KR100810134B1 - 모자반 또는 톳의 효소분해물 및 이의 제조방법 - Google Patents
모자반 또는 톳의 효소분해물 및 이의 제조방법 Download PDFInfo
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Abstract
본 발명은 모자반 또는 톳의 효소분해물 및 이의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 모자반 또는 톳을 수세 및 탈염하는 단계; 엔도-β1,4-글루카나제, 알긴산 리아제(Alginic acid lyase) 및 엑소셀룰로즈(exocellulose)로 이루어진 1차 효소분해하는 단계; 및 아라바나제(Arabanase), 셀루라제 및 β1,4-글루카나제로 이루어진 2차 효소로 분해하는 일련의 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 모자반 또는 톳의 효소분해물 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명은 모자반과 톳 조체의 80% 이상을 액상화 시킬 수 있는 효과가 있으며, 40%로 농축하여도 겔(gel)화되지 않는 장점이 있다. 또한 본 발명에 의해 제조된 모자반 또는 톳 효소분해물은 염분의 농도가 낮으면서, 식이섬유 함량이 높아 식품 조성물 및 화장료 조성물 등에 유용하게 이용될 수 있는 효과가 있다.
모자반, 톳, 효소분해
Description
도 1은 본 발명의 방법에 따른 모자반과 톳 효소분해물의 제조공정도이다.
도 2는 가수분해(hydrolysis)시간에 따른 고형분 함량을 분석한 결과를 보여주는 그래프이다.
도 3은 가수분해(hydrolysis)시간에 따른 효소분해물의 점도를 분석한 결과를 보여주는 그래프이다.
도 4는 본 발명의 방법에 따라 탈염 농축한 모자반액의 사진이다.
A: 실시예 <2-3>의 탈염공정에서 5배 희석하여 3회 탈염 농축한 경우
B: 실시예 <2-3>의 탈염공정에서 20배 희석하여 11회 탈염 농축한 경우
도 5는 본 발명의 방법에 따라 제조된 효소분해액을 건조하고 분말화하여 제조한 모자반 또는 톳의 효소분말 사진이다.
본 발명은 모자반 또는 톳의 효소분해물 및 이의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 모자반 또는 톳을 수세 및 탈염하는 단계; 엔도-β1,4-글루카나제, 알긴산 리아제(Alginic acid lyase) 및 엑소셀룰로즈(exocellulose)로 이루어진 1차 효소분해하는 단계; 및 아라바나제(Arabanase), 셀루라제 및 β1,4-글루카나제로 이루어진 2차 효소로 분해하는 일련의 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 모자반 또는 톳의 효소분해물 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
모자반(gulfweed, 학명 : Sargassum fulvellum)은 해조류 갈조류 길조식물문 이형세대강 원포자강 모자반목 모자반과에 속하는 1년생 해조로서, 체색은 적색을 띤 황색이며 저조선 부근의 바위에 분포하고, 키틴키토산 및 불포화지방산을 다량 함유하고 있다. 톳(bundle, 학명 : Hizikia fusiformis)은 복합다당류와 미네랄 및 식이섬유가 풍부한 해조류의 일종으로, 톳에 포함된 이러한 성분들은 사람이 섭취하였을 때 혈중 콜레스테롤을 저하시키고, 대장암이나 변비와 같은 질환을 예방하고 각종 성인병의 예방 및 치료에도 효과가 있는 것으로 알려져 있다.
모자반와 톳은 자체의 알긴산 함량이 25~40%로 다양하게 존재하고, 알긴산은 평균분자량 30만~200만 정도의 고분자 다당류로서 한천과 비슷한 겔 형성능을 지니고 있어서, 농축시 겔화하여 농축기에서 제품의 회수가 불가능하게 되는 단점이 있다. 또한 농축 후 냉장보관(4℃~10℃)시, 겔(gel)형성능으로 묵 형태의 겔을 형성하여 제품의 성상을 변하게 하며, 점도와 고분자의 형태로 말미암아 분무 건조시 수분을 쉽게 제거되지 않아 사이클론 내에 눌러붙거나, 동결건조시 피막을 형성하여 수분 배출을 억제하므로 효율적인 분말제작이 불가능하였다.
모자반와 톳을 식품에 적용하기 위한 다양한 시도들이 진행되었다. 한국특허출원 10-2005-0008957호는 괭생이 모자반 추출물을 함유하는 식품 첨가제의 제조방법에 관한 것으로서, 괭생이 모자반을 분말화하여 에탈올 등으로 추출하는 방법에 대하여 기술하고 있다. 한국 공개특허공보 제2000-00252274호에는 짝잎 모자반으로부터 유기 용매를 사용하여 항산화 물질을 추출한 다음, 추출된 항산화 물질을 용매 분획을 통하여 활성 물질층을 나누고, 활성을 나타내는 분획을 각종 크로마토그래피법으로 정제한 항산화제 및 이의 추출 및 정제 방법이 기재되어 있다. 한국특허출원 10-1997-00015322 호는 톳 요구르트의 제조방법에 관한 것으로, 산과 염기를 통한 모자반 조체를 페이스트상으로 만드는 방법에 대하여 기술하고 있고, 한국특허출원 2000-0063562호에는 해조류를 열수추출하여 상기 추출물을 함유하는 샴푸대용 모발세정제에 관하여 기술하고 있다.
그러나, 상기한 종래기술들은 모자반와 톳 엽체 전체를 액상화 시키는 공정으로부터 출발하지 아니하고 열수추출이나 단순 페이스트 상에서 제조하거나 원료를 분쇄하여 원 분말을 이용하는 것으로써, 모자반 및 톳 조체를 액상화시켜 수율을 향상시키고자 하는 기술이 미흡한 실정이다. 또한, 엽체를 80%이상 액상화 시키지 않으면 모자반, 톳이 지니고 있는 고염분 농도를 적절하게 조절하기 힘들어지는 데, 이는 과다한 나트륨 소비량으로 인하여 수정된 새로운 식품규격에 적합하지 않게 되는 문제점이 있었다.
한편, 본 발명자들은 선행 연구를 통해 다시마, 미역 분해능을 지닌 신규 마이크로박테리움 속 균주와 상기 균주로부터 분리한 효소를 특허출원(한국특허출원 2004-0021662호)한 바 있다. 그러나 상기 효소를 모자반 및 톳에 적용하여 효소분해물을 대량생산하는 방법이 수립되지 않아, 이의 개발이 요구되고 있다.
이에 본 발명자들은 상기 개시된 문제점을 해결하고, 모자반 또는 톳의 효소분해물 대량생산방법을 수립하기 위하여 연구를 거듭한 결과, 모자반 또는 톳을 수세 및 탈염하는 단계; 엔도-β1,4-글루카나제, 알긴산 리아제(Alginic acid lyase) 및 엑소셀룰로즈(exocellulose)로 이루어진 1차 효소분해하는 단계; 및 아라바나제(Arabanase), 셀루라제 및 β1,4-글루카나제로 이루어진 2차 효소로 분해하는 일련의 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 모자반 또는 톳 효소분해물의 제조방법을 개발함으로써 본 발명을 완성하게 되었다.
따라서, 본 발명의 목적은 모자반 또는 톳을 수세 및 탈염하고 1차 효소분해한 다음 2차 효소분해하는 일련의 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 모자반 또는 톳의 효소분해물 제조방법을 제공하는 것이다.
또한, 본 발명의 다른 목적은 모자반 또는 톳을 수세 및 탈염하는 단계, 1차 효소로 분해하는 단계 및 2차 효소로 분해하는 단계에 각각 열처리하여 여과하는 단계, 균질화하는 단계, 탈염하는 단계 및 농축, 건조하는 단계를 추가적으로 포함하는 모자반 또는 톳의 효소분해물의 제조방법을 제공하는 것이다.
또한, 본 발명의 또 다른 목적은 상기 방법에 의하여 제조된 효소분해물을 제공하는 것이다.
또한, 본 발명의 또 다른 목적은 모자반 및 톳의 효소분해물을 유효성분으로 하는 식품용 및 화장료 조성물을 제공하는 것이다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 모자반 또는 톳을 수세 및 탈염하고 1차 효소분해한 다음 2차 효소분해하는 일련의 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 모자반 또는 톳의 효소분해물 제조방법을 제공한다.
본 발명의 다른 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 모자반 또는 톳을 수세 및 탈염하는 단계, 1차 효소로 분해하는 단계 및 2차 효소로 분해하는 단계에 각각 열처리하여 여과하는 단계, 균질화하는 단계, 탈염하는 단계 및 농축, 건조하는 단계를 추가적으로 포함하는 모자반 또는 톳의 효소분해물의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 다른 목적을 달성하기 위하여, 상기 방법에 의하여 제조된 효소분해물을 제공한다.
본 발명의 다른 목적을 달성하기 위하여, 모자반 또는 톳의 효소분해물을 유 효성분으로 하는 식품용 및 화장료 조성물을 제공한다.
이하, 본 발명의 내용을 보다 상세히 설명하기로 한다.
본 발명의 모자반 또는 톳의 효소분해물 제조방법은
(a) 모자반 또는 톳을 수세 및 탈염하는 단계;
(b) 상기 (a)단계에서 수득한 모자반 또는 톳을 엔도-β1,4-글루카나제, 알긴산 리아제(Alginic acid lyase) 및 엑소셀룰로즈(exocellulose)로 이루어진 1차 효소를 첨가하여 1차 효소 분해하는 단계; 및
(c) 상기 (b)단계에서 수득한 1차 효소 분해물에 아라바나제(Arabanase), 셀루라제 및 β1,4-글루카나제로 이루어진 2차 효소를 첨가하여 2차 효소 분해하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 있어서, ‘효소분해물’ 이라 함은 모자반 또는 톳 조체에 효소를 첨가하여 반응시킴으로서 수득된 분해물을 말한다.
상기 모자반 또는 톳의 효소분해물 제조방법을 단계별로 설명하면 다음과 같다(도 1 참조).
(a)단계 : 모자반 또는 톳을 수세 및
탈염하는
단계
수세 및 탈염은 모자반 또는 톳의 중량에 대하여 무게대비 13 ~17 배 용량의 50~60℃ 온수를 투입한 다음 10~20분동안 35~45rpm으로 교반한다.
본 발명에서 사용할 수 있는 상기 모자반 및 톳은 특별히 한정되지는 않으며 시중에서 판매되고 있는 것을 용이하게 구입하여 사용할 수 있다. 그러나 바람직하게는 괭생이 모자반, 참모자반, 큰잎모자반, 톱니모자반, 꽈배기모자반을 사용할 수 있다. 또한 본 발명에서 사용할 수 있는 상기 톳은 특별히 한정되지는 않으며 시중에서 판매되고 있는 것을 용이하게 구입하여 사용할 수 있다.
상기에서 온수의 투입은 냉수에 비하여 원료내의 과도한 환원당과 염분의 용해도를 높여주는 역할을 한다. 이때, 수세액의 온도를 70도씨 이상으로 조절할 경우 배출되는 액의 고형분 함량이 과다하고, 과다한 당성분의 함량이 유실된다. 따라서 바람직한 온도는 50도~60도이다.
모자반과 톳은 수분 10% 이하의 건조상태에서 정제수에 노출되면 모자반은 6.5배가량, 톳은 5.2배 가량의 물을 함수하여 팽창한다. 한편, 온수의 첨가양이 18배 이상이 되면 원료 중의 고형분의 손실이 많아 분해 후 수득할 수 있는 유용성분의 유실이 과다하게 된다. 이를 감안하여 공정시 적정 수량을 실험을 통하여 작성한 얻은 결과, 모자반 또는 톳의 중량에 대하여 무게대비 13~17배 용량을 첨가하는 것이 바람직하였고, 가장 바람직하기로는, 갈조의 습식중량(수분10%)에 대하여 각각 톳은 14배, 모자반은 16배의 온수를 투입할 수 있다. 이러한 수량과 온도 및 해 당 교반속도는 고형분 함량의 손실을 최대한 줄이면서 적절한 이물질 제거와 염분제거의 효과를 지닌다.
한편, 톳과 모자반은 원료의 모형이 불균일하고 함수량도 5.2배와 6.2배로 중량의 1배 차이가 발생하여 두 가지 원료를 혼합하여 분해하지 못하고 각각 별개로 공정을 행하는 것이 바람직하다.
(b)단계 : 수세 및
탈염된
모자반 또는 톳을 1차 효소로 분해하는 단계
수세 및 탈염하는 단계 이후, 상기 (a) 단계에서 수득한 모자반 또는 톳을 1차 효소로 분해하는 단계는 1차 효소를 이용하여 각각의 반응온도 및 pH에 따라서 공지의 효소반응에 따라 수행될 수 있다.
상기 1차 효소는 엔도-β1,4-글루카나제, 알긴산 리아제(Alginic acid lyase) 및 엑소셀룰로즈(exocellulose)로 이루어져 있으며, 이들은 각각 상업적으로 수득하거나 해당 효소를 생산하는 균주로부터 공지의 단백질 정제방법을 이용하여 수득할 수 있다.
바람직하게는, 1차 효소 중 엔도-β1,4-글루카나제, 알긴산 리아제(Alginic acid lyase)는 마이크로박테리움 속(Microbacterium sp.) 미생물에서 유래된 것일 수 있으며, 더욱 바람직하게는 마이크로박테리움 sp. A2203(KACC 91096)에서 유래된 것이다(상품명: 에스씨원, 에스티바이오스(주)에서 2004년 7월 식품첨가물 중 천연첨가물 허가를 취득하여 생산하는 효소). 엑소셀룰로즈(exocellulose)는 트리코르더마 레세이(Tricorderma reseei)에서 유래된 것일 수 있다(상품명 : Econase, 비전바이오켐).
상기 효소는 모자반 또는 톳의 건중중량 100g에 대하여 엔도-β-1,4-글루카나제 및 알긴산 리아제(Alginic acid lyase) 10,000 IU/g~12,000 IU/g, 엑소셀룰로즈(exocellulose) 1,800 EGU/g~ 2,000 EGU/g로 혼합하여 첨가한다.
1차 효소분해를 위한 반응조건은 pH 4~7.5 및 30℃~60℃에서 수행할 수 잇다. 반응시간은 반응온도 및 pH에 따라 상이할 수 잇으나, 분해 경과를 참조하여 10~13시간 동안 반응시키는 것이 바람직하다. 한편, 상기의 pH 범위가 되도록 NaOH - HCl 버퍼를 소량 투입하여 효소분해적정 pH와 온도를 유지할 수 있고, 반응시 반응을 촉진하기 위해서 공지된 방법에 따라 교반을 하거나 통기를 할 수 있다.
1차 효소분해에 따라 분해시 톳과 모자반 알긴산 리아제 등의 기능에 의해 조체의 충진된 점질다당이 용출되면서 조체껍질이 흐물어지면, 이때 교반속도는 150~180rpm으로 급속하게 조절하는 것이 바람직하다.
(c)단계 : 상기 (b)단계에서 수득한 1차 효소
분해물을
2차 효소로 분해하는 단계
1차 효소분해 단계 이후, 상기 (b) 단계에서 수득한 1차 효소분해물을 2 차효소로 분해하는 단계는 2차 효소를 이용하여 각각의 반응온도 및 pH에 따라서 공지의 효소반응에 따라 수행될 수 있다.
상기 2차 효소는 아라바나제(Arabanase), 셀루라제 및 β1,4-글루카나제로 이루어진 효소로 이루어져 있으며, 이들은 각각 상업적으로 수득하거나 해당 효소를 생산하는 균주로부터 공지의 단백질 정제방법을 이용하여 수득할 수 있다. 바람직하게는 상기 2차 효소는 아스퍼질러스 아쿠레아투스(aspergillus aculeatus)에서 유래된 것일 수 있다(상품명 : Pectinex ultra SPL, 바이오시스 한국).
상기 효소는 모자반 또는 톳의 건중중량 100g에 대하여 아라바나제(Arabanase), 셀루라제 및 β1,4-글루카나제로 이루어진 효소 450 FBG/g~600 FBG/g을 첨가할 수 있다.
2차 효소분해를 위한 반응조건은 pH 4~7.5 및 30℃~60℃에서 수행할 수 있다. 반응시간은 반응온도 및 pH에 따라 상이할 수 있으나, 분해 경과를 참조하여 4~6시간 동안 반응시키는 것이 바람직하다. 한편, 상기의 pH 범위가 되도록 NaOH - HCl 버퍼를 소량 투입하여 효소분해적정 pH와 온도를 유지할 수 있고, 반응시 반응을 촉진하기 위해서 공지된 방법에 따라 교반을 하거나 통기를 할 수 있다.
아울러, 본 발명의 모자반 또는 톳의 효소 분해물의 제조방법은
(d) 상기 모자반 또는 톳의 효소 분해물을 열처리한 다음 여과하는 단계;
(e) 상기 모자반 또는 톳의 효소 분해물을 고압균질화 하는 단계;
(f) 상기 모자반 또는 톳의 효소 분해물을 탈염하는 단계; 및
(g) 상기 모자반 또는 톳의 효소 분해물을 농축 및 건조하는 단계.
중 하나 이상의 단계를 추가적으로 포함할 수 있다. 각각의 단계는 모자반 또는 톳의 효소 분해물의 용도 및 목적 등에 따라 서로 별개로 또는 조합하여 적용될 수 있으며, 바람직하게는 상기 열처리한 다음 여과하는 단계, 고압균질화 하는 단계, 탈염하는 단계; 농축 및 건조하는 단계를 순차적으로 실시할 수 있다. 각각의 단계에 대해서 상세히 설명하면 다음과 같다.
(d)단계 : 상기 (c)단계에서 얻은 효소
분해물을
열처리한 다음 여과하는 단계
본 발명은 상기 (c)단계에서 얻은 효소 분해물을 열처리한 다음 여과하는 단계를 추가적으로 포함할 수 있다.
분해액을 회수하기 전 효소의 기원인자인 미생물의 함유를 완전히 차단하기 위하여, 120~136℃에서 10~30분 동안 열처리하는 것이 바람직하다. 이때 온도와 시간경과를 기민하게 살피지 않으면 제품이 갈변하거나 타는 현상이 발생하므로 적절한 유의가 필요하다. 또한 상기 열처리를 통해 분해액의 점도를 15 내지 30cP 정도로 조절이 가능하다.
상기 열처리하여 멸균된 분해물은 먼저 40~50mesh 진동여과체로 큰 입자를 제거하고, 초고속 원심분리기에 투입하여 8000~10,000× g로 여과하는 것이 바람직하다. 이후 카트리지 필터시스템에서 50μm 내지 0.2μm 여과막을 순차적으로 통과시켜 저점도 액상의 모자반,톳 분해액을 수득한다. 이때 사용하는 여과막은 미생물 등을 완전히 제거하기 위하여 20.3인치 카트리지 필터로서 50um, 20um는 여과 범위가 범용인 nominal 급을 사용하고 5um~0.2um는 Absolute 급의 상업용 여과막을 사용하는 것이 바람직하다.
(e)단계 : 상기 (d)단계에서 얻은 여과된
분해물을
고압균질화
하는 단계
본 발명의 방법은 상기 열처리한 다음 여과하여 수득된 분해물을 고압균질화하는 단계를 추가적으로 포함할 수 있다.
고압 균질화는 고압 균질기를 이용하여 800 ~ 1,000 bar의 압력 하에서 수행할 수 있다. 본 발명에 사용될 수 있는 고압 균질기는 당업계에서 사용하는 통상적인 것을 사용할 수 있다. 고압 균질화 과정에서 압력 조건이 800bar 이하인 경우에는 전효소 분해물의 균질화가 제대로 되지 않고, 반대로 1,000bar를 초과하는 경우, 고압에 따른 위험요소와 압력을 높임에 따라 기기의 유속이 낮아져서 생산에 부적합하고, 목적으로 하는 다당의 분자량이 너무 낮아도 기능성을 기대하기 힘들며, 고압균질로 인하여 조미성분의 파괴로 소스제품 생산시 활용도가 낮아지는 문제점들이 발생한다. 800-1000 bar의 초고압하에서 균질화할 경우, 약 8000달톤~ 250,000달톤 크기의 분자량을 가지는 효소분해물을 제조할 수 있다.
균질화는 반복하여 실시할 수 있으며, 반복할수록 보다 작은 분자량으로 균질화가 된다. 바람직한 균질화 횟수는 1회 내지 3회이다. 균질화 횟수가 3회를 초과하는 경우 필요한 비용 및 시간이 과도하여 경제성이 떨어지게 된다.
(f)단계 : 상기 (e)단계에서 얻은
고압균질화된
분해물을
탈염하는
단계
본 발명의 방법은 상기 고압균질화된 분해물을 탈염하는 단계를 추가적으로 포함할 수 있다.
상기 탈염은 당업계에서 사용되는 통상적인 방법으로 수행할 수 있고, 바람직하기로는 희석식 역삼투기법에 의하여 수행하는 것이 바람직하며, 탈염은 목적하는 염분의 농도가 되도록 반복실시 할 수 있다.
(g)단계 : 상기 (f)단계에서 얻은
탈염된
분해물을
농축 및 건조하는 단계
본 발명의 방법은 상기 탈염된 분해물을 농축 및 건조하는 단계를 추가적으로 포함할 수 있다.
상기 건조는 회전식 아토마이저를 사용한 분무건조법, 동결건조법에 의한 분말화 및 노즐식 분무건조방법을 사용할 수 있으며, 바람직하기로는, 모자반과 톳 35% 농축액을 노즐식 분무건조기를 이용하여 분무건조기 송풍온도 145℃~150℃, 출구온도 90℃~95℃로 조절한 후 액을 노즐을 통하여 분무하고 사이클론을 통하여 열풍을 제거하므로써 분말을 획득할 수 있다.
본 발명은 또한, 상기의 방법에 의해 제조된 모자반 또는 톳의 효소분해액을 제공하고, 상기 분해액을 건조하고 분말화하여 제조한 모자반 또는 톳의 효소분말을 제공한다.
본 발명의 방법에 의해 제조된 효소분해물은 40%로 농축하여도 겔(gel)화되지 않는 장점이 있으며, 효소분해물의 염분 농도가 낮으면서, 식이섬유 함량이 높은 장점이 있다.
나아가 본 발명은 상기의 방법으로 제조된 모자반 또는 톳의 효소분해물을 유효성분으로 하는 기능성 식품 조성물을 제공한다.
보다 구체적으로, 모자반 및 톳의 효소분해물을 원료로 하여 기능성 농축 드링크, 소프트 드링크, 과립, 캅셀, 환제 등의 제품으로 개발할 수 있다. 본 발명의 모자반 및 톳의 효소분해물이 첨가될 수 있는 식품으로는 각종 식품, 드링크, 껌, 차, 비타민 복합제, 건강기능 식품류(예: 생식) 등이 있다. 기능성 과립, 환, 캅셀 등의 경우는 모자반 및 톳의 효소분해액 또는 효소분해 분말에 비타민 C, 효모 등을 첨가하여 과립을 조제하여 캅셀화 또는 스틱 포장하여 제품화를 실시할 수 있다.
본 발명은 또한, 상기의 방법으로 제조된 모자반 및 톳의 효소분해물을 유효성분으로 하는 화장료 조성물을 제공한다.
상기에서 화장료 조성물은 본 발명의 모자반 및 톳의 효소분해물과 함께 화 장료 조성물의 제조 분야에서 일반적으로 사용되는 하나 이상의 부형제 및 첨가제를 포함하여 당 분야의 공지의 방법에 따라 용이하게 제조될 수 있다.
예를 들어, 용액, 현탁액, 유탁액, 페이스트, 젤, 크림, 로션, 파우더, 비누, 계면활성제-함유 클렌징, 오일, 분말 파운데이션, 유탁액 파운데이션, 왁스 파운데이션 및 스프레이 등으로 제조될 수 있으며, 이에 제한되는 것은 아니다. 보다 바람직하게는 유연 화장수, 영양 화장수, 영양 크림, 마사지 크림, 에센스, 아이 크림, 클렌징 크림, 클렌징 폼, 클렌징 워터, 팩, 스프레이 또는 파우더의 형태로 제조될 수 있다.
본 발명에 따른 조성물의 제형이 페이스트, 크림 또는 겔인 경우에는 담체 성분으로서 동물성유, 식물성유, 왁스, 파라핀, 전분, 트라칸트, 셀룰로스 유도체, 폴리에틸렌 글리콜, 실리콘, 벤토나이트, 실리카, 탈크 또는 산화 아연 등이 사용될 수 있다. 또한 본 발명에 따른 조성물의 제형이 파우더 또는 스프레이인 경우에는 담체 성분으로서 락토스, 탈크, 실리카, 알루미늄 히드록시드, 칼슘 실리케이트 또는 폴리아미드 파우더가 이용될 수 있고, 특히 스프레이인 경우에는 클로로플루오르히드로카본, 프로판/부탄 또는 디메틸 에테르와 같은 추진체를 추가적으로 포함할 수 있다. 본 발명에 따른 조성물의 제형이 현탁액인 경우에는 담체 성분으로서, 물, 에탄올 또는 프로필렌 글리콜과 같은 액상 희석제, 에톡실화 이소스테라일 알코올, 폴리옥시에틸렌 소르비톨 에스테르 및 폴리옥시에틸렌 소르비탄 에스테르와 같은 현탁제, 미소결정성 셀룰로스, 알루미늄 메타히드록시드, 벤토나이드, 아가 또는 트라칸트 등이 이용될 수 있다. 또한 본 발명에 따른 조성물의 제형이 계면-활성제 함유 클렌징인 경우에는 담체 성분으로서 지방족 알코올 설페이트, 지방족 알코올 에테르 설페이트, 설포숙신산 모노에스테르, 이세티오네이트, 이미다졸리늄 유도체, 지방산 아미드 에테르 설페이트, 알킬아미도베타인, 지방족 알코올, 지방산 글리세리드, 지방산 디에탄올아미드, 식물성유, 라놀린 유도체 또는 에톡실화 글리세롤 지방산 에스테르 등이 이용될 수 있다.
본 발명에 따른 화장료 조성물은 중금속 흡착능, 자외선차단 및 보습효과가 매우 뛰어나며, 피부에 영양을 공급하는데에도 매우 유용하게 사용될 수 있다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 이들 실시예는 단지 본 발명을 예시하기 위한 것이므로, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 의해 제한되는 것으로 해석되지는 않는다.
<
참고예
>
본 발명에 사용된 모자반 및 톳의 일반성분 조성
본 발명에 모자반과 톳을 그 원료로 하는데, 모자반과 톳의 일반성분 함량과 염분농도의 함유량을 조사하였다. 일반성분 조성은 식품공전법에 준하여 검사하였고 염분농도는 Mohr의 염소정량법을 이용하여 염소이온의 함량을 측정 후 NaCl의 함량으로 환산하였다. 괄호는 수분은 0%로 환산하여 건조중량으로 계산하였을 때의 각 성분의 함유비를 나타낸다.
| 갈조류 (Brown algae) | 수분함량 (Moisture) | 조단백질 (Crude protein) | 조지방 (Crude fat) | 회분 (Ash) | 탄수화물 (Carbohydrate) | 염 (Salt) |
| 톳( Hizikia fusiformis ) | 9.85 | 11.04 (12.25) | 1.18 (1.31) | 32.37 (35.91) | 45.56 (50.54) | 15.67 (17.38) |
| 모자반( Sargassum fulvellum ) | 10.12 | 13.68 (15.22) | 1.85 (2.06) | 22.98 (25.57) | 57.15 (51.37) | 11.17 (12.42) |
실험결과, 표 1에서 보듯이 회분의 약 45%이상을 염분이 차지하는 것으로 분말제조시 높은 염분농도가 염려되었다.
<
실시예
1>
본 발명의 제조방법에 따른 효소
분해물의
제조
<1-1> 원료의 수세 및
탈염
모자반(Sargassum fulvellum )과 톳(Hizikia fusiformis)은 전남 완도군 제일물산에서 건조된 것을 구매하였다. 모자반은 3cm 이하 무작위 절단 후 3톤 교반탱크에 100kg을 투입한 다음 17배량의 45℃, 60℃, 70℃ 온수를 각각 투입하여 40rpm 10분간 교반하여 액을 배출하여 액과 혼합되어 나오는 원초를 다시 탱크내 투입하였다. 톳 또한 건조상태로 (3cm 이하) 무작위 절단한 후 (100kg)kg을 3톤 교반탱크에 투입한 다음 17배량의 45℃, 60℃, 70℃ 온수를 가하여 40rpm 10분간 교반한 후 액을 배출하여 액화 혼합되어 나오는 톳을 다시 여과 후 탱크에 투입하는 방법으로 수세 및 전처리 탈염을 행하였다. 톳과 모자반은 원료의 모형이 불균일하고 함수량도 5.2배와 6.2배로 중량의 1배 차이가 발생하여 두 가지 원료를 혼합하여 분해하지 못하고 각각 별개로 공정을 행하도록 하였다. 본 단계에서 사용된 고형분함량(Brix)는 %단위로서 Atago 사의 PR-101 refractometer 굴절율 측정계를 사용하여 측정하였다.
| PROCESS | 수세액 온도 45℃ | 수세액 온도 60℃ | 수세액 온도 70℃ | |||
| 첨가수량 : 세척후 배출수량 | 1700L | 1072L | 1700L | 1065L | 1700L | 1081L |
| 원료함수량 : 원료함수비 | 628L | 6.28배 | 635L | 6.35배 | 619L | 6.19배 |
| 배출수 염중량(g) : 배출액염도(%) | 5.14kg | 0.48% | 6.92kg | 0.65% | 7.3kg | 0.68% |
| 배출액의 고형분함량(bx %) | 1.5 | 1.9 | 2.2 | |||
| 유실고형분내 염도 | 32% | 34.21% | 30.9% | |||
| PROCESS | 수세액 온도 45℃ | 수세액 온도 60℃ | 수세액 온도 70℃ | |||
| 첨가수량 : 세척후 배출수량 | 1700L | 1180L | 1700L | 1162L | 1700L | 1169L |
| 원료함수량 : 원료함수비 | 520L | 5.2배 | 538L | 5.38배 | 531L | 5.31배 |
| 배출수 염중량(g) : 배출액염도(%) | 6.84kg | 0.58% | 7.20kg | 0.62% | 7.7kg | 0.66% |
| 배출액의 고형분함량(bx %) | 2.2 | 2.1 | 2.4 | |||
| 유실고형분내 염도 | 26.3% | 29.5% | 27.5% | |||
실험결과, 표 2, 3의 결과에서 보듯이 수세액의 온도를 70도씨 이상으로 조절할 경우 배출되는 액의 고형분함량이 과다하고, 과다한 당성분의 함량이 유실되므로 수 차례 실험결과 수세시 탈염과 고형분함량의 과도한 유실을 막기 위하여 상기 수세 조건이 타당함을 알 수 있었다.
<1-2> 원료의 1차 효소분해 및 2차 효소분해
혼합갈조의 습식중량(수분10%)에 대하여 각각 톳 14배, 모자반 16배의 60℃ 온수를 투입한 것을 제외하고는 실시예<1-1>과 동일한 방법으로 수득된 모자반 및 톳을 효소분해하였다. 효소분해는 식품첨가물로 등재되어 있는 기존의 효소를 사용하고, 이에 표 4와 같이 혼합분해법을 통하여 분해하였으며, 적절한 pH 범위가 되도록 NaOH - HCl 버퍼를 소량 투입하였다. 1차 분해효소로는 다시마 및 미역을 분해하는 미생물 및 이를 이용한 다시마 및 미역 분해 방법(출원번호: 10-2004-0021662)에 개시된 미생물 유래의 효소(상품명: 에스씨원; 에스티바이오스(주)에서 2004년 7월 식품첨가물 중 천연첨가물 허가를 취득하여 생산하는 효소)와 트리코르더마 레세이(Tricorderma reseei) 유래 엑소셀루로즈(상품명 : Econase 비전바이오켐)를 사용하였다.
1차 분해시 온도와 pH는 55℃, pH 5.5로 조절하였으며, 10hr~12hr 분해하였다. 2차 분해는 점도 조절여하에 따라 4hr~6hr 까지 점도와 분자량을 비교하면서 분해하였다.
1차 효소분해시, 톳과 모자반은 2시간 가량 경과 후 알긴산 리아제등의 기능에 의해 조체의 충진된 점질다당이 용출되면서 조체껍질이 흐물어졌는데, 이때, 분해를 더욱 촉진하기 위하여 교반속도를 180rpm으로 급속하게 조절하였다. 이후 혼합원료의 충진물이 액화되는 것을 확인한 후 교반기의 무리를 방지하기 위하여 교반속도를 90rpm으로 유지하면서, 15분 간격으로 미리 장착된 압축공기설비를 이용하여 압축공기를 불어넣어 탱크내 교반과 산소공급을 용이하게 하였다.
| 순서 | 효소종류 및 기원 | 효소종류 | 역가*1 | 사용역가 | 온도 | pH |
| 1차 10hr | 마이크로박테리움 속 (microbacterium Sp .) | 엔도-β-1,4-글루카나제 (endo-β-1,4-glucanase) 알긴산 리아제 (alginic acid lyase) | 2900IU/g | 11600 | 60℃ | 5.5 |
| 트리코르더마 레세이 (Tricorderma reseei) | 엑소셀룰로즈 (exocellulose) | 750 EGU/g | 1875 | 55℃ | 4.5 | |
| 2차 4hr | 아스퍼질러스 아쿠레아투스 (Aspergillus aculeatus) | 아라바나제 (Arabanase) 셀룰라제 (cellulase) β-1,4-글루카나제 (β-1,4-glucanase) | 100 FBG/g | 500 | 55℃ | 5.0 |
*1: 역가는 해당효소의 역가단위에 준함. 효소량은 기질(원료) 건조중량 100g
에 대한 것임.
도 2는 모자반, 톳의 효소 분해시 시간에 따른 분해도 변화 나타낸 것으로, 1차 분해 종료시점인 10시간째 고형분 함량이 거의 최고 수준에 다다르는 것으로 나타났다.
도 3은 모자반과 톳 효소분해시 분해액의 점도강하곡선으로서, 10시간을 기점으로 점도가 급격히 강하하는 것으로 말미암아 볼 때, 1차 분해는 알긴산 및 수용성 당의 용출을 유도하고, 2차 분해시 점도가 강하되는 공정으로 본 효소분해 공정을 해석할 수 있었다.
<
실시예
2>
본 발명의 제조방법에 따른 효소
분해물의
제조
<실시예 1>에서 제조한 효소 분해물을 추가적인 열처리 및 여과, 고압균질화, 탈염, 농축 및 건조하는 단계를 통해 효소 분해물을 제조하였다.
<2-1> 열처리 및 여과
상기 <1-2>의 분해액을 회수하기 전 효소의 기원인자인 미생물의 함유를 완전히 차단하기 위하여 136℃에서 10분 ~ 30분간 열처리하므로써 멸균하였다. 상기 열처리는 멸균 및 효소실활의 기능뿐만 아니라 분해액의 점도를 10~30 cP 정도로 조절하는 역할도 한다. 분해액의 점도는 분해 종점(실활공전 전) 최대 분해시간 (1차 12시간, 2차 6시간) 적용시 30 cP의 저점도액이 되나 열처리를 통하여 10~30 cP로 조절된다. 본 공정에서 사용된 점도 측정법은 회전식 점도계 (Brookfield model DV-Ⅲ)로 온도 25℃ Spindle LV-1, RPM 30, 30sec 조건에서 측정하였다.)
상기 열처리된 분해물은 진동여과체 40mesh로 큰 입자를 제거하고, 초고속 원심분리기에 투입하여 8,000× g로 여과하였다. 이후 카트리지 필터시스템에서 50μm, 20μm, 5μm, 0.45μm, 0.2μm 여과막을 통과하여 저점도 액상의 모자반,톳 분해액을 수득하였다. 이때 사용하는 여과막은 20.3인치 카트리지 필터로서 50um, 20um는 여과 범위가 범용인 nominal 급을 사용하고 5um~0.2um는 엡솔루트(Absolute) 급의 상업용 여과막을 사용하여야 한다.
상기 여과된 분해물의 고형분함량 및 염분농도를 측정한 결과, 고형분함량은 5%~7%이며, 염분농도는 0.35%이하로 나타났다. 이때 공정 중의 증발량 및 유실량을 감안하여도 전체 액의 획득수율은 80%이상을 차지하였고, 원료모자반, 톳의 획득수율도 80%이상 획득할 수 있었다.
<2-2>
고압균질화
상기 <2-1>에서 136℃ 10분간 열처리 및 여과공정을 통하여 수득한 액(점도 26cp, 분자량 28만 달톤)을 고압균질화 하였다.
본 발명에서는 Niro사 (일본)에서 제작된 고압균질기를 사용하였으며, 이때 우유류에 사용되는 사용압력보다 높은 입구, 출구 압력을 합한 1000bar의 압력으로 분해액을 3차례 균질화하였다. 각 균질 횟수에 따른 점도 및 분자량을 하기 표 5 및 하기 표 6에 나타내었다.
| 고압균질기 압력 | 고압균질 횟 수 | ||
| 1회시 점도 | 2회시 점도 | 3회시 점도 | |
| 800bar | 약 19cp | 약 15cp | 약 15cp |
| 1,000bar | 약 15cp | 약 12cp | 약 10cp |
| 고압균질기 압력 | 고압균질 횟 수 | ||
| 1회시 분자량 | 2회시 분자량 | 3회시 분자량 | |
| 800bar | 약 25만 달톤 | 약 11만 달톤 | 약 6.5만 달톤 |
| 1,000bar | 약 15만 달톤 | 약 5.7만 달톤 | 약 8000달톤 |
실험결과, 본 단계를 통하여 분해액의 점도는 10cP 이하로 조절이 가능하였고, 분자량은 8000달톤까지 강하시킬 수 있음을 알 수 있었다.
<2-3> 분해액의
탈염
분해액의 탈염시 미국 밀리포어(Millipore)사의 Helicon RO 60 역삼투막을 사용하여 분해액을 5배, 20배로 각각 희석하여 하기 표 7의 조건에 따라 탈염 및 농축하였다.
| Items | 조건 |
| Filer Area, m2 (ft2) | 5.8(60) |
| Diameter , cm(in) | 10.2(4) |
| Length, cm(in) | 63.5(25) |
| recommened retentate rate(L/min) | 180L/min |
| Operating pressure(bar) | 40 |
| Operating temperatuer(℃) | 50-70℃ |
| pH 범위 | 3-8 |
| prefiltration Required | 0.2μm |
탈염 공정시 희석액의 배수를 5배 희석한 결과, 분해액을 3회 탈염농축한 모자반 분해액의 고형분 함량은 13%에 해당하고 이때 염분농도는 0.36%를 나타내었으며, 톳의 고형분함량 10.4%, 염분농도 0.28%를 나타내었다. 이를 건조중량으로 하여 계산하면, 분해분말의 염분농도가 모자반은 2.76%, 톳은 2.69%에 해당하는 것으로 참조예에 개시된 바와 같이 원료 엽체가 11%~13%의 염분농도를 지니는 것에 비하면 탁월한 탈염효과를 지닌다고 할 수 있었다.
탈염 공정시 희석액의 배수를 20배로 하여 실험한 결과, 20배 희석 후 11회 연속 농축하여 모자반 고형분 함량 12.5%, 염분농도 0.12%, 톳 고형분 함량 10.8 %, 염분농도 0.16%를 획득할 수 있었으며, 이를 건조중량으로 환산하면 각각 모자반 0.96%, 1.4%의 염분농도를 포함하는 것으로 수분 7% 분말로 환산하면 모자반, 톳 각각 0.89%, 1.3%의 염분농도를 지니는 분말상이다.
이때, 연속공정으로 이뤄어지나 분해액 1톤을 탈염하고자 하면 유속 180L/min 이므로 1톤을 20배 희석하면 20톤이 되고, 이를 1회 탈염하는 시간은 2시간이 소요된다. 즉, 11회 순환하는데 22시간이 소요되고, 공정 중 막을 교환하는 등의 시간을 계산하면 26시간 정도가 소요된다. 이러한 문제를 들어 탈염공정의 비용과 시간상의 문제를 제기할 수 도 있으나 분자량 1만이하의 염도 1±0.5%로 생산할 수 있는 기술은 국내 전무한 실정이고, 톳과 모자반의 고염성 때문에 그 활용도가 미흡하다. 따라서 본 발명에서 염도를 극히 억제하기 위하여 도입하는 희석식 역삼투기법은 그 비용적 문제를 벗어나 상업적 가치를 지닌다고 볼 수 있다.
| 역삼투기 여과횟수 | 농축된 고형분함량 % | 농축액의 염분농도 | 건조중량환산 염분농도 |
| 희석 5배 여과 3회 순환 | 10.4% | 0.28% | 2.69% |
| 희석 20배 11회 순환 | 10.8% | 0.16% | 1.4% |
<2-4> 분해액의 농축 및 건조
상기 20배량의 희석식 역삼투기법을 통하여 획득한 모자반(고형분 12.5%, 염도 0.96(염분건조중량 0.89))액과 톳(고형분10.8%, 염도 0.16(염분건조중량 1.4%))을 하강박막식 농축기에서 시간당 400L 리터씩 액을 증발시켜 30%까지 농축하고, 고형분 함량을 정확히 조절하기 위하여 35%로 배치식 농축기에서 농축하였다.
한편, 상기 농축액을 분말로 제조하기 위하여 분무건조와 동결건조를 사용하였으며, 분무 건조시 Bx 35%로 농축한 농축액을 사용하였다. 상기 농축액의 점도는 25cP, 분자량은 1만달톤 이하였다. 분무건조기는 회전식 아토마이저를 장착한 분무건조기와 노즐타입의 분무건조기를 사용하였는데 실제 분무건조수율을 검토한 결과, 회전식 아토마이저형은 획득수율 65%로 손실량이 많았으며, 노즐형 아토마이저를 장착한 분무건조기로 분말 제조시 80% 이상의 수율을 나타내었다.
따라서 하기에서는 노즐식 분무건조기를 건조하였다. 먼저, 상기 농축된 모자반과 톳 35% 농축액을 노즐식 분무건조기를 이용하여 분무건조기 송풍온도 145℃~150℃, 출구온도 90℃~95℃로 조절한 후 액을 노즐을 통하여 분무하여 사이클론을 통하여 열풍을 제거하고 분말을 획득하였다. 획득한 분말의 수분은 5%, 염도는 1.4%에 해당하는 저염도 분말이었다(도 5 참조),
종래, 해조분말을 분무건조하기 위하여 여러 가지 당성분의 부형제를 첨가하여 모자반 및 톳 액의 점질다당의 피막형성을 억제하도록 하는 것이 일반적이었으며, 또한, 모자반 또는 톳에 함유된 높은 염분으로 인하여 수분의 증발을 억제되어 분무건조가 불가능하였으며, 노즐에서 분무시 점질다당이 입자의 비중을 높이는 작용을 하여 수분의 증발을 막는 것이 가장 큰 문제점이었다. 따라서 본 발명은 모자반과 톳 탈염액의 저분자화, 저점도화, 저염도화로 인하여 기존의 해조류 유래 액의 분말제조의 난점을 기술적으로 해결한 것이다.
상기 분말을 20℃~80℃의 액에 1%가 되도록 용해실험을 한 결과 20℃에서는 약간의 뭉침현상이 발생한 후 점점 용해되어 분산되는 성상을 보였으며, 30℃이상 온도의 액에서는 분말을 넣자마자 쉽게 용해되는 현상을 보였다. 따라서 본 발명의 모자반 또는 톳 분말은 용해도가 높아서 다양한 식품 및 화장품원료 분야에서 사용이 가능할 것으로 사료되었다.
<
시험예
>
본 발명에 따른 모자반 효소분해분말의 성분분석
본 발명으로 개발한 모자반 효소분해분말의 성분분석을 하였다. 실험방법은 상기 참조예와 동일한 방법으로 수행하였다.
| 항목 수 | 분석 항목 | 측정 결과 |
| 1 | 열량 | 229.12kcal |
| 2 | 식이섬유 | 30.60% |
| 3 | 환원당 | 28.02% |
| 4 | 총당 | 31.02% |
| 5 | 납 | 0.12mg/kg |
| 6 | 칼슘 | 6.58mg/g |
| 7 | 인 | 30.56mg/g |
| 8 | 철 | 14.6mg/100g |
실험결과, 표 9에 나타난 바와 같이, 본 발명의 모자반 저염도 수용성 효소분해분말은 식이섬유 함량이 높은 것으로 나타나 식이섬유 함유식품 등의 원료로서의 가능성을 보여주었다.
<
제조예
>
본 발명에 따른 모자반 및 톳의
효소분해물을
포함하는 피부
미용팩의
제조
상기 실시예 <1-5>에서 탈염시 희석 5배 3회 역삼투한 모자반과 톳액을 사용하여 해조혼합팩을 제조하였다. 팩의 조성은 다시마 효소분해액 79%, 모자반 효소분해액 10%, 톳 효소분해액 10%, 방부제(파라옥시안식향산에스텔) 0.1% 가 되게 혼합하였다. 상기 해조혼합팩은 연의 해조류의 중금속 흡착능, 자외선차단 및 보습효과가 있다.
이상 살펴본 바와 같이, 본 발명은 모자반과 톳 조체의 80% 이상을 액상화 시킬 수 있는 효과가 있으며, 40%로 농축하여도 겔(gel)화되지 않는 장점이 있다. 또한 본 발명에 의해 제조된 모자반과 톳 효소분해물은 염분의 농도가 낮으면서, 식이섬유 함량이 높아 영양학적으로 매우 우수하므로, 생물의약, 식품, 화장품, 화학공업 등 다양한 산업분야에 유용하게 사용될 수 있다.
Claims (17)
- (a) 모자반 또는 톳을 수세 및 탈염하는 단계;(b) 상기 (a)단계에서 수득한 모자반 또는 톳을 엔도-β1,4-글루카나제, 알긴산 리아제(Alginic acid lyase) 및 엑소셀룰로즈(exocellulose)로 이루어진 1차 효소를 첨가하여 1차 효소 분해하는 단계; 및(c) 상기 (b)단계에서 수득한 1차 효소 분해물에 아라바나제(Arabanase), 셀루라제 및 β1,4-글루카나제로 이루어진 2차 효소를 첨가하여 2차 효소 분해하는 단계를 포함하는 모자반 또는 톳의 효소분해물 제조방법.
- 제1항에 있어서, 상기 수세 및 탈염은 모자반 또는 톳의 중량에 대하여 13 ~17배 용량의 50~60℃ 온수를 투입한 다음 10~20분동안 35~45rpm으로 교반하는 것을 특징으로 하는 방법.
- 제1항에 있어서, 상기 (b)단계의 1차 효소 분해는 pH 4~7.5 및 30℃~60℃에서 10~13시간 동안 반응시키는 것을 특징으로 하는 방법.
- 제3항에 있어서, 상기 효소는 모자반 또는 톳의 건조중량 100g에 대하여 엔도-β-1,4-글루카나제와 알긴산 리아제(Alginic acid lyase)로 이루어진 효소를 10,000 IU/g ~ 12,000 IU/g, 엑소셀룰로즈(exocellulose) 1,800 EGU/g ~ 2,000 EGU/g로 혼합하여 첨가하는 것임을 특징으로 하는 방법.
- 제1항에 있어서, 상기 (c)단계의 2차 효소 분해는 pH 4~7.5 및 30℃~60℃에서 4~6시간 동안 반응시키는 것을 특징으로 하는 방법.
- 제5항에 있어서, 상기 효소는 모자반 또는 톳의 건조중량 100g에 대하여 아라바나제(Arabanase), 셀루라제 및 β-1,4-글루카나제로 이루어진 효소를 450 FBG/g ~ 600 FBG/g로 첨가하는 것을 특징으로 하는 방법.
- 제1항에 있어서, (d) 상기 (c)단계에서 얻은 효소 분해물을 열처리한 다음 여과하는 단계를 추가적으로 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
- 제7항에 있어서, 상기 열처리는 120~136℃에서 10~30분 동안 처리하는 것을 특징으로 하는 방법.
- 제7항에 있어서, (e) 상기 열처리한 다음 여과하여 수득된 분해물을 고압균질화하는 단계를 추가적으로 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
- 제9항에 있어서, 상기 고압균질화는 800bar~1,000bar의 압력하에서 행하는 것을 특징으로 하는 방법.
- 제9항에 있어서, (f) 상기 고압균질화된 분해물을 탈염하는 단계를 추가적으로 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
- 제11항에 있어서, 상기 탈염은 희석식 역삼투기법에 의하여 수행되는 것을 특징으로 하는 방법.
- 제11항에 있어서, (g) 상기 탈염된 분해액을 농축 및 건조하는 단계를 추가 적으로 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
- 제1항 내지 제13항의 방법에 의해 제조된 모자반 또는 톳의 효소분해액.
- 제14항의 모자반 또는 톳의 효소분해액을 건조하고 분말화하여 제조된 모자반 또는 톳의 효소분말.
- 제1항의 방법에 의해 제조된 효소분해물을 유효성분으로 하는 식품용 조성물.
- 제1항의 방법에 의해 제조된 효소분해물을 유효성분으로 하는 화장료 조성물.
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|---|---|---|---|
| KR1020060086913A KR100810134B1 (ko) | 2006-09-08 | 2006-09-08 | 모자반 또는 톳의 효소분해물 및 이의 제조방법 |
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|---|---|
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