다음, 표면처리제가 탄소재료의 표면 및 미세 기공을 통해 입자의 내부까지 확산되어 들어가도록 1 내지 60분 동안 숙성시켜 표면처리를 수행한다. 탄소재료와 표면처리제의 균일한 반응을 위해 반응기 내부에 교반장치를 작동시키면서 표면 반응을 유도할 수 있다. 반응이 끝난 반응기 내부는 공기 중에 냉각시켜 분말 표면을 안정화시킨다.
종래기술에 따라 HF, F2 등의 물질을 탄소재료와 혼합하면 상온에서부터 급격하게 반응이 일어나기 때문에 수 %이상 표면의 C-F 결합 및 잔류 불소가 존재한다. 또한 결정질 탄소 재료와 반응할 경우 빠른 반응 속도 때문에 분말의 표면 일 부만 반응하고 내부는 그대로 남아서 표면과 내부가 서로 다른 상태가 된다. 이것은 전지 내에서 비가역용량을 증가시키고 충방전이 진행되는 동안 탄소재료의 표면이 파괴되어 수명을 떨어뜨리는 역할을 하게 된다.
특히, 전처리되지 않은 천연 흑연의 경우 전지 내에서 전해액과의 분해반응으로 생성된 표면 부동태막이 불균일하고 두껍게 생성되어 충방전이 진행되는 동안 이 막이 파괴되고 재생성되는데, 이 또한 전지의 수명에 악영향을 미친다. 그러나, 상기 전처리를 포함하는 표면처리 방법은 천연 흑연과 같은 결정질 탄소 재료를 사용한 전지의 충방전 동안 리튬의 삽입 및 탈리를 원활하게 하며, 표면의 부동태막을 균일하고 얇게 생성시켜 수명 향상에 도움을 줄 수 있다.
본 발명에 의해 표면처리된 탄소재료는 결정의 층간 거리 d(002)가 3.360Å 이하이고, 결정자 크기 Lc 값이 500Å 이상인 것이 바람직하며, 특히 0.5 내지 1.3g/cc 이하의 탭밀도를 갖는다.
본 발명에서 표면처리되는 탄소재료는 결정질 탄소(예컨대 천연 흑연, 인조 흑연 등) 또는 비정질 탄소에 금속(Si, Sn, Co 등), 합금(Si-합금, Sn-합금), 금속 산화물(LiCoO2, LiNiO2, LiFePO4 등), 불소 화합물(LiF, LiCoOF 등) 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상의 물질이 도핑된 복합 재료일 수 있다. 이때, 수득된 단일 구조 분말은 0.01 내지 40㎛ 범위의 평균 입경을 갖는 것이 바람직하다.
본 발명에 따르면, 전극 압연시 충진성이 너무 높을 경우 전해액의 이동 통 로가 폐쇄되기 때문에 입자 변형이 적은 음극 활물질 분말을 상기 표면처리된 분말 대비 1 : 0.1 내지 10 중량비로 혼합하여 사용함으로써 입자 변형이 높은 분말에 대한 단점을 보완할 수 있을 뿐만 아니라, 고에너지 밀도의 전지 제조를 목적으로 하는 본 발명의 효과를 보다 바람직하게 달성할 수 있다. 입자 변형이 적은 음극 활물질 분말로는 예컨대, 핏치가 표면에 코팅된 천연흑연이나 인조흑연 등이 있다.
본 발명의 음극 활물질은 추가로 음극 활물질 100 중량부 대비 0.1 내지 10 중량부의 카본블랙 및 흑연 등의 도전성 미립자를 포함할 수 있다.
본 발명의 음극 활물질은 필요에 따라 통상적으로 사용되는 도전성 미립자, 바인더, 증점제 및 용매와 함께 각각 통상적인 양으로 혼합함으로써 슬러리 형태로 제조할 수 있으며, 이와 같이 제조된 음극 활물질 조성물을 이용하여 통상의 방법으로 리튬 이차전지를 제조할 수 있다. 예를 들면, 본 발명의 음극 활물질 조성물을 구리 집전체의 표면 위에 코팅한 후 코팅층을 80 내지 150℃에서 열풍 건조하고 압연기로 압착한 후 80 내지 150℃에서 8 내지 12시간 동안 진공 건조함으로써 리튬 이차전지용 음극판을 제조할 수 있다. 제조된 음극판의 두께는 단면 기준으로 30 내지 100㎛ 범위인 것이 적합하다. 또한, 이와 같이 제조된 음극, 양극 및 분리막으로 이루어진 전극 적층체를 권취(winding)하여 젤리롤(jelly roll)을 만든 후, 이를 전지 용기 안에 위치시키고 일부를 밀봉(sealing)한 다음, 용기 안에 전해질 조성물을 주입하고 필요에 따라 가열함으로써 본 발명의 음극을 포함하는 리튬 이차전지를 제조할 수 있다.
이와 같이, 본 발명의 음극 활물질은 음극의 충진밀도를 최대화시키고 리튬의 층간 삽입시와 탈리시에 음극의 변형을 최소화할 수 있으며, 슬러리 제조시 수계 바인더와의 젖음성을 향상시킬 뿐만 아니라 전해액에 대한 젖음성을 증가시키기 때문에, 이를 포함하는 음극 활물질 조성물로부터 제조된 음극을 포함하는 리튬 이차전지는 전극 밀도가 1.6 내지 2.2, 바람직하게는 1.7 내지 2.0 이하가 되고, 음극 활물질 표면에 생성되는 부동태막이 얇고 치밀하여 에너지 밀도, 우수한 전지 용량 및 수명 특성을 나타낸다.
이하, 본 발명을 하기 실시예에 의거하여 좀더 상세하게 설명하고자 한다. 단, 하기 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것 일 뿐, 본 발명의 범위가 이들만으로 제한되는 것은 아니다.
실시예
실시예 1
평균 부피 입경 20㎛의 결정질 탄소재료 분말과, 상기 탄소재료 100 중량부 대비 도전성 미립자로서 평균 입경 100nm의 카본블랙 2 중량부를 첨가하여 음극 활물질 혼합분말로서 사용하였다. 이때, 결정질 탄소 분말은 공기 분위기 하에서 온도 700℃로 30분 동안 전처리한 다음, F2 를 0.1ℓ/초의 속도로 300℃의 온도에서 30분 동안 흘려줌으로써 표면처리하였다. 상기 음극 활물질 혼합분말 100 중량부, 바인더로서 스티렌 부타디엔 고무(SBR) 2 중량부 및 증점제로서 카복실 메틸 셀룰로스(CMC) 2 중량부를 물과 함께 혼합하고 충분히 교반하여 음극 활물질 슬러리 조성물을 제조하였다.
상기 음극 활물질 슬러리 조성물을 구리 집전체의 표면 위에 닥터 블레이드(doctor blade)를 이용하여 코팅한 후 코팅층을 110℃에서 열풍 건조시키고 30kgf/cm2의 압력으로 롤-프레스한 후 120℃ 진공 오븐에서 12시간 동안 진공 건조시켜서 두께 60㎛의 음극판을 제조하였다.
비교예 1
상기 실시예 1 중에서 결정질 탄소 분말의 표면처리는 F2 를 0.1ℓ/초의 속도로 450℃의 온도에서 30분 동안 흘려줌으로써 수행하였다. 음극 활물질 제조시가 아니라 슬러리 제조시 음극 활물질 100 중량부 대비 도전성 미립자로서 평균 입경 100nm의 카본블랙 2 중량부를 첨가한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법으로 음극 활물질 슬러리 조성물 및 이로부터 음극판을 제조하였다.
비교예 2
상기 실시예 1 중에서 결정질 탄소 분말을 별도의 전처리 없이 사용하고, 음극 활물질 제조시가 아니라 슬러리 제조시 음극 활물질 100 중량부 대비 도전성 미립자로서 평균 입경 100nm의 카본블랙 2 중량부를 첨가한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법으로 음극 활물질 슬러리 조성물 및 이로부터 음극판을 제조하였 다.
비교예 3
상기 실시예 1 중에서 결정질 탄소 분말을 별도의 표면처리 없이 사용하고, 음극 활물질 제조시가 아니라 슬러리 제조시 음극 활물질 100 중량부 대비 도전성 미립자로서 평균 입경 100nm의 카본블랙 2 중량부를 첨가한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법으로 음극 활물질 슬러리 조성물 및 이로부터 음극판을 제조하였다.
실시예 2
평균 부피 입경 20㎛의 결정질 탄소 분말을 공기 분위기 하에서 온도 700℃로 30분 동안 전처리한 다음, NF3를 0.1ℓ/초의 속도로 300℃의 온도에서 30분 동안 흘려줌으로써 표면처리하였다. 표면처리된 결정질 탄소 분말 100 중량부 대비 도전성 미립자로서 평균 입경 4㎛의 흑연 5 중량부를 첨가한 것을 제외하고는, 상기 음극 활물질 혼합물을 이용하여 실시예 1과 동일한 방법으로 음극 활물질 슬러리 조성물 및 이로부터 음극판을 제조하였다.
비교예 4
평균 부피 입경 20㎛의 결정질 탄소 분말을 전처리하지 않고, NF3 를 0.1ℓ/초의 속도로 450℃의 온도에서 30분 동안 흘려줌으로써 표면처리하였다. 도전성 미립자로서 음극 활물질 100 중량부 대비 평균 입경 4㎛의 흑연 5 중량부를 첨가한 것을 제외하고는, 상기 음극 활물질 혼합물을 이용하여 실시예 1과 동일한 방법으 로 음극 활물질 슬러리 조성물 및 이로부터 음극판을 제조하였다.
비교예 5
상기 실시예 2 중에서 500℃의 온도에서 전처리한 결정질 탄소 분말을 별도의 표면처리 없이 사용하고, 음극 활물질 제조시가 아니라 슬러리 제조시 음극 활물질 100 중량부 대비 평균 입경 4㎛의 흑연 5 중량부를 첨가한 것을 제외하고는, 실시예 2와 동일한 방법으로 음극 활물질 슬러리 조성물 및 이로부터 음극판을 제조하였다.
실시예 3
평균 부피 입경 20㎛의 코크스 분말을 공기 분위기 하에서 온도 700℃로 30분 동안 전처리한 다음, NF3 100 부피부 대비 He을 90 부피부로 혼합한 가스를 0.1ℓ/초의 속도로 300℃의 온도에서 30분 동안 흘려줌으로써 표면처리하였다. 도전성 미립자로서 음극 활물질 100 중량부 대비 평균 입경 4㎛의 흑연 5 중량부를 첨가한 것을 제외하고는, 상기 음극 활물질 혼합물을 이용하여 실시예 1과 동일한 방법으로 음극 활물질 슬러리 조성물 및 이로부터 음극판을 제조하였다.
비교예 6
상기 실시예 3 중에서 코크스 분말을 별도의 전처리 없이 사용하고, 음극 활물질 제조시가 아니라 슬러리 제조시 음극 활물질 100 중량부 대비 평균 입경 4㎛의 흑연 5 중량부를 첨가한 것을 제외하고는, 실시예 3과 동일한 방법으로 음극 활물질 슬러리 조성물 및 이로부터 음극판을 제조하였다.
실시예 4
평균 부피 입경 20㎛의 결정질 탄소 분말을 공기 분위기 하에서 온도 700℃로 30분 동안 전처리한 다음, NF3 100 부피부 대비 N2를 95 부피부로 혼합한 가스를 0.1ℓ/초의 속도로 550℃의 온도에서 60분 동안 흘려줌으로써 표면처리하였다. 도전성 미립자로서 음극 활물질 100 중량부 대비 평균 입경 4㎛의 흑연 5 중량부를 첨가한 것을 제외하고는, 상기 음극 활물질 혼합물을 이용하여 실시예 1과 동일한 방법으로 음극 활물질 슬러리 조성물 및 이로부터 음극판을 제조하였다.
비교예 7
상기 실시예 4 중에서 결정질 탄소 분말을 별도의 전처리 없이 사용하고, 음극 활물질 제조시가 아니라 슬러리 제조시 음극 활물질 100 중량부 대비 평균 입경 4㎛의 흑연 5 중량부를 첨가한 것을 제외하고는, 실시예 4와 동일한 방법으로 음극 활물질 슬러리 조성물 및 이로부터 음극판을 제조하였다.
상기 실시예 1 내지 4 및 비교예 1 내지 6에서 제조된 각각의 음극판을 이용하여 통상적인 방법으로 코인 타입의 반쪽 전지를 제조하였다.
제조된 음극판의 전극밀도를 압연 후 12시간 동안 진공 건조한 다음에 측정하고, 제조된 전지에 대해 가역 용량, 초기 효율 및 수명 특성을 측정하여, 그 결과를 하기 표 1과 도 1에 나타내었다. 전지를 0.2C로 충전한 후 0.2C로 방전시켰을 때의 방전 용량을 "가역 용량"으로, 이때의 충전 용량 대비 방전 용량의 비율을 "초기 효율"로 하였다. 상기 "가역 용량"은 음극 활물질 무게 당 전지 용량(mAh/g)으로 나타내었다. "수명 특성"은 전지를 1.0C로 충전한 후 1.0C로 방전하는 것을 250회 반복한 후 회별 가역 용량을 나타내었다.
Figure 112007057309218-pat00001
전처리되지 않은 분말은 리튬의 충방전 속도가 느리고 표면처리시 반응성이낮고, 표면처리되지 않은 분말은 리튬의 층간 삽입시와 탈리시에 팽창성이 크고 분말과 전해액 사이 계면에서 비가역 반응을 많이 일으킨다. 반면, 본 발명의 전처리 후 표면처리된 분말은, 전극 압연시 충진성이 높아 전극밀도 및 전기전도도 측면에서 유리하며, 리튬의 층간 삽입시와 탈리시에 팽창성이 작고 비가역 반응을 거의 일으키지 않으며, 표면처리를 통해서 표면에 슬러리 젖음성을 높일 수 있는 친수성을 나타내어 전지 제조의 공정성을 높인다. 또한 표면처리된 분말의 표면은 전해액의 이동 통로가 될 수 있는 미세 굴곡이 형성되어 전해액과의 젖음성을 향상시킬 수 있다는 장점을 갖는다.
상기 표 1로부터, 본 발명의 실시예에서 제조된 음극판이 비교예에서 제조된 음극판에 비해 표면 산소가 작고, 밀도가 유사할 경우에는 가역 용량 및 효율 특성이 높아서, 본 발명의 음극을 갖는 전지가 비교예의 음극을 갖는 전지에 비해 충방전 특성이 우수함을 알 수 있다.
도 1은 본 발명에 따른 음극 활물질의 제조 공정의 일례를 나타낸 것이다.
도 2는 표 1의 표면처리된 탄소재료와 표면처리되지 않은 탄소재료의 수명 특성을 그래프로 나타낸 것이다.

Claims (7)

  1. 가열 분위기 하에서 전처리한 후, He, N2, CO2, O2, F2, NF3 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택된 표면처리제로 표면처리한 탄소 재료의 표면의 잔류 산소 함량이 탄소재료 100 중량부 대비 5 중량부 이하임을 특징으로 하는 리튬 이차전지용 음극 활물질.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 탄소 재료가 결정의 층간 거리 d(002)가 3.360Å 이하이고, 결정자 크기 Lc 가 500Å 이상인 구상의 결정질 탄소 재료임을 특징으로 하는 리튬 이차전지용 음극 활물질.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 전처리 단계의 가열 분위기가 300 내지 1000℃ 이하의 온도임을 특징으로 하는 리튬 이차전지용 음극 활물질.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 표면처리시의 온도가 100 내지 800℃ 이하임을 특징으로 하는 리튬 이차전지용 음극 활물질.
  5. 삭제
  6. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 음극 활물질의 전극 밀도가 1.7 내지 2.0 이하임을 특징으로 하는 리튬 이차전지용 음극 활물질.
  7. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 음극 활물질의 탭밀도가 0.5 내지 1.3 이하인 것임을 특징으로 하는 리튬 이차전지용 음극 활물질.
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