KR100783834B1

KR100783834B1 - 차량용 바디패널의 헤밍작업 시스템

Info

Publication number: KR100783834B1
Application number: KR1020060078794A
Authority: KR
Inventors: 최성규
Original assignee: 현대자동차주식회사
Priority date: 2006-08-21
Filing date: 2006-08-21
Publication date: 2007-12-10
Also published as: CN101130199B; CN101130199A

Abstract

본 발명은 차량용 바디패널의 헤밍작업 시스템에 관한 것으로, 공급대차(1)를 통해 바디패널(3)이 이송되어 오는 공급부(11a)로부터 헤밍작업이 완료된 바디패널(3)을 다음의 작업공정으로 이송시키기 위해 배출하는 배출부(11b)까지 일방향의 순환경로를 갖도록 설치된 이동레일(11)과, 상기 이동레일(11)을 따라 이동하면서 상기 공급부(11a)로 이송되어 온 바디패널(3)을 공급대차(1)로부터 언로딩하고 헤밍작업 완료후 상기 배출부(11b)에 도착한 바디패널(3)을 배출대차(5)로 로딩할 수 있도록 동작하는 운반장치(21∼24)와, 상기 운반장치(21∼24)의 이동경로를 따라 상기 공급부(11a)에서 상기 배출부(11b)에 이르는 이동레일(11)의 하측에서 이동레일(11)을 따라 순차적으로 이격 설치된 차종별 종류가 다른 다수개의 헤밍장치(31∼34)와, 상기 운반장치(21∼24)의 동작을 제어함과 더불어 상기 운반장치(21∼24)를 통해 이송되어 온 바디패널(3)이 헤밍장치(31∼34)에 클램핑되는 시점에서 바디패널(3)과 헤밍장치(31∼34)의 종류가 서로 일치하는지를 판별하여 일치하는 경우에만 헤밍가공을 실시할 수 있도록 헤밍장치(31∼34)의 동작을 제어하는 콘트롤장치(41)를 포함하도록 구성되어져, 차종에 상관없이 모든 종류의 바디패널(3)들을 한 개의 이동레일(11)을 따라 이동시키면서 헤밍가공 작업을 원활히 수행할 수 있도록 된 것이다.

Description

차량용 바디패널의 헤밍작업 시스템{Hemming work system of body panel for vehicle}

도 1과 도 2는 본 발명에 따른 헤밍작업 시스템의 개략적인 구성도,

도 3은 본 발명에 따른 헤밍작업 시스템의 공정 순서도이다.

< 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 >

1 - 공급대차 3 - 바디패널

5 - 배출대차 11 - 이동레일

11a - 공급부 11b - 배출부

21∼24 - 운반장치 31∼34 - 헤밍장치

41 - 콘트롤장치 51 - 헤밍다이

본 발명은 차량용 바디패널의 헤밍작업 시스템에 관한 것으로, 특히 운반장치의 이동레일을 따라 차종별 종류가 다른 여러 개의 헤밍장치를 순차적으로 설치하여 작업 및 공간의 효율성 향상과 설비 투자비를 절감시킬 수 있는 차량용 바디패널의 헤밍작업 시스템에 관한 것이다.

일반적으로, 차량의 도어(door), 후드(hood), 트렁크(trunk) 등과 같이 내측패널과 외측패널의 조합으로 이루어지는 바디패널들은 그 끝단의 테두리에 헤밍(hemming)작업을 행함으로써 국부적으로 강도를 향상시키게 된다.

이와 같이, 바디패널에 헤밍작업을 행하기 위해서는 대차를 통해 조립라인으로 이송되어 온 바디패널을 헤밍장치로 이동시켜야 하는데, 이때 로봇(로봇팔)을 이용하거나 또는 운반장치를 이용하게 된다.

하지만, 로봇을 이용하여 바디패널을 헤밍장치로 이동시키는 방법은 작업시간이 많이 소요됨으로 인해 생산성이 저하되는 문제점이 발생하게 되고, 또한 운반장치를 이용하는 경우에 있어서는 설비 투자비가 많이 소요됨은 물론 설치공간의 제약을 받게 되는 문제점이 있었다.

즉, 운반장치를 이용하여 바디패널을 이동시키는 경우 종류가 다른 바디패널마다 운반장치의 이동레일을 각각 설치해주어야 하기 때문에 설비 투자비가 많이 소요되는 문제점이 발생하게 되고, 또한 이와 같은 다수의 이동레일이 설치공간의 바닥에 배설됨으로써 공간상의 제약을 받게 되는 문제점도 있었던 것이다.

이에 본 발명은 상기와 같은 문제점을 해소하기 위해 안출된 것으로, 운반장치를 이용하여 바디패널을 이동시키는 경우 차종에 상관없이 모든 종류의 바디패널들을 한 개의 이동레일을 통해 이동시키도록 하고, 아울러 운반장치의 이동레일을 따라 차종별 종류가 다른 다수개의 헤밍장치를 순차적으로 설치토록 하여, 헤밍을 위한 작업시간의 단축을 통해 생산성을 향상시킬 수 있도록 함은 물론 설비 투자비 를 절감시킬 수 있도록 하는 차량용 바디패널의 헤밍작업 시스템을 제공함에 그 목적이 있다.

또한, 본 발명의 다른 목적은, 운반장치의 이동레일 및 차종별 종류가 다른 다수개의 헤밍장치를 바닥으로부터 이격된 상측의 공간상에 설치토록 하여 공간상의 제약을 덜 받게 하면서 여유공간을 충분히 활용할 수 있도록 하는 데에 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 헤밍작업 시스템은, 공급대차를 통해 바디패널이 이송되어 오는 공급부로부터 헤밍작업이 완료된 바디패널을 다음의 작업공정으로 이송시키기 위해 배출하는 배출부까지 일방향의 순환경로를 갖도록 설치된 이동레일과; 상기 이동레일을 따라 이동하면서 상기 공급부로 이송되어 온 바디패널을 공급대차로부터 언로딩하고 헤밍작업 완료후 상기 배출부에 도착한 바디패널을 배출대차로 로딩할 수 있도록 동작하는 운반장치와; 상기 운반장치의 이동경로를 따라 상기 공급부에서 상기 배출부에 이르는 이동레일의 하측에서 이동레일을 따라 순차적으로 이격 설치된 차종별 종류가 다른 다수개의 헤밍장치와; 상기 운반장치의 동작을 제어함과 더불어 상기 운반장치를 통해 이송되어 온 바디패널이 헤밍장치에 클램핑되는 시점에서 바디패널과 헤밍장치의 종류가 서로 일치하는지를 판별하여 일치하는 경우에만 헤밍가공을 실시할 수 있도록 헤밍장치의 동작을 제어하는 콘트롤장치;를 포함하여 구성됨을 특징으로 한다.

이하 본 발명을 첨부된 예시도면에 의거 상세히 설명한다.

도 1과 도 2는 본 발명에 따른 헤밍작업 시스템의 개략적인 구성도이다.

본 발명에 따른 이동레일(11)은 공급부(11a)로부터 배출부(11b)까지 일방향의 순환경로를 갖도록 설치된다.

상기 공급부(11a)는 헤밍작업을 위한 바디패널(3)이 공급대차(1)를 통해 이송되어 오는 위치이고, 상기 배출부(11b)는 헤밍작업이 완료된 바디패널(3)을 다음의 작업공정으로 이송시키기 위해 배출시키는 위치이다.

그리고, 상기 이동레일(11)에는 다수개의 운반장치(21∼24)가 이동레일(11)을 따라 이동할 수 있도록 설치된다.

상기 운반장치(21∼24)는 상기 공급부(11a)로 이송되어 온 바디패널(3)을 공급대차(1)로부터 언로딩하는 동작을 행하고, 또한 헤밍작업 완료후 상기 배출부(11b)에 도착한 바디패널(3)을 배출대차(5)로 로딩할 수 있는 동작을 행하게 된다.

그리고, 상기 이동레일(11)의 하측에는 차종별 종류가 다른 다수개의 헤밍장치(31∼34)가 설치된다.

상기 헤밍장치(31∼34)가 설치되는 위치는 상기 운반장치(21∼24)의 이동경로를 따라 상기 공급부(11a)에서 상기 배출부(11b)에 이르는 이동레일(11)의 하측이며, 다수개의 헤밍장치(31∼34)는 종류에 따라 순차적으로 이격되어 설치된다.

그리고, 상기 운반장치(21∼24)와 상기 헤밍장치(31∼34)는 콘트롤장치(41)에 의해 동작을 제어받게 된다.

즉, 상기 콘트롤장치(41)는 상기 이동레일(11)을 따라 이동하는 운반장치(21∼24)의 이동과 정지 및 이동속도를 제어함은 물론, 상기 공급대차(1)로부터 바디 패널(3)을 언로딩하는 동작 및 배출대차(5)로 로딩할 수 있는 동작을 제어하게 된다.

그리고, 상기 콘트롤장치(41)는 운반장치(21∼24)를 통해 바대패널(3)이 헤밍장치(31∼34)로 이동하여 왔을 경우 상기 헤밍장치(31∼34)의 승하강 동작을 제어하게 되고, 또한 헤밍장치(31∼34)가 바대패널(3)을 클램핑하고 언클램핑할 수 있도록 헤밍장치(31∼34)의 동작을 제어하게 되며, 또한 바디패널(3)이 헤밍장치(31∼34)에 클램핑되는 시점에서 바디패널(3)과 헤밍장치(31∼34)의 종류가 서로 일치하는지를 판별하여 일치하는 경우에만 헤밍가공을 실시할 수 있도록 헤밍장치(31∼34)의 동작을 제어하게 된다.

한편, 상기 이동레일(11)은 작업공간에서 바닥으로부터 이격된 상측의 공간상에 설치되고, 상기 헤밍장치(31∼34)는 상기 이동레일(11)의 하측에 위치한 헤밍다이(51)상에 고정 설치되는 구조이다.

이하, 본 발명의 작용 및 효과에 대해 도 1 내지 도 3을 참조하여 설명하기로 한다.

헤밍작업을 위한 바디패널(3)이 공급대차(1)를 통해 공급부(11a)로 이송되어 오면, 운반장치(21∼24)가 상기 공급대차(1)로부터 바디패널(3)을 언로딩한 후 이동레일(11)을 따라 이동하게 된다.(단계 S1)

운반장치(21∼24)의 이동 중 바디패널(3)이 헤밍장치(31∼34)상에 위치하게 되면 콘트롤장치(41)의 제어에 의해 상기 운반장치(21∼24)의 이동은 일시적으로 멈춰지게 된다.(단계 S2)

운반장치(21∼24)가 정지하면 헤밍장치(31∼34)가 콘트롤장치(41)의 제어에 의해 승강하여 바디패널(3)을 클램핑하게 된다.(단계 S3)

이때, 상기 콘트롤장치(41)는 바디패널(3)이 헤밍장치(31∼34)에 클램핑되는 시점에서 바디패널(3)과 헤밍장치(31∼34)의 종류가 서로 일치하는지를 판별하게 된다.(단계 S4)

여기서, 헤밍가공의 대상이 되는 바디패널(3)의 종류와 헤밍장치(31∼34)의 종류가 서로 일치하게 되면 콘트롤장치(41)의 제어에 의해 해당 헤밍장치(31∼34)가 헤밍작업을 실시하게 되고(단계 S5), 일치하지 않으면 상기 단계 S1으로 피드백하여 그 다음 운반장치(21∼24)에 의해 이송된 바디패널(3)이 헤밍장치(21∼24)상에 위치할 수 있도록 운반장치(21∼24)의 이송이 계속 진행된다.

즉, 도 2에서 도면부호 21의 운반장치에 의해 이송되어 온 바디패널(3)이 도면부호 31의 헤밍장치와 종류가 서로 일치하게 되면 상기 헤밍장치(31)가 바디패널(3)의 헤밍가공을 실시하게 되지만, 서로 일치하지 않으면 운반장치(21)의 이동이 계속 진행되어 도면부호 32의 헤밍장치상에 위치하게 된다.

이때에도, 상기 헤밍장치(32)와 바디패널(3)의 종류가 일치하지 않으면 그 다음번에 위치한 헤밍장치(33)로 이동되고, 이때에도 일치하지 않으면 그 다음의 헤밍장치(34)로 이동하여 헤밍가공을 실시하게 된다.

본 발명의 실시예에 따라 바디패널(3)은 4개의 헤밍장치(31∼34) 중 어느 한 개와는 종류가 반드시 일치하게 되므로 바디패널(3)의 헤밍가공 작업은 헤밍장치(31∼34)를 통과하기 전에 반드시 실시된다.

그리고, 헤밍가공이 완료되면 해당 헤밍장치(31∼34)가 바디패널(3)을 언클램핑하게 되고(단계 S6), 동시에 해당 헤밍장치(31∼34)는 하강하여 다음번의 동작을 준비하게 된다.

헤밍장치(31∼34)로부터 바디패널(3)의 구속이 해제되면 운반장치(21∼24)는 콘트롤장치(41)의 제어에 의해 이동레일(11)을 따라 이동하여 헤밍가공 된 바디패널(3)이 배출부(11b)에 위치하였을 때 재차 일시 정지하게 된다.(단계 S7)

운반장치(21∼24)가 배출부(11b)의 위치에서 일시 정지하면 해당 운반장치(21∼24)는 콘트롤장치(41)의 제어에 의해 가공 완료된 바디패널(3)을 배출대차(5)로 로딩시키게 되고(단계 S8), 로딩동작을 완료한 운반장치(21∼24)는 콘트롤장치(41)의 제어에 의해 이동레일(11)을 따라 공급부(11a)쪽을 향해 이동하여 그 다음 작업을 준비하게 된다.(단계 S9)

그리고, 바디패널(3)이 로딩된 배출대차(5)는 그 다음번의 작업공정으로 이동하여 계속해서 작업이 이루어지게 된다.

한편, 본 발명의 실시예는 4개의 헤밍장치(31∼34)를 설치하였지만 이에 한정되지는 않는다. 다만 운반장치(21∼24)의 1싸이클을 짧게 하여 생산성의 향상에 도움을 줄 수 있어야 하며, 이를 만족하기 위해 보통 4개 내지 6개 정도의 헤밍장치를 설치하는 것이 바람직하다.

따라서, 본 발명에 따른 바디패널의 헤밍작업 시스템은 차종에 상관없이 모든 종류의 바디패널(3)들을 한 개의 이동레일(11)을 따라 이동시키면서 차종별 종류가 다른 헤밍장치(31∼34)를 통해 헤밍가공 작업을 원활히 수행할 수 있는 장점 이 있게 된다.

이 결과, 본 발명의 실시예는 바디패널의 종류별로 이동레일을 설치하던 기존의 시스템에 비해 설비 투자비를 대폭 절감시킬 수 있게 된다.

또한, 로봇(로봇팔)을 이용하여 바디패널을 이동시키던 종래의 시스템에 비해서는 1작업 싸이클을 대폭 단축시킬 수 있게 되며, 이에 따라 생산성을 크게 향상시킬 수 있게 된다.

또한, 본 발명의 시스템은 작업공간의 바닥에 설치되는 것이 아니라 바닥으로부터 이격된 상측의 여유공간을 활용하여 설치되므로, 공간상의 제약을 덜 받게 되고 이로 인해 발생하는 바닥의 여유공간을 다른 용도로서 활용할 수 있는 장점이 있게 된다.

이상 설명한 바와 같이 본 발명에 의한 바디패널의 헤밍작업 시스템은, 차종에 상관없이 모든 종류의 바디패널들을 한 개의 이동레일을 따라 이동시키면서 헤밍가공 작업을 원활히 수행할 수 있게 되고, 설비 투자비의 절감을 이룩할 수 있게 되며, 작업 싸이클의 단축을 통해 생산성을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라, 설치공간의 제약을 덜 받게 되는 효과가 있게 된다.

Claims

공급대차(1)를 통해 바디패널(3)이 이송되어 오는 공급부(11a)로부터 헤밍작업이 완료된 바디패널(3)을 다음의 작업공정으로 이송시키기 위해 배출하는 배출부(11b)까지 일방향의 순환경로를 갖도록 설치된 이동레일(11)과;

상기 이동레일(11)을 따라 이동하면서 상기 공급부(11a)로 이송되어 온 바디패널(3)을 공급대차(1)로부터 언로딩하고 헤밍작업 완료후 상기 배출부(11b)에 도착한 바디패널(3)을 배출대차(5)로 로딩할 수 있도록 동작하는 운반장치(21∼24)와;

상기 운반장치(21∼24)의 이동경로를 따라 상기 공급부(11a)에서 상기 배출부(11b)에 이르는 이동레일(11)의 하측에서 이동레일(11)을 따라 순차적으로 이격 설치된 차종별 종류가 다른 다수개의 헤밍장치(31∼34)와;

상기 운반장치(21∼24)의 동작을 제어함과 더불어 상기 운반장치(21∼24)를 통해 이송되어 온 바디패널(3)이 헤밍장치(31∼34)에 클램핑되는 시점에서 바디패널(3)과 헤밍장치(31∼34)의 종류가 서로 일치하는지를 판별하여 일치하는 경우에만 헤밍가공을 실시할 수 있도록 헤밍장치(31∼34)의 동작을 제어하는 콘트롤장치(41);

를 포함하여 구성됨을 특징으로 하는 차량용 바디패널의 헤밍작업 시스템.
청구항 1에 있어서, 상기 이동레일(11)은 작업공간에서 바닥으로부터 이격된 상측의 공간상에 설치되고,

상기 헤밍장치(31∼34)는 상기 이동레일(11)의 하측에 위치한 헤밍다이(51)상에 고정 설치된 것을 특징으로 하는 차량용 바디패널의 헤밍작업 시스템.