KR100741777B1 - 플라즈마 디스플레이 패널 제조용 그린 시트 및 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널 제조용 그린 시트 및 방법에 관한 것으로, 종래에는 버스전극과 유전체는 서로 다른 공정에 의해 형성되므로 제조 공정이 복잡하고 버스전극의 형성에는 노광 현상 공정이 사용되므로 버스전극 이외의 영역에 도포된 감광성 전극 페이스트의 재료가 손실되는 문제점이 있었다. 이러한 문제점을 감안한 본 발명은 소정 두께의 소성 전의 유전체 층과; 상기 유전체 층 표면에 매립되어 일측면 만 노출된 버스전극과; 상기 버스전극이 매립된 유전체 층을 양면에서 보호하는 필름으로 구성되어 유전체 그린 시트에 버스 전극을 형성하여 버스전극과 유전체가 형성된 그린 시트를 제조함으로써 그린 시트를 이용한 라미네미팅 공정에 의해 기판에 버스전극과 유전체를 동시 형성하여 제조 공정을 단순화하는 효과가 있다.

Description

플라즈마 디스플레이 패널 제조용 그린 시트 및 제조 방법{GREEN SHEET FOR PLASMA DISPLAY PANEL AND METHOD THEREOF}

도 1은 종래 교류형 플라즈마 디스플레이 패널 소자를 보인 단면도.

도 2는 본 발명의 실시 예에 따른 그린 시트를 제조하는 공정 개략도.

도 3은 본 발명의 실시 예에 따른 그린 시트에 형성된 버스 전극의 패턴을 설명하기 위한 평면도.

도 4는 본 발명의 실시 예에 따른 그린 시트의 단층 구조를 설명하기 위한 단면도.

**도면의 주요부분에 대한 부호의 설명**

21 : 제1보호 필름 22 : 유전체 그린시트

23 : 버스전극 24 : 제2보호 필름

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널 제조용 그린 시트, 그 제조 장치 및 방법에 관한 것으로, 특히 버스 전극과 유전체를 하나의 그린 시트로 제작할 수 있게 한 플라즈마 디스플레이 패널 제조용 그린 시트 및 방법에 관한 것이다.

TFT 액정표시소자(LCD), 유기 EL, FED 등과 함께 차세대 표시 소자로 각광을 받고 있는 플라즈마 디스플레이 패널(Plsama Display Panel:PDP, 이하 PDP로 표기)소자는 격벽(barrier rib)에 의해 격리된 방전 셀 내에서 He + Xe,또는 Ne + Xe 가스의 방전시에 발생하는 147nm 의 자외선이 R,G,B 의 형광체를 여기시켜 그 형광체가 여기상태에서 기저상태로 돌아갈 때의 에너지차에 의한 발광현상을 이용하는 표시소자이다. 상기 PDP 표시소자는 단순구조에 의한 제작의 용이성, 고휘도 및 고발광 효율, 메모리 기능, 높은 비선형성, 160도이상의 광시야각 등의 특성으로 40"이상의 대형표시소자 시장을 점유할 것으로 기대되고 있으며, 이미 102" 급 제품도 개발되어 있다.

도 1은 종래 교류형 PDP 소자를 보인 단면도로서, 먼저 PDP 소자의 하판은 하부 유리기판(1) 상의 전면에 증착되어 기판(1)에 포함된 알카리이온의 침투를 방지하는 차단막(2)과; 상기 차단막(2) 상의 일부에 형성된 방전 셀의 어드레스 전극(3)과; 상기 어드레스 전극(3)을 포함한 차단막(2) 상의 전면에 형성된 하판유전체(4)와; 상기 하판유전체(4) 상에 형성되어 방전 셀을 격리시키는 격벽(5)과; 상기 격벽(5) 위에 형성된 블랙 매트릭스(Black Matrix)(7)와; 상기 격벽(5)에 의해 격리된 하판유전체(4) 상에 형성된 형광체(6)로 이루어진다.

그리고 PDP 소자의 상판은 상부 유리기판(11) 상에 형성된 투명전극(12) 및 그 투명전극(12)의 저항값을 낮추는 버스전극(13)과; 상기 투명전극(12) 및 버스전 극(13)을 포함한 상부 유리기판(11) 상의 전면에 형성된 상판 유전체(14)와; 상기 상판 유전체(14) 상의 전면에 형성되어 플라즈마 방전에 따른 상판 유전체(14)를 보호하는 보호막(15)으로 이루어지며, 이와 같이 형성된 상판은 보호막(15)이 상기 하판의 격벽(5) 및 형광체(6)와 마주보도록 설치된다.

상기 상판의 버스전극은 감광성 전극 페이스트를 스크린 인쇄 후 노광 현상하고 소성 과정을 거쳐 형성된다. 상기 버스 전극이 형성된 다음 상판 유전체는 유전체 페이스트를 이용한 스크린 인쇄법, 또는 유전체 그린시트를 이용한 라미네이팅(laminating) 방법에 의해 형성된다. 마찬가지로, 상기 상판의 버스전극과 유전체 형성 방법과 유사하게 하판의 버스전극과 유전체도 형성된다.

상기 상판 또는 하판 상에 유전체를 형성하는 방법 중 하나인 유전체 그린시트를 이용한 라미네이팅 방법은 한국 특허출원 2004-10986에 개시되어 있다.

그러나 상기와 같은 종래 기술에 있어서, 버스전극과 유전체는 서로 다른 공정에 의해 형성되므로 제조 공정이 복잡하고 버스전극의 형성에는 노광 현상 공정이 사용되므로 버스전극 이외의 영역에 도포된 감광성 전극 페이스트의 재료가 손실되는 문제점이 있다.

따라서 본 발명은 상기와 같은 문제점을 감안하여 창안한 것으로, 버스 전극과 유전체를 하나의 그린 시트로 제작하여 제조 공정을 단순화하고 버스전극에 사용되는 재료의 손실을 방지할 수 있도록 한 플라즈마 디스플레이 패널 제조용 그린 시트, 그 제조 장치 및 방법을 제공함에 그 목적이 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 소정 두께의 소성 전의 유전체 층과; 상기 유전체 층 표면에 매립되어 일측면 만 노출된 버스전극과; 상기 버스전극이 매립된 유전체 층을 양면에서 보호하는 필름으로 구성된 것을 특징으로 한다.

또한, 제1보호 필름 상에 소정 두께의 유전체 층을 형성하여 유전체 부재를 제조하는 단계와; 제2보호 필름 상에 전극 패턴을 형성하여 전극 부재를 제조하는 단계와; 상기 전극 부재가 상기 유전체 부재에 매립되도록 결합하여 그린 시트를 제조하는 단계로 이루어진 것을 특징으로 한다.

또한, 제1보호 필름 상에 유전체 그린 시트를 부착하여 유전체 부재를 제조하는 제1라미네이터 롤러와; 제2보호 필름 상에 전극 패턴을 형성하여 전극 부재를 제조하는 전극부재 제조기와; 상기 유전체 부재의 유전체 표면에 상기 전극 부재의 전극 형성면을 결합하여 그린 시트를 제조하는 제2라미네이터 롤러로 구성한 것을 특징으로 한다.

이하, 본 발명에 따른 실시 예를 첨부한 도면을 참조하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명을 설명하기 위하여 첨부된 것으로, 도 2는 본 발명의 실시 예에 따른 그린 시트를 제조하는 공정 개략도이고, 도 3은 본 발명의 실시 예에 따른 그린 시트에 형성된 버스 전극의 패턴을 설명하기 위한 평면도이고, 도 4는 본 발명의 실시 예에 따른 그린 시트의 단층 구조를 설명하기 위한 단면도이다.

이하, 본 발명에 의한 것으로, 플라즈마 디스플레이 패널 제조용 그린 시트 및 방법을 첨부된 도면을 참조하여 설명한다.

상기 첨부된 도 2를 참조하여, 본 발명에 의한 그린 시트 제조 장치를 설명하면, 제1라미네이터 롤러(31,32)는 제조된 유전체 그린 시트(22)와 제1보호 필름(21)을 부착시키고, 버스전극 형성기(50)는 잉크젯 방법, 또는 디스펜서 방법, 또는 오프셋 방법에 의해 제2보호 필름(24)에 버스전극(23)을 형성하고, 제2라미네이터 롤러(41,42)는 상기 제1보호 필름(21)이 부착된 유전체 그린 시트(22)와 상기 버스전극(23)이 형성된 제2보호 필름(24)을 부착시키는 구성이다.

본 발명의 실시 예에서 그린 시트 제조 장치는 제1보호 필름(21) 상에 유전체 페이스트(22)를 도포하고 도포된 유전체(22) 위에 버스전극(23)을 형성한다. 그린 시트 제조 장치는 유전체 그린 시트(22)와 제1보호 필름(21)을 한 쌍의 라미네이터 롤러 사이를 통과시켜 유전체 부재를 완성하고, 잉크젯 방법, 또는 디스펜서 방법, 또는 오프셋 방법에 의해 버스 전극이 형성된 보호필름과 상기 유전체 부재를 한 쌍의 라미네이터 롤러 사이를 통과시켜 버스전극(23)과 유전체가 형성된 그린 시트를 제조한다.

즉, 상기 그린 시트 제조 장치의 구성을 통해 알 수 있듯이 본 발명은 버스전극(23)과 유전체가 동시 형성된 그린 시트를 제조하고자 유전체 그린 시트(22)와 제1보호 필름(21)이 부착된 그린시트 부재와; 버스전극(23)이 부착된 제2보호 필름(24)을 결합하여 버스전극(23)이 형성된 그린 시트를 제조한다.

상기 그린 시트는 유전체 상에 버스전극(23)을 형성하여 제1,제2보호 필름 (21,24) 내에 버스전극(23)과 유전체를 포함한다. 제2보호 필름(24) 상의 버스전극(23)은 잉크젯 방법, 또는 디스펜서 방법, 또는 오프셋 방법에 의해 형성되고, 유전체는 유전체 페이스트를 이용한 스크린 인쇄법, 또는 유전체 그린시트를 이용한 라미네이팅(laminating) 방법에 의해 형성된다.

상기 그린 시트 제조 장치를 이용한 상기 그린 시트를 제조하는 공정을 설명하면, 먼저 유전체 그린 시트는 유전체층용 조성물을 캐리어 필름 상에 도포한 후 건조시켜 필름화함으로써 제조된다.

그 다음, 제조된 유전체 그린 시트(22)와 제1보호 필름(21)은 제1라미네이터 롤러(31,32)에 공급되어 한 쌍의 롤 사이를 통과하여 서로 부착된다. 상기 제1보호 필름(21)에는 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름, 폴리에틸렌나프탈레이트 필름, 폴리에틸렌 필름 등의 플라스틱 필름 등이 사용될 수 있고, 상기 플라스틱 필름의 한쪽 면에 실리콘 수지 등의 박리제가 도포될 수 있다.

상기 유전체 그린 시트(22)와 제1보호 필름(21)이 부착된 그린시트 부재가 제조됨과 동시에 버스전극(23)이 부착된 제2보호 필름(24)이 제조된다.

제2보호 필름(24) 상에 버스전극(23)을 형성하기 위해서 잉크젯 방법, 또는 디스펜서 방법, 또는 오프셋 방법이 사용될 수 있다. 예를 들어, 오프셋 방법은 음극판에 버스전극용 Ag 조성물을 주입하고 음극판에 형성된 Ag 조성물을 블랭킷의 원통에 접착하고 블랭킷에 접착된 Ag 조성물을 보호 필름 사이에 인쇄한다. 상기 Ag 조성물은 보호 필름 상에 인쇄되어 버스 전극 역할을 한다. 또한, 잉크젯 방법 또는 디스펜서 방법은 버스전극용 Ag 조성물을 혼합한 잉크를 보호 필름에 분사하 여 버스 전극을 형성한다.

그 다음, 제조된 유전체 부재와 버스전극(23)이 형성된 제2보호 필름(24)은 제2라미네이터 롤러(41,42)에 공급되어 한 쌍의 롤 사이를 통과하여 서로 부착된다. 이러한 부착은 상기 유전체 부재의 표면에 상기 형성된 버스 전극(23)이 매립되는 형태로 이루어지며, 제 2보호 필름(24)과 부착된 상기 버스 전극(23)의 면과 상기 유전체 부재의 표면이 평탄해야 한다. 즉, 상기 버스 전극(23)의 일면만 노출되어 추후에 상기 버스 전극(23)이 매립된 상기 유전체 부재를 소정의 구조물에 적용할 경우 상기 버스 전극(23)의 전기적 연결성과, 유전체 부재의 보호성을 모두 만족시킬 수 있다. 상기 버스전극(23)과 유전체 부재의 유전체 사이의 접합력을 높이고자 접착층을 더 형성할 수 있는데, 상기 접착층은 접착 특성을 가진 유전체 페이스트를 유전체 부재 상에 스크린 프린팅법을 이용하여 한 번 인쇄함으로써 형성된다.

상기 버스전극(23)은 소정 간격만큼 이격되어 형성되므로 유전체 부재와 버스 전극(23)이 형성된 제2보호 필름(24)이 부착시 공극에 의한 기포가 발생할 수 있다. 상기 기포 발생은 버스전극(23)에 손상을 미칠 수 있으므로 기포 발생은 억제되어야 한다. 상기 기포 발생을 억제하고자 도 3에 도시된 바와 같이, 유전체 그린 시트(52)의 진행 방향(60)에 따라 형성된 버스전극의 패턴(51)이 접착층의 유동성과 결합하여 제2라미네이터 롤러(41.42)의 압착력이 적용된다.

그린 시트에 형성된 상기 버스전극의 패턴(51)은 양끝 부분의 전극 폭이 중앙 부분의 전극 폭보다 넓다. 양끝 부분의 전극은 외부 연결선에 연결되므로 전극 폭이 넓고 중앙 부분의 전극은 화소 셀의 행 또는 열을 구분하므로 화소 셀의 피치 간격에 대응한 전극 폭을 갖는다. 이때, 버스전극의 패턴(51)은 유전체 그린 시트의 진행 방향(60)에 따라 형성되어 유전체 부재와 버스전극(23)의 공극에 의한 기포 발생을 최소화한다.

또한, 상기 제2라미네이터 롤러(41,42)의 압착력은 접착층의 유전체 페이스트를 엠보싱하여 상기 버스전극(23) 사이에 정렬시킨다. 이때, 제2라미네이터 롤러(41,42)를 가열하여 접착층과 버스전극(23)의 접합력을 높일 수 있다.

상기 제2라미네이터 롤러(41,42)를 거친 그린 시트의 구조를 도면을 참조하여 설명하면, 도 4는 본 발명의 실시 예에 따른 그린 시트의 단층 구조를 설명하기 위한 단면도이다. 그린 시트의 단층 구조에서 보호 필름(71) 상에 유전체(72)가 위치하고 유전체(72) 상에 버스전극(73)이 위치함을 설명한다.

상기 버스전극(73)이 형성된 유전체(72)를 포함한 그린 시트는 상판 또는 하판에 라미네이팅되어 기판 상에 버스 전극(73)과 유전체(72)를 동시 형성하고, 소성 공정에 의해 상판 또는 하판이 제조된다.

상기 상판 또는 상기 하판을 제조하고자 단 2회의 공정 즉, 그린 시트를 이용한 라미네이팅 공정과 소성 공정이 실시되므로 제조 공정이 단순화되고, 버스전극(73)이 재료 손실 없이 형성된다.

이상에서 상세히 설명한 바와 같이, 본 발명은 유전체 그린 시트에 버스 전극을 형성하여 버스전극과 유전체가 형성된 그린 시트를 제조함으로써 그린 시트를 이용한 라미네미팅 공정에 의해 기판에 버스전극과 유전체를 동시 형성하여 제조 공정을 단순화하는 효과가 있다.

또한, 버스전극의 패턴을 그린 시트의 진행 방향을 따라 형성하여 버스전극의 공극에 의한 기포 형성을 방지함으로써 유전체 그린 시트에 버스전극을 기포 발생 없이 형성하고 접착성을 높여 버스전극과 유전체가 동시 형성된 그린 시트를 제조하며, 그린 시트를 기판에 라미네미팅할 때 버스전극에 가해지는 외부 힘을 없애 손상 없이 버스전극과 유전체를 기판에 형성하는 효과가 있다.

Claims (10)

1. 삭제
2. 삭제
3. 제1보호 필름 상에 소정 두께의 유전체 층을 형성하여 유전체 부재를 제조하는 단계와;

   제2보호 필름 상에 전극 패턴을 형성하여 전극 부재를 제조하는 단계와;

   상기 전극 부재가 상기 유전체 부재에 매립되도록 결합하여 그린 시트를 제조하는 단계로 이루어진 것을 특징으로 하는 그린시트 제조 방법.
4. 제3항에 있어서, 상기 그린 시트의 제조 단계는

   상기 유전체 부재와 상기 전극 부재 사이에 접착층을 형성하여 상기 두 부재를 결합하는 단계를 더 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 그린시트 제조 방 법.
5. 제4항에 있어서, 상기 접착층의 형성은

   접착특성을 가지는 유전체 페이스트를 유전체 층 상에 도포하여 접착층을 형성하게 이루어진 것을 특징으로 하는 그린시트 제조 방법.
6. 제3항에 있어서, 상기 전극 패턴의 형성은

   잉크젯 방법, 또는 디스펜서 방법, 또는 오프셋 방법에 의해 제2보호 필름 상에 전극 패턴을 형성하게 이루어진 것을 특징으로 하는 그린시트 제조 방법.
7. 제3항에 있어서, 상기 전극 패턴의 형성은

   그린시트 제조의 진행 방향을 따라 전극 패턴을 형성하게 이루어진 것을 특징으로 하는 그린시트 제조 방법.
8. 삭제
9. 상판에 버스전극 패턴이 매립된 유전체 그린시트를 라미네이팅하는 단계; 및

   상기 버스전극 패턴과 유전체층을 동시에 소성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 상부기판 제조 방법.
10. 유전체 그린시트와 제1보호 필름이 부착된 그린시트 부재; 및

    버스전극이 부착된 제2보호 필름을 결합하여 형성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널 제조용 그린 시트.

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