KR100530571B1

KR100530571B1 - 폴리아미드 인공피혁의 나염 방법

Info

Publication number: KR100530571B1
Application number: KR1019980003181A
Authority: KR
Inventors: 상 우 정
Original assignee: 주식회사 코오롱
Priority date: 1998-02-05
Filing date: 1998-02-05
Publication date: 2006-02-20
Also published as: KR19990069133A

Abstract

본 발명은 폴리아미드 인공피혁의 나염 방법에 관한 것이다.

본 발명은 건염(VAT) 염료로 제조된 색호를 인공피혁 상에 인날한 후 수세전에 상기 염료를 산화시켜 염료의 세탁 내구성을 향상시킨다. 이때 사용되는 색호의 점도는 4,000∼8,000 CPS 이고, 인날 압력은 4∼8Kg/㎠ 이다.

본 발명은 세탁 내구성이 우수한 건염(VAT) 염료를 사용하여 염료 퍼짐으로 인한 나염물의 오염을 방지할 수 있고, 색호의 점도 및 인날 압력을 조정하여 섬세한 무늬도 나염할 수 있다.

Description

폴리아미드 인공피혁의 나염 방법

최근 인공피혁은 천연피혁 대체용으로 의류 및 신발 등의 소재로 많이 사용되고 있다.

지금까지 인공피혁의 염색은 주로 침염에 의해 실시되어 왔다.

그 결과 현재까지 인공피혁의 나염 기술은 거의 확립되지 않고 있다.

현재 인공피혁에 무늬를 넣는 방법으로는 압착에 의하여 금박이나 은박을 넣는 방법이 주를 이루고 있는데, 이 방법은 상표나 마크 등 한정적인 부분에만 사용 가능하고, 인공피혁의 표면 효과를 저하시키기 때문에 나염 기술이라고 말하기는 어렵다.

한편 분산 염료를 사용하여 폴리에스테르 인공피혁을 전사날염 방식으로 나염하는 방법도 일부 사용되고 있다. 그러나 이와 같은 방법은

분산 염료를 사용하여 폴리에스테르 인공피혁을 나염하는 것이기 때문에 폴리아미드 인공피혁에는 적용할 수 없다. 또한 안료와 수지를 이용하여 폴리아미드 인공피혁을 전사날염 방식으로 나염하는 방법도 제시되고 있지만, 인공피혁의 표면 효과(터치)가 저하되는 문제로 거의 사용되지 않는다.

한편 폴리아미드 인공피혁의 나염 방법으로 금속 착염 (Metal Complex) 염료로 색호를 제조한 다음 이를 폴리아미드 인공피혁 상에 인날한 후 건조, 증열 및 수세하는 방법이 알려져 있다.

그러나 상기 방법에서 사용되는 금속 착염(Metal Complex) 염료는 세탁 견뢰도가 매우 낮기 때문에 인날 후 수세전에 이들 염료를 고착시키는 공정을 거쳐야한다. 이와 같은 염료의 고착 처리 공정은 일반적으로 고착제 수용액내에 염색물 (인공피혁)을 일정시간동안 침지시키는 방법으로 실시된다. 그러나 폴리아미드 인공피혁의 나염 공정중에는 상기와 같이 고착제 수용액내에서 염료의 고착처리를 하는 것은 사실상 불가능하다.

따라서 금속 착염(Metal Complex) 염료로 제조한 색호를 폴리아미드 인공피혁 상에 인날한 후 고착 처리없이 건조, 증열 및 수세하게 되면, 인날된 부분에 존재하는 금속 착염 염료가 낮은 세탁 견뢰도(1급 수준)에 기인하여 인날하지 않은 부분을 오염시키는 문제가 발생한다.

한편 폴리아미드 인공피혁의 나염시 발생되는 여러 가지 문제점 때문에 한국 공개 특허 1996―23482호에서는 원착 극세사로 제조한 부직포 시트에 다공질 폴리우레탄 수지를 함침 코팅한 후 이를 건염(VAT) 염료로 일반 염색(염욕내염색)하는 방법을 게재하고 있다. 이와 같은 방법은 인공피혁의 나염 방식이 아니기 때문에 다양한 무늬를 얻을 수 없다.

한편 인공피혁은 일반 원단에 비하여 두께가 두껍고 표면이 기모되어 있어서, 나염시 인공피혁 상에 섬세한 무늬를 인날하기 어려운 문제도 있다.

본 발명은 수세시 염료 이행으로 인한 나염물이 오염 및 탈색이 발생되지 않고, 표면 효과의 저하 없이도 섬세한 무늬를 나염할 수 있는 폴리아미드 인공피혁의 나염 방법을 제공하고자 한다.

더욱 구체적으로 본 발명은 세탁 견뢰도가 우수한 건염(VAT) 염료를 사용하여 수세시 염료 이행으로 인한 오염을 방지할 수 있고, 색호의 점도 및 인날 압력 조절로 표면 효과의 저하없이도 섬세한 무늬까지 나염할 수 있는 폴리아미드 인공피혁의 나염 방법에 관한 것이다.

본 발명은 건염(VAT) 염료를 사용하여 제조한 색호를 폴리아미드 인공피혁 상에 인날한 후 건조, 증열, 산화 및 수세 공정을 거쳐 폴리아미드 인공 피혁을 나염한다.

본 발명은 세탁 견뢰도가 우수한 건염 (VAT) 염료를 사용하여 색호를 제조하는 것과 상기 색호를 인날 후 수세전에 산화시켜서 염료의 세탁 내구성을 더욱 향상시키는 것을 특징으로 한다.

또한 본 발명은 폴리아미드 인공피혁 상에 색호를 인날할 때 섬세한 무늬까지도 나염할 수 있도록 색호의 점도 및 인날 압력을 적절하게 조절하여야 한다

이하 본 발명을 상세하게 설명하기로 한다.

먼저, 건염(VAT) 염료, 호제, 환원제, 탄산나트륨 및 물 등을 일정 비율로 혼합하여 나염용 색호를 제조한다. 건염 염료로는 컬러 인덱스(Color Index) 상에 표기되어 있는 씨. 아이. 뱃트 옐로우 46 (C.I. VAT YELLOW 46), 씨.아이 뱃트 레드 10(C.I. VAT RED 10) 또는 씨.아이 뱃트 블루우 66(C.I. VAT BLUE 66) 등을 사용한다. 호제로는 솔비토스(SOLVITOSE) C-5 또는 인달카(INDALCA)PA-30 등을 사용하는 것이 바람직하다. 환원제는 염색 진행을 위해 건염 염료를 환원시켜 수용성으로 만드는 역할을 한다.

상기 나염용 색호의 점도는 4,000∼8,000 CPS (센티 포아즈)인 것이 바람직하다. 만약 점도가 상기 범위보다 낮을 경우에는 인날시 무늬 번짐이 발생할 우려가 있고, 상기 범위를 초과할 경우에는 색호가 인공피혁 표면에 잘 침투되지 않을 우려가 있다. 따라서 표면 효과의 저하없이 섬세한 무늬를 인날하기 위해서는 상기 점도 범위를 만족하는 것이 바람직하다.

상기 나염용 색호는 아래와 같은 조성비로 구성되는 것이 바람직하나, 본 발명에서 나염용 색호의 조성비를 한정하는 것은 아니다.

- 나염용 색호 조성비 -

ㆍ 호제 (15 ％) : 30∼50 중량％ (전체 중량 대비)

ㆍ 건 염 염 료 : 4∼5 중량％ (전체 중량 대비)

ㆍ 환 원 제 : 4∼5 중량％ (전체 중량 대비)

ㆍ 탄 산 나 트 륨 : 4∼5 중량％ (전체 중량 대비)

ㆍ 물 : 38∼55 중량％ (전체 중량 대비)

다음으로는 상기 나염용 색호를 폴리아미드 인공피혁 상에 인날한다. 이때 인날 압력은 4∼8Kg/㎠으로 인날속도는 20∼40m/분으로 하는 것이 바람직하다. 만약 인날 압력이 상기 범위보다 낮을 경우에는 인

공피혁 표면에 색호가 잘 침투하지 않을 우려가 있고, 상기 범위를 초과할 경우에는 인날시 무늬 번짐 현상이 발생될 우려가 있다.

계속해서 폴리아미드 인공피혁 상에 인날된 색호를 건조, 증열, 산화 및 수세하여 나염을 완료한다. 이때 건조는 약 100∼110℃의 온도에서 수분간 실시하고, 증열은 약 100∼110℃의 온도 20∼40분간 실시한다. 또한 산화는 40∼50℃의 과산화수소 수용액의 욕조에서 수분정도 실시한다. 과산화수소 수용액의 욕조는 물 1리터에 과산화수소 수용액(35％) 3∼5g정도를 혼합하여 제조한다. 그러나 본 발명은 과산화수소 수용액의 농도 및 혼합량을 특별하게 한정하는 것은 아니다.

이와 같은 산화 공정에서 염색시 환원제에 의해 수용성이 된 건염(VAT) 염료는 다시 불용성으로 변화되어 수세시 세탁 견뢰도가 매우 우수하게 된다. 수세는 냉수중에서 20분정도 실시하고, 수세된 나염물을 건조한다.

본 발명에서 사용된 건염(VAT) 염료는 금속 착염 염료에 비해 분자량이 크고, 알칼리 조건하에서 환원제에 의하여 수용성으로 환원되어 염색이 진행되고, 염색 후 산화에 의하여 다시 불용성으로 전환되므로 우수한 세탁 견뢰도를 나타낸다.

본 발명에 의해 나염된 폴리아미드 인공피혁은 염료의 고착처리 없이도 염료의 이행으로 인한 오염 및 탈색현상이 현저하게 감소된다.

본 발명은 색호의 점도 및 인날 압력 조정으로 섬세한 무늬도 정교하게 나염할 수 있다.

이하 실시예 및 비교실시예를 통하여 본 발명을 살펴보기로 한다.

그러나 본 발명이 하기 실시예에만 한정되는 것은 아니다.

실시예 1 ∼ 실시예 3

단사섬도가 0.05 데니어인 폴리아미드 초극세사 부직포에 폴리우레탄 수지를 합침한 후 용출, 기모하여 폴리아미드 인공피혁을 제조한다. 상기 폴리아미드 인공피혁 상에 표 1의 조성으로 제조된 건염(VAT) 염료의 나염용 색호를 자동 날염기로 직접 날염한다. 이때 나염용 색호의 점도, 인날 압력 및 인날 속도는 표 2와 같이한다.

나염용 색호가 인날된 상기 인공피혁을 120℃에서 2분간 건열 처리하고, 105℃에서 30분간 포화 증열하고, 과산화수소수 35％ 수용액으로 처리하여 산화시킨 후, 수세한다. 수세 후 인날되지 않은 백장부분의 오염성을 인날 전 인공피혁의 백장부분과 비교하여 오염용 그레이스 케일 (GREY SCALE)로 등급을 판정한 결과는 표 4와 같다.

비교실시예 1 ∼ 비교실시예 3

단사섬도가 0.05 데니어인 폴리아미드 초극세사 부직포에 폴리우레탄 수지를 합침한 후 용출, 기모하여 폴리아미드 인공피혁을 제조한다. 상기 폴리아미드 인공피혁 상에 표 3의 조성으로 제조된 산성(Acid) 염료의 나염용 색호를 자동 날염기로 직접 날염한다. 이때 나염용 색호의 점도, 인날 압력 및 인날 속도는 표 2와 같이한다.

나염용 색호가 인날된 상기 인공피혁을 102℃에서 2분간 건열 처리하고, 102℃에서 30분간 증열처리 후 수세한다. 수세 후 인날되지 않은 백장 부분의 오염성을 인날 전 인공피혁의 백장 부분과 비교하여 오염용 그레이스 케일 (GREY SCALE)로 등급을 판정한 결과는 표 4와 같다.

＜ 표 1 ＞ 나염용 색호 조성 (실시예 1∼실시예 3)

(중량부)

＜ 표 2 ＞ 제조 조건 (실시예 및 비교실시예)

＜ 표 3 ＞ 나염용 색호 조정 (비교실시예 1∼비교실시예3)

(중량부)

＜ 표 4 ＞ 백장부분 오염 등급 측정 결과 (실시예 및 비교실시예)

본 발명은 세탁 내구성이 우수한 건염 염료를 사용하고, 인날 후 수세전에 염료를 산화시켜 염료의 세탁 내구성을 더욱 향상시키기 때문에 염료의 이행현상으로 인한 나염물의 오염이나 탈색을 방지할 수 있다.

또한 본 발명은 색호의 점도 및 인날 압력을 적절하게 조절하여 폴리아미드 인공피혁 상에 색호를 인날하기 때문에 표면 효과의 저하없이도 섬세한 무늬를 나염할 수 있다.

Claims

폴리아미드 섬유로 구성된 인공피혁에 환원제를 포함하며 환원되어 수용성을 갖고, 점도가 4,000∼8,000센티포아즈(cps)인 건염(VAT)염료의 색호를 4∼8㎏/㎠의 인날압력으로 인날한 다음, 건열처리 및 증열처리된 인공피혁을 수세하기 전에 인공피혁에 인날된 상기 건염(VAT)염료를 산화시키는 것을 특징으로 하는 폴리아미드 인공피혁의 나염 방법.