KR100776603B1 - 폴리아마이드 인공피혁의 나염방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 폴리아마이드 인공피혁의 나염방법에 관한 것으로서, 폴리아마이드 인공피혁 상에 황화(Sulfur)염료를 함유하는 나염용 색호를 인날한 후 건조 및 증열하고, 계속해서 과산화수소수 수용액으로 상기 황화염료를 산화시킨 다음, 수세하는 것을 특징으로 한다. 본 발명의 나염방법은 나염물의 수세시 색번짐 현상을 방지할 수 있고, 인공피혁의 표면효과 저하 없이도 섬세한 무늬를 나염할 수 있으며, 나염원가도 저렴한 장점이 있다.
인공피혁, 폴리아마이드, 나염, 황화염료, 산화, 세탁견뢰도, 색번짐

Description

폴리아마이드 인공피혁의 나염방법 {A method of printing for polyamide artificial leather}
본 발명은 폴리아마이드 인공피혁의 나염방법에 관한 것이다. 보다 구체적으로 본 발명은 인공피혁 특유의 표면효과를 저하시키지 않고서도 섬세한 무늬를 폴리아마이드 인공피혁 상에 나염할 수 있으며, 수세시 색번짐 현상도 방지할 수 있는 폴리아마이드 인공피혁의 나염방법에 관한 것이다.
최근 인공피혁은 천연피혁의 대체용으로 의류, 신발, 가구, 잡화 등의 다양한 제품 소재로 널리 사용되어 왔다.
폴리에스테르 인공피혁의 경우에는 분산염료를 이용하여 전사 나염하는 방법이 널리 시도되고 있다. 그러나, 분산염료를 이용하여 폴리아마이드 인공피혁을 전사 나염하는 경우에는 염색견뢰도가 저하되는 문제가 발생하여 산업상 실시가 불가능 하였다.
폴리아마이드 인공피혁을 나염하는 또다른 종래기술로서 한국 공개특허 제1999-69133호에서는 건염(VAT)염료로 폴리아마이드 인공피혁을 나염하는 방법을 제안하고 있다. 그러나 상기 방법과 같이 건염염료를 사용하는 경우에는 색번짐 및 오염 문제를 예방할 수는 있으나, 염료가 고가여서 염색비용이 지나치게 상승하는 문제가 있었다.
본 발명의 목적은 이와 같은 종래의 문제점들을 해소하기 위하여 폴리아마이드 인공피혁을 색번짐 및 오염 문제없이 저렴한 비용으로 나염하는 방법을 제공하기 위한 것이다.
본 발명은 나염물의 세탁견뢰도가 우수하여 수세시 색번짐 현상이 발생하지 않도록 폴리아마이드 인공피혁을 나염하는 방법을 제공하고자 한다. 또한 본 발명은 인공피혁 특유의 표면효과를 저하시키지 않으면서도 폴리아마이드 인공피혁 상 섬세한 무늬를 나타낼 수 있는 나염방법을 제공하고자 한다. 또한 본 발명은 저가의 염료를 사용하여 경제적이면서도 견뢰도가 우수한 폴리아마이드 인공피혁의 나염방법을 제공하고자 한다.
이와 같은 과제를 달성하기 위한 본 발명의 폴리아마이드 인공피혁의 나염방법은 폴리아마이드 인공피혁 상에 황화(Sulfur)염료를 함유하는 나염용 색호를 인날한 후 건조 및 증열하고, 계속해서 과산화수소수 수용액으로 상기 황화염료를 산화시킨 다음, 수세하는 것을 특징으로 한다.
이하, 본 발명을 상세하게 설명한다.
먼저 황화염료, 호제, 환원제, 알칼리성 화합물 및 물 등을 일정비율로 혼합하여 황화염료를 함유하는 나염용 색호를 제조한다.
본 발명에서 황화염료를 함유하는 나염용 색호란, 염료성분으로는 황화염료만 사용한 나염용 색호를 의미한다. 본 발명은 나염용 색호 제조시 세탁견뢰도가 우수하고 가격이 저렴한 황화염료를 사용하는 것을 특징으로 한다.
황화염료로는 클라리언트(Clariant) 회사의 황화염료(Diresul Black 4G-EV) 또는 일본 화약회사의 황화염료(Kamiyosol Black BF) 등을 사용한다. 호제로는 솔비토스(SOLVITOSE) C-5 또는 인달카(INDALCA) PA-30 등을 사용하는 것이 바람직 하다. 환원제로는 바스프(BASF)사의 롱가리트-씨(Rongalite-C) 등을 사용하며, 알칼리성 화합물로는 탄산나트륨 또는 수산화나트륨 등을 사용할 수 있다.
상기 환원제는 황화염료를 환원시켜 수용성으로 만드는 역할을 한다.
나염용 색호의 바람직한 조성비는 호제 30~50중량%, 황화염료 4~5중량%, 환원제 4~5중량%, 알칼리성 화합물 4~5중량% 및 물 38~55중량% 이다. 그러나 본 발명에서는 나염용 색호의 조성성분(황화염료 제외) 및 조성비를 특별하게 한정하는 것은 아니다.
나염용 색호의 점도는 4,000~8,000 센티포아즈(CPS)인 것이 바람직 하다. 점도가 상기 범위보다 낮을 경우에는 인날시 무늬번짐 현상이 발생될 우려가 있고, 점도가 상기 범위를 초과할 경우에는 나염용 색호가 인공피혁 표면으로 잘 침투되지 않아 섬세한 무늬를 인날할 수 없게 될 수 있다.
다음으로는, 상기와 같이 제조된 나염용 색호를 폴리아마이드 인공피혁 상에 인날한다. 이때 인날 압력은 4~8kg/㎠, 인날 속도는 20~40m/분으로 하는 것이 바람직 하다. 만일 인날 압력이 4kg/㎠ 미만인 경우에는 나염용 색호가 인공피혁 표면으로 잘 침투되지 않는 현상이 발생될 수 있고, 8kg/㎠를 초과할 경우에는 인날시 무늬번짐 현상이 발생될 수 있다.
다음으로는, 나염용 색호가 인날된 폴리아마이드 인공피혁을 연속적으로 건조, 증열, 산화 및 수세처리 한다. 본 발명은 나염용 색호가 인날된 폴리아마이드 인공피혁을 건조, 증열한 다음, 수세처리전에 과산화수소수 수용액으로 인날된 황화염료를 산화처리함을 특징으로 한다.
건조는 약 95~110℃의 온도에서 2~9분 정도 실시하며, 증열은 약 100~110℃ 온도에서 20~40분 정도 실시하는 것이 바람직 하다.
산화처리는 40~50℃의 과산화수소수 수용액이 담긴 욕조 내에서 수분정도 실시하는 것이 좋다. 상기 과산화수소수 수용액의 욕조는 물 1리터에 과산화수소수 수용액(35%) 3~5g 정도를 혼합하여 제조하는 것이 바람직 하다. 그러나 본 발명은 과산화수소수의 농도 및 혼합량을 특별하게 한정하는 것은 아니다.
상기와 같이 산화처리된 나염물을 차가운 물에서 5~10분정도 수세한 후 건조하면 본 발명의 나염공정이 완료 된다.
본 발명에서 사용한 황화염료는 분자량이 큰 고분자 물질이지만, 나염용 색호 제조시 첨가되는 환원제에 의해 환원되면서 저분자 물질로 분해된다.
인날공정에서는 이와 같이 저분자 물질로 분해된 황화염료가 폴리아마이드 인공피혁 내부로 침투된 다음, 인날 이후의 공정에서 다시 산화되어 분자량이 큰 고분자 물질로 전환되어 우수한 세탁 내구성을 발현하게 된다.
이와 같은 작용에 의해 본 발명의 방법으로 나염된 폴리아마이드 인공피혁은 염료의 고착처리 없이도 염료의 이행으로 인한 오염 및 탈색 현상이 현저하게 감소된다.
아울러 본 발명은 나염용 색호의 점도와 인날압력을 적절하게 조절하여 인공피혁 특유의 표면효과를 그대로 살리면서도 섬세한 무늬를 정교하게 나염할 수 있다.
이하, 실시예 및 비교실시예를 통하여 본 발명을 더욱 구체적으로 살펴본다. 그러나 본 발명은 하기 실시예에만 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
단사섬도가 0.05데니어인 폴리아마이드 부직포에 폴리우레탄 탄성체를 함침한 후, 용출 및 기모공정을 거쳐 제조한 폴리아마이드 인공피혁 상에 황화염료인 카미요솔 블랙(Kamiyosol Black) BF 4.5중량%, 농도 15%의 솔비토스 C-5(호제) 40중량%, 탄산나트륨 5중량%, 롱가리트-C(환원제) 5중량% 및 물 45.5중량%로 조성된 나염용 색호를 자동 나염기로 인날 한다. 이때 나염용 색호의 점도는 4,500 센티포아즈, 인날압력은 4.2kg/㎠, 인날속도는 20m/분으로 각각 조절 하였다. 이와 같이 나염용 색호가 인날된 상기 인공피혁을 110℃에 2분간 건열처리하고, 계속해서 105℃에서 30분간 포화수증기 상에서 증열하고, 계속해서 35% 농도의 과산화수소수 수용액으로 산화처리후 수세, 건조하여 폴리아마이드 인공피혁 나염물을 제조 한다. 제조된 인공피혁 중 나염용 색호가 인날되지 않은 백장부분의 오염도를 나염용 색호를 인날처리 하기전의 인공피혁 백장부분과 비교하여 오염용 그레이 스케일(Grey scale)로 등급판정을 해본 결과 오염등급은 4급 이었다.
실시예 2
단사섬도가 0.05데니어인 폴리아마이드 부직포에 폴리우레탄 탄성체를 함침한 후, 용출 및 기모공정을 거쳐 제조한 폴리아마이드 인공피혁 상에 황화염료인 디레술 블렉(Diresul Black) 4G-EV 5중량%, 농도 15%의 솔비토스 C-5(호제) 40중량%, 탄산나트륨 5중량%, 롱가리트-C(환원제) 5중량% 및 물 45중량%로 조성된 나염용 색호를 자동 나염기로 인날 한다. 이때 나염용 색호의 점도는 6,000 센티포아즈, 인날압력은 5.5kg/㎠, 인날속도는 40m/분으로 각각 조절 하였다. 이와 같이 나염용 색호가 인날된 상기 인공피혁을 110℃에 2분간 건열처리하고, 계속해서 105℃에서 30분간 포화수증기 상에서 증열하고, 계속해서 35% 농도의 과산화수소수 수용액으로 산화처리후 수세, 건조하여 폴리아마이드 인공피혁 나염물을 제조한다. 제조된 인공피혁 중 나염용 색호가 인날되지 않은 백장부분의 오염도를 나염용 색호를 인날처리 하기전의 인공피혁 백장부분과 비교하여 오염용 그레이 스케일(Grey scale)로 등급판정을 해본 결과 오염등급은 4급 이었다.
비교실시예 1
단사섬도가 0.05데니어인 폴리아마이드 부직포에 폴리우레탄 탄성체를 함침한 후, 용출 및 기모공정을 거쳐 제조한 폴리아마이드 인공피혁 상에 산성염료인 씨.아이.에시드 엘로우 204 50중량%, 농도 15%의 솔비토스 C-5(호제) 40중량%, 요 소 1중량%, 유안 0.5중량% 및 물 53.5중량%로 조성된 나염용 색호를 자동 나염기로 인날 한다. 이때 나염용 색호의 점도는 4,500 센티포아즈, 인날압력은 4.4kg/㎠, 인날속도는 30m/분으로 각각 조절 하였다. 이와 같이 나염용 색호가 인날된 상기 인공피혁을 110℃에 2분간 건열처리하고, 계속해서 105℃에서 30분간 포화수증기 상에서 증열하고, 계속해서 35% 농도의 과산화수소수 수용액으로 산화처리후 수세, 건조하여 폴리아마이드 인공피혁 나염물을 제조한다. 제조된 인공피혁 중 나염용 색호가 인날되지 않은 백장부분의 오염도를 나염용 색호를 인날처리 하기전의 인공피혁 백장부분과 비교하여 오염용 그레이 스케일(Grey scale)로 등급판정을 해본 결과 오염등급은 2급 이었다.
비교실시예 2
단사섬도가 0.05데니어인 폴리아마이드 부직포에 폴리우레탄 탄성체를 함침한 후, 용출 및 기모공정을 거쳐 제조한 폴리아마이드 인공피혁 상에 산성염료인 씨.아이.에시드 레드 357 50중량%, 농도 15%의 솔비토스 C-5(호제) 40중량%, 요소 1중량%, 유안 0.5중량% 및 물 53.5중량%로 조성된 나염용 색호를 자동 나염기로 인날 한다. 이때 나염용 색호의 점도는 6,000 센티포아즈, 인날압력은 5.5kg/㎠, 인날속도는 20m/분으로 각각 조절 하였다. 이와 같이 나염용 색호가 인날된 상기 인공피혁을 110℃에 2분간 건열처리하고, 계속해서 105℃에서 30분간 포화수증기 상에서 증열하고, 계속해서 35% 농도의 과산화수소수 수용액으로 산화처리후 수세, 건조하여 폴리아마이드 인공피혁 나염물을 제조한다. 제조된 인공피혁 중 나염용 색호가 인날되지 않은 백장부분의 오염도를 나염용 색호를 인날처리 하기전의 인공 피혁 백장부분과 비교하여 오염용 그레이 스케일(Grey scale)로 등급판정을 해본 결과 오염등급은 1급 이었다.
비교실시예 3
단사섬도가 0.05데니어인 폴리아마이드 부직포에 폴리우레탄 탄성체를 함침한 후, 용출 및 기모공정을 거쳐 제조한 폴리아마이드 인공피혁 상에 산성염료인 씨.아이.에시드 블루 341 4.5중량%, 농도 15%의 솔비토스 C-5(호제) 40중량%, 요소 1중량%, 유안 0.5중량% 및 물 54중량%로 조성된 나염용 색호를 자동 나염기로 인날 한다. 이때 나염용 색호의 점도는 7,600 센티포아즈, 인날압력은 7.8kg/㎠, 인날속도는 40m/분으로 각각 조절 하였다. 이와 같이 나염용 색호가 인날된 상기 인공피혁을 110℃에 2분간 건열처리하고, 계속해서 105℃에서 30분간 포화수증기 상에서 증열하고, 계속해서 35% 농도의 과산화수소수 수용액으로 산화처리후 수세, 건조하여 폴리아마이드 인공피혁 나염물을 제조한다. 제조된 인공피혁 중 나염용 색호가 인날되지 않은 백장부분의 오염도를 나염용 색호를 인날처리 하기전의 인공피혁 백장부분과 비교하여 오염용 그레이 스케일(Grey scale)로 등급판정을 해본 결과 오염등급은 1급 이었다.
본 발명은 나염시 저가이면서도 세탁견뢰도가 우수한 황화염료를 사용하기 때문에 나염비용이 저렴하며, 수세도중 색번짐 현상이 방지된다. 아울러 본 발명은 인공피혁 특유의 표면효과를 그대로 살리면서 섬세한 무늬를 나염할 수 있다.

Claims (4)

  1. 폴리아마이드 인공피혁 상에 황화(Sulfur)염료를 함유하는 나염용 색호를 인날한 후 건조 및 증열하고, 계속해서 과산화수소수 수용액으로 상기 황화염료를 산화시킨 다음, 수세하는 것을 특징으로 하는 폴리아마이드 인공피혁의 나염방법.
  2. 1항에 있어서, 나염용 색호의 점도가 4,000~8,000 센티포아즈(CPS)인 것을 특징으로 하는 폴리아마이드 인공피혁의 나염방법.
  3. 1항에 있어서, 나염용 색호의 인날압력을 4~8kg/㎠으로 조절하는 것을 특징으로 하는 폴리아마이드 인공피혁의 나염방법.
  4. 1항에 있어서, 나염용 색호가 황화염료, 환원제, 호제, 탄산나트륨 및 물로 조성되는 것을 특징으로 하는 폴리아마이드 인공피혁의 나염방법.
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